автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса хонингования путем повышения качества применяемого однокомпонентного абразивного инструмента

На правах рукописи

Секачев Сергей Анатольевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ ПУТЕМ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРИМЕНЯЕМОГО ОДНОКОМПОНЕНТНОГО АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА

Специальность: 05.03.01. - Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Волгоград-2003

Работа выполнена в Волгоградском государственном техническом университете (ВолгГТУ) на кафедре «Технология машиностроения».

Защита состоится 4 декабря 2003 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета К.212.028.02 в Волгоградском государственном техническом университете по адресу: 400131, г. Волгоград, пр. Ленина, 28.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор, Полянчиков Юрий Николаевич

Ведущая организация:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор, Шапочкин Василий Иванович кандидат технических наук, доцент Скребнев Герман Георгиевич ОАО «Волжский абразивный завод»

Автореферат разослан 31

2003 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Быков Ю.М.

2oog-A

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одной из важнейших задач технического прогресса в области машиностроения является повышение надежности и долговечности работы машин и механизмов. Ее решение тесным образом связано с усовершенствованием технологических методов и средств отделочной обработки деталей, т.е. с технологическим обеспечением высокой точности их геометрической формы, низкой шероховатости и лучшего физического состояния поверхностных слоев металла.

Высокая эффективность процессов чистовой абразивной обработки определяется, прежде всего, качеством и характеристиками применяемого инструмента. Регулирование его свойств дает возможность существенно влиять на протекание процесса обработки, поэтому изучение и разработка направления совершенствования процесса хонингования, заключающегося в повышении качества применяемого инструмента является актуальной задачей.

Появление новых видов абразивных инструментов, в частности однокомпонентного абразивного инструмента, открывает широкие возможности повышения эффективности процесса хонингования. Вместе с тем это ставит новые вопросы в теоретическом описании закономерностей формирования физико-механических, геометрических и режущих свойств инструмента, разработке и практической реализации технологии изготовления, позволяющей расширить его технологические возможности и повысить качество. Актуальность исследований, направленных на решение этих задач, значительна как в методологическом, так и практическом плане совершенствования инструмента, используемого на операциях хонингования.

Целью работы является повышение эффективности процесса хонингования путем совершенствования свойств и повышения качества применяемого однокомпонентного абразивного инструмента.

Методика исследований. В работе использован комплексный подход к проблеме повышения эффективности процессов финишной абразивной обработки и повышению качества применяемого абразивного инструмента. При анализе математических моделей критериев оценки процесса хонингования сопоставлены результаты теоретических и экспериментальных исследований.

Теоретические исследования проводились на базе фундаментальных разработок в области теории твердого тела, теории резания, технологии абразивной обработки. Экспериментальные исследования проводились по стандартным методикам в .лабораторных и производственных условиях с применением методов дисперсионного анализа. Обработка полученных экспериментальных данных и аналитических зависимостей проводилась на современной вычислительной технике с использованием программы Microsoft Excel 9.0, языка программирования Turbo Pascal 7.0.

Научная новизна работы:

1. Установлены теоретические и экспериментальные зависимости, позволяющие определять распределение размеров зерен по высоте однокомпонентного абразивного инструмента по^н>

библиотека СЛ1е ОЭ

вания

смеси порошков электрокорунда белого разных зернистостей.

2. Разработана технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента импульсным прессованием и спеканием с равномерным распределением размеров зерен по его высоте.

3. Разработана методика создания однокомпонентного абразивного инструмента с требуемым распределением размеров зерен по его высоте, позволяющим повысить эффективность процесса хонингования.

4. Предложена технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента, позволяющая получать инструмент специальной структуры - комбинированный однокомпонентный инструмент.

Практическая ценность работы. На основе опытно-экспериментальных данных разработаны компьютерные программы, позволяющие определять распределение размеров зерен в теле однокомпонентного абразивного инструмента после импульсного прессования, прогнозировать средневероятный размер зерен на рабочей поверхности инструмента в течение всего периода обработки.

Разработаны технические предложения, позволяющие повысить эффективность процесса хонингования как традиционными, так и однокомпонентными абразивными инструментами. Получено положительное решение Российского агентства по патентам и товарным знакам о выдачи патента на изобретение «Способ изготовления абразивных изделий», реализующий разработанную автором методику повышения качества однокомпонентного абразивного инструмента.

Получен однокомпонентный абразивный инструмент повышенного качества - с равномерным распределением размеров зерен, характеризующийся стабильными режущими свойствами.

Реализация результатов работы. Работа выполнялась в лаборатории кафедры «Технология машиностроения» ВолгГТУ. На основе теоретико-экспериментальных исследований разработана методика изготовления и получен однокомпонентный абразивный инструмент повышенного качества.

Апробация и публикация работы. Основные результаты работы докладывались на международных научно-технических конференциях «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Волжский, 2001, 2002 гг.), «Фундаментальные и прикладные исследования -производству» (Барнаул, 2001 г.), международной научно-практической конференции «Прогрессивные технологии обработки материалов, режущий инструмент и оснастка» (Санкт-Петербург, 2002 г.), Всероссийской конференции «Прогрессивные технологии в обучении и производстве» (Камышин, 2002 г.), Региональных конференциях молодых исследователей Волгоградской области (2000 - 2002 гг.), научных конференциях Волгоградского государственного технического университета (1999 - 2003 гг.), на совместном научном семинаре кафедры «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструмент» Волгоградского государственного технического университета.

По теме диссертации опубликовано 15 работ, в том числе 4 статьи в

центральной печати.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений, включает 213 страниц машинописного текста.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы ее цель, научная новизна и основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе приводится анализ состояния вопроса системного исследования процессов абразивной обработки.

Системный подход и его наиболее конструктивное направление -системный анализ позволяют проводить оценку таких сложных комбинированных процессов, как абразивные методы обработки. Возможность решения сложных научно-технических задач с помощью системного анализа была показана в работах Трапезникова В.А., Саркисяна С.А., Ахундова В.М., Минаева Э.С. Развитие системного подхода в оценке процессов абразивной обработки было получено в работах Королева A.B., Новоселова Ю.К., процессов электрохимического шлифования и хонингования - в работах Оробинского В.М., глубинно-силового шлифования кругами из сверхтвердых материалов - в работе Шеина A.B., при исследовании абразивной обработки инструментом из абразивных материалов, полученных методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, - в работе Носова Н.В., в оценке процессов абразивного шлифования и хонингования однокомпонентным абразивным инструментом - в работах Полянчикова Ю.Н.

Процесс хонингования с позиций системного анализа следует рассматривать как большую техническую систему (БТС), состоящую из двух иерархически связанных систем: технологической системы и системы процесса микрорезания абразивными зернами. В свою очередь, рассмотренные системы должны делиться на подсистемы. Такая систематизация позволяет целенаправленно исследовать и проводить оценку эффективности процесса хонингования.

Анализ связей между элементами БТС показал, что помимо режимов обработки на выходные параметры подсистемы процесса микрорезания и состояние всей системы в целом значительно влияют также входные и выходные характеристики инструмента. Поэтому направление повышения эффективности процесса хонингования, заключающееся в совершенствовании свойств и повышении качества применяемого инструмента является наиболее прогрессивным. Использование высокопроизводительного, высокопрочного однокомпонентного абразивного инструмента (ОКАИ) открывает новые возможности в управлении и регулировании процессом резания. Однако это требует проведения дополнительных исследований, направленных на определение закономерностей формирования свойств инструмента и разработку технологии изготовления, позволяющей повысить его качество.

На основании вышеизложенного определена цель работы, для достижения которой сформулированы следующие задачи исследований:

1. Построить теоретико-экспериментальные зависимости, позволяющие определять распределение размеров зерен по высоте ОКАИ после импульсного прессования смеси порошков электрокорунда белого одной и двух зернистостей.

2. Разработать технологию изготовления ОКАИ импульсным прессованием и спеканием с равномерным распределением размеров зерен.

3. Получить однокомпонентиый абразивный инструмент повышенного качества - с равномерным распределением размеров зерен по его высоте, стабильными режущими свойствами. 4

4. Разработать методику создания ОКАИ с требуемым распределением размеров зерен по его высоте, позволяющим повысить эффективность процессов хонингования.

Вторая глава посвящена анализу феноменологических моделей критериев оценки эффективности процесса хонингования.

