автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Исследование качества поверхностного слоя, формируемого при хонинговании

На правах рукописи

лМЛ

ШАМИГУЛОВ ПЕТР ВАЛЕРЬЕВИЧ

ИССЛЕДОВАНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ, ФОРМИРУЕМОГО ПРИ ХОНИНГОВАНИИ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Волгоград, 2000

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Волгоградского государственного университета.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Оробинский В.М.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Смольников Н.Я.

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Харченко И. В.

Ведущее предприятие: ОАО «Волгоградский тракторный завод»

Защита состоится «ДУ"» июня 2000 г. в Ю00 часов на заседании диссертационного совета К.063.76.04. Волгоградского государственного технического университета по адресу:

400066, г. Волгоград, пр. Ленина! 28.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета.

Автореферат разослан мая 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Ю.М.Быков

К637.5-1)0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Повышение надежности и долговечности работы машин н механизмов самым тесным образом связано с усовершенствованием технологических методов и средств отделочной обработки детален, то есть с технологическим обеспечением высокой точности их геометрической формы, низкой шероховатости поверхности н лучшего физического состояния поверхностных слоев металла. Это относится, в частности, к такому методу обработки, как хошшгованне, при правильном построении и ведении которого могут быть получены оптимальные эксплуатационные характеристики, высокая точность и качество поверхностей ответственных деталей.

Качество поверхности зависит от многих конструкторских и технологических факторов. Решение даже частных вопросов данной проблемы позволяет приблизить возможность рационального управления эксплуатационными показателями деталей на этапах конструирования и технологической подготовки производства.

В ю же время, несмотря на имеющееся в литературе достаточное количество экспериментальных данных по исследованию составляющих качества поверхностного слоя при хонинговании, вопросы теоретического обоснования процессов формирования обрабатываемой поверхности при этом виде обработки во многом остаются открытыми. Применение же опытно-экспериментальных, эмпирических зависимостей, несмотря на достаточно точное количественное описание процессов, не всегда является оправданным, поскольку не позволяет варьировать в широких пределах задающие параметры, а также не отражает качественных соотношений между ними. Более рациональным является применение прогрессивных универсальных феноменологических подходов, учитывающих основные характеристики и показатели процессов обработки, в особенности при использовании новых, ранее не применявшихся методов и средств обработки, когда ограниченный объем экспериментальных данных не позволяет в полной мере оптимизировать условия обработки.

В этой связи актуальной является задача дальнейшего развития теоретических вопросов формирования свойств поверхностного слоя и микронеровностей обрабатываемой поверхности.

Целью работы является повышение эффективности процесса хонингования на основе изучения влияния различных факторов на

качество поверхности обрабатываемых деталей, разработка физических представлений о формировании поверхностного слоя при обработке абразивными брусками, выявление рациональных режимов и условий хонингования, в том числе и новыми абразивными брусками без связки.

Методы исследования. Определение взаимосвязи между основными параметрами шероховатости производилось на основе выделения регулярной и случайной составляющих профиля микронеровностей, с последующим анализом случайной составляющей на основе теории вероятностей и математической статистики. Определение силовых остаточных напряжений в поверхностном слое обрабатываемых деталей осуществлялось с использованием положений теории резания металлов, теории упругости и пластичности. Анализ температуры в поверхностном слое хонингуемой детали и термических напряжений производился методами численного моделирования с использованием ЭВМ.

Экспериментальные исследования производились на хонинговальнрм станке модели ОФ-38А с использованием как стандартных, так и специально разработанных измерительных приборов и средств измерения.

Научная новизна работы заключается в исследовании специфических особенностей нового абразивного инструмента без связки с точки зрения качества обрабатываемой им поверхности; а также в реализации комплексного подхода к вопросам формирования поверхностного слоя при хонинговании, который рассматривает во взаимодействии геометрические, силовые и температурные факторы в процессе их воздействия на обрабатываемую поверхность, в результате чего были разработаны:

- теоретические зависимости для определения основных параметров шероховатости (Яа, Кг и 1Р) обработанной поверхности, в достаточно полной, на наш взгляд, мере учитывающие основные факторы, влияющие на шероховатость обработанной поверхности;

- теоретическая модель силового взаимодействия абразивного зерна с обрабатываемой поверхностью и образования силовых остаточных напряжений в поверхностном слое хонингуемой детали;

- математическая модель образования термических напряжений в поверхностном слое хонингуемых деталей.

Впервые было исследовано упрочняющее воздействие на обрабатываемую поверхность абразивных брусков без связки.

Практическая значимость. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований предложены методика расчета

основных параметров шероховатости, позволяющая по одному известному высотному параметру шероховатости определять остальные высотные параметры, а также относительную опорную длнну профиля; и методика определения остаточных напряжений в поверхностном слое хонингуемых деталей, учитывающая как силовые, так и температурные факторы взаимодействия абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации докладывались на III Межвузовской научно-практической конференции студентов и молодых ученых (Волгоград, 1996), на 35-й научной конференции ВолгГТУ (Волгоград, 1997), на научно-технической конференции «Шлифабразив - 97» (Волжский, 1997), на 3-й Международной научно-технической конференции «Проблемы повышения качества промышленной продукции» (Брянск, 1998).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 19 работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы (106 наименований) и приложения. Общий объем работы 153 страницы, в том числе 48 рисунков, 3 таблицы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, поставлена ее цель, показана научная новизна и практическая ценность. Кратко описаны методы исследований. ■

В первой главе на основании работ Оробинского В.М., Куликова С.И., ФрагинаИ.Е., Кремня З.И., Ящерицына П.И., Кулакова Ю.М., Безъязычного В.Ф., Корчака С.Н., Худобина Л.В., Чепозецкого И.Х., Маталина A.A., Левина Б.Г. и др. выполнен обзор существующих представлений о процессе формирования поверхностного слоя при хонннговании и суперфинишировании. Проанализирована роль различных факторов обработки на параметры качества поверхностного слоя обработанных деталей и, как следствие, на эксплуатационные характеристики деталей машин. Установлено, что дальнейшее повышение эффективности обработки абразивными брусками ставит задачу оптимизации операций хшшнгования на основе выбора оптимальных структуры и параметров цикла обработки, обеспечивающих получение заданных технологических показателей, в частности производительности

обработки и качества поверхностного слоя. Однако, отсутствие, на сегодняшний день, четких теоретических представлений, математически выражающих взаимосвязь режимов и условий хонингования и параметров качества обработанной поверхности, предопределяет дальнейшее исследование процессов формирования поверхностного слоя с точки зрения получения их феноменологического описания.

В заключении главы сформулированы задача исследования, включающая в себя решение следующих вопросов:

ЬРазработка экспериментально-теоретической модели образования шероховатостей на обрабатываемой абразивными брусками поверхности и изучение на ее основе сравнительной эффективности обработки различными видами абразивного инструмента.

