автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.04, диссертация на тему:Повышение износостойкости рабочей поверхности прядильных камер пневмомеханических прядильных машин

На правах рукописи

ВЕДЕРНИКОВА Ирина Игоревна

ПОВЫШЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РАБОЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ

ПРЯДИЛЬНЫХ КАМЕР ПНЕВМОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРЯДИЛЬНЫХ МАШИН

Специальность 05.02.04 - Трение и износ в машинах

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иваново 2004

Работа выполнена в Ивановской государственной текстильной академии.

Научный руководитель -

кандидат технических наук, доцент Егоров Сергей Анатольевич.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Мельников Вячеслав Георгиевич; кандидат технический наук, доцент Иванов Анатолий Александрович

Ведущая организация - ОАО хлопчато-бумажный комбинат «Кохматек-стиль»

Защита диссертации состоится «24» декабря 2004 г. в иг час. на заседании диссертационного совета Д 212.062.03 при Ивановском государственном университете по адресу : 153025, Иваново, ул.Ермака, 39, учебный корпус № 3, ауд. 459.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ИвГУ.

Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследования. Основная масса пряжи в текстильной промышленности производится методами пневмомеханического прядения. Повышение производительности пневмомеханических прядильных машин и снижение себестоимости выпускаемой на них пряжи производится двумя путями: повышением частоты вращения прядильной камеры и добавлением синтетических волокон в смеску. Оба пути ведут к ужесточению режимов работы прядильной линии, что, в свою очередь, повышает износ машины, преждевременному выходу из строя.

По данным М.И.Худых, А.И.Григорьева, Н.Е.Денисовой, Г.М.Рябичевой, Г.М.Травина почти 90 % всех отказов на машине типа БД-200 приходится на отказы прядильных устройств, причиной которых являются разладки, засорение, износ и поломки.

Основной интерес вызывает процесс трения и износа перерабатываемого продукта и рабочих поверхностей прядильной камеры, участвующих в технологическом процессе прядения.

Высокая частота вращения камер (до 100 000 мин"1), а особенно добавление к хлопку химических волокон или красителей повышает местный износ рабочих поверхностей прядильной камеры, что изменяет, геометрические параметры камеры и влияет на качество и стабильность процесса прядения пряжи. Поэтому исследование процессов трения и износа в прядильной камере пневмомеханической прядильной машины при тяжелых условиях работы с целью повышения их износостойкости и долговечности является актуальной задачей.

Работа выполнена при финансовой поддержке гранта министерства образования и науки на поддержку исследований молодых ученых в научных коллективах.

Цель и задачи. Повышение износостойкости рабочей поверхности прядильных камер пневмомеханических прядильных машин.

Объектом исследования являются пряжеформирующие поверхности прядильной камеры.

Предметом исследования являются процессы износа камер при переработке меланжевых и камвольных пряж, а также технологические методы, обеспечивающие снижение интенсивности этих процессов.

1. Определить возможность повышения износостойкости алюминиевой поверхности методами (химическое полирование; электрохимическое полирование; анодирование; эматалирование; глубокое анодирование; напыление порошком ПРН77Х15СЗР2; микродуговое оксидирование; лазерное модифицирование).

2. Выявить лучшие из предлагаемых технологий упрочнения.

3. Определить режимы технологических операций нанесения износостойких покрытий.

4. Предложить наилучший способ упрочнения.

Методы исследования. Экспериментальные исследования по трению проводились в лабораторных условиях на разработанной установке с использованием совер-менной измерительной аппаратуры. В работе применялся микроскопический анализ

Задачи:

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

поверхности, определялись физико-механические свойства перерабатываемой пряжи, применялся корреляционный и дисперсионный анализ, симплекс планирование и электронно-микроскопические исследования. Обработка результатов проводилась с помощью ЭВМ.

Достоверность основных положений, выносимых на защиту, подверждена данными, полученными путем экспериментальных исследований, положительными результатами испытаний в производственных условиях. На разработанное устройство для анодирования тел вращения было получено авторское свидетельство на полезную модель №27384.

Практическая ценность работы состоит в разработке и применении комбинированных методов повышения износостойкости поверхности прядильной камеры, в результате чего происходит значительное увеличение долговечности рабочих поверхностей камеры. Установлены режимы процесса глубокого анодирования и режимы лазерного модифицирования анодированной поверхности. Рекомендуется использовать результаты работы в научных, производственных и учебных организациях, занимающихся проблемой изнашивания узлов трения деталей машин.

