автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Хонингование некруглых отверстий длинномерных деталей переменного сечения

На пгавах рукогто Гетманский Дмитрий Васильевич

ХОНИНГОВАНИЕ НЕКРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ ДЛИННОМЕРНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

0034Ь ЮОО

Ростов-на-Дону - 2009 г.

003461886

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Донском государственном техническом университете.

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор Бабичев А.П.

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор Шумячер В.М.;

кандидат технических наук, доцент Санамян В.Г.

Ведущее предприятие:

ческий университет (ГОУ ВПО СГТУ)

Саратовский государственный техни-

Защита состоится «2?» 2009г. в 10.00 часов на за-

седании диссертационного совета Д212.058.02 в ГОУ ВПО Донском государственном техническом университете (ДГТУ) по адресу: 344000, г. Ростов-на-Дону, пл. Гагарина, 1, ауд. 252.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ДГТУ.

Автореферат разослан ^/Г ^¿гу?^ 2009г.

Ученый секретарь диссертационного Совета д.т.н., проф.

Сидоренко

В.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Современный период развития машиностроения характеризуется ростом производительности процессов производства, повышением качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Совершенствование и развитие технологических методов изготовления деталей в значительной мере способствуют успешному решению рассматриваемых задач. На качество выпускаемой продукции существенное влияние оказывают методы финишной обработки, среди которых видное место занимают методы абразивно-алмазной обработки и в частности хонингование.

Рассматриваемая работа посвящена совершенствованию технологии финишной обработки сложных и ответственных деталей, входящих в конструкцию изделий ряда отраслей машиностроения. В частности, на примере изделий авиационной техники показан поиск путей повышения эффективности финишной обработки лонжерона лопасти несущего винта вертолета, представляющего собой трубчатое изделие, длина которого составляет (в зависимости от типа вертолета) от 5..17 до 10...15 метров, а поперечное сечение изменяется по длине детали от цилиндрической до эллиптической (каплевидной) формы. Аналогичные длинномерные детали встречаются и в других изделиях. К качеству поверхности отверстия предъявляются высокие требования - шероховатость поверхности должна соответствовать б...8 классу (Яа 1,6...0,4 мкм), при этом направление следов обработки должно быть продольным. Анализ производственного опыта ряда предприятий авиационной и других отраслей промышленности показал, что в настоящее время обработка отверстий длинномерных деталей некруглого сечения осуществляется методом ленточного шлифования (Шл). К недостаткам применения Шл для рассматриваемых условий относятся низкая стойкость и высокий расход инструмента (абразивных лент большой длины - 20...30 м.), трудность обеспечения равномерного съема припуска на участках переменной кривизны и вследствие этого нестабильное качество поверхности в различных зонах детали, невозможность автоматизации процесса.

В этой связи применение хонингования (Хн) фасонных отверстий длинномерных деталей представляется достаточно перспективным. Однако отсутствие конструкций инструмента и опыта обработки некруглых отверстий, необходимость съема больших припусков (при исходной поверхности заготовки в виде горячекатаной трубы), что не характерно для процесса Хн, требуют обстоятельных всесторонних исследований и последующих технологических и конструкторских разработок.

Целью работы является: повышение эффективности и разработка перспективной технологии финишной обработки фасонных отверстий

длинномерных деталей на основе применения процесса хонингования, разработки конструкции специального инструмента и обеспечения съема больших припусков.

Автор защищает:

1. Результаты теоретико-экспериментальных исследований создания специальной конструкции инструмента для равномерного съема припуска при хонинговании некруглых отверстий длинномерных деталей переменного сечения,

2. Модель интенсивности процесса микрорезания и износа инструмента при Хн некруглых отверстий длинномерных деталей.

3. Результаты теоретико-экспериментальных исследований формирования шероховатости поверхности при Хн гибким инструментом.

4. Результаты экспериментальных исследований основных закономерностей процесса Хн некруглых отверстий специальным «гибким» инструментом.

5. Результаты технологических испытаний оригинальной конструкции специального инструмента для Хн некруглых отверстий; технологические рекомендации для практического применения результатов исследований.

Научную новизну исследований составляют;

- разработка модели интенсивности процесса микрорезания (режущих свойств абразивного бруска) и износа инструмента при хонинговании фасонных отверстий длинномерных деталей, заключающейся в определении параметров взаимодействия инструмента с обрабатываемой поверхностью, обеспечивающих одинаковую интенсивность процесса микрорезания независимо от кривизны обрабатываемой поверхности;

- результаты исследований равномерного съема припуска при хонинговании некруглых отверстий, достигаемого за счет применения специального инструмента оригинальной конструкции - «гибкой» хонинго-вальной головки - многорядной, многозвенной с независимым разжимом абразивных брусков;

- установление основных закономерностей и технико-экономических преимуществ процесса хонингования некруглых отверстий длинномерных деталей, раскрывающих сущность влияния режимов и продолжительности обработки, характеристики и размеров абразивных брусков на протекание процесса микрорезания при Хн и достижение технологических параметров - съема припуска, формирование шероховатости поверхности и изменение размерных параметров;

- выполненные впервые комплексные исследования процесса Хн некруглых отверстий длинномерных деталей переменного сечения с обеспечением съема больших для Хн припусков (до 1...2 мм на диаметр и

более) за счет создания конструкции специального «гибкого» инструмента - многорядного, многозвенного, обеспечивающего равномерный съем припуска с поверхности некруглого отверстия с изменяющейся кривизной;

- разработка новой оригинальной конструкции многорядного и многозвенного специального инструмента для Хн некруглых отверстии переменного сечения с независимым разжимом каждого ряда абразивных брусков;

- решение задачи деформирования гибкого многозвенного инструмента (абразивных брусков) при контактировании его с обрабатываемой поверхностью переменной кривизны, что позволило определить минимальное давление разжима брусков, обеспечивающее контакт.с,обрабатываемой поверхностью и равномерный съем припуска;

- определены особенности и обоснованы значения кинематических параметров Хн некруглых отверстий; отмечена преобладающая роль возвратно-поступательной составляющей взаимного перемещения инструмента и обрабатываемой детали.

Практическая ценность заключается в разработке процесса Хн некруглых отверстий длинномерных деталей, создании специального многозвенного многорядного гибкого инструмента (хонинговальной головки) с независимым разжимом каждого ряда брусков. Произведена обработка фрагментов промышленных образцов длинномерных деталей с некруглыми отверстиями переменного сечения. • - V-

Разработаны рекомендации для проектирования специального инструмента и разработки технологического процесса Хн некруглых отверстий.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и обсуждены: - на международной научно-технической конференции «Процессы абразивной обработки; абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив - 2006», г. Волжский. 2006г.; на научно-техническом семинаре «Применение низкочастотных колебаний в технологических целях», г. Ростов н/Д, 2006 г; на научно-технических конференциях ППС ДГТУ в 2006, 2007, 2008 г.г.; на Международной научно-технической конференции «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки», г. Ростов н/Д, 2008 г.

