автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности операций хонингования на основе анализа температурных деформаций инструмента и детали

На правах рукописи

Панова Оксана Геннадьевна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОПЕРАЦИЙ ХОНИНГОВАНИЯ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ТЕМПЕРАТУРНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ ИНСТРУМЕНТА И ДЕТАЛИ

Специальности: 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-

технической обработки; 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск - 2005

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Волков Дмитрий Иванович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Макаров Владимир Федорович кандидат технических наук, доцент Лобанов Анатолий Васильевич Ведущая организация - ОАО «НПО «Сатурн» (г. Рыбинск)

Защита состоится 13 апреля 2005 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева по адресу 152934, г.Рыбинск, Ярославская обл., ул. Пушкина, д. 53.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева.

Автореферат разослан « ^ » 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Б М. Конюхов

4>3 оо

МЫ??*

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одной из важнейших задач современного машиностроения является повышение надежности и долговечности работы выпускаемых изделий. Работоспособность и долговечность машин в значительной степени зависит от параметров точности, шероховатости и состояния рабочих поверхностей деталей, определяемых предшествующей технологической обработкой.

Широкое распространение в качестве финишного метода получило хонинго-вание. Основное назначение операций хонингования предполагает повышение точности формы и размеров, а также снижение высоты микронеровностей обрабатываемых поверхностей отверстий, после операций предварительной обработки. Получение оптимальных эксплуатационных характеристик деталей возможно лишь при правильном построении и ведении процесса обработки.

Возможности улучшения показателей точности при хонинговании ограничиваются недостаточной изученностью закономерностей формирования обрабатываемой поверхности, влияния элементов режима резания, характеристик инструмента на качество получаемых деталей, отсутствием необходимых алгоритмов управления процессом. Так же не использована возможность повышения точности деталей за счет учета погрешности обработки, вызванной температурными деформациями инструмента и детали в процессе резания. Поэтому создание математического аппарата, позволяющего прогнозировать получаемую точность размеров, формы и шероховатости поверхности деталей при хонинговании с учетом перечисленных факторов, является актуальным. В связи с этим необходимы исследования закономерностей процесса хонингования, определение влияния условий обработки на силы и температуры резания, на точность и качество получаемой поверхности.

Цель работы - повышение эффективности процесса хонингования на основе изучения влияния температурных деформаций инструмента и детали на точность обработки.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнялись на основе фундаментальных положений теории тепломассообмена, теории упругости, теории резания, теории вероятности. Экспериментальные исследования проводились с использованием методов математической статистики.

Научная новизна. Разработана математическая модель процесса хонингования, позволяющая учитывать тепловые деформации инструмента и детали и закономерности формирования шероховатости при определении условий обработки. В том

числе получены:

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИЬ.'!ИОт£КА С. Петербург

шСрк

- математическая модель определения параметров зоны контакта, количества режущих зерен, участвующих в процессе резания, плотности режущих зерен на рабочей поверхности инструмента, средней глубины резания одного зерна;

- аналитические зависимости для определения сил резания и температур, возникающих в процессе обработки;

- математическая модель расчета погрешности обработки, с учетом температурных деформаций инструмента и детали;

- математические зависимости для определения основных параметров шероховатости (Яа, обработанной поверхности при хонинговании, в том числе при плосковершинном хонинговании.

Практическая ценность. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований предложена методика оптимизации процесса хонинго-вания, обеспечивающая получение требуемых параметров точности и шероховатости обработанной поверхности при минимальной себестоимости операции Результаты исследований в виде методики оптимизации операций хонингования внедрены на ОАО «НПО «Сатурн» (г. Рыбинск), на ООО «СП «Станковендт» (г. Москва) и в учебном процессе РГАТА им. П. А. Соловьева.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на X Всероссийской научно-технической конференции «Теплофизика технологических процессов» (Рыбинск, 2000), на Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника и высокие технологии» (Пермь, 2002), на Международной научно-технической интернет конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология - 2002» (Орел, 1 марта - 10 сентября, 2002), на Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), на Всероссийской молодежной научно-технической конференции «Проблемы современного энергомашиностроения» (Уфа, 2002), на Международной молодежной научной конференции XXVIII ГАГАРИНСКИЕ ЧТЕНИЯ (Москва, 2002), на Российской научно-технической конференции «Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий» (Рыбинск, 2003); на международной электронной научно-технической конференции «Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы» (Уфа, 2004).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 работ, из них 5 статей и 6 тезисов докладов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка источников из 123 наименований и приложения. Общий объем работы 169 страниц, в том числе 52 рисунка, 4 таблицы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, показана научная новизна полученных результатов,

В первой главе на основании работ Левина Б. Г., Куликова С. И., Фрагина И. Е., Кремня 3. И., Оробинского В. М., Чеповецкого И. X., Резникова А. Н., Кудоярова А. Н. и др. выполнен обзор существующих представлений о процессе формирования поверхности при хонинговании. На основании обзора литературных источников проанализирована роль различных факторов обработки на параметры качества поверхности обработанных деталей. Установлено, что дальнейшее повышение эффективности обработки при хонинговании ставит задачу оптимизации операций при обеспечении требуемых показателей качества поверхности деталей. Однако отсутствие математических зависимостей, выражающих взаимосвязь режимов и условий хо-нингования и параметров качества обработанной поверхности, определяет направление дальнейших исследований.

В связи с этим сформулированы цель работы и задачи исследования.

Во второй главе проведены исследования термомеханических явлений при хонинговании.

При расчете сил резания, действующих на единичное абразивное зерно, реальная форма режущего элемента, представляет собой комбинацию элементов. Передняя часть имитирует радиус закругления режущей кромки ра, задняя поверхность представляет площадку затупления величиной /а. Полагается, что не весь обрабатываемый материал, захваченный передней поверхностью зерна, удаляется в виде стружки, часть его подминается и оттесняется в виде навалов.

Силы, действующие на зерно, складываются из сил возникающих в зоне стружкообразования и сил, развиваемых на задней поверхности зерна. Таким образом, силы, действующие на зерно, можно определить путем суммирования сил на различных участках. При суммировании необходимо учитывать то обстоятельство, что в случае недостаточной глубины внедрения абразивного зерна происходит лишь подмятие материала, при котором силы в плоскостях сдвига отсутствуют. Проекции сил на оси г и у можно записать в следующем виде:

при а: ^ А1

у ед

При д. > д,

Р:ео=: 1рВа&2

Р 2 ед ~~ Ър В а 0.2

Ру ед" Хр В а О. -

2л/3

1 + 4 ц2

2л/з

1 + 4ц

1 + ц

И +

<2;

Я;

Я;

Л^ТрЯвОИ 1-

«г У

2 /„ 2л/3 -+—+-т

В й- 1 + 4ц

1+М

Vя-- V а-- )

2л/з

1в2 ; агв 1+4ц

И+

аг

(2)

где а- - глубина внедрения зерна в металл, м; Д1 - высота подминаемого слоя, м; тр - сопротивление пластическому сдвигу, Па; Ва - ширина среза абразивного зерна, м; ц - средний коэффициент трения по задней поверхности; В = р!— тангенс угла наклона условной плоскости сдвига; /„ - длина временной застойной зоны, м.

Минимальная сила, при которой начнется отделение стружки, равна

Р: = Ргед(а-.^А1)рр8бр, (3)

где рр - плотность распределения зерен, м-2; - общая площадь брусков, м2.