Научная новизна отражается в том, что:

• предложен способ формирования дисперсно-упроченного слоя на поверхности детали, изготовленной из алюминиевого сплава;

• проведена экспертная оценка факторов, влияющих на износ пневмомеханических прядильных камер и их ранжирование;

• проведена оптимизация процесса глубокого анодирования с целью повышения износостойкости формируемой анодной пленки и построена математическая модель;

• установлено влияние магнитного поля на условие формирования оксидного слоя при гальванической обработке с целью задания пленки определенной толщины.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научных конференциях: Международная научно-техническая конференция «Прогресс» г.Иваново (1998 -5-2000), Межвузовская научно-техническая конференция аспирантов и студентов «Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности «Поиск»» г.Иваново (2003), Международная научно-техническая конференция «Лен» г.Кострома» (1998), Международная научно-техническая конференция «Современные технологии в машиностроении» г.Пенза (2002), Всероссийская научно-техническая конференция «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении» г.Пенза (2003), IV Международная научно-техническая конференция «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения «Технология-2003» г.Орел (2003) и Межвузовском семинаре: «Физика, химия и механика трибосистем» г.Иваново (2004), Международный научно-практический симпозиум «Славянтрибо-6» г.С.-Петербург (2004).

Публикации. По результатам проведено исследований, опубликовано 12 работ, в том числе 1 авторское свидетельство на полезную модель.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из пяти глав, общих выводов, изложена на 122 страницах, содержит 57 рисунков, 18 таблиц и приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ВВЕДЕНИИ обосновывается актуальность темы, содержится краткое изложение вопросов, решаемых в работе и основные положения, выносимые на защиту.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ проанализирован процесс изнашивания металлической поверхности под действием истирающих нагрузок; рассмотрены различные виды износа; выявлены характер и причины износа сборной поверхности пневмомеханической прядильной камер; изучены физические свойства и химический состав волокнистых материалов и зависимость интенсивности изнашивания от перерабатываемого материала.

В процессе выработки пряжи происходит интенсивное изнашивание рабочей поверхности камеры в зоне формирования нити. Износ меняет геометрические параметры камеры и приводит к изменению процесса получения пряжи и к снижению физико-механических свойств, выпускаемой пряжи. Основной причиной износа является абразивное изнашивание.

Рассмотрено влияние различных факторов на износ прядильной камеры. Определенное влияние на интенсивность изнашивания оказывают такие факторы, как скорость вращения камеры, скорость выпускаемой пряжи,* с увеличением которых износ камеры наблюдается на более ранней стадии. Также при этом увеличивается обрывность, ухудшается качество пряжи. Видимо, это зависит от того, что в результате увеличивает скорость вращения изменения давления внутри камеры, появление турбулентности, что приводит к нарушению процесса прядения. С увеличением скорости выпуска происходит утопление пряжи, что тоже повышает обрывность. Лишние пуски и остановы при этом значительно увеличивают интенсивность изнашивания. Толщина нити, направление и величина крутки тоже оказывают влияние на величину износа.

Все эти влияния не поддаются измерению, но степень их влияния на рассматриваемый процесс можно определить с помощью принципа групповой экспертизы.

Во ВТОРОЙ ГЛАВЕ были выделены факторы, от которых может зависеть интенсивность износа прядильной камеры:

1) химический состав обработки волокна и его физико-механические свойства;

2) абразивные включения в сырье;

3) крашенное волокно (наличие красителя на поверхности);

4) хлопковый воск и замасливатель (наличие поверхностного окислительного вещества);

5) синтетические волокна в смеске;

6) длина волокна;

7) шероховатость поверхности камеры;

8) силы адгезии;

9) диаметр камеры;

10) частота вращения;

11)статическое электричество;

12)линейная плотность;

13)крутка;

14) скорость выпуска;

15)температурно-влажностный режим.

С целью определения их значимости факторы были представлены на экспертизу специалистов ОАО «Кохматекстиль», ОАО «Комбинат им. Самойлова», ОАО «Меланж».

Затем было проведено ранжирование этих факторов. Построена диаграмма рангов.

Рис. 1. Диаграмма рангов.

По диаграмме рангов видно, что основными причинами износа являются первые 4 фактора. Отсюда следует, что поверхность прядильной камеры должна быть прочной, твердой и стойкой по отношению к поверхностно-активным за-масливателям.

Алюминий и его сплавы не отвечают этим условиям. Однако следует отметить невозможность применения другого металла с последующим изменением динамических характеристик. Применяя другой материал для изготовления пневмомеханических прядильных камер, мы во много раз увеличиваем энергопотери при пусках и остановах. Алюминий - металл, обладающий малой плотностью и инерционностью. Поэтому необходимо менять не материал прядильной камеры, а свойства рабочей поверхности.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ работы выбраны методы упрочнения алюминиевых сплавов:

• химическое полирование,

• электрохимическое полирование,

• поверхностное анодирование,

• микродуговое оксидирование,

• эматалирование,

• газопламенное напыление,

• никелирование,

• глубокое анодирование,

• комбинированный метод упрочнения (оксидирование и лазерное модифицирование).