Значительный вклад в решение проблем повышения эффективности абразивной обработки, формирования и анализа критериев их оценки внесли исследования таких ученых, как: Бабичев А.П., Бакуль В.Н., Бокучава Г.В., Грановский Г.И., Ипполитов Г.М., Королев A.B., Корчак С.Н., Кравченко Б.А., Маслов E.H., Маталин A.A., Новоселов Ю.К., Оробинский В.М., Островский В.И., Полянчиков Ю.Н., Редько С.Г., Резников А.Н., Рыжов Э.В., Сагарда A.A., Саютин Г.И., Силин С.С., Суслов А.Г., Филимонов JI.H., Филин А.Н., Фрагин И.Е., Худобин JI.B., Чеповецкий И.Х., Ящерицын П.И. и др. Результатом их работ явились универсальные модели, позволяющие определять число абразивных зерен, расположенных на рабочей поверхности инструмента; число режущих зерен и средисвероятную глубину риски-царапины, образуемую единичным зерном. Анализ данных моделей показал, что они могут быть использованы в дальнейшем для построения математических моделей критериев оценки эффективности процесса хонингования.

Экспериментальная проверка адекватности моделей критериев оценки процесса хонингования - интенсивности микрорезания, интенсивности износа абразивного инструмента, качества и точности обработанной поверхности, разработанных Оробинским В.М., Полянчиковым Ю.Н., показала, что относительная погрешность поля рассеивания экспериментальных данных не превышает 5-10%. Таким образом, феноменологические зависимости, описывающие данные критерии оценки могут быть использованы при '

проведении системного анализа БТС «Процесс хонингования» и ее оценки.

Третья глава посвящена системному анализу БТС «Процесс хонингования», экспериментальному определению закономерностей формирования свойств применяемого ОКАИ и их влияния на состояние БТС.

С позиций системного анализа сущность обработки заключается в обмене информацией, энергией, материей между БТС «Процесс хонингования» и окружающей средой, между отдельными подсистемами. В результате такого обмена изменяются пространственное расположение узлов станка, заготовки,

инструмента, их геометрические и физико-механические параметры, а также состав и свойства СОТС. По функциональным признакам операция хонингования может быть декомпозирована на подсистемы «Станок-приспособление», «Инструмент», «Деталь», «СОТС». Каждая из подсистем имеет свой набор свойств, параметров состояния, историю развития, вектор входных и выходных переменных.

Существенное влияние на функционирование БТС оказывают выходные параметры всех подсистем. Однако рассматривать подсистему «Станок-приспособление» следует лишь с точки зрения вариации возможных режимов резания и других технологических условий обработки, так как ► промышленностью выпускаются станки для хонингования с заранее заданными

характеристиками. Поэтому направление повышения эффективности процесса '- хонингования, заключающееся в повышении энергии подсистем (увеличение

скоростей главного движения и подачи, увеличение силовой и температурной напряженности в зоне резания и т.д.) является в большинстве случаев малоэффективным, поскольку ограничено техническими возможностями станка, физико-механическими свойствами инструмента, требуемым качеством обработанной поверхности. Также с заранее заданными свойствами берутся обрабатываемая деталь и СОТС. Однако подсистема «Инструмент» дает возможность, изменяя ее входные и выходные параметры, существенно влиять на протекание процесса обработки, а, следовательно, и на выходные параметры БТС. Следовательно, совершенствование абразивного инструмента с целью повышения эффективности его использования (увеличение режущей способности, твердости, прочности и т.д.) является более прогрессивным направлением повышения эффективности обработки.

Абразивный инструмент, являющийся подсистемой БТС «Процесс хонингования» должен обладать максимальной режущей способностью для обеспечения наибольшей производительности; иметь высокую механическую прочность и износостойкость; должен обеспечивать высокое качество обработанной поверхности. Предъявляя эти требования к стандартным абразивным и алмазным инструментам, можно отметить, что они не всегда выдерживаются. Так, число режущих зерен в инструменте ограничивается , объемом, занимаемым порами и связкой; прочность инструмента определяется

видом связки, ее количеством и режимами обжига, и т.д. Перечисленным требованиям может отвечать только инструмент, у которого отсутствуют компоненты связки и абразивные зерна скрепляются между собой по ' контактным поверхностям - инструмент ОКАИ. Следовательно, для

повышения эффективности процесса хонингования следует применять новую технологию изготовления ОКАИ - импульсное прессование абразивных зерен электрокорунда белого ударной волной с последующим высокотемпературным спеканием.

Описание абразивного инструмента в рамках системного анализа включает рассмотрение составных элементов системы зерен и связей между ними, их геометрических и физических характеристик и определение их влияния на такие параметры процесса обработки как износ инструмента, съем

материала, качество поверхности. Поэтому, прежде всего, необходимо исследование геометрических, физических характеристик ОКАИ, определение закономерностей их формирования.

Исследование степени дробления зерен ударной волной при формообразовании хонинговальных брусков ОКАИ, позволило установить, что от верхнего сечения бруска к нижнему меняется массовое соотношение крупных и мелких абразивных зерен и пор, прочность и плотность инструмента, средневероятный размер зерна. Неравномерность структуры получаемого ОКАИ объясняется тем, что при прохождении ударной волны через абразивный порошок ее энергия затухает, уменьшается ее работа и степень дробления зерен - в верхнем сечении прессовки они разрушаются более интенсивно, чем в нижнем. Неравномерность структуры приводит к тому, что при обработке партии деталей изменяются режущие свойства инструмента, технологические параметры операции хонингования, что затрудняет управление процессом обработки и его прогнозирование.

Как показали исследования, отклонения массового соотношения зерен разных размеров по высоте инструмента может достигать от 6-12% (при высоте прессовки 4-12 мм) (рис.1) до 25-30% (при высоте прессовки 30-45 мм).

| ■ Верхнее сечение □ Среднее сечение| | 50 г~| □ Нижнее сечение

§ ! 39,511 ; ~

У 40 ! — - |

2 31.06Я | 2(1,79 24,83 I

30 ■ ;-ЩИ-1 П 22 73^2'73 ,9>23

Шш

50

63

80 100 Зернистость, мкм

Рис.1. Распределение размеров абразивных зерен в различных продольных сечениях ОКАИ (исходная зернистость 100 мкм)

На основании результатов экспериментов по импульсному прессованию однокомпонентных хонинговальных брусков были построены графики и эмпирические зависимости вида (1), позволяющие для любого размера зерен исходного порошка определять распределение размеров зерен в каждом сечении полученного ОКАИ. На их основе, с помощью разработанной автором компьютерной программы может быть рассчитан средневероятный размер зерна на рабочей поверхности инструмента в любой момент времени его работы.

т = а,ДП + Ь1Ы2 + €¡N3 + ¿¡N4 + (1)

где N0'- размер исходной фракции абразивных зерен, мкм;

N1 — размеры, соответствующие исходной фракции; далее - по

степеням уменьшения в соответствии с интервалами по ГОСТ 3647-80;

а, Ъ, с, с1, е — массовые доли зерен разных размеров в теле инструмента после прессования (а+Ь+с+с?+е=1);

/ - номер продольного сечения хонинговального бруска.

Проведенные автором исследования показали возможность управления характеристиками получаемого ОКАИ как путем изменения режимов импульсного прессования (давления ударной волны), так и характеристик исходной абразивной шихты — ее различные размерные характеристики определяют разные свойства получаемого инструмента в каждом его сечении, в каждый период обработки. Для определения зависимостей, связывающих

I размерные характеристики исходного порошка и получаемого ОКАИ, автором проведены эксперименты по изготовлению хонинговальных брусков ОКАИ, в

II которых в качестве исходной шихты использовалась смесь абразивных порошков электрокорунда белого разных зернистостей. Результатом проведенных экспериментов явились эмпирические зависимости, на основании которых автором разработана компьютерная программа, позволяющая для различных смесей порошков определять распределение размеров зерен в каждом сечении полученного ОКАИ и средневероятный размер зерна на рабочей поверхности инструмента в любой момент времени его работы.

Таким образом, результаты проведенных исследований закономерностей формирования макроструктуры ОКАИ, позволяют уже на стадии подготовки исходной абразивной шихты перед импульсным прессованием прогнозировать характеристики и управлять свойствами получаемого инструмента.

Четвертая глава посвящена разработке и практической реализации технологии изготовления хонинговальных брусков ОКАИ с заданным распределением зерен и требуемыми режущими свойствами.

Очевидно, что равномерное распределение абразивных зерен в теле однокомпонентного абразивного инструмента привело бы к более стабильной его работе в течение всего срока службы. Поэтому целью проводимого исследования явилось получение инструмента требуемой макроструктуры, в частности - с равномерным распределением абразивных зерен.