Для математического описания процесса теплообмена при хонинговании инструмент представляется в виде цилиндра конечных размеров, Я\ - радиус оправки, Л2 - радиус оправки с брусками, 2Ь - длина, а обрабатываемая деталь в виде полого цилиндра конечных размеров с внутренним радиусом Я2, внешним Я3 и длиной 21 (рисунок 1). На наружной поверхности инструмента и на внутренней поверхности детали схематически задан сплошной источник теплоты, создающий равномерно распределенный тепловой поток соответственно плотностью дси,

. Чей

-у

Чей

Вл-

Лэ

-X , 1 : 1 <н —X

я

- + - _

-У

Рисунок 1 - Схема расчета температуры в инструменте (слева) и детали (справа)

Математическая постановка задачи сводилась к решению уравнения теплопроводности при следующих начальных и граничных условиях: для инструмента

для детали

dz

dT(R2,Z, т) Л» ^Чси "»

&

дг дг

= ПО,^)**; - ^^ + а2 - Г(*3, т)] = 0;

дг дг

дг

Решение дифференциального уравнения теплопроводности при начальных и смешанных граничных условиях позволило определить законы распределения температур в инструменте и детали, соответственно функции Ти(г,г,х) и Та(г,г,х):

oz

Гс-Го 4

1 - 2 —

ли

-S-

j=i i

J о

/ N Г

Х Z Y.A„.\AmlJ<)

/1 = 1/71 = 1

Ия.1

д2

2 2 > l2

Vs

exp

(-rfFo)]*

Clu?

(4)

где Т0 - температура окружающей среды; Тс - температура среды, с которой происходит теплообмен; Ю - критерий Кирпичева; Бо - число Фурье; - положительные корни уравнения; А„л, Л„,-2 - постоянные коэффициенты, определяемые как

2В12т1в$ + Ч2тЛ

An.i - ■

2Bii

S Am. 2 = (-1)

,m+l

В1|, В12 - критерии Био; 11пЛ, цщ2 - корни характеристических уравнений; а„ - температуропроводность материала инструмента, м2/с; х - время обработки, с,

To{r,z,x)-To_... г R\ ----[—---

Т< ~ То R\ - Ri

1

2Fo +-

i в2 -,2 A3 ¿Г

\R\ R\

+ lnl

R2

Rl-Ri Ri 4

J\

R2 "Ri

uw

Ri "Ri

-Го

/ N Г

ли

Ri PRy

(5)

X ехр(- ц2 Ро )] + I1А 3 сек

-им

М-л- 3 Т еХР

( 2 2 >

К ^

— —Г" дат

1 )

где - положительные корни характеристического уравнения; АК_3 - коэффициент, определяемый по формуле

2ВЬЛ/В1| +

к+1

^.з(В5З2 + В1З + ^,З)'

В13 - критерий Био; (1я = р„-Яъ р„, И«.з - корни характеристических уравнений; ад - температуропроводность материала детали, м2/с.

Исследования закономерностей формирования температуры, возникающей в процессе хонингования, по разработанным математическим моделям позволили установить, что температура на обрабатываемой поверхности детали распределяется по ее длине неравномерно. По мере перемещения точки наблюдения от середины детали к торцевым поверхностям температура уменьшается, ввиду того, что на этих поверхностях происходит сток тепла.

Основным физическим законом, который осуществляет регулирование процессов, протекающих в зоне обработки, следует считать закон сохранения энергии. Математическая постановка этого закона применительно к процессам абразивной обработки принимает форму уравнения баланса механической и тепловой энергии, которое окончательно записывалось в виде

1 = -

1ср

>РрУр

1+е,

Г Г

р «рвта

2

1Ъбп

1+-

*рУр

Хд 11бр

(6)

где дср - средняя интенсивность теплового потока, Вт/м2; Ур - скорость резания бруска, м/мин; 8ф - среднеинтегральная температура на поверхности зоны контакта; зр - радиальная подача брусков, м/дв. ход; а - угол наклона траектории движения хонинговаль-ных брусков к оси обрабатываемого отверстия, град.; Ьер - ширина хонинговального бруска, м; Ха - теплопроводность абразивного зерна, Вт/(м-К); - теплопроводность материала детали, Вт/(м-К); 50 - площадь контакта зерен в безразмерном виде; /ф -длина хонинговального бруска, м; ¿а - критерий подобия Пекле для абразивного зерна.

Полученное уравнение баланса механической и тепловой энергии, позволяет рассчитать количество энергии, отводимой из зоны контакта в деталь, охлаждающую среду, абразивный инструмент и стружку. На основании уравнения баланса энергии величина связывается с вводимой в зону обработки механической энергией, что позволило определить количественные значения температур, развивающихся в инструменте и детали.

Третья глава посвящена разработке математической модели определения термических деформаций инструмента и детали в процессе хонингования и определению погрешности обработки, вызванной этими деформациями.

Описание термоупругих деформаций инструмента и детали при хонинговании зависит от их конкретной формы и размеров. Поэтому при решении задачи инструмент (брусок с оправкой) условно представлялся в виде цилиндра конечных размеров, состоящего из двух материалов, с различными теплофизическими свойствами, а обрабатываемая деталь в виде полого цилиндра конечных размеров (рисунок 2).

Рисунок 2 - Схема расчета тепловых деформаций инструмента и детали На первом этапе анализа для расчета термоупругих деформаций обрабатываемой детали, она может быть представлена в виде полого цилиндра с внутренним радиусом Я2 и наружным Рассматривалась деталь с осесимметричным тепловым полем и равномерно распределенным нормальным давлением. Для такого цилиндра на основании теории упругости получено уравнение, позволяющее вычислить напряжения. Это дает возможность рассчитать деформацию детали Ъ+Ю г 1 _ _ Ъ + 20

До =

I

0{\+0) с 2{Щ - ]фя2

¡иг с!гс1г ~

[

Р я\

л- -

1

д?

1

, , г & + ,

1 гР я;

Ю (Л3-/Ф 2С (Щ

2С г (Д3-Л2)

Я) 1

1/1 г +

1

¡иг & -

Яз Я] Р

2С г - д2,)

+ 0)

ю

1 1

\t\rdr,

■)'

где С, К- модуль сдвига и модуль объемного сжатия материала детали, Па; Р - давление брусков на деталь, Па; ц = Та; ай - коэффициент линейного расшиве + 2в

рения материала детали, К"'; Т6 - функция, описывающая тепловое поле в детали, К.

На втором этапе разработки математической модели упругих деформаций определялись искажения, вносимые в форму инструмента нагревом его поверхностей. Уравнение для нахождения деформации поверхности инструмента имеет вид

4сл^+а; с 4а, I г

) Юц ус \г С )с )

где С,„ Ки - модуль сдвига и модуль объемного сжатия материала инструмента, Па;

¡2 = . йш _ коэффициент линейного расширения материала инструмента, К-1;

Хи + Юи

Т„ - функция теплового поля в инструменте, К.

Суммарная погрешность обработки обусловлена тепловыми деформациями, как инс фу мента, так и детали. Отклонение размера рабочей поверхности инстру- I мента вследствие тепловых деформаций Д„ определялось из основной зависимости (8). В результате тепловых деформаций детали Ад ее обрабатываемая поверхность ( займет положение, определяемое выражением (7). После прекращения процесса обработки и полного остывания детали до исходной (комнатной) температуры обработанная поверхность будет иметь погрешность, определяемую зависимостью

Д1 = Д,,-Д„. (9)

На основе разработанной математической модели проведены расчеты деформаций в зависимости от параметров процесса хонингования. Установлено, что деформации обрабатываемой детали и инструмента неравномерно распределяются по их длине. При перемещении точки наблюдения от торцов к центру температурные деформации инструмента и детали увеличиваются с различной скоростью, вызывая тем самым погрешности формы обрабатываемого отверстия. Зависимость деформации детали от толщины ее стенки при определенном значении радиуса обрабатываемого отверстия имеет экстремум-минимум, определяющий условия наименьших деформаций обрабатываемой детали (рисунок 3). >

Экспериментальные исследования в производственных условиях на ОАО «НПО «Сатурн» (г. Рыбинск) позволили определить погрешность получаемых размеров и формы отверстий цилиндров двигателей внутреннего сгорания снегоходов «Бу- ^ ран» и «Тайга» после обработки хонингованием. Определено влияние нагрева детали на отклонение размеров и формы получаемого отверстия. Установлено, что величина деформации отверстия цилиндра «Тайга» в процессе обработки практически равна его полю допуска, что требует совершенствования технологического процесса.