Публикации. По результатам теоретических и экспериментальных Исследований опубликовано 7 работ, в том числе одна монография и один патент на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений;

изложена на 155 стр. машинописного текста. Содержит 8 таблиц, 50 рисунков, список литературных источников включает 93 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации на основе современных представлений о состоянии и путях развития методов финишной обработки отверстий длинномерных деталей и в частности процесса хонингования (Хн). Сформулирована цель исследований. Представлено краткое содержание основных научных результатов/выносимых на защиту.

В первой главе дан анализ современного состояния исследований в области финишной обработки {хонингования) отверстий длинномерных деталей. Рассмотрены нетрадиционные схемы Хн отверстий с непрямолинейной осью, шлицевых отверстий, наружное Хн и др. Определены технические требования, предъявляемые к деталям рассматриваемого класса. Отмечено, что длина обрабатываемых отверстий может достигать 10... 15 м., диаметр от 60...80 мм до 200 мм и более. При этом встречаются детали с различными параметрами, изменяющимися по длине детали, в том числе с изменением не только размеров отверстия, но и его формы.

Проведен анализ работ специалистов в указанной области - В.М. Шумячера, А.П. Бабичева, И.Е. Фрагина, И.Х. Чеповецкого, A.A. Сагарды, П.И. Ящерицына, С.А. Попова, Р.В. Левина, И.А. Волкова, O.K. Акмаева, П.Н. Орлова, О.В. Таратынова, В.Н. Кащеева, С.Г. Редько, С.П. Соколова и др., который показал, что Хн находит широкое применение в технологии обработки деталей различных отраслей машиностроения. Достаточно обстоятельно Хн представлено в работах отечественных и зарубежных специалистов в виде результатов исследований и производственного опыта. Однако основная часть исследований выполнена применительно к Хн относительно коротких цилиндрических отверстий. Вместе с тем сведения о Хн отверстий большой длины весьма ограничены, а опыт исследования Хн некруглых отверстий длинномерных деталей практически отсутствует. Недостаточно исследованы и разработаны конструкции специальных инструментов, предназначенных для Хн некруглых отверстий длинномерных деталей. Анализ известных конструкций инструментов показал, что для обработки рассматриваемых отверстий могут быть использованы многорядные, многозвенные головки с независимым разжимом каждого ряда брусков. Такие головки характеризуются высокой производительностью и способны копировать контур поверхности некруглого отверстия.

На основании вышеизложенного и для достижения поставленной в работе цели сформулированы и решались следующие задачи:

1) разработка модели интенсивности съема материала (режущей способности брусков) при Хн некруглых отверстий длинномерных деталей; •

2) разработка и обоснование конструкции специального инструмента для равномерного съема припуска при Хн некруглого отверстия;

3) исследование основных закономерностей процесса, производительности и шероховатости поверхности;

4) сравнительный анализ технико-экономических преимуществ Хн некруглых отверстий длинномерных деталей;

5) промышленная апробация и разработка рекомендаций для практического применения результатов исследований.

Во второй главе представлены теоретические, предпосылки, обоснование возможности и конструктивно-технологические особенности Хн некруглых отверстий длинномерных деталей. Теоретически исследован процесс микрорезания при Хн отверстий гибким многорядным и многозвенным инструментом, имеющим независимый разжим каждого ряда брусков. Хонингование гибким многорядным инструментом отверстия длинномерной детали осуществляется с преобладанием VB.n. над V0. При этом целесообразно дополнительное осциллирование инструмента с f = 3...7 Гц и амплитудой 15...20мм. Для повышения производительности рекомендуется использовать принцип многоинструментальной обработки, компоновки секций (блоков) инструментов. При такой схеме бруски каждой секции обрабатывают определенные участки отверстия, перекрывая границы последних за счёт соответствующей наладки длины хода Lx. Равномерность съема припуска обеспечивается постоянством давления в пневматической камере разжима, а изменение интенсивности осуществляется его изменением.

При исследовании механизма процесса микрорезания отмечено, что на интенсивность съема материала и шероховатость обработанной поверхности оказывают влияние значительнре количество факторов. Среди них наиболее существенными являются: режимы Хн (скорости -окружная и возвратно-поступательного движения, осциллирования); давление разжима брусков, их характеристика и размеры (зернистость, твердость, вид связки, ширина и длина брусков) площадь рабочей поверхности; количество - общая площадь контактной поверхности брусков с обрабатываемой поверхностью); состав технологической жидкости, механические свойства обрабатываемого материала.

В рамках феноменологического подхода к рассмотрению механизма микрорезания и износа инструмента при Хн, учитывалась многофакторность исследуемого процесса, существенно усложняющая возможность точного описания сущности явлений сопровождающих этот про-

цесс. Приведены уравнения интенсивности съема материала при Хн (режущая способность абразивных брусков), включающие широкий спектр параметров, наиболее существенно влияющих на интенсивность съема материала.

1

К-1

1 >К

2~Ь;

к

Ас-с-к-ат-Ь

-1

4

Количество абразивных зерен на рабочей поверхности бруска, участвующих в диспергировании материала обрабатываемой поверхности, представлено выражением:

N..

г .у

а,

Я.

V тах ;

Условие непрерывного микрорезания характеризуется выражени-

ем:

V >к •V

3 — V с.тр.

где: <3,, - режущая способность бруска (съем металла); К - коэффициент объема зазора в контакте «брусок-заготовка»; 1*тах - сумма максимальных высот микронеровностей инструмента и заготовки; Ас -

контурная площадь контакта «брусок-заготовка»; Ь0 и V - параметры опорной кривой профиля инструмента; <7Т - предел текучести обрабатываемого материала; оа - коэффициент пропорциональности; Нтах -

наибольший вылет зерна над базовой поверхностью связки; а2 - сближение базовых поверхностей инструмента и заготовки при упругопластиче-ском контакте; п - вязкость технологической жидкости; ка и уа ~ коэффициенты формы абразивного зерна; т0 - предельное напряжение сдвига; I - время; к - сопротивление течению системы среда - продукты диспергирования (СПД) в контакте «брусок - заготовка»; - поперечный размер абразивного зерна; Ру - сила прижима бруска.

Комплексная оценка процесса Хн осуществляется не только по интенсивности съема металла, но и по степени износа инструмента. В этой связи в работе рассматривается феноменологическая модель износа бруска при Хн. Изнашивание абразивных зерен сопровождается явлениями их адгезионного взаимодействия с обрабатываемым материалом, в осно-

вс которого лежат механохимические, диффузионные процессы. При этом важное влияние на характер взаимодействия пары «инструмент -заготовка» оказывает технологическая жидкость (ТЖ). Изнашивание бруска протекает путем разрушения абразивного зерна с последующим выкрашиванием его из связки. С учетом принятого допущения, что максимальная высота выступания абразивных зерен (*„Ш(а.з.> скорость износа бруска может быть представлена выражением:

/г..

^н(л.н)

тах(</. 3.)

Л/

где Д1 - период времени работы бруска. После дополнительных преобразований получим:

К

К- 1п-

бн(и.н)

Ж"'

и

-1

1

Л'/" 2-6,

к..