Как следует из графиков, показанных на рис.2, при импульсном I прессовании исходной абразивной шихты работа ударной волны, проходящей

через абразивную массу, от верхнего уровня сечения получаемого бруска к , нижнему уменьшается, а средневероятный размер абразивных зерен

увеличивается. Для получения одинакового средневероятного размера зерен в ^ каждом продольном сечении бруска ОКАИ необходимо, чтобы массовое

соотношение крупных и мелких зерен было постоянным по высоте инструмента, т.е. распределение размеров зерен должно подчиняться закону равной вероятности. Для этого необходимо чтобы абразивные зерна дробились в равной степени. Это возможно только в том случае, если работа ударной волны по дроблению зерен, а значит и ее энергия, будут одинаковы в каждом слое прессовки. При существующей схеме импульсного прессования это невозможно - согласно законам физики твердого тела энергия ударной волны неизменно будет уменьшаться при взаимодействии с абразивными зернами по

мере прохождения ее через абразивную массу.

Однако можно добиться равной величины работы по дроблению зерен в сечениях прессовки путем суммирования работ двух ударных волн, направленных навстречу друг другу последовательно - сначала с одной, затем с противоположной стороны прессовки. Так как оба импульсных прессования проводятся при одном и том же исходном давлении ударной волны, то суммарная работа двух волн в каждом сечении бруска будет одинакова.

Уровни прессовки Уровни прессовки

а) б)

Рис.2. Кривые изменения работы ударной волны (а) и средневероятного размера зерен I

(б) при импульсном прессовании |

Как показали исследования, отклонение массового соотношения долей ,

зерен разных размеров в теле ОКАИ, полученного по описанной технологии, не превышает 1-2%. Проведенные автором эксперименты по хонингованию j

отверстий в стальных деталях показали, что максимальное отклонение I

производительности такого инструмента в течение всего срока службы от начальной составляет не более 3-5%, износа - 4-7%.

Оснастка, применяемая для изготовления ОКАИ по известной ,

технологии, не позволяет осуществить двукратное импульсное прессование 1

исходной абразивной шихты с поворотом промежуточной заготовки на 180° для получения равномерного распределения зерен в теле получаемого инструмента. Для этого необходимо после первого импульсного прессования разгрузить оснастку, извлечь заготовку из пресс-формы, перевернуть ее на 180°, вновь поместить в пресс-форму, и затем произвести второе импульсное прессование. Эти операции занимают значительное количество времени, увеличивают трудоемкость и себестоимость изготовления одного бруска. «

Кроме того, действия с промежуточной заготовкой могут привести к появлению микро- и макротрещин, которые в отдельных случаях не устраняются даже последующим импульсным прессованием и спеканием.

С целью увеличения производительности, уменьшения себестоимости изготовления ОКАИ с равномерным распределением размеров зерен по ,

разработанной методике, для повышения его качества автором предложена I

специальная оснастка, позволяющая осуществлять последовательное двукратное импульсное прессование исходного абразивного порошка без извлечения промежуточной заготовки. ,

Однако при достаточно большой высоте засыпки исходной шихты (h> 1012 мм) при прохождении ударной волны через абразивную массу может

произойти такое значительное снижение ее энергии, что после двух последовательных импульсных прессований суммарное значение работы двух ударных волн будет различным в разных уровнях сечения прессовки и равномерное распределение размеров зерен не будет достигнуто. Поэтому на следующем этапе проводимых автором исследований целью явилась разработка технологии изготовления абразивных изделий, позволяющей получить инструмент с равномерным распределением абразивных зерен и обеспечивающего стабильную производительность и износ инструмента в течение всего срока службы при любой высоте засыпки исходной шихты.

Очевидно, что для получения ОКАИ с равномерным распределением р размеров зерен по высоте необходимо увеличить содержание мелких зерен в

нижнем сечении и уменьшить их содержание в верхнем при одновременном увеличении процентного содержания крупных зерен в верхнем сечении и уменьшении их в нижнем. Это может быть выполнено путем добавления к

* абразивным зернам исходного порошка зерен другой, отличной зернистости, т.е. изменением размерных характеристик исходной шихты.

Таким образом, для достижения поставленной цели исследования в способе изготовления ОКАИ, при котором формообразуют абразивный порошок электрокорунда белого импульсным прессованием ударной волной в пресс-форме, после чего производят термообработку, автором предложен следующий порядок заполнения пресс-формы. Перед формообразованием в нижнюю часть пресс-формы помещают абразивный порошок, представляющий собой смесь порошков электрокорунда белого при массовом соотношении основной фракции к дополнительной от 60 до 40%, причем соотношение размеров зерен дополнительной и основной фракций составляет с!Оог/с1ос, =0,7-0,88. Затем в верхнюю часть пресс-формы помещают порошок основной фракции, при этом соотношение объемного заполнения частей пресс-формы 1:(1,5-0,7).

Такое последовательное заполнение пресс-формы ведет к увеличению в нижнем сечении получаемого инструмента доли мелких зерен и обеспечивает равное соотношение долей зерен разных размеров в целом в теле ОКАИ - их отклонения не превышают 1-2%. Полученный инструмент обладает 4 повышенным качеством - равномерным распределением крупных и мелких

зерен, стабильными режущими свойствами, стабильной производительностью и стабильным износом - максимальное отклонение производительности обработки в течение всего срока службы инструмента от начальной составило

♦ +5%, износа: +7%.

На способ изготовления абразивных изделий, реализующий разработанную автором методику повышения качества ОКАИ, подана заявка №2002118388/02, приоритет 08.07.2002 г., получено положительное решение Российского агентства по патентам и товарным знакам о выдачи патента на изобретение.

Зерна основной фракции однокомпонентного абразивного инструмента, полученного импульсным прессованием исходного абразивного порошка одной зернистости по известной технологии, составляющие 65-75% всех зерен,

определяют технологические параметры процесса резания и характеристики обработанной поверхности. Если же при формообразовании хонинговального бруска ОКАИ в качестве исходной шихты использовать смесь абразивных порошков двух зернистостей - крупной и мелкой (например, 500 и 200 мкм) в соотношении их массовых долей 1:1, то после импульсного прессования в теле такого «комбинированного» ОКАИ присутствуют две «основные» фракции -крупная и мелкая, доля каждой при этом составляет 20-30% (рис.3).

В данном «комбинированном» инструменте зерна двух фракций оказывают равное воздействие на протекание процесса резания - зерна крупной фракции прорезают более глубокие риски-царапины, а зерна мелкой фракции -срезают вершины этих рисок. Благодаря такой схеме работы *

производительность процесса хонингования при использовании комбинированного однокомпонентного абразивного инструмента выше, чем при использовании ОКАИ, полученного импульсным прессованием зерен ^

только мелкой зернистости, а шероховатость обработанной поверхности ниже, чем при обработке инструментом ОКАИ, полученным на основе абразивного порошка крупной зернистости. Таким образом, для повышения эффективности процесса хонингования автором предложен способ получения ОКАИ, при котором формообразуют смесь абразивных порошков электрокорунда белого двух зернистостей - крупной d¡ и мелкой d¡ фракции при массовом соотношении их долей 1:1, причем соотношение размеров фракций составляет d,/d2= 1,5-2,5.

чР

^ 35

т

| зо

к

§ 25

I20

15 10 5 0

40 63 80 100 125 160 200 250 320 *

Зернистость, мкм

Рис.3. Распределение размеров зерен в теле ОКАИ после импульсного прессования «20» — исходная зернистость 200 мкм; «50» - исходная зернистость 500 мкм; «50/20» - исходный порошок - смесь двух зернистостей 500 и 200 мкм.

Проведенные сравнительные исследования комбинированных брусков и брусков, изготовленных из порошка одной основной зернистости, дали следующие результаты. По параметрам макроструктуры - по числу зерен на рабочей поверхности (рис.4), величине относительной опорной длины профиля рабочей поверхности (рис.5), по физико-механическим параметрам -плотности, прочности и твердости, комбинированный инструмент занимает промежуточное положение между инструментом, полученным на основе одной

зернистости - крупной и мелкой.

в) «50/32» - исходная шихта - смесь порошков 500 и 320 мкм.

Результаты сравнительных исследований работоспособности комбинированных брусков и известных брусков ОКАИ на операции хонингования деталей из стали 40Х, позволили сделать следующие выводы. При равной достигаемой производительности обработки, комбинированные бруски ОКАИ обеспечивают качество обработанной поверхности выше, чем при использовании известных однокомпонентных брусков - высота микронеровностей профиля поверхности (параметр Яа), обработанной такими брусками, меньше на 7-20%, чем обработанной известными ОКАИ, изготовленными на основе абразивных зерен одной зернистости. При равной достигаемой шероховатости обработанной поверхности, комбинированные бруски позволяют осуществлять обработку при более высокой производительности процесса резания, чем известные бруски ОКАИ - разность составляет в отдельных случаях 10-40%.