2.Исследование механизма силового взаимодействия абразивного бруска и обрабатываемой поверхности.

3.Оценка степени термического воздействия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность.

4.0пределение остаточных напряжений в поверхностном слое обработанной детали в зависимости от технологических условий хонингования и применяемого абразивного инструмента.

5.Комплексная оценка качества поверхностного слоя деталей, полученных хонингованием и разработка практических рекомендаций по повышению эффективности хонингования с точки зрения качества поверхности и производительности обработки.

Во второй главе описаны использованные в работе средства экспериментальных исследований, обоснована целесообразность применения хонинговальной головки с увеличенным углом разжимного конуса, разработана методика измерения температуры поверхностного слоя обрабатываемой детали в процессе хонингования. Приведены параметры заготовок исследуемых деталей.

Третья глава посвящена определению основных параметров шероховатости обработанной поверхности. В качестве исходного параметра для определения высотных параметров шероховатости и относительной опорной длины профиля принят параметр Кг /поскольку этот параметр более явным образом соотносится с технологическими факторами процесса механической обработки, чем другие параметры шероховатости:

=ац-ПТн +К, (1)

где ач - средневероятностная глубина риски-царапины, величина которой для условий хонинговаиия определена в работах Оробинского В.М.;

Я77/ - технологический комплекс, определяемый условиями обработки;

Л„ - высота навалов, образующихся по краям риски-царапины в результате температурно-деформацнонных процессов, происходящих при обработке.

Для определения величины /?„ вводится понятие критического переднего угла уУГ , как угла, при котором еще возможно резание. Поскольку при резании слон обрабатываемого материала, отстоящие от вершины зерна на различные расстояния, деформируются при различных передних углах ух, значения которого на радиусной части вершины зерна изменяются от величины, соответствующей углу выступания зерна из связки, до у = - 90° в наиболее выступающей точке зерна, слои металла, для которых ух < у,г не удаляются в виде стружки, а, пластически деформируясь, образуют навалы по краям риски-царапины. Определяя в поперечном сечении канавки, прорезаемой абразивным зерном, площадь слоев металла, вытесняемых на периферию, и сравнивая се с площадью навалов, величину Н„ можно определить следующим образом:

Л, , (2)

где угол а определяется условиями обработки;

г - радиус округления вершин режущих зерен;

В - величина, зависящая от глубины внедрения абразивного зерна в обрабатываемый материал.

При решении ряда технологических и конструкторских задач часто возникает необходимость перевода значений параметра И. в значения параметра /<"„ и наоборот, дня чего часто используют соотношение:

, (3)

где к - коэффициент перевода.

Обычно принимают к - 4, однако, как показывает практика, в действительности к может принимать значения от 3 до 6, то есть для различных условий обработки значения к могут отличаться более чем в 2 раза.

С целью уточнения значений коэффициента к предлагается следующая зависимость:

где кмо« - коэффициент, характеризующий геометрическую форму микронеровностей:

к

~ ; (5)

здесь Л/ - средняя высота микронсровностей, определяемая по всем точкам в пределах базовой длины (в отличие от параметра К. , определяемого по десяти точкам);

кир • коэффициент, учитывающий случайный, вероятностный характер образования микронеровностей:

(6)

Определение значений коэффициента к.„м производится для так называемого идеального геометрического профиля (ИГП), представляющего собой единичный периодический элемент регулярной составляющей микронеровностей, по формуле (5), где Ка определяется выражением:

Л.=т}к')|Л, (7)

' о

здесьу(х) - функция, описывающая ИГП, имеющий период I.

Значения коэффициента кл<ш однозначно определяются формой ИГП и зависят от вида и режимов обработки, а также от геометрии режущею элемента.

Значения коэффициента ккр определяются выражением:

,. ¿См

= —'— , (8)

где т - математическое ожидание функции плотности распределения Дх), описывающей отклонения вершин и впадин от средней линии профиля;

М»[Л'] " смещенное математическое ожидание (рис.1) или математическое ожидание функции плотности распределения вида:

О , при х < х0

■~/(х),при х>х0' (9)

где N - общее количество всех выступов и впадин профиля микронсровностей н<) базовой длине.

Рис. 1. Функция плотности распределения и смещенное математическое ожидание.

Статистические исследования профилограмм показали, что отклонения вершин и впадин от средней линии профиля для поверхностей, формируемых абразивной обработкой, достаточно хорошо подчиняются распределению Максвелла, функция плотности распределения которого имеет вид:

/<*) = -рт*1" • (10)

лm '

Для определения численных значений коэффициента кыр была написана программа Kver.pas на языке Turbo Pascal 7.0 для расчета на ЭВМ. Обработка результатов расчета показала, что значения к„р не зависят от величин R, или /?.*, а зависят лишь от общего количества N всех выступов и впадин в пределах базовой длины профиля.

Обработка различных видов профилограмм поверхностей, получаемых абразивной обработкой, показала, что погрешность расчета при использовании зависимостей (3,4) для определения соотношений между параметрами R„ и R,, лежит в пределах 5-7%.

Далее, вводя коэффициент аналогичный коэффициенту к„ер, и

определяющий отклонения от средней линии профиля наибольшего выступа и наибольшей впадины, можно определить параметр Rnœ, (точность определения которого при этом составляет 10-15%).

Для описания формы микронеровностей и определения относительной опорной длины профиля вводится понятие коэффициента асимметрии кж , который определяется как отношение расстояний от средней линии профиля до вершин ИГП микронеровностей.

При этом построение кривых опорного профиля производится следующим образом. Сначала строится кривая, представляющая собой зависимость относительной ширины единичного периодического элемента микронсровностей от уровня сечения профиля р (рис 2, кривая 2).

Далее, при помощи коэффициента кас определяется положение средней линии профиля. Затем полученная кривая корректируется с учетом вероятностного характера распределения высот микронеровностей, то есть с учетом ожидаемого количества вершин и впадин на данном уровне сечения р (рис. 2, кривая 3). >

Ф*

100

90

во

ТО

СО

90

«О

30

30

10 о

О 10 20 30 4С 50 60 ТО 80 90 100 р,%

Рис. 2. Относительная опорная длина профиля хонингованной поверхности.

1 - экспериментальные значения;

2 - расчетная кривая для идеального геометрического профиля;

3 - теоретическая кривая относительной опорной длины профиля.

При этом относительная опорная длина профиля определяется следующими выражениями:

1--

и

100%

для значений р, лежащих выше средней линии

для значений р, лежащих ниже средней линии

где - опорная длина идеального геометрического профиля на

уровне р выше средней линии;

- ширина впадины элемента геометрического профиля на уровне р ниже средней линии;

!'(И) - функция вероятности распределения выступов и впадин для значения Л, соответствующего уровню р.