При отработке технологии изучались особенности процессов (характер получаемой поверхности (шероховатость), ее свойства (твердость), толщину слоя, технологичность обработки и т.п.) и износостойкость. Каждый из методов упрочнения был рассмотрен нами с учетом их достоинств и недостатков.

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ приведены оптимизационные экспериментальные исследования предлагаемых методов повышения износостойкости деталей, изготовления из алюминиевых сплавов. Испытание износостойкости, полученных покрытий проводилось по методике, использованной в исследованиях Г.Р.Петерса, В.П.Соколова, В.М.Балыша, Л.К.Галигузова, путем изнашивания образцов движущейся нитью. Испытания проводились на специальной установке, схема которой приведена на рис.2.

Установка работает следующим образом. Испытываемая нить, сматываясь с бабины 1, проходит регулируемое натяжное устройство 2, с помощью которого создается требуемое давление нити на образец 4. Для уменьшения вибрации от действия движущейся нити на натяжном устройстве установлен масляный демпфер. Для определения силы давления нити образец устанавливается на упругой балочке 5. Конец балочки выполнен в виде шторки, прикрывающей световой поток от источника света 16 к фотоэлементу 17. В зависимости от величины устанавливаемого давления нити на образец меняется положение упругой ба-лочки и шторки, что изменяет величину светового потока и регистрируется милливольтметром 18.

После образца нить через направляющие ролики 3 идет на мерный барабанчик счетчика 6 и далее, проходя через механизм самоостанова 7, наматывается на приемную бабину 9 при помощи нитерасладчика 8. Регулирование скорости движения нити и поддержание ее в заданных пределах осуществляется двигателем постоянного тока 11.

После образца нить через направляющие ролики 3 идет на мерный барабанчик счетчика 6 и далее, проходя через механизм самоостанова 7, наматывается на приемную бабину 9 при помощи нитераскладчика 8. Регулирование скорости движения нити и поддержание ее в заданных пределах осуществляется двигателем постоянного тока 11.

Контроль частоты вращения электродвигателя производится с помощью тахометра 12.

Результаты исследования представлены в табл.1. На их основании построены графики (рис.3.) зависимости износа образцов от пути трения.

Анализ графиков показывает, что после поверхностной обработки (за исключением метода химического полирования) интенсивность изнашивания уменьшается по сравнению с основным материалом в 2 20 раз.

Рис.2. Схема установки для определения износостойкости материала движущейся нитью.

Таблица 1.

Износ образцов меланжевой нитью, линейной плотностью 25 текс

Метод обработки поверхности образца Толщина обработанного слоя, мкм Твердость поверхности, МПа Величина износа за путь трения (км)

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Химическое полирование НВ 105 76 163 212

Исходная поверхность НВ 105 68 144 198 254

Электрохимическое полирование НВ 105 56 105 166 202

Анодирование 15 420 МПа 10 16 40 95 155 185 210

Глубокое анодирование 50 400 МПа 12 18 22 26 29 42 75 110 165 215

Эматалирование 10 540 МПа 5 8 40 75 110

Газоплазменное напыление 70 ИЯС 35 5 7 8 9 10 12 16 35 75 125

Никелирование 10 НВ 140 МПа 28 62 94 154

Микродуговое оксидирование 50 24ГПа 1.5 2 4 6 7 9 12 16 25 40

Лазерное модифицирование 10 650 МПа 5 6 7 8 9 10 12 25 60 90

Путь трения, км Рис. 3. Износ образцов меланжевой пряжей 25 текс.

1 - химически полированный Д16Т;

2 - механически обработанный Д16Т;

3 - электрохимически полированный Д16Т;

4 - анодированный Д16Т;

5 - эматалированный Д16Т;

6 - Д16Т, подвергнутый глубокому анодированию;

7 - Д16Т, напыленный порошком ПР-Н77Х15СЗР2;

8 - микродуговое оксидирование;

9 - лазерное модифицирование.

Точка перегиба кривой износа соответствует моменту прорезания слоя покрытия и началу износа основного материала.

Наибольшая износостойкость наблюдается у образцов покрытых анодной пленкой, модифицированных лазером, или слоем, полученным микродуговым оксидированием и исходных образцов соответственно составляет: при изнашивании меланжевой нитью 25 текс длиной 40 км, 26 мкм, 3 мкм и 7 мкм.