Сравнение результатов, полученных из экспериментальных исследований и расчетных зависимостей по определению погрешностей обработки, позволили подтвердить адекватность разработанных математических моделей.

76,026,

мм 76,022 76,02 76,018

76,014

0,12 0,22 0*32 0,42 0,52 0/>2 0,72 0,82 0,921,021,12 и Кг--

при радиусе: 1- 38 мм, 2 - 58 мм

Рисунок 3 - Зависимость деформации детали от отношения Яг к толщине стенки г

76,01

* =

ТС?

12 16 20 24 мин 32

1 - эксперимент, 2 - расчет

Рисунок 4 - Изменение диаметра отверстия цилиндра «Буран» при остывании

Четвертая глава посвящена определению основных параметров зоны контакта и шероховатости обработанной поверхности. При разработке модели использовалась методика, основанная на распределении зерен в рабочем слое брусков. Получены выражения для определения параметров зоны контакта.

Плотность режущих зерен на рабочей поверхности инструмента

/ \

1

ЬбркрПбр

1 + -

Ф,

где пбр - количество брусков в хонинговальной головке; фли1 =

2Мёсх

(10)

1Х - длина

рабочего хода хонинговальной головки, м; ¿„-диаметр обрабатываемого отверстия, м; ср, - математическое ожидание углового расстояния между режущими зернами; ДО, - количество зерен, размещающихся в г'-том слое, определяемое как

1-1

¡бр-^тг^ЛЬ-т)

(П)

где Су - градиент плотности зерен в рабочем слое бруска, м ; - толщина слоя; Фз - угол при вершине зерна, град.; Ит - количество зерен в т слоях; т = 1,2,.. А - 1. Математическое ожидание средней глубины резания одного зерна

а:ср -

я $рУ0„ с1о ^ ¡„Vр%та Nр\ 1=1

ДО,

1 +

2я

(12)

где У„„ - скорость возвратно-поступательного движения инструмента, м/мин; Np] - количество режущих зерен 1-ой группы, наиболее выступающих и образующих собст-

венные коридоры Дх; КР2 - число зерен П-ой группы, режущих по следу впередис-тоящего зерна, имеющих контакт по кинематическим условиям

Ф„

Число режущих зерен на площадке контакта при хонинговании определяется

пр- РрЬбр1брПбр-

(13)

Шероховатость поверхности при хонинговании формируется в результате переноса рельефа рабочей поверхности инструмента на обработанную поверхность детали, а также в результате пластического деформирования срезаемого материала, и определяется выражением

1 »

= — I

Ир-1

Ах

----у

•ЛГ,

1 +

Ф

тах

ф,

Д[ -вт р,

СОБ (ф3-Р,) '

(14)

те у- координата, определяющая положение средней линии профиля. Относительная опорная длина профиля, может быть определена как

N.

1 +

Ф/яда ф,

(15)

<-1 Ир

Шероховатость поверхности, обработанной методом плосковершинного хо-нингования, формируется за две операции. В результате получается микрорельеф определенной структуры, которая характеризуется периодически возникающими глубокими царапинами и небольшими опорными площадками. Вероятность попадания тех или иных участков в пределах базовой длины определяется соотношением уровней р и п. Шероховатость поверхности при плосковершинном хонинговании

Яа= — I

Ир*=1

Лх 1 £

1--у—£

^ф, Ир:=I

Дс

41БФ:

м

1 +

ф,

А ■ з1пр, СОБ (ф,-Р,)

>(16)

где р - сечение профиля, до которого происходит выравнивание вершин профиля поверхности на второй операции; п - конечный уровень сечения профиля.

Выполнено сравнение результатов расчетов по предлагаемой модели с данными, полученными при экспериментальном изучении закономерностей процесса хонинго-вания. На рисунке 5 представлен график зависимости шероховатости обработанной поверхности от материала и зернистости брусков. Сравнение результатов показывает, что расхождение расчетных и экспериментальных данных не превышает 15-18%.

1,6 мкм

1,2

Ra 0,6 0,4 ОД О

20 60 120 мкм 250

Zk--

1- эксперимент, 2 - расчет

Рисунок 5 - Зависимость шероховатости обработанной поверхности от зернистости Проведенные расчеты позволяют рассчитать основные параметры шероховатости поверхности, обработанной хонингованием, определить, обеспечивается ли требуемая величина опорной поверхности при получаемой шероховатости, и наоборот какая получается шероховатость при заданной величине опорной поверхности В пятой главе представлена методика оптимизации условий хонингования. В качестве критерия оптимизации выбран минимум себестоимости операции

Сап = Е tM + (Е tCM + S) /Rm min. (17)

Требования к технологической операции со стороны детали связаны с необходимостью обеспечения установленной чертежом точности, шероховатости, отсутствием дефектов в виде погрешностей формы. Для того чтобы реализовать указанные требования необходимо оформить их в виде системы ограничений.

Система прямых ограничений, накладываемых непосредственно на параметры режима обработки и размеры инструмента, связана с возможностями реализации на применяемом станочном оборудовании: изменения диаметра обрабатываемых отверстий; изменения длины хода шпиндельной головки; изменения частоты вращения шпинделя; изменения скорости возвратно-поступательного движения инструмента; изменения величины радиальной подачи хонинговальной головки.

Следующая важная группа ограничений обусловлена самим процессом резания и взаимодействием рабочего процесса со станком и инструментом, ограничения производятся по следующим параметрам: предельно допустимая мощность резания; ограничение температуры в зоне резания.

Ограничения, связанные с техническими требованиями точности, шероховатости и качества поверхностного слоя деталей: ограничение по точности получения детали; ограничение по шероховатости обработанной поверхности.

Таким образом, на основе математического анализа механических и теплофи-зических явлений, сопровождающих процесс резания, разработана методика расчета и программы для оптимизации условий хонингования, что позволяет прогнозировать выходные характеристики для обработки на стадии технологической подготовки производства, в частности для базовых технологий обработки отверстий цилиндров двигателей внутреннего сгорания снегоходов «Буран» и «Тайга».

В заключении сформулированы выводы и результаты работы:

1. Полученные аналитические зависимости для расчета силы резания единичного зерна с большим радиусом округления режущей кромки, учитывающие пластическое подмятие материала и прогрессирующий износ по задней поверхности зерна, позволили установить предельные значения минимально необходимой силы, при которой становится возможным срезание микростружек при хонинговании.

2. На основе разработанных математических моделей со смешанными граничными условиями второго и третьего рода, позволяющих исследовать температурное поле в инструменте и детали, установлены закономерности формирования температуры, возникающей в процессе резания, и ее изменения с течением времени.

3. На основе полученного уравнения баланса механической и тепловой энергии, позволяющее рассчитать количество энергии отводимой из зоны контакта в деталь, охлаждающую среду, абразивный инструмент и стружку, установлено, что наибольшая часть тепла в процессе резания (до 65 %) поглощается обрабатываемой деталью, меньшая (до 2 %) - отводится стружкой.

4. Разработанная математическая модель определения погрешности обработки при хонинговании с учетом температурных деформаций инструмента и детали позволила получить зависимости для расчета температурных деформаций инструмента, детали и их суммарной деформации. Установлено, что деформации обрабатываемой детали и инструмента неравномерно распределяются по их длине. При перемещении точки наблюдения от торцов к центру температурные деформации инструмента и детали увеличиваются с различной скоростью, вызывая тем самым погрешности формы обрабатываемого отверстия. Зависимость деформации детали от толщины ее стенки при определенном значении радиуса обрабатываемого отверстия имеет экстремум-минимум, который определяет условия наименьших деформаций обрабатываемой детали.