Экспериментальные исследования шероховатости поверхности, обработанной хонингованием, свидетельствуют о том, что при прочих сопоставимых условиях обработки шероховатость поверхности, обработанной абразивным инструментом без связки, оказывается на 15% меньше, чем при обработке алмазным инструментом, и на 45% меньше, чем при обработке традиционным абразивным инструментом. Кроме того, поверхность, обработанная новым абразивным инструментом на уровнях сечения до 40% имеют большую относительную опорную длину профиля, чем поверхность, обработанная стандартным абразивным инструментом.

В четвертой главе рассмотрены основные причины возникновения остаточных напряжений в поверхностном слое деталей при механической обработке, анализ которых позволил выделить силовой фактор как основной при рассмотрении процесса хонингования.

Основываясь на работах Корчака С.Н. и Оробинского В.М., были определены тангенциальная и нормальная составляющие силы резания для условий хонингования, что создало основу для дальнейшего рассмотрения процесса силового взаимодействия абразивного зерна и обрабатываемой поверхности.

МПа 400

300

200

100

0

-100

О 10 .20 30 40 50 60 70 h. мкм

Рис. 3. Распределение остаточных напряжений сжатия в поверхностном слое детали при хошшгованпи (сталь 45, инструмент -24А 10 СТ1 7 К2, Р = 0,75 МПа, величина износа зерен /, = 50 мкм).

_г^осп,

1_ юсм

--80

'- 70

--- 60

---50

--«0

--30

--20 -

--10

--lo

Зернистость, N

Рис. 4. Зависимость максимальной величины остаточных напряжений и глубины их распространения от зернистости абразивного инструмента.

В основу расчета силовых остаточных напряжений были положены результаты работ Б.А. Кравченко и В.Ф. Безъязычного по определению остаточных, напряжений при механической обработке, переработка которых, применительно к условиям хонингования позволила разработат ь методику расчета силовых остаточных напряжений при хонинговаиии. На основе этой методики были определены расчетные значения силовых остаточных напряжений, а также расчетные значения глубины их распространения, в зависимости от зернистости применяемого абразивного инструмента, средневероятной глубины риски-царапины, величины средневероятного износа абразивного зерна.

V

°оаа>

мш

МО 700 600 500

<00 300

ко 100 о

4 6 8 10 12 16

Анализируя данные, полученные при использовании разработанной методики, можно сделать следующие выводы:

1.Г1ри хопинговании и суперфинишировании в поверхностном слое обрабатываемой детали от действия сил резания возникают остаточные напряжения сжатия,, величина которых при окончательной обработке составляет 250...400 МПа при глубине распространения 15...25 мкм, что соответствует экспериментальным данным.

2. С уменьшением средневероягной глубины риски-царапины остаточные напряжения увеличиваются, что объясняется ухудшением условий спружкообразования в связи с усилением влияния на процесс резания площадки износа на задней поверхности абразивного зерна. Данное явление имеет место при хопинговании в режиме выхаживания и суперфинишировании в режиме трения-полирования.

3. Увеличение площадки износа на задней поверхности абразивного зерна приводит к увеличению остаточных напряжений и глубины их распространения.

Рассматривая влияние термических факторов на остаточные напряжения в поверхностном слое, необходимо отметить, что процесс хошшгования протекает при достаточно низких температурах поверхностного слоя (как правило, не более 150-200°С), однако сам по себе этот факт не позволяет говорить о незначительном влиянии температуры резания при хошшгованнн на возникновение остаточных напряжений, поскольку температурные напряжения определяются не абсолютным значением температуры, а ее производными (первого и второго порядка) по координатам. Кроме того, сопротивление пластическому деформированию, а, следовательно, и величина силовых остаточных напряжений, зависит от температуры обрабатываемого материала. В связи с этим представляется интересным исследование температурного поля в поверхностном слое детали при хопинговании, а также рассмотрение его влияния на распределение напряжений.

В результате численного решения дифференциального уравнения нестационарной теплопроводности с использованием конечно-разностной схемы было определено распределение температур в поверхностном слое хонингуемой детали (рис. 5) и получены следующие аппроксимирующие зависимости для определения:

- максимальной температуры в поверхностном слое обрабатываемой детали:

+4,22-10-5-</о, (П)

где 1Ж - температура охлаждающе» жидкости, "С;

до - тепловыделение в области контакта абразивною бруска с

обрабатываемой поверхностью; - и для распределения температур в поверхностном слое обрабатываемой детали:

где Л - расстояние от поверхности детали, м.

ж -?„= 2106Вт/мг »-(?„= 1,5-10* Вт/м' ■ 1,25-10'Вт/м1

»-(?„ = 1-10® Нт/м2

- *.----•

,-----А

I

(12)

0 25 75 125 175 225 275 325 375 МКМ

Рис. 5. Расчетные значения и аппрокснмлшюнныс кривые распределения температур в поверхностном слое хонингуемой детали.

Зная распределение температур в поверхностном слое, можно перейти к решению плоской термоупругон задачи, которое осуществляйся с помощью функции напряжений Эри <р:

¿У

дг(р

дхду '

д V

(13)

Подстановка функции Эри в уравнения, определяющие плоское деформированное состояние, после преобразований позволяет получи п> следующее дифференциальное уравнение для термоупругих напряжений.

/

д (Р „ д >

• + 2

• + -гт = ~а-Е

д2Т д^Т

(14)

дх* " дхгдуг ду4 дх\

где а - коэффициент температурного расширения материала детали; Е - модуль Юнга;

Г-температура в поверхностном слое.

Результаты численного решения уравнения (14) представлены на рис. 6.

Рис. 6. Результаты численного решения дифференциального уравнения, описывающего термические напряжения.

Анализ численного решения уравнения (14) позволил получить следующие аппроксимирующие зависимости:

- для максимальной величины термических напряжений:

^ = и9-1(ГЧ°-',5,МПа; (15)

- и для распределения термических напряжений в поверхностном слое хонингуемой детали:

т*х

терм

1+3,8-10 -Л

ГТПзГ. (16)

Проведенные исследования термических напряжений при хонинговании позволяют сделать вывод о том, что в условиях хонингования, соответствующим наиболее часто применяемым на практике = 30 - 80 м/мин, = 3 - 15 м/мин, Руд - 0,3 - 2 МПа, использование СОЖ), температура в поверхностном слое не превышает 100 - 120 "С, а термические напряжения не оказывают заметного влияния на остаточные напряжения в поверхностном слое обработанной детали. Однако в условиях хонингования, осуществляемого с большими значениями съема металла (крупнозернистый инструмент, высокие скорости и удельное давление), а также в условиях «сухого» (без подачи СОЖ) хонингования температура в поверхностном слое может достигать

значений 400 - 420 "С, а термические напряжения оказывают заметное влияние на остаточные напряжения.