Глубокое анодирование позволяет создавать на поверхности детали твердые и достаточно толстые пленки. Благодаря высокой рассеивающей способности процесса анодирования пленка получается однородной на наружных и внутренних поверхностях детали. Камера принимает хороший товарный вид, не пачкает выпускаемый продукт.

Для дальнейших исследований и отработки режимов можно рекомендовать поверхностное упрочение прядильных камер методом глубокого анодирования и лазерное модифицирование.

С целью выбора оптимальных режимов процесса глубокого анодирования для алюминиевого сплава Д16 изучалось влияние состава электролита, времени анодирования, плотности тока и величины напряжения на толщину, износостойкость анодной пленки.

Для исследования влияния концентрации электролита и режимов глубокого анодирования на характер протекания процесса и качество полученных пленок были взяты следующие составы электролита: раствор серной кислоты концентрацией 200 г/л и раствор серной кислоты концентрацией 200 г/л с добавкой 15 г/л щавелевой кислоты. Время анодирования: 30, 60, 90, 120 мин.

Исследования проводились в экспериментальной ванне анодирования емкостью 50 л.

Анодируемые образцы при температуре -2 -т +2 °С, площадью 0,6 дм2 каждый, завешивались партиями по 4 5 шт. и вынимались из ванны через соответствующие промежутки времени.

Определение износостойкости проводились на специально изготовленной установке (рис.2).

Исследование проводилось с использованием полного факторного эксперимента 23 с равномерным дублированием опытов, что позволило выявить качественную и количественную зависимость параметров оптимизации от выбираемых режимов анодирования. Были получены уравнения регрессии:

у =45,64+13,34Х]+7,64х2+7,56х3-2,91х1Х2-8,89х|Хз+13,61 х2х3

у,=0,72+0)04х1+0,06х2+0,03хз+0,04х,х2+0,02х1хз+0,05х1х2хз

После упрощения получаем уравнения регрессии в натуральном виде: у =-34,97+0,97т+1,841+0,ЗЗс-0,06тЛ+1,211с-0,04тс

где - время анодирования, ] - плотность тока,

С - концентрация щавелевой кислоты в электролите.

Методом крутого восхождения определена оптимальная область технологических режимов обработки.

Для получения анодной пленки большей толщины в месте образования канавки износа на сборной поверхности прядильной камеры было разработано устройство для анодирования тел вращения.

Техническим результатом полезной модели является продление срока службы прядильных камер и сокращение времени процесса анодирования.

Технологическая схема устройства представлена на рис.5, и 6.

-10-

Рис. 4. График зависимости изнашивания упрочненной поверхности от режимов обработки.

Рис.5. Устройство для анодирования тел вращения.

ШАЖ

7 4

Рис.6. Магнитный элемент.

Устройство для анодирования тел вращения содержит электротехническую ванну 1 с погруженной в нее прядильной камерой 2, анодную пластину 3, расположенную над образцом, установленным на подложку 4, магнитный элемент 5. Магнитный элемент 5 выполнен в виде кольца 6 и двух полюсных наконечников 7 и 8, диаметр которых подбирается в зависимости от кривизны обрабатываемой поверхности.

Устройство для анодирования деталей в форме тел вращения из алюминия и его сплавов работает следующим образом.

Прядильную камеру 2 помещают в электролит на подложку 4 и соединяют с положительным полюсом источника тока.

При прохождении тока через электролит продукты реакции на аноде 3 растворяются до насыщения раствора. После насыщения раствора продукты реакции, не растворяясь в электролите, образуют на прядильной камере 2 прочно-сцепленное окис-ное покрытие. Магнитный элемент 5 концентрирует поток ионов на рабочих поверхностях детали 2.

Применение магнитного элемента, расположенного внутри тела вращения, выполненного в виде кольца и двух полюсных наконечников, позволяет целенаправленно обрабатывать внутренние рабочие поверхности прядильных камер с острыми углами, образованными рабочими поверхностями.

Предлагается комбинированный метод упрочнения рабочей поверхности прядильной камеры, представляющий собой лазерное модифицирование анодированной поверхности. В результате на поверхности происходит образование дисперсно-упрочненного слоя.

Лазерную обработку образцов осуществляли импульсным излучением неодимо-вого лазера на стекле ГОС-301 в режиме свободной генерации импульса при различной энергии накачки и степени расфокусировки которая влияет на плотность энергии, рассеиваемой по поверхности.

Режимы лазерной обработки приведены в таблице 2. Диапазон интенсивности воздействующего на поверхность излучения варьировался от 10 до 200 кВт/см2.

Таблица 2.