5. Разработанная математическая модель определения наиболее вероятных значений плотности режущих зерен, числа режущих зерен на площадке контакта и средних параметров сечения среза абразивного зерна, определяющих силовые и

температурные зависимости, позволила установить взаимосвязь параметров зоны обработки с характеристиками инструмента и режимами хонингования.

6. На основе разработанной математической модели зоны контакта получены зависимости для расчета шероховатости поверхности, обработанной хонингованием, с учетом геометрической и пластической составляющих шероховатости. Установлены основные технологические параметры, позволяющие управлять формированием шероховатости, в том числе при плосковершинном хонинговании.

7. На основе полученных аналитических зависимостей параметров процесса разработана методика оптимизации режимов обработки по себестоимости операции при обеспечении требуемых показателей качества поверхности, в результате внедрения которой на технологических операциях хонингования деталей снегоходов «Буран» и «Тайга» достигнуто повышение точности обработки до 18 %, снижение шероховатости до 20 %, уменьшение себестоимости операции на 21 %.

Список публикаций по теме диссертации:

1. Волков, Д. И. Баланс энергий при хонинговании [Текст] / Д. И. Волков, О. Г. Панова // Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий : мат. Российской науч.-техн. ,конф. - Рыбинск : РГАТА, 2003. - С. 81-84.

2. Волков, Д. И. Расчет деформаций инструмента и детали под действием теплового фактора при хонинговании [Текст] / Д. И. Волков, О. Г. Панова // Аэрокосмическая техника и высокие технологии - 2002 : мат. Всероссийской науч.-техн конф.; под ред. Ю. В. Соколкина, А. А. Чекалкина. - Пермь : ПГТУ, 2002. - С. 302.

3. Волков, Д. И. Расчет погрешности обработки при хонинговании отверстий, обусловленной тепловыми деформациями [Текст] / Д. И. Волков, О. Г. Панова // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология - 2002 : мат. Междунар. науч.-техн. интернет конф. - Орел, 1 марта - 10 сентября, 2002 ; под общ. ред. д.т.н. проф. В. А. Голенкова., д.т.н. проф. Ю. С. Степанова. -Орел : 2002. - С. 18-20.

4. Волков, Д. И. Силы резания при хонинговании металлов [Текст] / Д. И. Волков, О. Г. Панова // Технологии третьего тысячелетия : сб. научн. тр. -СПб : Изд-во "Инструмент и технологии", 2003. - С. 131-134.

5. Панова, О. Г. Выбор технологических условий обработки при хонинговании [Текст] // Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков : тез. докл. Всероссийской науч.-техн. конф. : в 3 ч. ; под ред. Б. Н. Леонова. - Рыбинск :

'РГАТА, 2002.-Ч. 2-С. 48.

OS. 01 - 2005,4; 45300

6. Панова, О. Г. Оценка качества поверхности при хонинговании [Текст] // Проблемы современного энергомашиностроения : тез. докл. Всероссийской молодежной науч.-техн. конф. 26 - 27 ноября 2002. - Уфа : УГАТУ, 2002. - С. 59.

7. Панова, О. Г. Повышение точности обработки при хонинговании за счет введения поправки на температурные деформации детали [Текст] // Теплофизика технологических процессов : тез. докл. X Всероссийской науч.-техн. конф. : в 2 ч. ; под ред. Б. Н. Леонова. - Рыбинск : РГАТА, 2000. - Ч. 1. - С. 68-69.

8. Панова, О. Г. Повышение точности операций хонингования отверстий [Текст] // XXVIII ГАГАРИНСКИЕ ЧТЕНИЯ : тез. докл. Международной молодежной науч. конф. - М. : Изд-во «МАТИ» - Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского, 2002. - Т. 3 - С.43.

9. Панова, О. Г. Тепловые процессы при хонинговании [Текст] // Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков : тез. докл. Всероссийской науч.-техн. конф.: в 3 ч.; под ред. Б. Н. Леонова. - Рыбинск : РГАТА, 2002. - Ч. 2 - С.47.

10. Рыкунов, Н. С. Оценка качества поверхности, обработанной методом плосковершинного хонингования [Текст] / Н. С. Рыкунов, Д. И., Волков, О. Г. Панова // Инструментальные мехатронные станочные системы : сб. науч. тр. - Уфа : РИОБАШ-ГУ, 2003. - С. 29-35.

11. Рыкунов, Н. С. Методика оптимизации технологической операции хонингования [Электронный ресурс] / Н. С. Рыкунов, Д. И., Волков, О. Г. Панова // Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы : междунар. электронная науч.-техн. конференция : http : // www. ugatu. ас. ru / conf / АТС / index, htm.

i

/ *f. s

Подписано в печать 3.03.2005. / ¡ä> о

Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1 Тираж Ю0.|ЗакЯб^ | Ц

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия щ«. ?1. Соловьева (РГАТА) "

152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 -

Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА _ _ ... п -¿ъ

152934, г Рыбинск, ул. Пушкина, 53 / / МА" /Р'И Ъ £ О

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.

1.1 Особенности процесса резания при хонинговании.

1.2 Выбор характеристики хонинговальных брусков.

1.3 Исследование температур, сил, возникающих в процессе резания

1.4 Получаемая точность обработки и шероховатость поверхности

1.5 Постановка задач исследования.

2 ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИЕ ЯВЛЕНИЯ ПРИ ХОНИНГОВАНИИ.

2.1 Математическая модель определения силы резания единичного зерна.

2.2 Температуры, возникающие в процессе резания.

2.2.1 Расчет температуры инструмента при хонинговании.

2.2.2 Расчет температуры обрабатываемой детали при 61 хонинговании.

2.2.3 Результаты расчетов и исследования температуры 64 резания.

2.3 Баланс энергий при хонинговании.

2.4 Выводы по главе.

3 ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ПРИ ХОНИНГОВАНИИ.

3.1 Модель расчета деформаций полого цилиндра под действием распределенной силы и температуры.

3.2 Модель расчета деформаций инструмента.

3.3 Определение точности обработки, погрешности формы.

3.4 Расчетное определение температурных деформаций.

3.5 Результаты экспериментальных исследований.

3.6 Выводы по главе.

4 РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ЗОНЫ КОНТАКТА

И ОБРАЗОВАНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ.

4.1 Математическая модель определения параметров зоны 113 контакта.

4.2 Расчет шероховатости поверхности.

4.3 Расчетное определение параметров зоны контакта и шероховатости.

4.4 Выводы по главе.

5 МЕТОДИКА ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ ХОНИНГОВАНИЯ. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

5.1 Оптимизация режимов резания по минимуму себестоимости технологической операции.

5.2 Методика оптимизации технологической операции хонингования.

5.3 Оптимизация условий обработки цилиндров двигателей снегоходов «Буран» и «Тайга».

5.4 Выводы по главе.

Одной из важнейших задач современного машиностроения является повышение надежности и долговечности работы выпускаемых изделий. Работоспособность и долговечность машин в значительной степени зависят от параметров точности, шероховатости и состояния рабочих поверхностей деталей, определяемых предшествующей технологической обработкой. Одним из широко распространенных методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей является хонингование. О существенной роли данного процесса в машиностроении свидетельствует его включение в типовые технологии изготовления многих ответственных деталей.

Основное назначение операций хонингования предполагает повышение точности формы и размеров, а также снижение высоты микронеровностей обрабатываемых поверхностей отверстий, после операций предварительной обработки. Не смотря на то, что хонингование относится к методам обработки с достаточно низкими температурами резания, не превышающими 100- 150 °С, изменения температуры могут оказывать значительное влияние на точность обработки деталей.