В целях изучения упрочняющего воздействия нового абразивного инструмента без связки на обрабатываемую поверхность были проведены экспериментальные исследования по определению микротвердости поверхностного слоя. Результаты экспериментов свидетельствуют о том, что хонингование инструментом без связки обеспечивает несколько большее упрочнение поверхностного слоя хонингованных деталей но сравнению со стандартным абразивным инструментом.

Рентгеноструктурные исследования поверхностного слоя, проведенные с целью оценки искажений кристаллической решетки в поверхностном слое обработанной детали, показали, что при хонинговании инструментом ВО, как и при обработке стандартным абразивным инструментом, искажения кристаллической решетки незначительны.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1.Определена взаимосвязь между величиной пластических навалов, образующихся по краям риски-царапины и глубиной внедрения абразивного зерна в обрабатываемую поверхность, что позволило уточнить теоретическую зависимость для определения высоты микронеровностей при хонинговании.

2.Предложена методика расчета основных параметров шероховатости, основанная на рассмотрении профиля микронеровностсн как сочетания регулярной и случайной составляющих. Данная методика позволяет по одному известному высотному параметру шероховатости определять для заданных условий обработки остальные высотные параметры, а также относительную опорную длину профиля.

Экспериментально установлено, что при прочих равных условиях обработки инструмент без связки обеспечивает меньшую шероховатость поверхности, чем стандартный абразивный и алмазный инструмент и большую относительную опорную длину профиля на уровне сечения до 40%, чем стандартный абразивный инструмент, что согласуется с полученными теоретическими результатами.

4.В результате исследования механизма силового взаимодействия абразивного зерна с материалом обрабатываемой детали были определены напряжения от действия силовых факторов в поверхностном

слое детали при хрнинговании и предложена методика определения силовых остаточных напряжений в поверхностном слое применительно к условиям хошшгования, а также произведен анализ различных параметров обработки (зернистости, величины износа абразивных зерен, глубины внедрения абразивного зерна в металл), на величину остаточных напряжений и глубину их залегания.

5.Построена математическая модель, описывающая температурное поле в хонингуемой детали, что позволило определить термические напряжения в поверхностном слое и оценить их влияние на остаточные напряжения.

6.Проведенные экспериментальные исследования показали, что инструмент без связки обеспечивает несколько большее упрочнение поверхностного слоя обработанной детали, чем стандартный абразивный инструмент, причем это упрочнение не сопровождается существенными искажениями кристаллической решетки.

В целом результаты работы могут бьггь использованы для прогнозирования показателей качества поверхностного слоя деталей, обрабатываемых хонингованием, в ходе решения конструкторских и технологических задач, в частности задачи оптимизации процесса хошшгования с использованием нового абразивного инструмента без связки. Причем методика определения соотношений между параметрами шероховатости обработанной поверхности универсальна и может быть использована и для других видов абразивной обработки.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1. К вопросу влияния комплексных характеристик инструмента на точность процесса финишной обработки / Оробинский В.М., Макарова O.A. , Шамигулов П.З. и др. // Прогрессивные технологии и их применение в решении проблем региона н г. Камышина: Тез. докл. регион, межвуз. науч.-практ. конф. / Камышин, технолог, ин-т ВопгГТУ.-Камышин, 1999,-С.41-42.

2. Теоретическое определение напряжений в поверхностном слое детали при хошшговании / Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Полянчиков Ю.Н. и др. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ,- Волгоград, 1999,- Вып. 2.- С.41-44.

3. Аналитическое описание точности формы отверстия в процессе финишной обработки /Оробинский В.М., Макарова O.A., Шамигулов П.В. и др. И Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч.

тр. /Под ред. Оробинского В.М.; ВолгГТУ.- Волгоград, 1998.-Вып. 1.- С. 66-68.

4. Вероятностное описание хрупкого разрушения применительно к износу абразивного инструмента /Оробинскнй В.М., Макарова O.A. , Шамигулов П.В. и др. // Совершенствование процессов абразивно-алмазной и упрочняющей обработки в машиностроении: Сб. науч. тр. / Перм. гос. техн. ун-т.— Пермь, 1998,- С.3-12.

5. Влияние комплексных характеристик инструмента на точность обрабатываемой детали в процессе финишной обработки / Оробинский В.М., Макарова O.A., Шамигулов П.В. и др. /ВолгГТУ -Волгоград, 1998,— 11с. — Деп. в ВИНИТИ 10.08.98, №25.19.

6. Исследование шероховатости поверхности, формируемой новым абразивным инструментом без связки / Оробинский В.М. , Шамигулов П.В., Полянчиков Ю.Н., Макарова O.A. //Акту альные проблемы развития г. Камышина: Тез. докл. регион, межвуз. науч.-практ. конф. / Камышин, технолог, ин-т, ВопгГТУ.- Камышин, 1998 - С. 72-73.

7. К вопросу о теоретическом определении термических остаточных напряжений в поверхностном спое при хошшговашш /Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Полянчиков ЮЛ. и др. //Актуальные проблемы развития г. Камышина; Тез. докл. регион, межвуз. науч.—практ. копф. / Камышин, технол. ин-т, ВолгГТУ,- Камышин, 1998.- С.71-72.

8. К описанию износа инструмента в процессе финишной абразивной обработки /Оробинский В.М., Макарова O.A., Полянчиков Ю.П.. Курченко А.И., Шамигулов П.В. // Актуальные проблемы развития г. Камышина: Тез. докл. регион, межвуз. науч.-практ. копф. / Камышин, технолог, ин-т, ВолгГТУ.- Камышин, 1998 - С.67-68.

9. Моделирование микрорельефа поверхности, полученной абразивной обработкой /Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Полянчиков ЮЛ. и др. // Совершенствование процессов абразивно-алмашой и упрочняющей обработки в машиностроении: Сб. науч. тр. / Перм. гос. техн. ун-т-Пермь, 1998,-С. 12-18.

Ю.Определенис возможной глубины риски-царапнпы / Оробинский В.М., Макарова O.A., Шамигулов П.В. и др. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив - 98: Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. / Волжск, инж.-строит, ин-т ВолгГАСА,- Волжский, 1998.-С.158-161.

11.Определение эффективной скорости нагрева и охлаждения при спекании абразивного инструмента без связки / Оробинскнй В.М.,

Полянчиков Ю.Н., Шамигулов П.В. и др. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. Оробинского В.М.; ВопгГТУ.- Волгоград, 1998,- Вып.1,- С.68-73.