р, мкм

0 5 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100

Рис.5. Относительная опорная длина профиля рабочей поверхности однокомпонентного абразивного инструмента «32» - исходная зернистость 320 мкм; «50» - исходная зернистость 500 мкм; «50/32» -исходная шихта - смесь порошков 500 и 320 мкм.

Таким образом, применение на операции хонингования предложенных автором комбинированных брусков взамен известных брусков ОКАИ позволит при сохранении требуемого качества обрабатываемой поверхности увеличить производительность обработки, снизить себестоимость операции, сократить штучное время; позволит отказаться от обработки хонингованием за две операции (предварительную и окончательную) и перейти к одно-операционной обработке. При этом качество поверхности, точность размеров будут соответствовать окончательной операции, а производительность -предварительной.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

¡.Установлены закономерности распределения размеров абразивных зерен в теле однокомпонентного абразивного инструмента после импульсного прессования исходного абразивного порошка одной и двух зернистостей, позволяющие прогнозировать геометрические параметры инструмента в течение всего его срока службы.

2. Разработана технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента с равномерным распределением размеров зерен по его высоте, основанная на использовании специальной технологической оснастки.

3. Разработана методика изготовления однокомпонентного абразивного инструмента импульсным прессованием и высокотемпературным спеканием исходной абразивной шихты, полученной на основе смеси порошков разных зернистостей. Разработанная методика позволяет получать однокомпонентный инструмент с требуемым распределением зерен и пор.

4. Предложен способ получения «комбинированного» однокомпонентного абразивного инструмента, позволяющего осуществлять процесс хонингования при сочетании значений производительности обработки и достигаемой шероховатости обработанной поверхности, которое не может быть получено при обработке известным однокомпонентным инструментом.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1. Воронцов В.В., Воронцова А.Н., Храмов A.B., Кувакин С.П., Секачев С.А. Оптимизация с помощью ЭВМ режимов резания на токарных, фрезерных и сверлильных станках. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. - Вып. 4. - Волгоград: ВолгГТУ, 2001. - с. 34-39.

2. Мухортов B.C., Оробинский В М., Секачев С.А. Анализ внутренних напряжений в материале абразивного инструмента. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. - Вып. 4. - Волгоград: ВолгГТУ, 2001. - с. 59-64.

3. Секачев С.А. Оптимизация процесса хонингования. // V Региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области: Тезисы докладов. - Волгоград: ВолгГТУ, 2001. - с. 83-84.

4. Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А. Оптимизация процесса хонингования на базе применения нового абразивного инструмента без связки. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и

материалы. Шлифабразив-2001. Сборник статей международной научно-1 технической конференции. Волжский: Волжский инженерно-строительный

| институт филиал ВолгГАСА.-Волжский, 2001.-с. 173-176.

' 5. Оробинский В.М., Секачев С.А., Усов В.В. Повышение эффективности

' отделочной операции хонингования путем ее оптимизации. //

f Фундаментальные и прикладные исследования - производству. Сборник

" тезисов докладов международной научно-технической конференции. - Барнаул:

1 Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И. Ползунова, 2001. - с. 24-26.

6. Давиденко О.Ю., Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Усов В.В. Оптимизация процесса абразивного хонингования. // Прогрессивные

• технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. - Вып. 5. - Волгоград: ВолгГТУ, 2002 - с. 66-69.

7. Давиденко О.Ю., Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Поступаев Ю.Н. Экономический критерий оценки и оптимизации процесса хонингования. //

* Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. - Вып. 5. -Волгоград: ВолгГТУ, 2002 - с. 69-71.

8. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Усов В.В., Поступаев Ю.Н. Многокритериальная оптимизация процесса хонингования. / Инструмент и технологии. - 2002. - №7-8. - с. 157-159.

9. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Емельяненко A.A. Комбинированный абразивный инструмент без связки. / Инструмент и технологии. - 2002. - №7-8.

1 -с. 216-219.

' 10. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Курченко А.И., Поступаев Ю.Н.

Распределение размеров зерен в теле «комбинированного» однокомпонентного абразивного инструмента. / Инструмент и технологии. - 2002. - №9-10. - с. 179-j 182.

11. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Курченко А.И., Поступаев Ю.Н. Повышение качества однокомпонентного абразивного инструмента, формируемого импульсным прессованием и высокотемпературным спеканием. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив-2002. Сборник статей международной научно-технической конференции. Волжский: Волжский инженерно-строительный институт филиал

k ВолгГАСА. - Волгоград, Волжский, 2002. - с. 49-52.

12. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Курченко А.И., Поступаев Ю.Н. Распределение размеров зерен в теле однокомпонентного абразивного инструмента. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и

' материалы. Шлифабразив-2002. Сборник статей международной научно-

технической конференции. Волжский: Волжский инженерно-строительный институт филиал ВолгГАСА. - Волгоград, Волжский, 2002. - с. 52-54.

13. Оробинский В.М., Емельяненко A.A., Секачев С.А. Стереологический анализ абразивного инструмента. / Обработка металлов. - 2002. - №2 (15). - с. 38- 39.

14. Емельяненко A.A., Секачев С. А. Влияние режимов суперфиниширования на износ и производительность абразивных брусков без связки. // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы

* 1733 1

конференции. - Камышин, 2002. - с. 104.

15.Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Поступаев Ю.Н., Емельяненко А.А. Повышение эффективности процессов абразивной обработки. // Прогрессивные

технологии в обучении и производстве: Материалы конференции. - Камышин, 2002-'ла

Секачев Сергей Анатольевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ ПУТЕМ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРИМЕНЯЕМОГО ОДНОКОМПОНЕНТНОГО АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА

Автореферат

Лицензия JIP №020251 от 16.04.96.

Заказ №112 . Подписано в печать 2,9-10.2003г. Усл.печ.л. •/. Формат 60x84 1/16. Гарнитура Times New Roman. Тираж 100 экз.

РПК «Политехник» Волгоградского государственного технического университета.

400131, г. Волгоград, ул. Советская, 35.

Введение.

1. Современное состояние вопроса и задачи проводимого исследования.

1.1. Системный подход к оценке эффективности процессов абразивной обработки.

1.2. Критерии оценки эффективности процессов абразивной обработки.

1.3. Однокомгюнентный абразивный инструмент, получаемый импульсным прессованием и высокотемпературным спеканием порошка электрокорунда белого.

1.4. Постановка основных задач исследования.

2. Критерии оценки эффективности процесса хонингования.

2.1. Основы построения моделей критериев оценки эффективности процесса хонингования.

2.2. Модели критериев интенсивности съема металла, интенсивности износа абразивного инструмента и качества обработанной поверхности.

2.2.1. Феноменологическая зависимость, описывающая интенсивность съема металла при хонинговании.

2.2.2. Модель интенсивности износа абразивного инструмента.

2.2.3. Модель критерия оценки качества обработанной поверхности.

2.3. Моделирование экономического критерия оценки эффективности процесса хонингования.

2.4. Критерий точности формы и размеров отверстия, обработанного хо ни нго ванием.

3. Определение закономерности распределения размеров зерен в теле однокомпоненгного абразивного инструмента.

3.1. Системный анализ процесса абразивного хонингования.

3.2. Распределение размеров зерен в геле ОКАИ, изготовленного из абразивного порошка одной зернистости.

3.3. Распределения размеров зерен в теле ОКАИ, изготовленного из смеси абразивных порошков.

4. Технология изготовления однокомпоиентного абразивного инструмента с заданной макроструктурой и режущими свойствами.

4.1. Технология изготовления однокомпоиентного абразивного инструмента с равномерным распределением зерен, основанная на использовании специальной оснастки.

4.2. Технология изготовления однокомпоиентного абразивного инструмента с равномерным распределением зерен, основанная на смешивании порошков разных зернистостей.

4.3. Повышение эффективности процесса хонингования путем применения «комбинированного» однокомпоиентного абразивного инструмента.

4.4. Выводы.

Актуальность темы диссертации

Одной из важнейших задач технического прогресса в области машиностроения является повышение надежности и долговечности работы машин и механизмов. Ее решение самым тесным образом связано с усовершенствованием технологических методов и средств отделочной обработки деталей, т.е. с технологическим обеспечением высокой точности их геометрической формы, низкой шероховатости поверхности и лучшего физического состояния поверхностных слоев металла. Это относится, в частности, к таким отделочным методам обработки, как доводка, полирование, суперфиниширование, хонингование и тонкое шлифование. Такое совершенствование осуществимо только при глубоком, системном исследовании явлений и закономерностей того или иного процесса резания.