у/>-

А-с.Хг^т-ь

/

А(

В процессе.Хн удаление припуска сопровождается формированием новой поверхности и в частности образованием шероховатости, характеристики которой определяются условиями обработки. С учётом рассмотренной ранее модели режущей способности бруска представлена модель формирования шероховатости поверхности при Хн:

Л/ ;,•/ ... V

Я

Хн

Я

1

Ж*»

-1

V - 'Л

где 1}тах(хн)/ ^пих - шероховатость обработанной (Хн) и исходной поверхности;

и0, и - градиент скорости течения системы СПД (среда - продукты диспергирования); Ктах(5) _ максимальная шероховатость инструмента,

Анализируя полученное выражение, можно отметить влияние структурно-механических и реологических характеристик технологической системы на шероховатость обрабатываемой поверхности (Ятахсхн))- В частности, уменьшение пластической вязкости и предельного напряжения сдвига системы продуктов диспергирования в зазоре «брусок - обрабатываемая поверхность» способствует снижению шероховатости. Необ-

ходимым условием снижения шероховатости при Хн (наряду с другими) является наличие в составе ТЖ компонентов, минимизирующих коагуляцию дисперсной фазы в «надбрусковой» зоне и предотвращающих налипание частиц изношенного металла на режущие абразивные зерна.

8 диссертации приводится обоснование возможности и показаны пути повышения эффективности Хн фасонных поверхностей длинномерных деталей. В качестве обоснования возможности Хн некруглых отверстий дана схема оригинальной конструкции гибкого мно^орядного и многозвенного инструмента с независимым разжимом каждого ряда брусков. Важным условием Хн указанных отверстий является съем относительно больших (для хонингования) припусков. Повышение эффективности Хн некруглых отверстий большой длины может быть достигнуто за счет: увеличения количества и размеров рабочей поверхности брусков; многоинструментальной обработки; применения крупнозернистых брусков; поддержания усилия разжима (прижима) на допустимо высоком уровне; применения активированных технологических жидкостей (смазочно-охлаждающих технологических средств - СОТС).

Приведены результаты исследования возможности применения водорастворимых ТЖ при Хн на основе анализа опыта исследований и практического применения Хн в промышленности. В третьей главе представлены основные положения методики экспериментальных исследований, дано обоснование и описание конструкции специального инструмента - Гибкой хонинговальной многорядной и многозвенной головки с независимым разжимом каждого ряда брусков (рис. 1).

1 - центральная трубка, 2 - переходник, 3 - башмак, 4 - абразивные бруски; 5- резиновая камера.

В качестве оборудования использован вертикальный хонинго-вальный станок. Выбор характеристики абразивных брусков осуществлялся с учетом съема больших припусков при относительно грубой исходной поверхности, в том числе после операции горячей прокатки и термической обработки. Выбор образцов произведен с учетом материалов, применяемых преимущественно для деталей летательных аппаратов - конструкционные легированные стали, деформируемые и литейные алюминиевые сплавы.

Определение размерного съема металла и износа брусков осуществлялось методом измерений с точностью 0,01 мм. По результатам измерений осуществлялся расчет объемного, весового и удельного съема материала и износа абразивных брусков.

При исследовании качества обработанной поверхности рассматривались параметры шероховатости. Измерение шероховатости поверхности осуществлялось профилометром модели 296.

Режимы Хн выбирали с учетом специфики формы некруглого отверстия. Для обеспечения равномерного съема припуска устанавливалась минимальная окружная скорость головки (частота вращения п0 = 15...30 об/мин.) и более высокая скорость возвратно-поступательного движения (число двойных ходов в минуту пд.х. = 20...40 д.х./мин.).

Усилие прижима абразивных брусков регулировалось путем изменения давления сжатого воздуха, подаваемого в пневмокамеру разжима.

В четвертой главе представлены результаты теоретико-экспериментальных исследований процесса Хн гибким многорядным инструментом с независимым разжимом каждого ряда брусков.

Представлены результаты разработки и технологических испытаний конструкции специального инструмента, подтвердившие ранее сделанные предпосылки о возможности Хн некруглых отверстий. Установлена возможность обработки отверстий с некруглым поперечным сечением (эллипс с размерами большой и малой оси, соответственно, 150мм и 120 мм) и съем при этом достаточно большого припуска (1,5...2 мм на диаметр отверстия); скорость съема припуска при обработке образцов из стали 40ХНМА, ав = 110...120 кгс/мм2 может достигать 0,02...0,06 мм/мин на диаметр.

Выполнены экспериментальные исследования основных закономерностей Хн некруглых отверстий специальным гибким инструментом в виде многорядной многозвенной конструкции с независимым разжимом брусков:

- исследована равномерность съема припуска при обработке некруглого отверстия;

- подтверждена возможность равномерного съема припуска величиной до 1...2 мм на диаметр, при изменении размеров поперечного сечения некруглого отверстия в достаточно больших пределах;

- установлено влияние режимов и продолжительности обработки, характеристики абразивных брусков на интенсивность съема металла и шероховатость обработанной поверхности;

- исследована износостойкость абразивных брусков;

- исследованы условия повышения эффективности применения Хн с увеличением длины обрабатываемого отверстия.

На рис. 2 (а, б, в, г, д, е) представлены результаты исследования основных закономерностей процесса Хн. Получены эмпирические уравнения для определения интенсивности процесса (по величине съема материала):

а) в зависимости от окружной скорости (\/0):

Q=VQ•k, смг / час, (материал Д1Т);

где У о - окружная скорость, м/мин; к - эмпирический коэффициент (к = 3,93);

б) в зависимости от давления разжима брусков (р):

() = к- р-Ь см3/час;

где р - давление разжима, кГс/см2; к, Ь - эмпирические коэффициенты (к = 18,3; Ь = 13) (сталь ЗОХГСА сырая);

() = к-р-Ь, см3/час;

где р - давление разжима, кГс/см2; к, Ь — эмпирические коэффициенты (к = 71,5; Ь = 81) (АЛ9);

д = т-У02+Ь-У0,

где я - удельный съем металла; У0 - окружная скорость м/мин; эмпирические коэффициенты: т = 0, 014; Ь = 0,21 (А/19);

Т......=

маш

г

где 1-х - длина хода инструмента, мм; пг - число оборотов инструмента в мин.; Бг - осевая подача мм/обор.; Ь) - величина снимаемого припуска, мм; 1 - глубина врезания абразивных брусков, мм/обор.; к -коэффициент выхаживания.

í).L\l'l'líK 200

(75

ISO

125 ■

100

75

50

25

5 10 15 20 25 30 35 40

a)

Q,c.«'liac 300 ■

250

200 ■

150 ■

100'

50 ■

p,tdclail

40 30 20

'ai'ad/xn. 150

120

• 90

60

30

p,ucla'

—I—-I-1—I-

10 15

6)

1 2 3 4 5

0 20 40 60 80 100

B)

сил.

1жЛ

Ка.

МКМ 2.5

И

25 8

д)

е)

Рис.2 Результаты исследований основных закономерностей процесса хонингования:

а) - зависимость съема металла п см1/ от окружной скорости

/час

V ,м/мин. (материал Д1); б) - влияние давления разжима р на съем металла Q (сталь ЗОХГСА (сырая); в) - влияние р на съем металла при Хн алюминиевого сплава Д1; г) - влияние У0 на удельный съем алюминиевого сплава (АЛ9); д) - зависимость съема металла (),смъ¡час от зернистости абразивных брусков: 1 - Д1Т; 2 - Сталь ЗОХГСА (сырая); 3 -сталь ЗОХГСА (закал.); е) - влияние зернистости абразивных брусков N

на шероховатость обработанной поверхности Яа (материал - сталь ЗОХГСА сырая, Уд = 22мIмин/,V,,,, = 9м/мин., р = 6кгс/см2).