12.0робинскикий В.М., Макарова O.A., Шамигулов П.В. Оценка плотности распределения числа режущих зерен по критерию относительной глубины резания // Актуальные проблемы развития г. Камышина: Тез. докл. регион, межвуз. науч.-практ. конф. / Камышин, технолог, ин-т. ВолгГТУ.- Камышин, 1998.- С.65-67.

13.Статистическое исследование параметров шероховатости поверхности, полученной абразивной обработкой / Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Макарова O.A. и др. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив-98: Сб. тр. межд. науч.-техн. конф. / Волжск, инж.-строит. ин-т ВолгГАСА.- Волжский, 1998,- С.43-44.

14.Теоретико-вероятностное описание хрупкого разрушения при износе абразивного инструмента /Оробинский В.М., Макарова O.A., Шамигулов П.В. и др. // Информатизация: естествознание - техника -образование - культура: Академический вестник / Балтийская академия информатизации,- СПб., 1998,- Вып.1.- С.38-41.

15.Исследование качества поверхностного споя после электрохимического хонингования / Оробинский В.М., Гильдебранд Л.Г., Шамигулов П.В., Ишиака Шайбу // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ.- Волгоград, 1997,- С.41-44.

16.К вопросу о шероховатости поверхностей, формируемых при абразивной обработке / Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Кур-ченко А.И., Макарова O.A. // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ.- Волгоград, 1997,- С.48-52.

17.К описанию износа абразивного инструмента в процессе шлифования / Оробинский В.М., Макарова O.A., Полянчиков Ю.Н., Курченко А.И., Шамигулов П.В. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб. тр. науч.-техн. конф «Шлифабразив-97» / Волж. инж.-строит. ин-т ВГАСА.- Волжский, 1997.-С.76-79.

18.Моделирование микрорельефа поверхности, полученной абразивной обработкой / Оробинский В.М., Шамигулов П.В., Полянчиков Ю.Н. и др. / ВопгГТУ.- Волгоград, 1997,- 17с. - Дел. в ВИНИТИ 09.12.97, №3581.

19.Хонингование деталей абразивными брусками без связки / Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Шамигулов П.И. и др. //

Технологии, оборудование и производство инструмента для машиностроения и строительства: Тез. докл. регион, всероссийик. науч,-техн. конф.- Новосибирск, 1999,- С. 14.

Подписано в печать 17.05.2000 г. Заказ №35|. Тираж 100 экз. Печ. л. 1,0. Формат 60 х 84 1/16. Бумага газетная. Печать офсетная.

Типография «Политехник» Волгоградского государственного технического университета.

400131, Волгоград, ул. Советская, 35

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Обеспечение качества машиностроительной продукции - основная задача современных производителей.

1.2. Хонингование и суперфиниширование - прогрессивные методы отделочной обработки деталей машин.

1.3. Формирование поверхностного слоя обрабатываемых деталей в процессе хонингования и суперфиниширования.

1.4. Пути повышения качества поверхностного слоя при хонинговании и суперфинишировании.\.:.,:.

1.5. Некоторые аспекты изготовления нового абразивного инструмента без связки.

1.6. Выводы.

1.7. Постановка задачи исследования.

Глава 2. Условия проведения исследования.

2.1. Описание оборудования для хонингования.

2.2. Анализ применяемых хонинговальных головок.

2.3. Измерение крутящего момента и осевой силы при хонинговании.

2.4. Измерение температуры в поверхностном слое детали при хонинговании.

2.5. Исследование микронеровностей обработанной поверхности.

2.6. Определение микротвердости поверхностного слоя.

2.7. Рентгеноструктурный анализ поверхностного слоя.

2.8. Используемые заготовки.

2.9. Выводы.

Глава 3. Шероховатость обработанной поверхности при хонинговании и суперфинишировании.

3.1.Шероховатость поверхности как показатель качества поверхностного слоя обработанной детали.

3.2. Расчет основных параметров шероховатости.

3.2.1. Определение величины пластических навалов по краям риски-царапины при хонинговании.

3.2.2. Определение среднего арифметического отклонения профиля микронеровностей Ra.

3.2.3. Определение наибольшей высоты неровностей профиля Rmax

3.2.4. Определение коэффициента асимметрии профиля и относительной опорной длины профиля tp.

3.2.5. Общая методика расчета основных параметров шероховатости при хонинговании.

3.3. Шероховатость поверхности, формируемой новым абразивным инструментом без связки.

3.4. Выводы.

Глава 4. Исследование физико-механических составляющих качества поверхностного слоя детали при хонинговании.

4.1. Основные причины возникновения остаточных напряжений в поверхностном слое обрабатываемой детали.

4.2. Теоретическая модель силового взаимодействия режущих зерен с поверхностью детали.

4.3. Силовые остаточные напряжения.

4.4. Распределение температур и термические напряжения в поверхностном слое детали при хонинговании.

4.5. Упрочнение поверхности при хонинговании.

4.6. Экспериментальные исследования микротвердости поверхности, обработанной хонингованием.

4.7. Рентгеноструктурное исследование поверхностного слоя при хонинговании.

4.8. Выводы.

На сегодняшний день одной из важнейших задач технического прогресса в области машиностроения является повышение надежности и долговечности деталей машин. Ее решение тесным образом связано с вопросами обеспечения эффективности производства. В современных условиях рыночных отношений промышленные предприятия России должны предлагать потребителю конкурентоспособную продукцию высокого качества по ценам ниже мировых. Одним из возможных путей решения этой задачи может служить использование накопленного в нашей стране мощного научно-технического потенциала, касающегося, в частности, и вопросов управления качеством машиностроительной продукции.

Основными направлениями повышения эффективности производства деталей машин, удовлетворяющих современным требованиям к качеству, надежности и долговечности, являются развитие прогрессивных методов формообразования, повышение точности размеров и форм деталей, получение оптимальных значений параметров шероховатости их поверхностей. В то же время, одним из важнейших направлений прогресса в области машиностроения является разработка и внедрение новых, а также все более широкое применение уже известных конструкционных материалов со специальными физико-химическими свойствами, многие из которых относятся к категории труднообрабатываемых материалов. Все это создает предпосылки для увеличения удельного веса абразивной обработки, внедрения прогрессивных технологических процессов финишной обработки и создания новых видов абразивного инструмента.

Большое разнообразие методов и средств отделочной обработки, применяемого инструмента, технологической оснастки, возможность в широких пределах варьировать режимы резания позволяют в значительной степени влиять на качество формируемой поверхности, которое во многом определяет и качество детали в целом.