Температурные деформации инструмента и детали при хонинговании являются важной составной частью общей технологической погрешности, возникающей в процессе обработки. Особенно существенными они оказываются при чистовых и отделочных операциях. Силы, действующие на инструмент и деталь при такой обработке, как правило, невелики, поэтому не они определяют погрешности формы и размеров деталей. Более важной является роль температурного расширения и термоупругих деформаций детали и инструмента.

Возможности улучшения показателей точности при хонинговании ограничиваются недостаточной изученностью закономерностей формирования обрабатываемой поверхности, влияния элементов режима резания, характеристик инструмента на качество получаемых деталей, отсутствием необходимых алгоритмов управления процессом. Так же не использована возможность повышения точности деталей за счет учета погрешности обработки, вызванной температурными деформациями инструмента и детали в процессе резания. Поэтому создание математического аппарата, позволяющего прогнозировать получаемую точность размеров, формы и шероховатости поверхности деталей при хонинговании с учетом перечисленных факторов, является актуальным. В связи с этим необходимы исследования закономерностей процесса хонингования, определения влияния условий обработки на силы и температуры резания, на точность и качество получаемой поверхности.

В работе приведены результаты теоретических исследований сил и температур, возникающих в процессе хонингования. На базе установленных закономерностей разработана математическая модель расчета погрешности обработки, вызванной температурными деформациями инструмента и детали в процессе резания. Разработана математическая модель определения параметров зоны контакта, количества режущих зерен, участвующих в процессе резания, плотности режущих зерен на рабочей поверхности инструмента, средней глубины резания одного зерна. На основе полученной модели определены зависимости для определения параметров шероховатости при хонинговании, в том числе при плосковершинном хонинговании. С учетом установленных зависимостей выполнена оптимизация процесса. В качестве критерия оптимизации взята себестоимость обработки.

Цель работы. Повышение эффективности процесса хонингования на основе изучения влияния температурных деформаций инструмента и детали на точность обработки.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнялись на основе фундаментальных положений теории тепломассообмена, теории упругости, теории резания, теории вероятности. Экспериментальные исследования проводились с использованием методов математической статистики.

Научная новизна. Разработана математическая модель процесса хонингования, позволяющая учитывать тепловые деформации инструмента и детали и закономерности формирования шероховатости при определении условий обработки. В том числе получены:

- теоретические зависимости для определения силы резания и температуры, возникающей в процессе обработки;

- математическая модель расчета погрешности обработки, с учетом температурных деформаций инструмента и детали;

- математическая модель определения параметров зоны контакта, количества режущих зерен, участвующих в процессе резания, плотности режущих зерен на рабочей поверхности инструмента, средней глубины резания одного зерна;

- математические зависимости для определения основных параметров шероховатости (Ra, tp) обработанной поверхности при хонинговании, в том числе при плосковершинном хонинговании.

Практическая ценность. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований предложена методика оптимизации процесса хонингования, обеспечивающая получение требуемых параметров точности и шероховатости обработанной поверхности при минимальной себестоимости операции. I

Реализация результатов работы. Результаты исследований в виде методики оптимизации операций хонингования внедрены:

- на ОАО «НПО «Сатурн» (г. Рыбинск);

- на ООО «СП «Станковендт» (г. Москва);

- в учебный процесс РГАТА им. П. А. Соловьева.

Результаты работы прошли апробацию в докладах на 11 международных, всероссийских, научно-технических и студенческих конференциях и семинарах: на X Всероссийской научно-технической конференции «Теплофизика технологических процессов» (Рыбинск, 2000); на Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника и высокие технологии» (Пермь, 2002); на Международной научно-технической интернет конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология - 2002» (Орел, 1 марта -10 сентября, 2002); на Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск,

2002); на Всероссийской молодежной научно-технической конференции «Проблемы современного энергомашиностроения» (Уфа, 2002); на Международной молодежной научной конференции «XXVIII ГАГАРИНСКИЕ ЧТЕНИЯ» (Москва, 2002); на Российской научно-технической конференции «Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий» (Рыбинск,

2003); на международной электронной научно-технической конференции «Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы» (Уфа, 2004).

По материалам диссертации опубликовано 11 работ, их них 5 статей и 6 тезисов докладов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников из 123 наименований и приложения. Общий объем работы 169 страниц, в том числе 52 рисунка, 4 таблицы.

5.4 Выводы по главе

1. Установлены основные условия функциональных и прямых ограничений необходимых для реализации процесса хонингования, сформулирована задача оптимизации, обеспечивающая минимум себестоимости операции при заданных параметрах качества.

2. Разработана методика расчета и программы для оптимизации условий хонингования, что позволяет прогнозировать выходные характеристики процесса обработки на стадии технологической подготовки производства. В частности для базовых технологий обработки отверстий цилиндров двигателей внутреннего сгорания снегоходов «Буран» и «Тайга».

3. Разработанная технология позволяет снизить себестоимость операции, при уменьшении погрешности обработки, вызванной температурными деформациями инструмента и детали, при обеспечении требуемой шероховатости обработанной поверхности.

152

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Полученные аналитические зависимости для расчета силы резания единичного зерна с большим радиусом округления режущей кромки, учитывающие пластическое подмятое материала и прогрессирующий износ по задней поверхности зерна, позволили установить предельные значения минимально необходимой силы, при которой становится возможным срезание микростружек при хонинговании.

2. На основе разработанных математических моделей со смешанными граничными условиями второго и третьего рода, позволяющих исследовать температурное поле в инструменте и детали, установлены закономерности формирования температуры, возникающей в процессе резания, и ее изменения с течением времени.

3. На основе полученного уравнения баланса механической и тепловой энергии, позволяющее рассчитать количество энергии отводимой из зоны контакта в деталь, охлаждающую среду, абразивный инструмент и стружку, установлено, что наибольшая часть тепла в процессе резания (до 65 %) поглощается обрабатываемой деталью, меньшая (до 2 %) - отводится стружкой.

4. Разработанная математическая модель определения погрешности обработки при хонинговании с учетом температурных деформаций инструмента и детали позволила получить зависимости для расчета температурных деформаций инструмента, детали и их суммарной деформации. Установлено, что деформации обрабатываемой детали и инструмента неравномерно распределяются по их длине. При перемещении точки наблюдения от торцов к центру температурные деформации инструмента и детали увеличиваются с различной скоростью, вызывая тем самым погрешности формы обрабатываемого отверстия. Зависимость деформации детали от толщины ее стенки при определенном значении радиуса обрабатываемого отверстия имеет экстремум-минимум, который определяет условия наименьших деформаций обрабатываемой детали.

5. Разработанная математическая модель определения наиболее вероятных значений плотности режущих зерен, числа режущих зерен на площадке контакта и средних параметров сечения среза абразивного зерна, определяющих силовые и температурные зависимости, позволила установить взаимосвязь параметров зоны обработки с характеристиками инструмента и режимами хонингования.

6. На основе разработанной математической модели зоны контакта получены зависимости для расчета шероховатости поверхности, обработанной хонингованием, с учетом геометрической и пластической составляющих шероховатости. Установлены основные технологические параметры, позволяющие управлять формированием шероховатости, в том числе при плосковершинном хонинговании.

7. На основе полученных аналитических зависимостей параметров процесса разработана методика оптимизации режимов обработки по себестоимости операции при обеспечении требуемых показателей качества поверхности, в результате внедрения которой на технологических операциях хонингования деталей снегоходов «Буран» и «Тайга» достигнуто повышение точности обработки до 18 %, снижение шероховатости до 20 %, уменьшение себестоимости операции на 21 %.

1. Абразивные материалы и инструменты Текст. : каталог-справочник ; под ред. В. А. Рыбакова. М.: НИИмаш, 1976. - 385 с. : ил.

2. Алимов, С. П. Разработка и внедрение технологического процесса наружного хонингования крупногабаритных деталей Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Алимов Сергей Павлович. Куйбышев, 1989. - 18 с.