Установлено, что с увеличением скорости Хн, давления разжима брусков, их зернистости съем металла возрастает (см. рис.2). На шероховатость обработанной поверхности наиболее существенное влияние оказывает зернистость абразивных брусков, с её увеличением шероховатость обработанной поверхности увеличивается (см. рис. 2).

На рис.3, а, б представлены результаты исследований износостойкости абразивных брусков.

О 10 20 30 40 50 60 70 80 ВО

Рис. 3 а. Влияние ¥0 на износ абразивных брусков J. Материал образцов АЛ9 (ЯВ50)

О 5 10 15 20 25 30 35 40

Рис. 3 б. Влияние У0 на J для стали ЗОХГСА (закал.)

На рис. 4, а, б представлены результаты исследований влияния длины обрабатываемого отверстия на съем материала.

@,см31час 50

40

30

20

10

50 ■ 40 30 20 10

/,дш

100 200 300 а)

100 200 300 6)

Рис. 4. Зависимость съема металла О, от длины обрабатываемого отвер-

стия

и

а - сталь ЗОХГСА (закал.); б - сталь ЗОХГСА (сырая).

15

Установлено, что на износ (или стойкость) абразивных брусков большое влияние оказывает их твердость, скорость Хн, механические свойства обрабатываемого материала. Отмечено в частности заметное снижение износа брусков при увеличении скорости Хн для алюминиевых сплавов (см. рис. За).

В пятой главе рассмотрены вопросы практического применения результатов исследований. С учетом специфики обрабатываемых отверстий разработаны конструкции специальных инструментов - гибких многорядных хонинговальных головок с независимым разжимом брусков.

Представлены некоторые примеры практической апробации Хн некруглых отверстий деталей в условиях производственного цеха. Обработке в частности подвергались фрагменты отверстия длинномерной детали, имеющей участки с различным сечением (от цилиндрического до эллипсного). При этом величина удаляемого припуска составила 1,2...2 мм на диаметр.

Даны рекомендации к разработке исходных данных для проектирования специального инструмента и оборудования при Хн некруглых отверстий длинномерных деталей. С целью сокращения производственной площади для размещения специального оборудования рассмотрены схемы многозвенной оправки (штанги), несущей инструмент (хонинго-вальную головку), схемы хонингования многоинструментальными секциями. На рис. 5, 6, 7, 8 представлены технологические схемы Хн отверстий длинномерных деталей.

Рис. 5. Одноинструментная схема Хн некруглого отверстия длинномерной детали: 1- обрабатываемая деталь; 2 - инструмент; 3 - штанга; 4 - бак-отстойник ТЖ

У^кр)

I I

1 г

(ерз-1 гС1>

^ПГ-1 '17

J_

к.

~г

Л-п:

Рис. 6. Многоинструментная схема Хн длинномерной детали: 1- обрабатываемая деталь; 2 - инструмент; 3 - штанга; 4 - бак-отстойник ТЖ

Сещш 1-а» с™.,»» 2-й Ссщ,ш к,.

Рис. 7. Схема секционной компоновки многоинструментной наладки для Хн длинномерных деталей: 1 - обрабатываемая деталь; 2 -инструмент

к

V

ЗУ-^ч II II II X II

) Аи о п /

1' / 3 /

Рис. 8. Схема Хн с использованием многозвенной штанги: 1- обрабатываемая деталь; 2 - инструмент; 3 - многозвенная штанга; 4 - барабан

Общие выводы и рекомендации

Выполнен комплекс теоретических и экспериментальных исследований, в результате которых решена сложная научно-техническая проблема - хонингование некруглых отверстий деталей большой длины, обеспечивающая повышение эффективности окончательной обработки ответственных деталей высокотехнологичных изделий (на примере изделий авиационной техники).

1. Впервые исследована возможность и определены принципиальные особенности конструкции оригинального инструмента для хонин-гования (Хн) некруглых отверстий, обеспечения равномерного съема припуска с поверхности переменной кривизны.

2. На основе анализа механизма мйкрорезания абразивным зерном и основных параметров процесса дано обоснование съема больших припусков при Хн некруглых отверстий, заключающееся в использовании крупнозернистых абразивных брусков (зернистостью от 10 до 40 и более); при этом достигнута величина удаляемого припуска до 1,2...2 мм на диаметр отверстия, а скорость сьема припуска при Хн закаленной стали 40ХНМА может достигать 0,02...0,06 мм/мин.

3. В результате теоретических исследований дано описание феноменологической модели интенсивности процесса микрорезания и сьема металла, износа инструмента и формирования шероховатости поверхности при Хн отверстий изменяющейся кривизны. В рамках феноменологического подхода к анализу механизма микрорезания и износа абразивных зерен учитывались многофакторный характер процесса и сложность его точного описания; выделены параметры, наиболее существенно влияющие на результаты обработки - съем материала, износ инструмента Р), шероховатость поверхности (Яа), режущая способность инструмента (Ом.), количество абразивных зерен на рабочей поверхности бруска (N3), фактическое давление в зоне контакта «брусок - деталь» {цг), поперечный размер абразивного зерна (Б^) и зернистость абразивного бруска; наибольший вылет зерна над базовой поверхностью связки (Нщах); вязкость технологической жидкости (п); контурная площадь контакта «брусок - деталь» (Ас); предел текучести материала детали (ат).

4. Исследованы основные закономерности Хн некруглых отверстий большой длины, характеризующие влияние скоростей Уо и Ув.п. > усилия разжима брусков (р), характеристики и размеров абразивных брусков (зернистость, твердость) на съем металла и шероховатость поверхности. Определены особенности кинематики процесса, заключающиеся в ограничении окружной скорости \/0 и преобладании скорости возвратно-поступательного движения (Увл) и осциллирования инструмента; реко-

мендуемое соотношение У0/Ув,п, < 0,25...1.

5. Дано обоснование и осуществлена разработка оригинальной конструкции «гибкой» хонинговальной головки (инструмента), обеспечивающей равномерный съем припуска при Хн некруглого отверстия; принципиальная особенность инструмента состоит в размещении режущих элементов инструмента (абразивных или алмазных брусков) на перефе-рийной части многозвенных многорядных цепочек, прижим которых осуществляется гибкой пневмокамерой с регулируемым давлением, обеспечивающим равномерный съем припуска на участках обрабатываемой поверхности различной кривизны.

6. Экспериментально исследованы износостойкость абразивных брусков и удельный съем маталла; установлены оптимальные значения скорости Хн, обеспечивающие увеличение стойкости абразивных брусков и удельного съема металла; наиболее заметно это проявляется при обработке материалов относительно невысокой твердости (алюминиевые и медные сплавы, чугуны).