Повышение эффективности процессов абразивной обработки может осуществляться по нескольким направлениям. Первое - проведение оптимизации их технологических параметров на основе математического аппарата с использованием подходов и принципов системного анализа. Несмотря на имеющиеся достижения в этой области, большинство разработанных алгоритмов и программ оптимизации процесса хонингования позволяют повышать эффективность обработки лишь по одному-двум критериям оптимизации (например, производительности процесса резания), задавая остальные критерии оценки в виде ограничений, либо вовсе не учитывая их. При этом отсутствует оценка эффективности обработки с точки зрения достижения наименьшего уровня экономических затрат. Такой подход не позволяет выполнить весь комплекс требований, предъявляемых рыночными условиями хозяйствования к современным машиностроительным производствам, согласно которым технология изготовления машин должна обеспечивать наибольшую норму прибыли при наименьших затратах. Поэтому актуальной задачей является разработка модели экономического критерия оценки процесса хонингования, позволяющей определить экономическую эффективность обработки.

Второе направление повышения эффективности процессов абразивной обработки заключается, прежде всего, в повышении качества применяемого абразивного инструмента, который должен обладать наибольшей режущей способностью, значительной прочностью, износостойкостью и должен обеспечивать требуемое качество обработанной поверхности. Регулирование свойств абразивного инструмента дает возможность существенно влиять на протекание процесса обработки. Поэтому второе направление совершенствования технологических методов и средств отделочной обработки деталей - повышение качества применяемого абразивного инструмента является актуальной задачей, особенно в условиях современного автоматизированного производства.

Появление новых видов абразивных инструментов, в частности однокомпонентного абразивного инструмента, открывает новые возможности повышения эффективности процесса хонингования. Вместе с тем это ставит новые вопросы в теоретическом описании закономерностей формирования физико-механических, геометрических и режущих свойств нового инструмента, разработке и практической реализации технологии изготовления, позволяющей расширить его технологические возможности и повысить качество. Актуальность исследований, направленных на решение этих задач, значительна как в методологическом, так и практическом плане совершенствования инструмента, используемого на операциях хонингования.

Целью работы является повышение эффективности процесса хонингования путем совершенствования свойств и повышения качества применяемого однокомпонентного абразивного инструмента.

Методика исследований

В работе использован комплексный подход к проблеме повышения эффективности процессов финишной абразивной обработки и повышению качества применяемого абразивного инструмента. При анализе математических моделей критериев оценки эффективности процесса хонингования сопоставлены результаты теоретических и экспериментальных исследований.

Теоретические исследования проводились на базе фундаментальных разработок в области теории твердого тела, теории резания, технологии абразивной обработки.

Экспериментальные исследования проводились по стандартным методикам в лабораторных и производственных условиях с применением методов дисперсионного анализа. Обработка полученных экспериментальных данных и аналитических зависимостей проводилась на современной вычислительной технике с использованием пакета прикладных программ Microsoft Excel 9.0, языка программирования Turbo Pascal 7.0.

Научная новизна работы

1. На основе методов и принципов системного подхода разработана математическая модель экономического критерия оценки эффективности процесса абразивного хонингования.

2. Установлены теоретические и экспериментальные зависимости, позволяющие определять распределение размеров зерен по высоте однокомпонентного абразивного инструмента после импульсного прессования при использовании в качестве исходной шихты порошка электрокорунда белого разных зернистостей.

3. Разработана технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента импульсным прессованием и спеканием с равномерным распределением размеров зерен по его высоте.

4. Разработана методика создания однокомпонентного абразивного инструмента с требуемым распределением размеров зерен по его высоте, позволяющим повысить эффективность процессов абразивной обработки.

5. Предложена технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента, позволяющая получать инструмент специальной структуры -комбинированный однокомпонентный инструмент.

Практическая ценность работы

Предложена методика и программа расчета математической модели экономического критерия оценки эффективности процесса хонингования, позволяющая учесть особенности калькулирования технологической себестоимости операции хонингования конкретного машиностроительного предприятия.

На основе опытно-экспериментальных данных разработаны компьютерные программы, позволяющие определять распределение размеров зерен в теле однокомпоиентного абразивного инструмента после импульсного прессования, прогнозировать средневероятный размер зерен на рабочей поверхности инструмента в течение всего срока службы.

Разработаны технические предложения, позволяющие повысить эффективность процесса хонингования как традиционными, так и однокомпонентными абразивными инструментами.

Получен однокомпонентный абразивный инструмент повышенного качества - с равномерным распределением размеров зерен, характеризующийся стабильными режущими свойствами.

Автор выражает благодарность всем сотрудникам кафедры «Технология машиностроения», в особенности [Ороби некому В.М.|, Полянчикову Ю.Н. Чигиринскому Ю.Л., Банникову А.И. за помощь в работе над диссертацией.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основе принципов и методов системного подхода к анализу больших технических систем построена математическая модель, отражающая влияние режимов резания, физико-механических и геометрических характеристик применяемого абразивного инструмента на технологическую себестоимость операции хонингования - экономический критерий оценки. Разработанная модель экономического критерия оценки процесса хонингования может использоваться для проведения комплексной оценки его эффективности в сочетании с полученными ранее феноменологическими моделями других критериев, поскольку переменные, входящие в ее состав, входят и в остальные модели, что обеспечивает соблюдение принципов системного подхода.

2. Установлены закономерности распределения размеров абразивных зерен и пор в теле однокомпонентного абразивного инструмента после импульсного прессования исходного абразивного порошка одной и двух зернистостей, позволяющие прогнозировать геометрические параметры однокомпонентного абразивного инструмента в течение всего его срока службы.

3. Разработана технология изготовления однокомпонентного абразивного инструмента с равномерным распределением размеров зерен по его высоте, основанная на использовании специальной технологической оснастки.

4. Разработана методика изготовления однокомпонентного абразивного инструмента импульсным прессованием и высокотемпературным спеканием исходной абразивной шихты, полученной на основе смеси порошков разных зернистостей. Разработанная методика позволяет получать однокомпонентный инструмент с требуемым распределением зерен и пор.

5. Предложен способ получения «комбинированного» однокомпонентного абразивного инструмента, позволяющего осуществлять процесс хонингования при таком сочетании значений производительности обработки и достигаемой шероховатости обработанной поверхности, которое не может быть получено при обработке известным однокомпонентным абразивным инструментом. Применение комбинированного однокомпонентного абразивного инструмента на операции хонингования позволяет отказаться от двухстадийной обработки - предварительной и окончательной, и перейти к одно-операционной обработке, что сокращает штучное время изготовления детали, снижает себестоимость обработки и увеличивает производительность.

1. А.С. 1113371. Способ изготовления абразивных изделий/ В.М. Оробинский, Ю.Н. Полянчиков, Л.Г. Гильдебранд, Ю.Л. Чигиринский // Открытия. Изобретения. 1984. - №34.

2. А.С. 673446. Способ изготовления абразивных изделий/ Ю.Н. Полянчиков, В.М. Оробинский, Н.В. Талантов // Открытия. Изобретения. -1979. -№26.

3. А.С. 975379. Способ изготовления абразивных изделий/ В.М. Оробинский, Ю.Н. Полянчиков, Н.В. Талантов // Открытия. Изобретения. -1982.-№43.

4. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник под ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 397 с.

5. Аскалонова Т.А. Исследование работоспособности хонинговальных брусков при обработке отверстий в стальных закаленных деталях. Авторефер. дис. канд. техн. наук. Минск:, 1973. - 326 с.

6. Ахматов А.С. Процессы отделки поверхностей металла и механизм граничного трения. Сб. «Качество поверхности деталей машин (труды семинара по качеству поверхности)». -М.: Изд. АН СССР, 1957.

7. Бабаев С.Г., Мамедханов Н.К., Гасанов Р.Ф. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий. М.: Машиностроение, 1978. - 103 с.

8. Бабичев А.П. Хонингование. М.: Машиностроение, 1965. - 112 с.

9. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. К.: Наукова думка, 1978. - 207 с.

10. Балакшин Б.С. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. Минск, 1974. - 607 с.

11. Банников А.И. Повышение точности и качества суперфиниширования поверхности роликов подшипников путем разработки и применения нового абразивного инструмента без связки. Авторефер. дис. канд. техн. наук. -Волгоград, 2002. 18 с.

12. Берталанфи JT. фон. История и статус общей теории систем // Системные исследования: Ежегодник, 1978. -М.: Наука, 1973. с. 20-37

13. Блауберг И.В. Понятие целостности и его роль в научном познании. -М.: Знание, 1972. 135 с.

14. Блауберг И.В., Мирский Э.М., Садовский В.Н. Системный подход и системный анализ // Системные исследования: Ежегодник, 1982. М.: Наука, 1982.-156 с.