3. Алмазно-абразивная обработка деталей машин Текст. / А. А. Сагарда, И. X. Чеповецкий, Л. Л. Мишнаевский. Киев : Техника, 1974. -180 с. :ил.

4. Армарего, И. Дж. А. Обработка металлов резанием Текст. / И. Дж. А. Армарего, P. X. Браун ; пер. с англ. В. А. Пастухова. М. : Машиностроение, 1977.-325 с.: ил.

5. Ахматов, В. А. Обработка поверхностей вращения абразивными брусками Текст. / В. А. Ахматов, H. В. Лысенко, В. А. Прилуцкий // Машиностроитель. 1994. - № 2. - С. 7-8.

6. Бабаев, С. Г. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий Текст. / С. Г. Бабаев, Н. К. Мамедханов, Р. Ф. Гасанов. М. : Машиностроение, 1978. - 103 с.: ил.

7. Бабичев, А. П. Хонингование Текст. / А. П. Бабичев. М. : Машиностроение, 1965. - 96 с.: ил.

8. Бакуль, В. Н. Алмазное хонингование Текст. / В. H. Бакуль,

9. A. А. Сагарда, И. X. Чеповецкий. Киев.: Техника, 1966. - 38 с. : ил.

10. Бакуль, В. Н. Алмазное хонингование деталей машин Текст. /

11. B. Н. Бакуль, А. А. Сагарда, И. X. Чеповецкий. Киев. : УкрНИИТИ, 1968. -62 с.: ил.

12. Беззубенко, Н. И. Силы резания при алмазном хонинговании закаленных сталей Текст. / Н. И. Беззубенко, В. С. Бычков // Синтетические алмазы. 1971. -№ 1. - С. 57-60.

13. Богородицкий, Н. Н. Технологическое оснащение хонингования Текст. / Н. Н. Богородицкий [и др.]. JL : Машиностроение, 1984. - 237 с. : ил.

14. Большее, Л. Н. Таблицы математической статистики Текст. / Л. Н. Большев, Н. В. Смирнов. -М.: Наука, 1983.-416 с.: ил.

15. Выгодский, М. Я. Справочник по элементарной математике Текст. / М. Я. Выгодский. М.: Физматгиз, 1962. - 424 с.: ил.

16. Головко, А. Г. Исследование износоустойчивости абразивных брусков без связки при хонинговании Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Головко Андрей Григорьевич. Волгоград, 1996. - 18 с.

17. Градштейн, И. С. Таблицы интегралов, сумм, рядов и произведений Текст. / И. С. Градштейн, И. М. Рыжик. М. : Физматгиз, 1963.-1100 е.: ил.

18. Демьянюк, Ф. С. Новые процессы обработки резанием Текст. / Ф. С. Демьянюк. М.: Машиностроение, 1968. - 316 с.: ил.

19. Евсеев, Д. Г. К расчету сил резания при шлифовании Текст. / Д. Г. Евсеев, А. Н. Сальников // Изв. вузов. Машиностроение. 1979. - № 9. — С. 113-117.

20. Зайцев, С. А. Хонингование и суперфиниширование в автотракторостроении Текст. / С. А. Зайцев. М.: Машиностроение, 1985. -80 с.: ил.

21. Зорев, Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов Текст. / Н. Н. Зорев. М.: Машгиз, 1956. - 368 с.: ил.

22. Иззетов, Н. А. Повышение точности и производительности чистовой обработки конических отверстий алмазным хонингованием Текст. :автореферат дис. . канд. техн. наук / Иззетов Надир Абдураманович. М., 1987.- 18 с.

23. Капуста, В. А. Повышение точности внутренних цилиндрических поверхностей хонингованием Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Капуста Владимир Анатольевич. Челябинск, 1982. - 18 с.

24. Карслоу, Г. Теория теплопроводности Текст. / Г. Карслоу, Д. Егер. М.: Гостехиздат, 1947. - 487 с.: ил.

25. Качество поверхности, обработанной алмазами Текст. / П. А. Шульман, Ю. И. Созин, Н. Ф. Колесниченко [и др.]. Киев : Техника, 1972.-148 с. :ил.

26. Корн, Г. Справочник по математике (для научных работников и инженеров) Текст. / Г. Корн, Т. Корн. М.: Наука, 1978. - 832 с.: ил.

27. Корчак, С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей Текст. / С. Н. Корчак. М.: Машиностроение, 1974. - 286 с.: ил.

28. Космачев, И. Г. Отделочные операции в машиностроении Текст. / И. Г. Космачев, В. Н. Дугин, Б. А. Немцев. Л.: Лениздат, 1985. - 248 с. : ил.

29. Крагельский, И. В. Трение и износ Текст. / И. В. Крагельский. -М.: Машиностроение, 1968.-480 с.: ил.

30. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ Текст. / И. В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. С. Комбалов. М. : Машиностроение, 1977.-526 с.: ил.

31. Кремень, 3. И. Хонингование и суперфиниширование стальных деталей брусками из эльбора Текст. / 3. И. Кремень, В. В. Медведев, В. Н. Дугин // Станки и инструмент. 1975. - № 2. - С. 30-32.

32. Кремень, 3. И. Отделочная обработка высокоточных деталей инструментами из эльбора Текст. / 3. И. Кремень // Станки и инструмент. -1977.-№2.-С. 34-35.

33. Кремень, 3. И. Хонннгование и суперфиниширование деталей Текст. / 3. И. Кремень, И. X. Стратиевский. Л. : Машиностроение, 1988. -137 с.: ил.

34. Кудин, А. К. Алмазное хонингование отверстий в корпусных деталях Текст. / А. К. Кудин, С. Д. Шевченко, И. Ф. Томилин // Станки и инструмент. 1968. - № 6. - С. 44.

35. Кудояров, Р. Г. Особенности алмазного хонингования при изготовлении точных отверстий деталей авиационных агрегатов Текст. / Р. Г. Кудояров // Изв. вузов. Авиационная техника. 2002. - № 2. - С. 49-51.

36. Кудояров, Р. Г. Повышение точности формы и качества поверхности деталей при алмазном хонинговании на мехатронных станках Текст. : дис. . д-ра техн. наук / Кудояров Ринат Габдулхакович. Уфа, 2003. - 293 с. - Библиогр.: с. 219-242.

37. Кузнецов, В. Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов /

38. B. Д. Кузнецов. -М.: Наука, 1977. 310 с.: ил.

39. Кулик, В. К. Расчет сил резания при силовом шлифовании некруглых фасонных поверхностей Текст. / В. К. Кулик, В. В. Изотов,

40. C. И. Чухно//Изв. вузов. Машиностроение. 1978.-№ 7.-С. 158-161.

41. Куликов, С. И. Вопросы расчета и конструирования оснастки, обеспечивающей повышение точности при хонинговании Текст. / С. И. Куликов. Уфа : Труды УАИ, 1973. - Вып. 44. - 160 с.: ил.

42. Левин, В. И. Краткий справочник шлифовщика Текст. / В. И. Левин. М.: Машиностроение, 1968. - 136 с.: ил.

43. Левин, Б. Г. Алмазное хонингование отверстий Текст. / Б. Г. Левин, Я. Л. Пятов. Л.: Машиностроение, 1969. - 112 с.: ил.

44. Лоладзе, Т. Н. Износ алмазов и алмазных кругов Текст. / Т. Н. Лоладзе, Г. В. Бокучава. М. : Машиностроение, 1967. -113 с.: ил.

45. Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки Текст.: учеб. для повышения квалификации рабочих / Г. Б. Лурье, В. В. Масловский. М. : Высшая школа, 1973. - 360 с.: ил.

46. Лыков, А. В. Теория теплопроводности Текст. / А. В. Лыков, Ю. А. Михайлов. М.: Высшая школа, 1967. - 600 с.: ил.