7. Проведены экспериментальные исследования влияния длины обрабатываемой детали на показатели процесса Хн - удельный съем материала; в частности, при неизменных режимах процесса и характеристике абразивных брусков производительность Хн (по критерию съема металла в единицу времени) возрастает в 1,9 раза (для конкретного примера Хн образцов длиною 130...250 мм).

8. Исследовано влияние размеров абразивных брусков (рабочей площади) на эффективность обработки деталей большой длины; установлено значительное повышение эффективности Хн по мере увеличения размеров рабочей поверхности абразивных брусков, что объясняется увеличением количества абразивных зерен в контакте «брусок - обрабатываемая поверхность».

9. Произведена технико-экономическая оценка результатов исследований на основе сравнения существующего и предлагаемого вариантов обработки некруглого отверстия большой длины (на примере хо-нингования внутренней поверхности стального лонжерона лопасти несущего винта вертолета МИ-26). Установлено, что применение хонингова-ния вместо ленточного шлифования обеспечивает снижение расходов на инструмент (абразивные ленты), вспомогательного времени на наладку операции, улучшение условий труда.

Основные результаты работы отражены в следующих публикациях:

Монографии

1. Гетманский Д.В. Применение вибрационных технологий для

повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств деталей: [моногр.]/ А.П. Бабичев, П.Д. Мотренко, В.А. Лебедев, Ф.А. Пастухов/ Ростов-на-Дону: Издательский центр ДГТУ, 2006, 215с.

Публикации в научных изданиях, рекомендованных ВАК

2. Гетманский Д.В. Технологические испытания, специального инструмента для хонингования некруглых отверстий /А.П. Бабичев, В.В. Падалкин, П.Д. Мотренко, Б.М. Дагин// Упрочняющие технологии и покрытия. М. Машиностроение, 2007, № 10. - С. 55-57.

3. Гетманский Д.В. Хонингование некруглых отверстий /А.П. Бабичев, Б.М. Дагин// СТИН. 2009. № 2. - С. 19 - 25.

Статьи в сборниках и журналах:

4. Гетманский Д.В. Безразмерное хонингование отверстий длинномерных деталей: сб. ст. «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» /А.П. Бабичев, Б.М. Дагин, В.В. Падалкин. -Волгоград: Волжский, 2006. - С. 24-26.

5. Гетманский Д.В. Повышение эффективности процесса ленточного шлифования внутренних поверхностей длинномерных деталей переменного сечения на основе совершенствования технологического оснащения: сб. ст. «Вопросы вибрационной технологии»/ А.П. Бабичев, Б.М. Дагин, В.В. Падалкин - Ростов-на-Дону, 2006. - С. 137-141.

6. Гетманский Д.В. Инструмент для хонингования некруглых отверстий: Материалы Международной науч.-техн. конф. «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений»/А.П. Бабичев, Б.М. Дагин, П.Д. Мотренко/ 4.2. Рыбинск: РГАТА, 2006. - С. 179 - 181.

Авторские свидетельства и патенты на изобретения:

7. Пат. 2333091 РФ (51)МПК. В24В.ЗЗ/08. Инструмент для хонингования некруглых отверстий/ Гетманский Д.В., Бабичев А.П., Мотренко П.Д., Дагин Б.М., Демина Г.А., Бреус М.И. 2006141908/02; Заявл. 27.11.2006; Опубл. 10.09.2008. Бюл. № 25.

В печать 26.01.2009.

Объем 1,2 усл. п.л., уч. -изд.л. Офсет. Формат 60x84/16. Бумага тип № 3. Заказ № 25А Тираж 100 экз.

Издательский центр ДГТУ

Адрес университета и полиграфического предприятия: 344010, г. Ростов-на-Дону, пл. Гагарина,1.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Общий обзор и классификация методов абразивно-алмазной обработки.

1.2. Хонингование (Хн); сущность процесса и технологические возможности.

1.3. Нетрадиционные технологические схемы Хн.

1.4. Технические требования и особенности обработки отверстий большой длины (на примерах деталей летательных аппаратов).

1.5. Цель и задачи исследований.

ГЛАВА И. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ И ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ХОНИНГОВАНИЯ НЕКРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ ДЛИННОМЕРНЫХ ДЕТАЛЕЙ.

2.1. Механизм процесса микрорезания при Хн.

2.2. Феноменологическая модель интенсивности микрорезация и износа инструмента при Хн.

2.3. Феноменологическая модель формирования шероховатости поверхности при хонинговании.

2.4. Обоснование возможности и пути повышения эффективности Хн фасонных отверстий длинномерных деталей.

2.5. Анализ возможности применения водорастворимых технологических жидкостей (СОТС) при Хн.

ГЛАВА III. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Разработка конструкции опытного инструмента для Хн некруглых отверстий.

3.2. Оборудование.

3.3. Инструмент для Хн отверстий.

3.3. Инструмент для Хн отверстий.

3.4. Выбор характеристики абразивных брусков.

3.5. Материал, форма и размеры образцов.

3.6. Определение съема металла.

3.7. Определение износа абразивных брусков.

3.8. Определение шероховатости поверхности.

3.9. Контроль точности размеров.

3.10. Контроль микротвердости.

3.11. Математическая обработка результатов экспериментов

Глава IV ТЕОРЕТИКО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Разработка и технологические испытания специального инструмента для Хн некруглых отверстий.

4.2. Исследование основных закономерностей процесса.

4.3. Исследование износа абразивных брусков.

4.4. Исследование влияния длины обрабатываемого отверстия на интенсивность съема металла.

Глава V ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1. Сравнение и технико-экономическая оценка результатов исследований.

5.2. Некоторые примеры практического применения результатов исследований.

5.3. Разработка исходных данных для проектирования специального инструмента и оборудования (технологического оснащения - т.о.) для Хн некруглых отверстий длинномерных деталей.

Повышение качества изделий машиностроения сопровождается возрастающими требованиями к совершенствованию технологии их изготовления. Важная роль в решении задач технологического обеспечения качества деталей и изделий принадлежит финишным методам абразивно-алмазной обработки - шлифование, хонингование, суперфиниш и др.

Среди упомянутых методов обработки широкое применение имеет хонингование преимущественно для окончательной обработки цилиндрических отверстий. Привлекательность хонингования (Хн) объясняется высокой производительностью и технико-экономическими показателями, достаточно обстоятельной его изученностью и опытом применения в технологии металлообработки, наличием соответствующего технологического оснащения - оборудования и инструмента.

Применительно к обработке отверстий длинномерных деталей различной формы сечения (в том числе некруглых отверстий) эта проблема представляется малоизученной, требующей дальнейших обстоятельных исследований.

К настоящему времени в нашей стране и за рубежом выполнено значительное количество работ, в которых достаточно полно представлены различные аспекты исследуемого процесса (Хн). Большой вклад в развитие и совершенствование Хн внесли работы Акмаева O.K., Бабичева А.П., Богомолова Н.И., Волкова И.А., Гораецкого Н.И., Чеповецкого И.Х., Шумячера В.М., Сагарды А.А., Соколова С.П., Рыжова Ю.Э., Кремень З.И., Ящерицына П.И., Зайцева А.Г., Кедрова С.М., Королева А.В., Орлова П.Н., Попова С.А., Редько С.Г., Худобина JI.B. и др.