Цель данной работы заключается в повышении эффективности процессов отделочной абразивной обработки на основе изучения влияния различных факторов на качество поверхности обрабатываемых деталей, разработки физических представлений о формировании поверхностного слоя при обработке абразивными брусками, выявлении рациональных режимов и условий хонингования, в том числе и новыми абразивными брусками без связки, которые изготавливаются прессованием абразивных зерен ударной волной с последующим высокотемпературным спеканием. Инструмент без связки был получен на кафедре «Технология машиностроения» Волгоградского государственного технического университета под руководством профессора Оробинского В.М. [1,2,3,4]. Новый инструмент отличается от традиционных абразивных инструментов тем, что скрепление зерен между собой происходит по контактным поверхностям. Это приводит к увеличению числа режущих зерен, приходящихся на единицу поверхности инструмента. Прочность такого инструмента оказывается в 2-2,5 раза выше, чем у стандартных абразивных инструментов, а, следовательно, увеличивается и износоустойчивость нового абразивного инструмента без связки.

Достижение поставленной цели достигалось путем проведения комплексных исследований факторов, оказывающих влияние на качество поверхностного слоя при хонинговании, выработке практических рекомендаций по повышению эффективности процессов отделочной обработки, а также в разработке технологии производства нового абразивного инструмента без связки, применение которого на операциях финишной и отделочной обработки позволяет не только повысить производительность процесса резания, но и получать поверхность более высокого качества с одновременным увеличением стойкости абразивного инструмента.

Научная новизна работы заключается в исследовании специфических особенностей нового абразивного инструмента без связки с точки зрения качества обрабатываемой им поверхности; а также в реализации комплексного подхода к вопросам формирования поверхностного слоя при хонинговании, который рассматривает во взаимодействии геометрические, силовые и температурные факторы в процессе их воздействия на обрабатываемую поверхность, в результате чего были разработаны: теоретические зависимости для определения основных параметров шероховатости (Яа, 112 и 1р) обработанной поверхности, в достаточно полной, на наш взгляд, мере учитывающие основные факторы, влияющие на шероховатость обработанной поверхности; теоретическая модель силового взаимодействия абразивного зерна с обрабатываемой поверхностью и образования силовых остаточных напряжений в поверхностном слое хонингуемой детали; математическая модель образования термических напряжений в поверхностном слое хонингуемых деталей.

В работе использовались экспериментальные методы исследования, а также методы математического численного моделирования с использованием ЭВМ.

Основными результатами работы являются исследование работоспособности нового абразивного инструмента без связки, а также комплексное исследование процессов формирования поверхностного слоя при хонинговании, на основе которого были предложены методика расчета основных параметров шероховатости, позволяющая по одному известному высотному параметру шероховатости определять остальные высотные параметры, а также относительную опорную длину профиля; и методика определения остаточных напряжений в поверхностном слое хонингуемых 8 деталей, учитывающая как силовые, так и температурные факторы взаимодействия абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью.

Автор выражает глубокую благодарность профессору Оробинскому В.М., доцентам Курченко А.И., Полянчикову Ю.Н. и сотрудникам кафедры «технология машиностроения» Волгоградского государственного технического университета за оказанную в проведении исследований помощь.

4.8. Выводы.

Рассмотрение в данной главе механизма силового воздействия абразивного бруска на обрабатываемую поверхность, а также анализ математических моделей температурного поля и термических напряжений в поверхностном слое хонингуемой детали позволили решить следующие задачи:

1) определить напряжения от действия силовых факторов в поверхностном слое детали при хонинговании и предложить на основе работ В. Ф. Безъязычного и Б. А. Кравченко методику определения силовых остаточных напряжений в поверхностном слое применительно к условиям хонингования;

2) произвести анализ различных параметров обработки (зернистости, величины износа абразивных зерен, глубины внедрения абразивного зерна в металл) на величину остаточных напряжений и глубину их залегания;

3) построить математическую модель, описывающую температурное поле в хонингуемой детали, и, на основе ее анализа, определить термические напряжения в поверхностном слое и оценить их влияние на остаточные напряжения.

Экспериментальные исследования упрочненного состояния и искажений кристаллической решетки в поверхностном слое позволили сделать следующие выводы:

1) При обработке новым абразивным без связки достигается несколько большее относительное упрочнение материала поверхностного слоя детали, чем при обработке стандартным абразивным инструментом.

2) Рентгеноструктурные исследования поверхностного слоя показывают, что при хонинговании инструментом ВО, как и при обработке стандартным абразивным инструментом, искажения кристаллической решетки незначительны.

Заключение и основные выводы.

Проведенный в первой главе анализ и теоретическое обобщение работ, посвященных вопросам механической обработки деталей машин и, в частности, таким методам отделочной обработки, как хонингование и суперфиниширование, позволяет сделать вывод о том, что качество поверхностного слоя представляет собой комплекс геометрических и физико-механических характеристик, тесно связанных с рядом важнейших эксплуатационных показателей, такими как износоустойчивость деталей, усталостная прочность, прочность деталей на разрыв, коррозионная стойкость, герметичность соединений деталей и т.д. Поэтому выбор рациональных, с точки зрения обеспечения качества поверхности режимов и условий хонингования и суперфиниширования, должен основываться на изучении влияния элементов технологической системы и системы микрорезания на характеристики поверхностного слоя обрабатываемой детали.

Одной из важнейших характеристик качества поверхностного слоя является шероховатость обработанной поверхности, причем решение ряда конструкторских и технологических задач требует прогнозирования шероховатости обработанной поверхности по нескольким параметрам.

В ходе проведенных исследований было установлено, что соотношение между параметрами шероховатости Яа , Я2 и Ятах определяется произведением двух коэффициентов: кл,ом и квер (к™.™), первый из которых зависит от геометрической формы регулярной составляющей профиля микронеровностей, а второй определяется функцией плотности распределения отклонений выступов и впадин профиля от средней линии и общим количеством всех выступов и впадин на базовой длине профиля.

Предлагаемая методика, основанная на рассмотрении профиля микронеровностей как сочетания регулярной и случайной составляющих, позволяет по одному известному высотному параметру шероховатости определять остальные высотные параметры, а также относительную опорную длину профиля.

Анализ полученных теоретических зависимостей, а также сравнение экспериментальных данных по шероховатости поверхностей, полученных хонингованием традиционным абразивным инструментом и новым инструментом без связки, показывает, что при прочих равных условиях обработки новый инструмент обеспечивает меньшую шероховатость поверхности и лучшую относительную опорную длину профиля, чем стандартный абразивный и алмазный инструмент.

Исследование механизма силового взаимодействия абразивного зерна с материалом обрабатываемой детали позволило определить напряжения от действия силовых факторов в поверхностном слое детали при хонинговании и предложить, на основе работ В. Ф. Безъязычного и Б. А. Кравченко, методику определения силовых остаточных напряжений в поверхностном слое применительно к условиям хонингования, а также произвести анализ различных параметров обработки (зернистости, величины износа абразивных зерен, глубины внедрения абразивного зерна в металл) на величину остаточных напряжений и глубину их залегания.