47. Мазальский, И. X. Основы финишной алмазной обработки Текст. / И. X. Мазальский. Киев : Наукова думка, 1980. : ил.

48. Мазур, И. К. Совершенствование технологии изготовления стальных гильз Текст. / И. К. Мазур, А. Я. Шапиро, Н. П. Чуненков, А. А. Солдатов // Станки и инструмент. 1991. - № 4. - С. 30-32.

49. Минков, М. А. Хонингование Текст. : справочная книга по отделочным операциям в машиностроении / М. А. Минков. Л. : Лениздат, 1966.-С. 114-148.

50. Наерман, С. С. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в автомобилестроении Текст. / С. С. Наерман. М. : Машиностроение, 1976. - 32 с.: ил.

51. Новоселов, Ю. К. Прогнозирование шероховатости шлифованной поверхности по входным технологическим параметрам Текст. / Ю. К. Новоселов, А. М. Красный // Резание и инструмент : науч.-техн. сб. -Харьков : Высшая школа, 1974. - Вып. 21. - С. 18-25.

52. Оробинский, В. М. Абразивные методы обработки и их оптимизация Текст. / В. М. Оробинский. М. : Машиностроение, 2000. — 314 с.: ил.

53. Оробинский, В. М. Отделочные методы обработки и их оптимизация Текст. / В. М. Оробинский. Волгоград, 1994. - 99 с.: ил.

54. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента Текст. : учеб. пос. для техникумов. — М. : Машиностроение, 1975. 296 с.: ил.

55. Отдел очно-абразивные методы обработки Текст. : справочное пос. / Л. М. Кожуро, А. А. Панов, Э. Б. Пономарева, П. С. Чистосердов ; под общ. ред. П. С. Чистосердова. Минск : Выш. шк., 1983. - 287 с. : ил.

56. Отделочные операции в машиностроении Текст.: справочник ; под общ. ред. П. А. Руденко. 2-е изд. перераб. и доп. — Киев : Техника, 1990. — 150 с.: ил.

57. Перминов, Н. А. Технология восстановления деталей цилиндро-поршневой группы двигателей Текст. / Н. А. Перминов, В. В. Юшков, В. Е. Семакин // Автомобильная промышленность. 1987. - № 5. - С. 25-26.

58. Пилинский, В. И. Силы и коэффициент трения при шлифовании Текст. / В. И. Пилинский // Трение и износ. 1984. - № 5. - С. 73-80.

59. Полянчиков, Ю. Н. Оптимизация процесса хонингования по критерию точности Текст. / Ю. Н. Полянчиков // Технология машиностроения. 2001. - № 5. - С. 10.

60. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками Текст. / М. С. Наерман, С. А. Попов. М. : Машиностроение, 1971.-224 с. :ил.

61. Прилуцкий, В. А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей Текст. / В. А. Прилуцкий. М. : Машиностроение, 1978. - 136 с.: ил.

62. Прогрессивные методы хонингования Текст. / С. И. Куликов, Ф. Ф. Ризванов, В. А. Романчук, С. В. Ковалевский. М. : Машиностроение, 1983.- 135 е.: ил.

63. Редько, С. Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов Текст. / С. Г. Редько. Саратов, 1962. - 231 с.: ил.

64. Резников, А. Н. Абразивная и алмазная обработка материалов Текст.: справочник / А. Н. Резников. М.: Машиностроение, 1977. - 392 с.: ил.

65. Резников, А. Н. Основы расчета тепловых процессов в технологических системах Текст. : учеб. пос. / А. Н. Резников. Куйбышев : КуАИ, 1986. - 92 с.: ил.

66. Резников, А. Н. Тепловые процессы в технологических системах Текст. / А. Н. Резников, JI. А. Резников. М. : Машиностроение, 1990. -288 с.: ил.

67. Резников, А. Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов Текст. / А. Н. Резников. М.: МАШГИЗ, 1963. - 200 с.: ил.

68. Резников, А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов Текст. / А. Н. Резников. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.: ил.

69. Резников, А. Н. Теплофизика резания Текст. / А. Н. Резников. -М.: Машиностроение, 1969.-288 с.: ил.

70. Рейн, В. В. Интенсификация процесса алмазного хонингования деталей при съеме повышенных припусков Текст. / В. В. Рейн, С. А Зайцев // Известия ВУЗов. 1974. -№ 7. - С. 180-185.

71. Рекач, В. Г. Руководство к решению задач по теории упругости Текст. / В. Г. Рекач. М. : Высшая школа, 1966. - 227 с.: ил.

72. Сагарда, А. А. Алмазно-абразивная обработка деталей машин Текст. / А. А. Сагарда, И. X. Чеповецкий, JI. JT. Мишнаевский. Киев : Техника, 1974. - 180 с.: ил.

73. Сафронов, В. Г. Исследование съема металла при алмазном хонинговании закаленных деталей машин Текст. / В. Г. Сафронов. — М., 1965.-С. 109-126.

74. Серебренник, Ю. Б. Алмазное хонингование деформируемых алюминиевых сплавов Текст. / Ю. Б. Серебренник, Б. И. Вайнштейн // Станки и инструмент. 1969. - № 1. - С. 21-22.

75. Серебренник, Ю. Б. Новые конструкции хонинговальных головок и оптимальные связки брусков для алмазного хонингования Текст. / Ю. Б. Серебренник, Б. Н. Вайнштейн, Р. Г. Кудояров [и др.] // Машиностроитель. 1966. - № 6. - С. 16.

76. Серебренник, Ю. Б. Вершинное алмазное хонингование полуэластичными брусками Текст. / Ю. Б. Серебренник, Н. Г. Желобов // Алмазно-абразивная обработка. Пермь : Перм. политехи, ин-т, 1974. -С. 30-35.

77. Серов, В. А. Рациональный выбор смазочно-охлаждающих жидкостей для обработки металлов резанием Текст. / В. А. Серов,

78. Г. Т. Малиновский, В. А. Остафьев // Станки и инструмент. 1974. - № 7. -С. 33-34.

79. Силин, С. С. Метод подобия при резании металлов Текст. / С. С. Силин. -М.: Машиностроение, 1979. 152 с.: ил.

80. Силин, С. С. Исследование процессов шлифования методами теории подобия Текст. / С. С. Силин, Н. С. Рыкунов // Сб. трудов РАТИ. -Ярославль, 1974. № 2. - С. 20-33.

81. Сипайлов, В. А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности Текст. / В. А. Сипайлов. М. : Машиностроение, 1978. - 167 с.: ил.

82. Сире, Ю. С. Алмазное хонингование стальных гильз Текст. / Ю. С. Сире, И. К. Мазур, А. Я. Шапиро, В. А. Солдатов // Станки и инструмент. 1992. - № 3. - С. 17.

83. Соколов, С. П. Обработка деталей абразивными брусками Текст. / С. П. Соколов, 3. И. Кремень. JI.: Машиностроение, 1967. - 124 с.: ил.

84. Соколов, С. П. Хонингование отверстий в деталях из алюминиевых сплавов Текст. / С. П. Соколов // Станки и инструмент. -1965.-№ 6.-С. 6.

85. Справочник инструментальщика Текст. / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко [и др.] ; под общ. ред. И. А. Ординарцева. -JI. : Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.: ил.

86. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента Текст. / В. Н. Бакуль, И. П. Захарченко, Я. А. Кункин [и др.]. -Киев : Техника, 1971.-208 с.: ил.

87. Справочник по математике для научных работников и инженеров Текст. / Г. Корн, Т. Корн ; под общ. ред. И. Г. Арамановича. М. : Наука, 1973.-832 с. :ил.

88. Справочник по специальным функциям с формулами, графиками и математическими таблицами Текст. ; под ред. М. Абрамцевой, И. Стиган. -М.: Наука, 1979. 832 с. : ил.