Большинство имеющихся работ посвящены исследованию и применению Хн в условиях хмассового и крупносерийного производства, при съеме относительно небольших припусков (0,05-0,1мм на диаметр). Лишь в некоторых работах затронуты отдельные аспекты Хн при съеме повышенных припусков, высказаны предложения о сокращении при этом количества предшествующих хонингованию операций обработки отверстий. Относительно обработки отверстий длиною 5000-10000мм и более информация еще более ограничена. В работе [8] упоминается о проведении технологического эксперимента по Хн некруглого отверстия длиною 6000 мм. Эти сведения могут служить лишь подтверждением целесообразности намерений проведения дальнейших исследований Хн отверстий с упомянутыми геометрическими характеристиками.

Тем не менее в имеющихся работах по исследованию процесса Хн в традиционных условиях широко представлены вопросы производительности, шероховатости обработанной поверхности, механика процесса микрорезания, влияние характеристики абразивно-алмазного инструмента, режима обработки, состава и свойств ТЖ на результаты обработки. Значительное внимание уделено совершенствованию конструкций хонинговального инструмента и оборудования. Эти сведения являются важной основой для дальнейших исследований эффективного применения Хн некруглых отверстий длинномерных деталей, в условиях съема относительно больших припусков до 0,5-1мм на диаметр и более. Важным аспектом преимуществ Хн является возможность участия (введение) в работе одновременно огромного количества режущих-царапающих (рабочих) элементов - абразивных зерен за счет увеличения размеров и количества абразивных (алмазных) брусков. Так, например. При сравнении внутреннего шлифования и Хн, отмечается, что при Хн количество одновременно работающих абразивных зерен в 1850 раз больше, чем при внутреннем шлифовании. При Хн отверстий большой длины упомянутое превышение может быть и более значительным.

Дальнейшее повышение производительности Хн и увеличение снимаемого припуска открывает еще более широкие возможности в снижении себестоимости изготовления деталей типа цилиндров, направляющих, полых лонжеронов, полых валов трансмиссий, подкосов шасси и др. за счет сокращения количества операций в промежутке от черновых до окончательных. Решение этой задачи позволяет осуществлять Хн после растачивания, зенкерования, сверления, развертывания, а также после термообработки, при тщательном выполнении последних.

В порядке обоснования целесообразности проводимых исследований отмечено, что при обработке длинномерных деталей, до 10000-15000мм, выполнение подготовительных операций, весьма проблематично и Хн поверхности после прессования, горячего раскатывания и калибрования является высокоэффективным.

Такое построение технологии изготовления длинномерных деталей приобретает особенно большое значение для предприятий авиационной промышленности, где в конструкции летательных аппаратов (самолетов, вертолетов) встречается большое количество ответственных деталей указанного класса.

Учитывая стремление к повышению точности заготовок и снижению припусков на последующую обработку (прессование, калибрование, точное литье и т.п.) есть достаточно оснований осуществлять Хн таких деталей без предварительной обработки (растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования).

Анализ результатов исследований и опыта предприятий авиационной и других отраслей машиностроения показывает, что в настоящее время отсутствует научно-обоснованный подход к решению технологических задач обработки некруглых отверстий методом хонингования, отсутствуют сведения о возможности Хн отверстий сверхвысокой длины (до 10-15 м) и особо отверстий некруглого сечения. Вместе с тем доля финишной обработки указанного типа деталей достаточно велика. Поэтому изыскание возможности и определение условий Хн некруглых отверстий вообще и длинномерных особенно, является весьма актуальной задачей.

В этой связи целью работы является научное обоснование и разработка перспективной технологии хонингования некруглых отверстий длинномерных деталей, установление научно-обоснованных рекомендаций по созданию специальных средств технологического оснащения (инструмента и оборудования) и режимов обработки.

В результате выполненного комплекса теоретических и экспериментальных исследований в работе решена важная научно-техническая проблема - хонингование некруглых отверстий длинномерных деталей.

Исследованы особенности и закономерности процесса, предложены оригинальные конструкции специальных инструментов для Хн и технологические схемы с обоснованием конструкций специального оборудования. Рассмотрены феноменологические модели процесса микрорезания, формирования шероховатости поверхности, износа абразивных брусков при хонинговании некруглых отверстий большой длины. Представлены результаты практической апробации результатов исследований в производственных условиях предприятия авиационной промышленности.

Научная новизна диссертации представлена раскрытием механизма процесса микрорезания абразивными брусками при съеме больших припусков Хн некруглых отверстий; моделированием процесса съема припуска, формирования шероховатости поверхности и износа абразивных брусков.

Практическая значимость раскрывает технологические возможности Хн «гибким» инструментом, создание и апробацию оригинальных конструкций инструмента и оснастки.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

Выполнен комплекс теоретических и экспериментальных исследований, решена сложная научно-техническая проблема - хонингование некруглых отверстий (в том числе переменного сечения) деталей большой длины.

1. Впервые исследована возможность хонингования некруглых отверстий.

2. На основе анализа механизма процесса и основных параметров дано обоснование съема больших припусков и применения хонингования непосредственно после заготовительных операций.

3. На основе теоретических исследований дано описание феноменологической модели интенсивности процесса микрорезания и съема металла, износа инструмента и формирования шероховатости поверхности при хонинговании.

4. Исследованы основные закономерности хонингования некруглых отверстий большой длины; определены особенности кинематики процесса: ограничение v0 до определенного уровня, преобладающее значение , целесообразность сообщения осциллирующих движений инструменту.

5. Дано обоснование и осуществлена разработка оригинальной конструкции «гибкой» хонинговальной головки (инструмента), обеспечивающей равномерный съем припуска при хонинговании некруглого отверстия.

6. Экспериментально исследована износостойкость абразивных брусков и удельный съем металла.

7. Проведены экспериментальные исследования влияния длины обрабатываемого отверстия на показатели процесса хонингования (удельный съем материала).

8. Исследовано влияние размеров абразивных брусков (рабочей поверхности) на эффективность обработки деталей большой длины; установлено значительное повышение эффективности хонингования по мере увеличения длины обрабатываемого отверстия.

9. Произведена технико-экономическая оценка результатов исследований на основе сравнения существующего и предлагаемого варианта обработки отверстия большой длины (на примере хонингования внутренней поверхности стального лонжерона лопасти несущего винта вертолета). Установлено, что применение хонингования вместо ленточного шлифования обеспечивает снижение расходов на инструмент (абразивные ленты), вспомогательное время на наладку операции; обеспечивает улучшение условий труда и достижение требуемых параметров качества поверхности.

1. А.с. №810781. СССР, МКИЗС10МЗ/02. Смазочно-охлаждающая жидкость для хонингования. Волков М.П., Шумячер В.М. и др. //БИ, 1981, №9.

2. Абанов Л.В. К вопросу о закономерностях процесса самозатачивания абразивного инструмента. МИФИ, 1957.

3. Акмаев O.K. Влияние элементов конструкции оснастки на направляющую способность операции хонингования. //В сб.: Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин брусками. Уфа, 1981. С. 98-101.