Режимы лазерной обработки образцов сплава Д16 с покрытием

№ опыта Режимы обработки Размеры ЗЛВ Величина износа, мкм (за 20 км пути трения)

Е, кДж А¥, см Ч, кВт/ см2 а, мм Ь,мм

1 5 -32 10 21 21 13

2 5 -22 20 16 16 8

3 7,5 -22 30 16 16 6

4 12,5 -22 50 16 16 15

5 10 -15 60 8,5 14,2 16

6 10 -10 110 7 12 18

7 10 -5 120 6 10

8 10 -2 200 5 7

При д выше 100 кВт/см на поверхности образуется зона оплавления. Зависимость изнашивания модифицированного слоя от режимов лазерного воздействия приведена на рисунке 7.

Рис. 7. Зависимость износа от интенсивности импульса (за 20 км пути трения).

Рис. 8. Влияние интенсивности импульса на микротвердость поверхности ЗЛВ алюминиевого сплава Д16 с оксидным по-

1ГПЫТИРМ

В ГЛАВЕ пятой проводилось исследование упроченной поверхности. Микротвердость образцов измерялась с помощью прибора ПМТ-3 по стандартной методике.

Зависимость интенсивности импульса лазерного воздействия на микротвердость поверхности образцов показано на рис.8.

На рис.9 16 приведены фото образцов с оксидным покрытием после лазерной обработки.

Рис 9. Поверхность прядильной каме! зоне износапокрытия (150х)

Поры на

анодируемой

поверхности

Рис.11. Структура покрытия после анодирования

х 10600 - электронная микроскопия

Рис.10 Поверхность Д16 с оксидным покрытием (косой шлиф, 600х)

Участки с выплавленным алюминием

Рис.12. Поверхность Д16 с оксидным покрытием после воздействия импульса излучения интенсивностью

20 кВт/см2 (150х)

Рис. 13 Дисперсно-упрочненный слой. Структура сплава Д16 в зоне лазерного воздействия миллисекундным импульсом интенсивностью 50 кВт/см2

Рис.14.Структура сплава Д16 в зоне лазерного оплавления милли-секундным импульсом интенсивностью 200 кВт/см2 х 100,

х1060 пия.

оптическая микроско-

Рис.15. Поверхность после воздействия импульса излучения интенсивностью 200 кВт/см2 в зоне выгорания оксидного покрытия (косой шлиф, 600х).

Рис.16. Структура сплава Д16 в зоне лазерного оплавления милли-секундным импульсом интенсивностью 200 кВт/см2 (400х).

При воздействии лазерного излучения интенсивностью ниже 30 кВт/см видимых изменений на поверхности не наблюдается. Внешние изменения начинаются при q свыше 30 кВт/см2, поверхность становится матовой и плохо рассеивает свет. При д выше 100 кВт/см2 на поверхности образуется зона оплавления. Явно видны закалочные трещины.

Наличие зоны с повышенными механическими свойствами покрытия показало, что при обработке поверхности лазерным излучением требуемой интенсивности можно достичь упрочнения оксидного покрытия. Оптимальным режимом упрочняющей лазерной обработки является 10 ч-15 кВт/см2. При этом максимальное увеличение микротвердости достигает 700 НУ.

Поверхность анодной пленки пористая, что снижает её износостойкость при выработке пряжи в пневмомеханической прядильной камере. При воздействии лазером происходит передача теплоты в глубину металла. В результате алюминий, выплавляясь, поднимается вверх по капиллярам и заливает их, что приводит к получению беспористой, прочной и износостойкой поверхности прядильной камеры.

Было изучено влияние лазерного воздействия на фазовый состав покрытия с помощью методов электронной микроскопии. Установлено, что микроди-фрактограммы поверхности до лазерной обработки является микродифракто-грамма поликристаллического объекта, т.е. кольцевыми. Согласно, этих результатов структура может быть интерпретирована как ГЦК с периодом решетки а=4,051±0,022, что соответствует поликристаллическому алюминию. Других фаз, например, оксидов или гидрооксидов не обнаружено. Очевидно, оксидное покрытие до обработки не имеет выраженной кристаллической решетки - оно аморфно.

Вид микродифрактограмм после лазерной обработки существенно изменяется. Все полученные микродифрактограммы точечные, что говорит о том, что порошок имеет кристаллическую структуру. Можно говорить о том, что при лазерной обработке перед его разрушением в изначально аморфном оксидном покрытии интенсивно развиваются процессы кристаллизации. Таким образом, удалось подтвердить наличие дисперсно-упроченного слоя, формирующегося в процессе воздействия лазерного излучения на анодированно пористую поверхность.