С целью анализа термических факторов, имеющих место в процессе хонингования была построена математическая модель, описывающая температурное поле в хонингуемой детали, что позволило определить термические напряжения в поверхностном слое и оценить их влияние на остаточные напряжения.

Экспериментальные исследования по определению микротвердости поверхностного слоя деталей, обработанных хонингованием, показали, что новый абразивный инструмент без связки обеспечивает несколько большее упрочнение поверхностного слоя, чем стандартный абразивный инструмент.

133

Рентгеноструктурные исследования поверхностного слоя показывают, что при хонинговании инструментом ВО, как и при обработке стандартным абразивным инструментом, искажения кристаллической решетки незначительны.

В целом результаты работы могут быть использованы для прогнозирования показателей качества поверхностного слоя деталей, обрабатываемых хонингованием, в ходе решения конструкторских и технологических задач. Причем методика определения соотношений между параметрами шероховатости обработанной поверхности универсальна и может быть использована и для других видов абразивной обработки.

1. А.С. № 975379, СССР, М. Кл2. В24Д17/00/. Оробинский В.М. и др.// Способ изготовления абразивных изделий. Опубликовано 23.11.82; Бюл. №43.

2. А.с. № 11 13371, СССР, С04В 41/06 В22Г 3/08. Оробинский В.М. и др. // Способ изготовления абразивных изделий. Опубликовано 15.09.84; Бюл. №34.

3. А.с. № 1364454, СССР, В24Д 18/00/. Оробинский В.М. и др.// Способ изготовления абразивных изделий. Опубликовано 07.01.88; Бюл. № 1.

4. А.с. № 673446, СССР, М. Кл2 . В24Д17/00/. Оробинский В.М. и др.// Способ изготовления абразивных изделий. Опубликовано 15.07.79; Бюл. №26.

5. Абрамов В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. Расчеты методом расчленения тела,- М.: Машгиз, 1963,- 355 с.

6. Абугов А.Л. Качество технологического обеспечения изготовления продукции // Стандарты и качество,- 1995,- 4,- С. 54-55.

7. Айзенкольб Ф. Успехи порошковой металлургии- М.: Металлургия, 1969. 132с.

8. Андриевский Р. А. и др. / Доклады АН УССР № 1958 С. 531.

9. Бабаев С.Г., Мамедханов Н.К., Гасанов Р.Ф. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий,- М.: Машиностроение, 1978.238 с.

10. Ю.Бабичев А.П. Хонингование,- М.: Машиностроение, 1965,- 112 с. 11.Боли Б., Уэйнер Дж. Теория температурных напряжений,- М.: Мир, 1964,- 517 с.

11. Болтянский В. Г. Оптимальное управление дискретными системами,- М.: Наука, 1973,- 448 с.

12. Бреусов О. Н. Воздействие ударных волн на неорганические соединения. Диссертация на соискание ученой степени д. т. н -Черноголовка, 1975. 397с.

13. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании,- М.: Машиностроение, 1964,- 123 с.

14. Гаршин А.П., Гропянов В.М., Лагунов Ю.В. Абразивные материалы,- Д.: Машиностроение, 1983,- 231 с.

15. Гегузин Я. Е. Физика спекания.~ М.: Наука, 1984. 312 с.

16. П.Головко А.Г. Исследование износоустойчивости новыхабразивных брусков без связки при хонинговании. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук,- Волгоград, 1996 -136 с.

17. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка,- М.: Машиностроение, 1969,- 335 с.

18. Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке,- Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1977.- 191 с.

19. Корсаков В. С. Основы технологии машиностроения,- М.: Машиностроение, 1977,- 464 с.

20. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей,- М.: Машиностроение, 1974,- 280 с.

21. Костецкий Б.И. Поверхностная прочность материала при трении.-Киев: Техника, 1976,- 289 с.

22. Костецкий Б.И., Натансон М.Э., Бершадский Л.И. Механо-химические процессы при граничном трении.- М.: Наука, 1976,- 169 с.

23. Кравченко Б.А. Теория формирования поверхностного слоя деталей машин,- Куйбышев: Изд-во КПТИ, 1981.- 90 с.

24. Крагельский И.В. Трение и износ.- М.: Машиностроение, 1969,480 с.

25. Кремень З.И. Прогрессивная технология хонингования и суперфиниширования,- М.: Машиностроение, 1978,- 52 с.

26. Кремень З.И., Стратиевский И.Х. Хонингование и суперфиниширование деталей / Под ред. J1.H. Филимонова.- JL: Машиностроение, 1988,- 137 с.

27. Крылов В.И., Бобков В.В., Монастырский П.И. Вычислительные методы, том И,- М.: Наука, 1977,- 400 с.

28. Кулаков М.В., Макаров Б.И. Измерение температуры поверхности твердых тел.- М.: Энергия, 1969,- 136 с.

29. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании,- М.: Машиностроение, 1975,144 с.

30. Куликов С.И., Ризванов Ф.Ф., Романчук В.А. Прогрессивные методы хонингования,- М.: Машиностроение, 1983,- 135 с.

31. Курс сопротивления материалов / Г.С.Писаренко, В.А.Агарев, А Л.Квитка и др.- Киев: Изд-во АН УССР, 1964,- 468 с.

32. Левин Б.Г., Пятов Я.Л. Алмазное хонингование отверстий,- М.: Машиностроение, 1969,- 112 с.

33. Лепетуха В.П. Особенности стружкообразования при хонинговании труднообрабатываемых материалов // Синтетические алмазы,- 1972,-3,-С. 21-23.

34. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента,- М.: Машгиз, 1958,356 с.

35. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов.-М.: Машиностроение, 1967,- 113 с.

36. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Основные критерии оценки режущих свойств абразивных инструментов // Прогрессивные методы абразивной обработки материалов: Тезисы докладов,- Москва, 1971,- С. 41 47.

37. Маслов E.H. Теория шлифования материалов,- М.: Машиностроение, 1974,- 99 с.

38. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин,- J1.: Машгиз, 1956,- 252 с.

39. Маталин A.A. Технологические методы повышения долговечности деталей машин,- Киев: Техника, 1971,- 165 с.

40. Маталин A.A. Технология машиностроения,- Л.: Машиностроение, 1985,- 496 с.

41. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел,- М.: Наука, 1977.-220 с.

42. Мишнаевский Л.Л., Федосеев О.Б. О механизме износа зерен шлифовальных кругов // Синтетические алмазы,- 1979.-1,- С. 34-38.

43. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость,- М.: Машиностроение, 1974,- 344 с.

44. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел,- М.: Иностр. литерат., 1964,- 217 с.

45. Наерман М.Н., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками,- М.: Машиностроение, 1971,- 224 с.