4. Акмаев O.K. Исследование и разработка перспективной технологии алмазного хонингования прецизионных отверстий деталей гидравлических систем летательных аппаратов. Автореф. Дис. к.т.н., Уфа, 1983. -21с.

5. Акмаев O.K., Диваев Р.И. К вопросу определения конструкторско-технологических параметров процесса хонингования отверстий малого размера. //В сб.: Пути повышения эффективности механической обработки деталей. Курган, 1979. С. 48-49.

6. Бабаев С.Т., Мамедханов Н.К. Алмазное хонингование глубоких и точныхотверстий. М.: Машиностроение. 1978. - 101с.j

7. Бабичев А.П. и др. Физико-технологические основы методов обработки. Изд. Феникс. Ростов-н/Д. 2006. -421с.

8. Бабичев А.П. Хонингование. М.: Машиностроение, 1965. 96с.

9. Бабичев А.П., Гетманский Д.В., Дагин Б.М., Падалкин В.В. Безразмерное хонингование отверстий длинномерных деталей. //В сб. Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Волжский, 2006. С.24-26.

10. Ю.Бабичев А.П., Лебедев В.А. Методы обработки деталей абразивно-алмазным инструментом. Ростов-н/Д, РИСХМ, 1980. - 50с.

11. П.Бабичев А.П., Мотренко П.Д., Гетманский Д.В. и др. Применение вибрационных технологий для повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств деталей. Изд. центр ДГТУ, Ростов н/Д, 2006. -215с.

12. Буслович Г.Я, Зайцев А.К. применение брусков на бакелитовой связке для хонингования. //Абразивы. ВНИАШ, 1956.

13. Буслович Г.Я, Соколов С.П. Новый абразивный инструмент для хонингования. //Вестник машиностроения, №12. 1956.

14. Бычков Б.С. Исследование процесса алмазного хонингования отверстий внутренних колей подшипников: Автореф. дис. к.т.н. Харьков, 1973. -30с.

15. Волков И.А. К вопросу о точности хонингования глубоких отверстий многорядными хонами с независимым разжимом рядов брусков. //Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула, 1987. - С. 116-122.

16. Волков И.А. Хонингование глубоких отверстий с непрямолинейной образующей на примере каналов стволов охотничьих ружей. Автореф. Дис. к.т.н. Тула, 1992. 19с.

17. Волков И.А., Халдин С.В. Анализ влияния конструктивных параметров хонинговальных головок на характер распределения съема металла. //Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула, 1977. - С. 83-88.

18. Волков И.А., Шпанов В.В. Разработка процесса хонингования каналов стволов охотничьих ружей. //Совершенствование процессов финишной обработки в машиностроении: Минск, 1975. — С. 95-97.

19. Газис Г. Хонингование в автоматических линиях. Машиностроение. № 3, 1957.

20. Гетманский Д.В., Бабичев А.П., Мотренко П.Д., Дагин Б.М. Инструмент для хонингования некруглых отверстий. //Материалы международной научно-технической конференции. Ч. 2. РГАТА им. П.А. Соловьева, Рыбинск, 2006. С 179-181.

21. Гораецкий Н.И. Повышение эффективности доводки отверстий абразивными брусками. Ан. СССР. Серия 12 ЖГ-56-503/10.

22. Гораецкий Н.И. Работы автозавода им. Лихачева в области доводки отверстий абразивными брусками. //Качество поверхности деталей машин. Сб. №3. 1957.

23. Гораецкий Н.И. Технологические особенности хонингования отверстий и использование их для повышения эффективности процесса. //НИИТ Автопром. 1959.

24. Гусев Н.Н. Электрохонингование. //Электрические и ультразвуковые методы обработки материалов. Л.: Лениздат. 1958.

25. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.-207с.

26. Диваев Р.И., Акмаев O.K. Некоторые особенности хонингования малых отверстий плунжерных пар. //В сб.: Прогрессивная технология механосборочного производства в машиностроении. Уфа, 1979. С. 53-55.

27. Диваев Р.И., Акмаев O.K. Повышение эффективности процесса хонингования отверстий в деталях топливной аппаратуры. //Оптимшлифабразив -81. Ленинград, 1981. С. 101-103.

28. Дубровин Л. Д. Исследование технологических факторов при хонинговании шлицевых отверстий с закаленными шлицами. Дис. к.т.н., МАМИ. 1954.

29. Дьяченко П.Е. Отделка абразивными брусками. //Качество поверхности деталей машин. Сб. №3. 1957.

30. Евдокимов Ю.А., Зубков Е.Н., Головченко И.П., Мельникова Е.П. Использование жидкого стекла как основы СОЖ для хонингования металлов. //Трение и износ. 1993. Том 14, №4. - С. 47-52.

31. Елисов И.М. Хонингование стальных цилиндров брусками из синтетических алмазов. Авиац. пром-сть, 1965, №12. - 94с.

32. Жулев А.А., Коротков Б.И., Волков М.П. Применение водных СОЖ при суперфинишировании деталей подшипников. //Станки и инструменты. 1980. №9.-С. 29-30.

33. Забелин П.П. Машинное время при хонинговании. //Станки и инструмент. №3. 1950.

34. Ильин Е.М., Серяев В.А. Хонинговальные и притирочные головки мягкой системы. //Станки и инструмент, №4. 1957.

35. Кащеев В.Н. Абразивное зерно и абразивное разрушение поверхностного тела. Автореф. дис. к.т.н. Томск. 1954.

36. Кедров С.М. Экспериментальные исследования хонингования. //Станки и инструмент, №5. 1949.

37. Кириллин Б.Н. Хонингование плунжерных втулок брусками из естественных и синтетических алмазов. //В кн.: Обработка машиностроительных материалов алмазным инструментом. М.: Наука, 1966. С. 208-211.

38. Коганов И.А., Волков И.А. Процесс алмазного хонингования глубоких отверстий. //Машиностроительная технология. 87. Уфа, 1987. - С. 19-23.

39. Коновалов И.Т. влияние вынужденных колебаний брусков на процесс хонингования. //Станки и инструмент, 1965, №12. С. 8-9.

40. Кошелев Г.М., Соковнина A.M. Доводка деталей из алюминиевых сплавов абразивными брусками. ВИНИТИ, 1957. Тема 10 № М-57-88/16.

41. Куликов С.И., Романчук В.А., Ризванов Ф.Ф. и др. Хонингование: Справочное пособие. М.: Машиностроение. 1973. 167с.

42. Левин Б.Г., Пятов Я.П. Высокопроизводительная оснастка для алмазного хонингования отверстий. //Производств.-техн. бюл., 1967, №7. С. 31-35.

43. Левин Р.В. Влияние гидродинамических явлений в зоне резания на процесс хонингования. //Изв. высш. уч. завед. М.: Машиностроение. 1980, №8. С. 130-134.

44. Левин Р.В. Исследование некоторых закономерностей процесса хонингования и пути повышения его эффективности. Автореф. дис.к.т.н. М. МВТУ им. Н.Э. Баумана. 1978. 30с.

45. Лепетуха В.П. Особенности стружкообразования при хонинговании труднообрабатываемых материалов. //Синтетические алмазы. 1972. №3. -С. 49-51.

46. Маталин А.А. Технология машиностроения. Ленинград. Машиностроение, 1985.-495с.