Была проведена проверка коррозионной стойкости различных покрытий. Проверялась модель износа в присутствии электролита. Установлено, что коррозионная стойкость получаемых покрытий на образцах (анодирование, эмата-лирование, лазерное модифицирование) в щелочной среде и в кислой среде удовлетворительна. Разрыхление получаемых покрытий не наблюдается.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Исследованы особенности эксплуатации прядильных камер в условиях формирования смесовой пряжи.

2. Установлено преимущественное влияние на износ пневмомеханических прядильных камер в порядке их ранжирования: абразивные включения в сырье, химический состав обработки волокна и его физико-механические свойства, крашенное волокно (наличие красителя на поверхности), хлопковый воск и замасливатель (наличие поверхностного окислительного вещества), шероховатость поверхности камеры, линейная плотность, синтетические волокна в смеске, силы адгезии, крутка, длина волокна, частота вращения, диаметр камеры, скорость выпуска, статическое электричество, температурно-влажностный режим.

3. Установлено наличие связи между условного протекания процесса изнаши-

вания при формировании пряжи и присутствующими абразивными частицами.

4. Экспериментально рассмотрены возможные методы повышения износостойкости применительно к алюминиевым сплавам, их преимущества и недостатки.

5. Для процесса глубокого анодирования получены уравнения регрессии.

у =45,64+13,34х,+7,64х2+7,56x3-2,91x1X2-8,89Х1Х3+13,61х2х3 у-=0,72+0,04х1+0,06х2+0,03х3+0,04x^2+0,02X1X3+0,05X1X2X3

После упрощения получаем уравнения регрессии в натуральном виде: у=-34,97+0,97т+1,841+0,ЗЗс-0,06^+1,2ис-0,04хс у' =0,42+0,001 Зт+0,061+0,04с-х1-хс^с+т1с,

где время анодирования, - плотность тока, С - концентрация щавелевой кислоты в электролите.

6. Для повышения износостойкости прядильных камер рекомендуется метод глубокого анодирования в сернокислом электролите с постоянной плотность тока 4 А/дм2. Время анодирования 60 мин.

7. Разработана новая технология получения анодной плёнки заданной толщины в определенном месте под действием магнитного потока.

8. Рассчитан коэффициент износа для упрочненной поверхности: анодирование ксР= 0,85х10-5, глубокое анодирование ксР.= 0,79 х10-5, лазерное анодирование кСр=0,28х10"5.

9. Предложено комбинированное лазерное упрочнение алюминиевого сплава Д16, заключающегося в электрохимическом и лазерном воздействии, приводящее к образованию дисперсно-упрочения. Установлены оптимальные режимы лазерной обработки. Интенсивность лазерного излучения составляет 25 кВт/см2.

10. При электронографическом исследовании упрочненных поверхностей было установлено, что при лазерном воздействии происходит повышение износостойкости за счет образования кристаллической структуры в анодированном слое.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В РАБОТАХ:

1. Ведерникова И.И. Определение краевого угла смачивания на поверхности пневмомеханических прядильных камер // Международная научно-техническая конференция «Прогресс-98»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Иваново: ИГТА, 1998.-с .гзч.

2. Ведерникова И.И. Исследование коррозионной стойкости пневмомеханической прядильной камеры // Международная научно-техническая конференция «Про-гресс-98»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Иваново: ИГТА, 1998. -С. ¿553. Ведерникова И.И. Метод прогнозирования интенсивности роста загрязнений в

прядильной камере от состояния рабочих поверхностей // Международная научно-техническая конференция «Лен-98»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Кострома: КГТУ, 1998.-С.

4. Ведерникова И.И. Коррозионная стойкость материала пневмомеханической прядильной камеры // Международная научно-техническая конференция «Лен-98»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Кострома: КГТУ, 1998.'"С- /¿3.

5. Ведерникова И.И., Иванов СМ. Оценка корреляционных связей физико-механических свойств прядения с величиной канавки износа сборной поверхности пневмомеханической прядильной камеры // Международная научно-техническая конференция «Прогресс-99»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Иваново: ИГТА,

1999. -с.гио

6 . Ведерникова И.И., Иванов СМ. Влияние шероховатости на износостойкость прядильной камеры тока // Международная научно-техническая конференция «Про-гресс-2000»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Иваново: ИГТА, 2000.'С

7. Ведерникова И.И., Иванов СМ. Оптимизация технологических режимов получения анодного покрытия рабочих поверхностей прядильной камеры с постоянной мощностью тока // Международная научно-техническая конференция «Прогресс-2000»: Тез. докл. Междунар. научн. конф. - Иваново: ИГТА, 2000.