46. Нащокин В.В. Техническая термодинамика и теплопередача.- М.: Высшая школа, 1969,- 435 с.

47. Подураев В.Н., Суворов A.A., Карпов В.И. Вибрационное хонингование отверстий в стальных закаленных деталях,- Киев: Наукова думка, 1974,- 172 с.

48. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов,- М.: Машиностроение, 1977.-263 с.

49. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов,- М.: Машиностроение, 1977.-263 с.

50. Прогрессивные методы хонингования. С.И.Куликов, Ф.Ф.Ризванов, В.А.Романчук, С.В.Ковалевский.- М.: Машиностроение, 1983,- 135 с.

51. Расчет термонапряженного состояния и долговечности пластины, испытывающей циклический поверхностный нагрев / Валицкий В.В., Лихачев В.А., Муртазин И.А., Паршуков J1.H. // Проблемы прочности.-1990,-7,-С. 119-124.

52. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов,- Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1962,- 231 с.

53. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов,- М. Машиностроение, 1977,- 142 с.

54. Резников А.Н. Мовл-заде В.З. Исследование устойчивости алмазных зерен в связке алмазно-абразивного инструмента // Синтетические алмазы.- 1972,- № 5.- С. 5 10.

55. Резников А.Н. Теплофизика резания,- М.: Машиностроение, 1969288 с.

56. Роман О. В., Нестеренко В. Ф., Пикус И. М. Влияние размера частиц порошка на процесс взрывного прессования // Физика горения и взрыва. 1979. - №5. - С. 102 - 107.

57. Рыжов Э.В., Сагарда A.A., Ильицкий В.Б. Качество поверхности при алмазной абразивной обработке,- Киев: Наукова думка, 1979,- 254 с.

58. Сагарда A.A., Химач О.В. Контактная температура и силовые зависимости при резании алмазным зерном // Синтетические алмазы.-1972,-2,-С. 5-8.

59. Садыков К.И. Смазочно-охлаждающие жидкости для алмазной и абразивной обработки металлов. Баку: 1984,- 181 с.

60. Самарский A.A. Теория разностных схем.- М.: Наука, 1983,- 616 с.

61. Самуль В.И. Основы теории упругости и пластичности,- М.: Высш. школа, 1970,- 288 с.

62. Саютин Г.И. Выбор шлифовальных кругов,- М.: Машиностроение, 1976,- 64 с.

63. Сердюк В.М., Песчанская Л. И., Зубанов Е.Н. Условия Самозатачивания алмазных кругов на металлических связках // Синтетические алмазы,- 1978,- 5,- С. 27-29.

64. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов,- М.: Машиностроение, 1979,- 152 с.

65. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управлении качеством поверхности,- М.: Машиностроение, 1978,- 166 с.

66. Скороход В. В., Солонин С. М. Физико-металлургические основы спекания порошков,- М.: Металлургия, 1984. 159с.

67. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию,- М.: Машгиз, 1960,- 368 с.

68. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова,- М.: Машиностроение, 1985,- 656 с.

69. Тапий В. Ф. Воздействие ударных волн на тугоплавкие соединения. Диссертация на соискание ученой степени кандидата химических наук,- Черноголовка, 1975. 140 с.

70. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин,- М.: Машиностроение, 1966,- 164 с.

71. Теоретическое определение напряжений в поверхностном слое детали при хонинговании / В.М.Оробинский, П.В.Шамигулов, Ю.Н.Полянчиков и др. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ,- Волгоград, 1999,- С. 41 44.

72. Труды ВНИИ алмаза,- М.: НИИМАШ, 1974,- 168 с.

73. Федосеев О.Б. Физическая теория шлифования // Физика и химия обработки металлов,- 1979. 1,- С. 110-116.

74. Филимонов Л. Н. Высокоскоростное шлифование,- Л.: Машиностроение, 1979.-248 с.

75. Филимонов Л.Н., Степанеко В.Г. Статистический анализ распределения режущих кромок по рабочей поверхности шлифовального круга//Абразив,- 1976,- 10,-С. 10-13.

76. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании,- М.: Машиностроение, 1980.96 с.

77. Фрагин И.Е. О сущности явлений в контакте хонинговального бруска и обрабатываемой детали // Физика и химия обработки металлов.-1975.- 3,-С. 96- 100.

78. Фрагин И.Е., Ближевская И.Л. Определение давления брусков в процессе хонингования // Вестник машиностроения,- 1973,- 11,- С. 65 69.

79. Хонингование: справочное пособие / С.И.Куликов, В.А.Романчук, Ф.Ф.Ризванов, Ю.М.Евсеев.- М.: Машиностроение, 1973,- 168 с.

80. Худобин Л.В. Пути совершенствования технологии шлифования.-Саратов: Приволжск. изд-во, 1969,- 213 с.

81. Худобин Л.В. СОЖ для обработки инструментами из сверхтвердых материалов // Синтетические алмазы,- 1977,- 5.- С. 12-16.

82. Чеповецкий И.Х. Основы финишной обработки,- Киев: Наукова думка, 1980.-467 с.

83. Чеповецкий И.Х. Тепловые критерии эффективности алмазного хонингования // Синтетические алмазы,- 1970,- 3,- С. 21-23.

84. Чеповецкий И.Х., Карпович Н.С., Кизиков Э.Д. Исследование процесса хонингования брусками с алмазами на пористой связке // Синтетические алмазы,- 1972,- 6,- С. 56-60.

85. Чеповецкий И.Х., Кизиков С.И., Рыжев Ю.Э. Алмазное хонингование термообработанных сталей,- Киев: Наукова думка, 1988,136 с.

86. Чеповецкий И.Х., Стрижаков B.JI. Динамика изменения параметров контакта при алмазной обработке // Синтетические алмазы.-1978.- 5,- С. 38-42.

87. Чернышев Н.А. Резание абразивным инструментом, Волгоград: ВПИ, 1976.- 115 с.

88. Щеголев В.А., Уланова М.Е. Эластичные абразивные и алмазные инструменты,- Л.: Машиностроение, 1977,- 184 с.

89. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения,-М.: Машиностроение, 1969.-471 с.

90. ЮО.Ящерицин П.И. Качество поверхности и точность деталей при обработке абразивными инструментами,- Минск.: Гостехиздат, 1959.230 с.

91. Ящерицын П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении,- Минск: Высшая школа, 1974,- 607 с.

92. Ю2.Ящерицын П.И., Аяанович В. А. Влияние геометрических параметров алмазного зерна на процесс микрорезания // Синтетические алмазы,- 1970,-№6,-С. 18-21.

93. Ueda Т., Yamamoto A. Honing of Cast Iron at High Cutting Speed // Bull. Jap. Soc. Precis. Eng.- 1981.-4,- P. 231-236.