89. Справочник по технологии резания металлов Текст. : в 2-х кн. ; под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле ; пер. с нем. под ред. Ю. М. Соломенцева. -М.: Машиностроение, 1985. Кн. 2 - 688 с.: ил.

90. Справочник технолога-машиностроителя Текст. : в 2-х т. ; под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1986. - Т. 2 - 496 с.: ил.

91. Технология обработки абразивным и алмазным инструментом Текст. : учебник для машиностроит. техникумов / 3. И. Кремень, Г. И. Буторин, В. М. Коломазин [и др.] ; под общ. ред. 3. И. Кремня. JI. : Машиностроение, 1989.-207 с.: ил.

92. Тимонин, В. М. Новое в финишной обработке гильз цилиндров ДВС Текст. / В. М. Тимонин, А. К. Васильев // Автомобильная промышленность. 1994. - № 10. - С. 29-31.

93. Трение и износ в вакууме Текст. / И. В. Крагельский, И. М. Любарский, А. А. Гусляков [и др.]. М.: Машиностроение, 1973. - 216 с. : ил.

94. Филимонов, Л. Н. Высокоскоростное шлифование Текст. / Л. Н. Филимонов. Л.: Машиностроение, 1979. - 248 с.: ил.

95. Фрагин, И. Е. Новое в хонинговании Текст. / И. Е. Фрагин. — М. : Машиностроение, 1980. 96 с.: ил.

96. Фрагин, И. Е. Алмазное хонингование отверстий в стальных закаленных деталях Текст. / И. Е. Фрагин, В. Г. Сафронов // Станки и инструмент. 1964. - № 7. - С. 34-36.

97. Фрагин, И. Е. Некоторые вопросы теории и практики хонингования Текст. / И. Е. Фрагин, В. Г. Сафронов. М. : ОНТИ, 1963. -130 с.: ил.

98. Фрагин, И. Е. Хонингование гильз тракторных двигателей брусками из синтетических и натуральных алмазов Текст. / И. Е. Фрагин // Станки и инструмент. 1965. - № 1. - С. 3-6.

99. Хонингование Текст. : справочное пос. / С. И. Куликов, В. А. Романчук, Ф. Ф. Ризванов, Ю. М. Евсеев. М.: Машиностроение, 1973. -168 с.: ил.

100. Чеповецкий, И. X. Хонингование гильз крупнозернистыми алмазными брусками на пористой связке Текст. / И. X. Чеповецкий [и др.] // Синтетические алмазы. 1971. -№ 2. - С. 57-59.

101. Чеповецкий, И. X. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке Текст. / И. X. Чеповецкий. К. : Наукова думка, 1978. -228 с.: ил.

102. Чеповецкий, И. X. Основы финишной алмазной обработки Текст. / И. X. Чеповецкий. К.: Наукова думка, 1980. - 227 с.: ил.

103. Чеповецкий, И. X. Тепловые явления при алмазном хонинговании Текст. / И. X. Чеповецкий // Станки и инструмент. 1966. - № 12. — С. 30.

104. Чигиринский, Ю. Л. Прогнозирование процесса электрохимического хонингования отверстий на основе анализа закономерностей обработки Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Чигиринский Юлий Львович. Саратов, 1989. - 18 с.

105. Шапиро, Е. М. Точность формы отверстий закаленных гильз при хонинговании Текст. / Е. М. Шапиро // Станки и инструмент. — 1965. -№ 12.-С. 4-7.

106. Шлифование, доводка, хонингование, суперфиниширование и полирование металлов Текст. : справочник машиностроителя : в 2-х т. М. : Машиностроитель, 1964. - Т.5 - С. 566-586.

107. Щеголев, В. А. Эластичные абразивные и алмазные инструменты Текст. / В. А. Щеголев, И. Е. Уланова. Л. : Машиностроение, 1977.-184 с.: ил.

108. Щиголев, А. Г. Расчет сил при резании единичным алмазным зерном Текст. / А. Г. Щиголев, А. А. Виноградов // Сверхтвердые материалы. 1981. -№ 1. - С. 51.

109. Эфрос, М. Г. Современные абразивные инструменты Текст. / М. Г. Эфрос, В. С. Миронюк ; под ред. 3. И. Кремня. 3-е изд., перераб. и доп. - JI.: Машиностроение, 1987. - 158 с.: ил.

110. Юшков, В. В. Опыт внедрения абразивной и алмазной обработки при восстановлении деталей машин Текст. / В. В. Юшков. М. : Машиностроение, 1989. - 64 с.: ил.

111. Ящерицин, П. И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах Текст. / П. И. Ящерицин, М. JI. Еременко, Е. Э. Фельдштейн. Минск : Высшая школа, 1990. - 512 с. : ил.

112. Haasis, G. Nicht nur Hilfsmittel Text. / G. Haasis // Honole fur die spanende Feinbearbeitung Mash.-Mkt. 1972. - N 86. - S. 192-195.

113. Haasis, G. Moderne Anwendungstechnik beim Diamanthonen Text. / G. Haasis // Techn. Mitt. Hdt. 1974. - N 6. - S. 264-277.

114. Haasis, G. Plauteau-Honen als Modifikation einer Feinbearbeitung Text. / G. Haasis. Ausgabe : Vulkan Verlag Essen, 1974. - 46 s.

115. Haasis, G. Moglichkeiten der optimierung beim Honen Text. / G. Haasis // Werkst.u.Betr. 1975. - N 2. - S. 95-107.

116. Haasis, G. Honen mit Diamant- und CBN-Werkzeugen Text. / G. Haasis // VDI-Z. 1978. -N 24. - S. 96-103.

117. Hastings, W. F. Mechanics of chip formation for condition appropriate to grinding Text. / W. F. Hastings, P. L. B. Ox ley // Proc. 17th Int. Mach. Tool Des. and Res. Conf. Birmingham, 1976. - P. 203-210.

118. Herbert, S. Diamond reaming the shape of things to come Text. / S. Herbert // Ind. Diamond Rev. - 1977. - June. - P. 187-189.

119. Klink, U. Honen (Jahresubzzicht) Text. / U. Klink, G. Floves // VDI. 1979. - N 10. - S. 543-554.

120. Konig, W. Continuous dressing dressing conditions determine material removal rates and workpiece quality Text. / W. Konig // Annals of the CIRP. - 1988. -V. 37, N 1. - P. 303-307.

121. Lutz, G. Tiefschleifen Text. / G. Lutz, H. Noichl // Werkstatt und Betrieb. 1978. - V.l 11, N 7. - S. 427-431.

122. Minasse, A. A slip-line solution for negative rake angle cutting Text. / A. Minasse // SME Manuf. Eng. Trans, and Res. Conf. Proc. University Park. -Dearbon, 1981.-P. 341-348.

123. Nakayama, K. A method of sharpness evaluation of grinding wheel surfase Text. / K. Nakayama // Bull. Japan Soc. of Prec. eng. 1979. - V. 13, N2.-P. 105-106.

124. Noichl, H. Oberflachengualitat eine Funktion von Schleifscheibe, Werkstoff, Maschine Text. / H. Noichl, G. Lutz // Dentsete Maschinenwelt. — 1978.-V. 57, N2.-S. 8-32.

125. Santochi, M. A study on the functional properties of a honed surface Text. / M. Santochi, M. Vidnale // Annals of the CIRP. 1982. - V. 31, N 1. -P. 431-434.

126. Sinhal, P. Forces producted during cutting with single abrasive grains Text. / P. Sinhal, B. Sahay, G. K. Lai // Wear. 1981. - V. 66, N 2. - P. 133-144.

127. Steffans, K. Spanbildung und Trennpunktlage beim Schleifen Text. / K. Steffans, H. Lauer-Schmaltz // Ind. Anz. 1978. - V. 100, N 7. - S. 49-50.166