8. Ведерникова И.И., Егоров СА. Поверхностное упрочение камер пневмомеханических прядильных машин // Международная научно-техническая конференция «Современные технологии в машиностроении»: Сб. докл. Междунар. Научно-техн. конф. - Пенза, 2000. "С ¿(>'¿8-

9. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Пирогов И.М., Мутовкин И.Ф. Механизм взаимодействия металлической поверхности с полимерным материалом // Инновации в машиностроении: Сб.статей II Всероссийской научно-практи. конференции - Пенза, 2002.-С. 22^-,223

10. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Мутовкин И.Ф., Свиридов А.Г. Оптимизация гальванической обработки тел вращения // Всероссийская научно-техническая конференция «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении»: Сб.докл. всеросс. научн.-техн. конф.-Пенза, 2003. ~С

11. Ведерникова И.И., Егоров СЛ., Матвеев М.С. Абразивная эрозия сборной поверхности пневмопрядильной камеры. // Межвузовская научно-техническая конференция аспирантов и студентов «Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности «Поиск-2003»: Сб.докл. Межвуз. научн.-техн. конф. -Иваново, ИГТА, 2003. -¿.363

12. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Мутовкин И.Ф. Поверхностное упрочнение прядильной камеры // IV международная научно-техническая конференция «Фундаментальны и прикладные проблемы технологии машиностроения «Технология -2003»: Сб.докл. межд.. научн.-техн. конф. - Орел, 2003. 'С. /2.2

13. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Свиридов М.А. «Устройство для анодирования тел вращения» Свидетельство на полезную модель Яи №27383 и1 7 С25 Б 11/04 от 13.05.02 -Бюл. №3,27.01.03 г.

14. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Мутовкин И.Ф., Иваново СМ. Оптимизация шероховатости сборной поверхности прядильной камеры // Техническая эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика и управления: Межд.межвузовской научно-практич. конф. 30-31 мая 2003 г. - Кострома: КГУ им.Н.А.Некрасова, 2003

15. Ведерникова И.И., Егоров С.А., Мутовкин И.Ф., Сидоров С.А. Повышение долговечности узлов трения текстильных машин // Славянтрибо-6. Интегрированное научно-техническое обеспечение качества трибообъектов, их производства и эксплуатации: Материалы международного научно-практич. симпозиума: В 2 т. - Рыбинск: РГАТА, 2004. - Т.2. 'С. ЬЫ>^Ч°-

Лиц. ИД №06309 от 19.11.2001 г. Подпис. в печ. 18.11.2004 г.

Бумага писчая Печ.л. 1,2 Формат бумаги 60x84 1/16 Тираж 80 экз.

Печать плоская Заказ № 3050

Отпечатано на участке оперативной печати

153000, Иваново, пр.Ф.Энгельса, 21, каф.ТМП, ауд.414, тел.(0932)35-78-67

92582 »

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Аналитический обзор.

1.1. Анализ изнашивания металлической поверхности под действием истирающих нагрузок.

1.2. Анализ характера и причин износа сборной поверхности пневмопрядильных камер.

1.3. Физические свойства и химический состав волокнистых материалов.

1.4. Зависимость интенсивности изнашивания от перерабатываемого материала.

Выводы по главе 1.

Глава 2. Постановка задачи, выбор материала.

Экспериментальные исследования

Глава 3. Методы повышения износостойкости поверхности деталей, изготовленных из сплавов на основе алюминия.

3.1. Выбор методов упрочения алюминиевых сплавов.

3.2. Химическое и электрохимическое полирование.

3.3. Поверхностное анодирование.

3.4. Микродуговое оксидирование.

3.5. Эматалирование.

3.6. Газопламенное напыление.

3.7. Никелирование.

3.8. Глубокое анодирование.

3.9. Комбиниорванный метод упрочнения (анодированный и лазерное модифицирование). ty

Глава 4. Оптимизация предлагаемых методов повышения износостойкости деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов.

4.1. Испытание на трение образцов, упрочненных различными методами повышения износостойкости.

4.2. Испытание на трение образцов, подверженных глубокому анодированию.

4.3. Выбор метода глубокого анодирования и оборудования для создания износостойких покрытий.

4.4. Метод глубокого анодирования в магнитном поле. нф 4.5. Определение степени абразивного изнашивания упроченной поверхности

Выводы по главе 4.

Глава 5. Физические и химические методы исследования упрочнения поверхности.

5.1. Изучение микротвердости упроченной поверхности.

5.2. Электронографическое исследование упроченной поверхности. Влияние лазерного воздействия на фазовый состав покрытия.

5.3. Исследование коррозионной стойкости.

Выводы по главе 5.