47. Мурахвер А.В., Левин Р.В. О влиянии процесса удаления стружки из зоны резания на режимы хонингования. //Изв. Ан Уз. ССР. сер. техн. наук, 1970, №3.

48. Наерман М.С., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. М.: Машиностроение. 1971. 223с.

49. Неделин Ю.Л. Исследование процесса стружкообразования при хонинговании. //Резание и инструмент. 1976. №3. С. 86-88.

50. НИАТ РТМ-771. Хонингование деталей из сталей ЗОХГСА и ЗОХГСНА.

51. З.Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. Саратов: Изд. Саратовского ун-та. 1975. 219с.

52. Орлов И.В. Хонингование отверстий закаленных шестерен алмазными брусками. Автомоб. пром-сть, 1963, №2. - С. 35-39.

53. Орлов П.Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки. М.: Машиностроение. 1988. 388с.

54. Пиховкин Л.П., Шумячер В.М. Оптимизация режимов эксплуатации инструмента на операции хонингования с помощью СОЖ. //Оптимшлифабразив-81. Л.: Машиностроение. 1981. С. 80-81.

55. Полосаткин Г.Д. Изучение процессов царапания и абразивного разрушения металлов. Автореф. дис. к.т.н. Томск. 1957.

56. Ребиндер П.В. Влияние активных СОЖ на качество поверхности при обработке металлов. М.: Изд. АН СССР, 1946.

57. Редько С.Г., Бердичевский Е.Г., Филимонова Е.А. Применение высококонцентрированных эмульсий при хонинговании закаленных сталей. Станки и инструмент, 1965, №12. - С. 12-13.

58. Редько С.г., Филимонова Е.А., Бердичевский Е.Г. Исследование углеводородных СОЖ для скоростного хонингования закаленных сталей. //Технология машиностроения. 1965, № 9. С. 31-35.

59. Рязанов Ф.А. Хонингование закаленных гильз цилиндров тракторного двигателя крупнозернистыми брусками. Дис. к.т.н. МАМИ. 1954.

60. Савельев JI.A., Чаузов П.И. Механизм для наружного вибрационного хонингования длинных деталей малых и средних диаметров. //Обработка металлов резанием. Сб. №1. 1958.

61. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х. Эффективность алмазного хонингования при ремонте автомобильных двигателей. Машиностроитель, 1966, №10. -С. 27-28.

62. Серебренник Ю.Б., Вайнштейн Б.Н. Алмазное хонингование анодированных алюминиевых сплавов. Станки и инструмент, 1967, №7. -С. 5-6.

63. Серебренник Ю.Б., Вайнштейн Б.Н., Кигель И.Г. и др. Новые конструкции хонинговальных головок и оптимальные связки брусков для алмазного хонингования. Машиностроитель, 1966, 36. - С. 19-20.

64. Серов В.А., Малиновский А.Г., Залеская А.П. Влияние химического состава СОЖ на технологические параметры хонингования стали 40Х. //Алмазы и сверхтвердые материалы. 1975. №11. С. 13-16.

65. Соколов С.П. Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. JL: Машиностроение, 1967.- 121с.

66. Соколов С.П. Хонингование отверстий в деталях из алюминиевых сплавов. Станки и инструмент, 1965, №1, - С. 7-8.

67. Стратиевский И.Х., Кремень З.И. Расчет съема металла при обработке абразивными брусками. //Тр./ВНИИАШ.Л. 1973. №14. С. 7-14.

68. Таратынов О.В. Основы процесса суперфиниширования и пути повышения его производительности и качества. М.: Машиностроение, 1977. - 85с.

69. Тимчук А.И., Лепетуха В.П. Применение синтетических алмазов для обработки деталей хонингованием. Станки и режущие инструменты, Вып. 1, 1966.-С. 65-67.

70. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании. М.: Машиностроение, 1980. 93с.

71. Фрагин И.Е. О сущности явлений в контакте хонинговального бруска и обрабатываемой детали. //Физика и химия обработки материалов. 1975. №5.-С. 96-100.

72. Фрагин И.Е. Особенности хонингования синтетическими и естественными алмазами. //В кн.: Обработка машиностроительных материалов алмазным инструментом. М.: Наука, 1966. С. 196-204.

73. Фрагин И.Е., Сафронов В.Г. Исследование процесса хонингования. М.: НИИМАШ, 1965.-52с.

74. Хонингование алмазными и обычными брусками. Сб. М. НИИ Тракторосельхозмаш, 1962.

75. Цеснек Л.С. Механика и микрофизика истирания поверхностей. М.: Машиностроение. 1972.-262с.

76. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. К.: Наукова думка, 1978. - 224с.

77. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки. К.: Наукова думка, 1980.-464с.

78. Чеповецкий И.Х. Тепловые явления при алмазном и абразивном хонинговании. Станки и инструмент, 1966, №12. - С. 33.

79. Чеповецкий И.Х. Экспериментальное исследование фактической площади контакта алмазного инструмента с деталью. //Алмазы и сверхтвердые материалы. 1978. Вып. 4. С. 6-10.

80. Чеповецкий И.Х., Кизиков Э.Д., Рыжов Ю.Э. Алмазное хонингование термообработанных сталей. Киев. Наукова думка, 1988. 126с.

81. Чеповецкий И.Х., Малеев Ф.Б., Надеждина Н.В. и др. Хонингование брусками из синтетических алмазов (опыт ГАЗа). Станки и инструмент, 1966, №3. - С.29-31.

82. Чеповецкий И.Х., Рыжов Ю.Э., Григоров JI.C. Влияние СОЖ на размеры стружек при алмазном хонинговании. //Сверхтвердые материалы. 1983. №3. С. 64-66.

83. Чеповецкий И.Х., Стрижаков В.Л., Рыжов Ю.Э. Влияние СОЖ на характеристики контакта и износ алмазов при хонинговании. //Сверхтвердые материалы. 1981. №6. С. 40-43.

84. Шевченко С.Д. Алмазное хонингование. //Технология машиностроения. Науч.-техн. реф. сб. (НИИМАШ), 1966, №6. С. 29-30.

85. Шумячер В.М. Механохимическая модель процесса финишной абразивной обработки брусками. //В сб. Процессы и оборудование абразивно-алмазной обработки. М. РИСХМ. 1983. - С. 61-64.

86. Шумячер В.М. Механохимические процессы и эффективность смазочно-охлаждающих технологических сред при суперфинишировании, хонинговании и доводке. Дис. д.т.н. Волжский. 1977. - 211с.

87. Шумячер В.М. Физико-химические процессы при абразивном диспергировании металлов. //Трение и износ. Минск, 1983, №4. С. 741744.

88. Ященко П.Ф. Хонингование высокопрочных сталей брусками из синтетических алмазов. Авиац. пром-сть, 1965, №11. - С. 18.

89. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. -Минск: Наука и техника. 1972. 480с.

90. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Барботько А.И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск: Наука и техника. 1976. - 325с.

91. Ueda Т., Yamomoto A., Honing of Cast Iron at High Cutting Speed/ //Bull. Jap. Soc. Precis. Eng. 1981. 15. №4. P. 231-236.