15. Блауберг И.В., Садовский В.Н., Юдин Б.Г. Философский принцип системности и системный подход. Вопросы философии - 1978. - №8. - с. 3952.

16. Блауберг И.В., Юдин В.Г. Становление и сущность системного подхода. М.: Наука, 1973. - 270 с.

17. Богомолов Н.И. Исследование прочности абразивных зерен в процессе микрорезания. // Заводская лаборатория. 1966. - №3. - с. 353-354.

18. Богомолов Н.И. Основные процессы при взаимодействии абразива и металла. Докт. Дисс. Киев, 1967.

19. Бокучава Г.В. Износ абразивных зерен шлифовального круга. // Высокопроизводительное шлифование: Сб. ст. Издат. АН СССР, 1962. - с. 112.

20. Бокучава Г.В. Механизм износа шлифовального круга. Современные проблемы резания металлов: Тезисы докладов межвузовской научной конференции. Тбилиси, 1958.-е. 175-177.

21. Болтянский В.Г. Оптимальное управление дискретными системами. -М.: Наука, 1973.-448 с.

22. Быков Ю.М. Основы квалиметрии: Учебное пособие / ВолгГТУ, Волгоград, 1998.-80 с.

23. Ваксер Д.Б. Влияние геометрии абразивного зерна на свойства шлифовального круга. Сб. «Основные вопросы высокопроизводительного шлифования» Под ред. Маслова Е.Н. М.: Машгиз, 1960.

24. Ваксер Д.Б. Исследование геометрии и размеров абразивного зерна. Сб «Абразивы». -М.: ВНИИАШ, вып.6, 1956.

25. Вольский Н.И. Обрабатываемость металлов шлифованием. М.: Машгиз, 1950. - 62 с.

26. Гегузин Я.Е. Физика спекания. М.: Наука. - 360 с.

27. Гораецкий Н.И. Исследование процесса хонингования отверстий автомобильных деталей и повышение его эффективности. Канд. Дисс. М., 1959.

28. Гораецкий Н.И. Повышение эффективности доводки отверстий абразивными брусками. ИТЭИН, серия 12, 1956.

29. Гораецкий Н.И. Работы автозавода им Лихачева в области доводки отверстий абразивными брусками. Сб. «Качество поверхности деталей машин», М.: Изд. АН СССР, №3, 1957.

30. Гораецкий Н.И. Технологические особенности хонингования отверстий и использования их для повышения эффективности процесса. — НИИТавтопром, 1962.

31. Гордон М.Б., Беккер М.С. Создание высокоэффективных смазочно-охлаждающих средств проблема механохимико-физическая. // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. - 1978. - №5. - с. 42-44.

32. Гуд Г.Х., Макол Р.З. Системотехника. Введение в проектирование больших систем. М.: Сов. Радио, 1962. - 383 с.

33. Гуслин С.Ю., Омельянов Г.А., Резников Г.А., Сироткин B.C. Минимизация в инженерных расчетах на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1981. -121 с.

34. Давиденко О.Ю., Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Поступаев Ю.Н. Экономический критерий оценки и оптимизации процесса хонингования. //

35. Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 5. -Волгоград: ВолгГТУ, 2002,- с. 69-71.

36. Давиденко О.Ю., Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Усов В.В. Оптимизация процесса абразивного хонингования. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 5. - Волгоград: ВолгГТУ, 2002.- с. 66-69.

37. Денисов А.А., Колесников Д.Н. Теория больших систем управления. — Л.: Энергоиздат, 1982. 288 с.

38. Добычин И.В., Крагельский И.В. Основы расчетов на трение и износ.- М.: Машиностроение, 1977. 526 с.

39. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. М.: Радио и связь, 1985.-200 с.

40. Дубов Ю.А., Травкин С.И. Многокритериальные модели формирования и выбора вариантов систем. М.: Наука, 1986. - 296 с.

41. Дулько O.JI. Оптимизация режимов обработки при электрохимическом хонинговании. ЭФЭХМО, 1976, №2, 8-10 с.

42. Дьяченко П.Е. Шлифовальный круг и его режущая способность. М.: Оборонгиз, 1939.-89 с.

43. Евсеев Д. Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов, Из дат. Саратовского университета, 1975, 216 с.

44. Емельяненко А.А. Исследование износостойкости новых абразивных брусков без связки при суперфинишировании. Авторефер. дис. канд. техн. наук.- Волгоград, 1999 г. 16 с.

45. Емельяненко А.А., Секачев С.А. Влияние режимов суперфиниширования на износ и производительность абразивных брусков без связки. // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы конференции. Камышин, 2002. - с. 104.

46. Зорев Н.Н., Грановский Г.И., Ларин М.Н. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967. 416 с.

47. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969. -335 с.

48. Каминский М.Е., Наерман М.С., Попов С.А. Рациональная эксплуатация алмазного инструмента. — М.: Машиностроение, 1965. 239 с.

49. Карпенко Г.В., Гутман Э.М., Василенко И.И. Эффект Ребиндера в коррозионных и слабых поверхностно-активных средах. // Физика и химия обработки металлов. 1967. - №3. с. 523-532.

50. Квейд Э. Анализ сложных систем. М.: Сов. Радио, 1969. - 520 с.

51. Квейд Э. Методы системного анализа. — В кн.: Новое в теории и практике управления производством в США. М.: Прогресс, 1971. -415 с.

52. Кизиков Э.Д., Лавриенко И.А. Исследование адгезии и контактного взаимодействия медно-олово-титановых сплавов с алмазом // Синтетические алмазы. -1973. №6. с. 21-25.

53. Кирилин Б.Н. Алмазное хонингование высокоточных отверстий в стальных деталях. // Отделочные и доводочные процессы абразивной обработки. 1965. -№4. -с. 54-65.

54. Клиланд Д., Кинг В. Системный анализ и целевое управление. М.: Сов. Радио, 1979.-279 с.

55. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. — М.: Машиностроение, 1968. 130 с.

56. Комбалов B.C. Влияние поверхности твердых тел на трение и износ. — М.: Наука, 1974,- 112 с.

57. Королев А. В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов, Издат. Саратовского университета, 1975 - 189 с.

58. Королев А.В., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 1. Состояние рабочей поверхности инструмента. -Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1987. 160 с.

59. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1977. - 464 с.

60. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. -145 с.

61. Корчак С.Н. Прогрессивная технология и автоматизация круглого шлифования. М.: Машиностроение, 1968. 108 с.

62. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

63. Костецкий Б.И. Поверхностная прочность материала при трении. -Киев: Техника, 1976. 289 с.

64. Костецкий Б.И., Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности в машинах. Киев, Техника, 1969. - 215 с.

65. Костецкий Б.И., Натансон М.Э., Бершадский Л.И. Механохимические процессы при ограниченном трении. М.: Наука, 1976. - 169 с.

66. Крагельский И.В. , Камбалов B.C. Расчет величины стабильной шероховатости после приработки. ДАН СССР, 1970, т. 193, №3. с. 554-556.

67. Крагельский И.В., Харач Г.М., Непомнящий Е.Ф. Связь износа со свойствами материалов и внешними условиями. В сб.: Надежность и долговечность машин и приборов. Вып.5. М., НИИМАШ, 1966. - с. 12-25.

68. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

69. Кремень З.И., Стратиевский И.Х. Хонингование и суперфиниширование деталей. Л.: Машиностроение, 1988. - с. 69-73.

70. Кудасов Г.Ф. Абразивные материалы и инструменты. М.: Машгиз, 1960.- 158 с.

71. Кузнецов И.П. Основы скоростного шлифования и пути его внедрения в производство. М.: Машгиз, 1954. - 68 с.

72. Куликов М.В., Ризваиов Ф.Ф, Романчук В.А. Прогрессивные методы хонингования. -М.: Машиностроение, 1983. -135 с.

73. Куликов М.В., Ризванов Ф.Ф, Романчук В.А. Хонингование. М.: Машиностроение, 1973. -168 с.

74. Левин Б.Г, Пятов Я. Л. Алмазное хонингование отверстий. Л.: Машиностроение, 1969. - 112 с.

75. Лепетуха В.П. Особенности износа хонинговальных брусков. // Синтетические алмазы. 1970. -№3. - с. 48-53.

76. Лепетуха В.П. Особенности стружкообразования при хонинговании труднообрабатываемых материалов. // Синтетические алмазы. 1972. -№3. - с. 21-23.

77. Ли Т.Г., Адаме Г.Э., Гейнз У.Н. Управление процессами с помощью вычислительных машин. Моделирование и оптимизация. М.: Советское радио, 1972. - 312 с.

78. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. - 21 1с.

79. Лоладзе Т.Н. Природа износа режущего инструмента. // Современные проблемы резания металлов: Тезисы докладов межвузовской конференции. -Тбилиси, 1958.-е. 182-184.

80. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение, 1967. -132 с.

81. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 175с.

82. Львов В.Н. Влияние поверхностно-активных сред на формирование поверхности твердых тел при контактных взаимодействиях. Канд. Дисс. М., 1972.

83. Макарова О.А. Исследование стабильности процесса хонингования новым абразивным инструментом без связки. Авторефер. дис. канд. техн. наук. Волгоград, 2001. - 18 с.

84. Малинушкин Н.Ф. Доводка абразивными брусками отверстий малого диаметра. Канд. Дисс. М., 1955.

85. Маслов Е.Н. Теория шлифования. М.: Машгиз, 1974. - 320 с.

86. Маслов Е.Н., Меламед В.И. К вопросу диффузионного износа зерен шлифовальных кругов в процессе шлифования. // Абразивы и алмазы. — 1967. -№1. с. 26-31.

87. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. — Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1985. — 496 с.

88. Маталин А.А. Технология механической обработки. Л.: Машиностроение, 1977. -464 с.

89. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. — М.: Машиностроение, 1970. 320 с.

90. Мишнаевский Л. Л., Федосеев О. В. О механизме износа зерен шлифовальных кругов. СА, №1, 1979. 34-38 с.

91. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

92. Мухортов B.C., Оробинский В.М., Секачев С.А. Анализ внутренних напряжений в материале абразивного инструмента. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 4. - Волгоград: ВолгГТУ, 2001.-с. 59-64.

93. Наерман М.Н., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. -М.: Машиностроение, 1971. 224 с.

94. Наппельбаум Э.Л. Системный анализ как программа научных исследований структура и ключевые понятия - В кн.: Системные исследования: Методологические проблемы: Ежегодник 1979. - М.: Паука, 1980. - с. 55-77.

95. Неделин Ю.Л. Качество поверхности при алмазном хонинговании // Синтетические алмазы. 1975. - №1. - с. 49-52.

96. Николаев В.И., Брук В.М. Системотехника: методы и приложения. -Л.: Машиностроение, 1985. 199 с.

97. Новоселов Ю. К., Татаркин Е. Ю. Обеспечение стабильности точности деталей при шлифовании. Саратов, Издат. Саратовского университета, 1988, 128 с.

98. Носов Н.В. Повышение эффективности и качества абразивных инструментов путем направленного регулирования их функциональных показателей. Докт. дисс. Самара, 1997. - 560 с.

99. Оптнер С. Системный анализ для решения деловых и промышленных проблем. М.: Сов. Радио, 1969. - 216 с.

100. Оробинский В.М Количество зерен, находящихся на поверхности абразивного инструмента, полученного методом взрывного прессования // Чистовая обработка деталей машин: Сб. ст. Саратов, 1982. - с. 138-145.

101. Оробинский В.М. Абразивные методы обработки и их оптимизация: Монография. — 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2000. - 314 с.

102. Оробинский В.М. Влияние состояния рабочей поверхности абразивного инструмента ВО на эффективность электрохимического хонингования и шлифования. // Чистовая обработка деталей машин: Сб. ст. -Саратов, 1985.-е. 23-34.

103. Оробинский В.М. Количество абразивных зерен, участвующих в процессе резания при хонинговании // Материалы научной конференции: Межвуз. сб. науч. тр. / ВПИ.- Волгоград, 1985.-е. 138-141.

104. Оробинский В.М. Прогрессивные методы шлифования и их оптимизация. Учебное пособие / ВолгГТУ — Волгоград, 1996. 218 с.

105. Оробинский В.М. Теоретическое определение интенсивности износа брусков ВО при электрохимическом хонинговании. // Современные способы повышения качества абразивной и упрочняющей обработки: Межвуз. сб. научн. тр. / ППИ. Пермь, 1985.-е. 14-23.

106. Оробинский В.М., Гильдебранд Л.Г. Теоретическое определение величины съема металла, осуществляемого режущими брусками приэлектрохимическом хонииговаиии // Производственно-технический бюллетень. 1973. - №4.-с. 27-28.

107. Оробинский В.М., Емельяненко А.А., Секачев С.А. Стереологический анализ абразивного инструмента. / Обработка металлов. -2002. -№2(15).-с. 38- 39.

108. Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н. Повышение качества отделочной обработки деталей при ремонте машин. М.: Машиностроение, -2001.-264 с.

109. Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Курченко А.И., Шамигулов П.В. Формирование абразивного инструмента без связки ударной волной / Инструмент и технологии. 2001. - №5-6. - с. 175-178.

110. Оробинский В.М., Шаповал В.К., Полянчиков Ю.Н., Гилъдебранд Л.Г. Повышение эффективности хонингования глубоких отверстий в стальных деталях. Вопросы оборонной техники, №5, 1984. с. 3-5.

111. Основы системного подхода и их приложения к разработке территориальных автоматизированных систем управления / Под ред. Ф.И. Перегудова. Томск: Изд-во ТГУ, 1976. - 440 с.

112. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л., 1981.- 154 с.

113. Павлючук А.И., Фефелов Н.А. Технология точечного аппаратуростроения. Л.: Машиностроение, 1977. - с. 274-280.

114. Патент РФ №2071908. Способ изготовления абразивного и алмазного инструмента / Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Банников А.И./Юткрытия. Изобретения. -1997. №2.

115. Патент РФ №2086395. способ изготовления абразивных изделий / Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Курченко А.И., Банников А.И., Головко А.Г., Бобынин Ю.В.// Открытия. Изобретения. 1995. - №22.

116. Патент РФ №2117569. Способ изготовления абразивного и алмазного инструмента/ Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Курченко А.И./Юткрытия. Изобретения. 1998. - №23.

117. Патент РФ №673446. Способ изготовления абразивных изделий/ Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н., Талантов Н.В. // Открытия. Изобретения. 1994. - №7.

118. Перегудов Ф.И., Тарасенко Ф.П. Введение в системный анализ. — М.: Высш. школа, 1989. 367 с.

119. Перцев Н.В., Щукин Е.Д. Физико-химическое влияние среды на процессы деформации, разрушения и обработки твердых тел (обзор). ФХОМ,1970, №2.

120. Полянчиков Ю.Н. Износ инструмента без связки при обработке чугуна. // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. -Волгоград: ВолгГТУ. 1992. - с.88-90.

121. Полянчиков Ю.Н. Научные основы создания и применения однокомпоиентного абразивного инструмента, формируемого импульсным прессованием и высокотемпературным спеканием. Докт. дисс. Саратов, 2002. -354 с.

122. Полянчиков Ю.Н. Оптимизация процесса хонингования по критерию точности / Технология машиностроения. 2001. - №5. -с. 10-11.

123. Полянчиков Ю.Н. Ударное прессование абразивных материалов // СТИН. 2001. - № 12. - с. 19-21.

124. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Емельяненко А.А. Комбинированный абразивный инструмент без связки. / Инструмент и технологии. 2002. - №7-8. - с. 216-219.

125. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Курченко А.И., Поступаев Ю.Н. Распределение размеров зерен в теле «комбинированного» однокомпоиентного абразивного инструмента. / Инструмент и технологии. 2002. - №9-10. - с. 179182.

126. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Поступаев Ю.Н., Емельяненко А.А. Повышение эффективности процессов абразивной обработки. // Прогрессивныетехнологии в обучении и производстве: Материалы конференции. Камышин, 2002.-с. 30.

127. Полянчиков Ю.Н., Секачев С.А., Усов В.В., Поступаев Ю.Н. Многокритериальная оптимизация процесса хонингования. / Инструмент и технологии. 2002. - №7-8. - с. 157-159.

128. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. — М.: Машиностроение, 1980. 79 с.

129. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. - 263 с.

130. Поспелов Г.С., Ириков В.А. Программно-целевое планирование и управление. М.: Сов. Радио, 1976. - 440 с.

131. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1989. - 430 с.

132. Ребиндер П. А. Значение физико-химических процессов при механическом разрушении и обработке твердых тел в технике. В сб.: Вестник АН СССР, №8-9, 1950.-с. 15-19.

133. Редько С.Г. Количество абразивных зерен шлифовального круга, участвующих в резании. СИ, №12, с. 10-12.

134. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1977.-е. 140-142.

135. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

136. Резников А.Н., Федосеев О.Б., Щипанов В.В. Теоретико-вероятностное описание режущего аппарата шлифовальных инструментов, толщины среза и усилия резания, ФХОМ, №4, 1976. с. 93-102.

137. Рыжов Э. В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующих поверхностей. В сб.: Расчетные методы оценки трения и износа. Брянск, Приокское издательство, 1975. - с. 98-138.

138. Рыжов Э. В., Суслов А. Г., Федоров В. П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 173 с.

139. Рыжов Э.В., Сагарда А.А., Ильицкий В.Б., Чеповецкий И.Х. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. Киев: Наук. Думка, 1979.-244 с.

140. Рязанов Ф.А. Хонингование каленых гильз цилиндров двигателей крупнозернистыми абразивными брусками. М.: ЦБТИ тракторного и с/х машиностроения, 1957.

141. Савчук В.И., Гришкевич А.В., Горбенко B.JI. Выбор критериев оценки процесса микрорезания абразивными брусками / Машиностроение №8, Харьков, изд. ХПИ, 1977. - С. 14-18.

142. Садовский В.Н. Основания общей теории систем: Логико-методологический анализ. М.: Наука, 1974. - 279 с.

143. Садыков К.И. Смазочно-охлаждающие жидкости для алмазной и абразивной обработки металлов. Баку: 1984. - 181 с.

144. Самсонов Г.В., Алфинцев Р.А. Дисперсное упрочнение тугоплавких металлов. // Порошковая металлургия. 1972. - №2. - с. 19-32.

145. Саркисян С.А., Ахундов В.М. Анализ и прогноз развития больших технических систем. М.: Наука, 1983. - 280 с.

146. Саркисян С.А., Ахундов В.М., Минаев Э.С. Большие технические системы. М.: Наука, 1977. - 350 с.

147. Сафронов В.Г. Исследование съема металла при алмазном хонинговании стальных деталей. М.: Издат. АН СССР, 1965. - с. 109-126.

148. Саютин Г.И. Выбор шлифовальных кругов при обработке титановых сплавов. // Вестник машиностроения. 1972. - №5. - с. 65-68.

149. Секачев С.А. Оптимизация процесса хонингования. // V Региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области: Тезисы докладов. Волгоград: ВолгГТУ, 2001. - с. 83-84.

150. Семенов С.П. Методы определения производительности обработки при доводочных операциях В кн.: Высокопроизводительное шлифование / Отв. ред. Е.Н. Маслов. - М.: Изд. АНСССР, 1962. - 248 с.

151. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управлении качеством поверхности. -М.: Машиностроение, 1978. 166 с.

152. Системный анализ и научное знание // Сб. Ин-та философии АНСССР. М.: Наука, 1978. - 247 с.

153. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник / Под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. —М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

154. Соколов С.П. Тонкое шлифование и доводка. М.: Машгиз, 1961.186 с.

155. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов, 1975. 140 с.

156. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.2/ Ю.А. Абрамов, В.И. Андеев, Б.И. Горбунов и др.; Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

157. Талантов Н. В. Влияние условий обработки на контактные процессы и стружкообразование. В сб.: Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков. Ижевск, Издат. ИМИ, 1969, 8197 с.

158. Талантов Н. В., Козлов А. А. Механизм взаимодействия стружки с передней поверхностью инструмента. Известия высших учебных заведений. М., Издат. МВТУ им. Баумана, Машиностроение, 1976, 147-150 с.

159. Талантов Н.В., Козлов А.А., Курченко А.И. О природе износа на участке упругого контакта. / В сб.: Технология машиностроения и автоматизация производственных процессов. Издат. ВолгПИ, 1978. с. 69-74.

160. Теория прогнозирования и принятия решений / Под ред. С.А. Саркисяна. -М.: Высш. школа, 1977. 351 с.

161. Теория систем и методы системного анализа в управлении и связи / В.Н. Волкова, В.А. Воронков, А.А. Денисов и др. М.: Радио и связь, 1983. -248 с.

162. Тетенбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. — М.: Машиностроение, 1966. 164 с.

163. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем. М.: Мысль, 1978.-272 с.

164. Федорченко И.М., Андриевский Р.А. Основы порошковой металлургии. Киев: Издат. АН УССР, 1961.-501 с.

165. Федосеев О. Б. Физическая теория шлифования. ФХОМ, №1, 1979, 110-116 с.

166. Филимонов Л. Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение, 1973. - 134 с.

167. Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование. Л.: Машиностроение, 1979. -248 с.

168. Флейшман Б.С. Основы системологии. М.: Радио и связь, 1982.272 с.

169. Фрагин И.Е. Научные основы повышения точности и производительности хонингования. Авторефер. дис. докт. техн. наук М.: 1975. - 55 с.

170. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании. М.: Машиностроение, 1980. -с.96.

171. Фрагин И.Е. О сущности явлений в контакте хонингования хонинговального бруска и обрабатываемой детали. // Физика и химия обработки металла. 1975. - №3. - с. 96-100.

172. Фрагин И.Е., Сафронов В.Г. Некоторые вопросы теории и практики хонингования. Сб. «Хонингование алмазным и обычным инструментом». М.: НИИТракторосельхозмаш, 1963.

173. Хрущев М.М. Основные вопросы развития теории абразивного изнашивания. Сб. «Развитие теории трения и изнашивания (труды совещания по вопросам теории трения и изнашивания)». М.: Изд. АН СССР, 1957.

174. Хрущев М.М. Развитие теории абразивного изнашивания. Сб. «Развитие теории трения и изнашивания (труды совещания по вопросам теории трения и изнашивания)». М.: Изд. АН СССР, 1957.

175. Хрущев М.М., Бабичев А.П. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-252 с.

176. Худобин JT.B. Пути совершенствования технологии шлифования. -Саратов: Приволжское издат., 1969, 213 с.

177. Худобин JI.B. СОЖ для обработки инструментами из сверхтвердых материалов. // Синтетические алмазы. 1977. - №5. - с. 12-16.

178. Цветков В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

179. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. Минск: Наука и техника, 1979. -264 с.

180. Чеповецкий И.Х. Влияние абразивного и алмазного хонингования на поверхностные слои закаленной стали. // Вестник машиностроения. — 1967. -№5.-с. 56.

181. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. Киев: Наукова думка, 1978. - 228 с.

182. Чеповецкий И.Х. Тепловые критерии эффективности алмазного хонингования // Синтетические алмазы. 1970. - №3. - с. 21-23

183. Чеповецкий И.Х., Карпович Н.С., Кизиков Э.Д. Исследование процесса хонингования брусками на пористой связке. // Синтетические алмазы. 1972. - №6.-с. 56-60.

184. Чеповецкий И.Х., Нелипович П.В. Механизм износа алмазных и абразивных брусков при хонинговании стали и чугуна. // Физико-химическиеявления при взаимодействии алмазов и абразивов с металлами в процессе обработки: Сб. ст. Тбилиси, 1971. - с. 48-53.

185. Чеповецкий И.Х., Нелипович П.В., Гущин И.А. Алмазное хонингование деталей из закаленной стали. Киев: Машиностроение, 1965. - с. 8-34.

186. Чеповецкий И.Х., Стрижаков B.JI. Динамика изменения параметров контакта при алмазной обработке // Синтетические алмазы. 1978. - №5. - с. 38-42.

187. Черняк Ю.И. Системный анализ в управлении экономикой. М: Экономика, 1975. - 191 с.

188. Честнаг Г. Техника больших систем. М.: Энергия, 1969. - 656 с.

189. Чистов В.Ф., Житницкий С.И., Обухов В.А. Алмазное хонингование отверстий стальных деталей закаленных шестерен. Киев: Наукова думка, 1972.-с. 32-34

190. Шамигулов П.В. Качество поверхности, обработанной новым абразивным инструментом без связки. Авторефер. дис. канд. техн. наук. Волгоград, 1999. 16 с.

191. Шеин А.В. Повышение эффективности обработки жаропрочных сталей и сплавов при глубинно-силовом шлифовании кругами из сверхтвердых материалов. Докт. дис. Самара, 1995. - 380 с.

192. Шервуд В.П. Правильный выбор характеристики шлифовального круга (перевод с англ.) «Macs Product», 1963., т.39 №2, р. 115-123.

193. Шоу М., Янг К. Неорганические смазочно-охлаждающие жидкости для сплавов титана (перевод с англ.) // Transaction of the ASHE. 1956. - №4. -P. 118-119.

194. Щедров B.C. Развитие науки о трении. М.: Машиностроение, 1956. -256 с.

195. Ящерицын П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. Минск: Высшая школа, 1974. - 607 с.

196. Ящерицын П.И., Аканович В.А. Влияние геометрических параметров алмазного зерна на процесс микрорезания. / Синтетические алмазы, №6, ( 970. -с. 18-21.

197. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. — Минск: Наука и техника, 1972. 480 с.