Пневмомеханическое прядение занимает важное место в текстильном производстве. В отличие от кольцевого способа прядения, пневмомеханический способ обеспечивает более высокую производительность труда и оборудования, но в практике эксплуатации пневмомеханических прядильных машин отмечается пока высокая обрывность и пониженная прочность вырабатываемой пряжи, велики потери на ремонт и техническое обслуживание пневмомеханических прядильных машин.

Повышение производительности пневмомеханических прядильных машин и снижение себестоимости выпускаемой на них пряжи проводится, в основном, за счет увеличения скорости вращения прядильной камеры и за счет добавления синтетических волокон в смеску. Оба пути приводят к ужесточению условий работы прядильного устройства, к его интенсивному изнашиванию и преждевременному выходу из строя.

По данным А.И. Григорьева, Н.Е. Денисовой, Г.М. Рябичевой, Г.М. Травина почти 90% всех отказов на машине типа БД-200 приходится на отказы прядильных устройств, причиной которых являются разладки, засорение, износ и поломки.

При переработке хлопкового волокна интенсивность изнашивания рабочих поверхностей камеры минимальная, канавки износа удаляются шлифованием при ремонте прядильного устройства. В тех случаях, когда в состав перерабатываемой пряжи входят синтетические волокна, интенсивность изнашивания резко возрастает, канавки износа так глубоки, что не могут быть удалены при ремонте, а иногда канавка прорезает прядильную камеру насквозь еще до наступления срока планового ремонта. Износ меняет геометрические параметры камеры и приводит к изменению физико-механических свойств нити. Кроме того, в канавке износа легче откладываются и труднее удаляются продукты загрязнений, что влияет на свойства пряжи и на обрывность.

Исследования проводились на машинах, прядильные камеры которых работают в наиболее тяжелых условиях. Это в первую очередь машины, вырабатывающие камвольную и меланжевую пряжу. В процессе пневмомеханического прядения на формирующей поверхности прядильной камеры уже через 40-^50 часов работы появляется канавка износа, видимая невооруженным глазом. Вначале форма канавки износа имеет вид пунктирной линии, что свидетельствует о прерывистом движении пряжи в камере. Неравномерность движения пряжи обуславливается вариацией параметров процесса прядения, в частности, неровнотой пряжи, и, в соответствии с этим, изменением скорости движения точки съема.

В процессе изнашивания размеры поперечного сечения канавки увеличиваются, поверхность же канавки исполняет роль формирующего желоба. Происходит изменение условий формирования пряжи. Теперь сама нить располагается в канавке, а настил поступающих волокон происходит поверх канавки. Соединение всех волокон в нить происходит за счет крутки, когда отдельные волоконца нити при повороте ее вокруг оси цепляют другие волокна настила и стягивают их в пряжу. Роль формирования нити за счет группирования отдельных предварительно сориентированных волокон в формирующем желобе камеры, в этот период уменьшается. При увеличении ширины канавки износа до размеров сопоставимых с толщиной получаемой пряжи (0,5 диаметра нити) повышается обрывность, ухудшаются физико-механические свойства пряжи. Тонкостенные камеры БД-200 зачастую прорезаются канавкой износа насквозь, и тогда слышен характерный свист выходящего через прорезанную щель сжатого воздуха.

Канавка износа ухудшает условия самоочистки прядильной камеры и стимулирует рост загрязнений. Часто крупные соринки заклинивают в канавке и пряжа получает муаровый эффект.

Таким образом, предметом исследования является процесс износа прядильных камер пневмомеханических прядильных машин при выработке меланжевых и камвольных пряж и конструкторско-технологические методы, обеспечивающие повышение долговечности нитепроводящих деталей.

Таблица 1.1.

Общие условия исследования, техническая характеристика исследуемых пневмомеханических прядильных машин.

Марка оборудования Состав перерабатываемого продукта Частота вращения камеры, мин Линейная плотность пряжи, текс хлопок синтетич. волок. шерсть синтетич. волок.

БД-200М69 80% 20% 30 000 29,4

БД-200РЦ 80% 20% 30 000 29,4

БД-200РЦЕ 75% 25% 45 000 50

ППМ-240Ш 48% 52% 16 000 125

ППМ-240Ш2 60% 40% 20 000 100

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие основные задачи:

- провести сравнительный анализ методов повышения износостойкости и выбрать наилучший вариант;

- оптимизировать выбранный метод повышения износостойкости поверхности камеры;

- проанализировать причины и характер износа прядильной камеры в условиях переработки меланж и камвольной пряжи;

- проанализировать физические свойства и химический состав перерабатываемого продукта и рассмотрением изнашивающей способности различной пряжи;

- провести сравнительный анализ методов повышения износостойкости и выбрать наилучший вариант;

- оптимизировать выбранный метод повышения износостойкости поверхности камеры.

Новые научные положения отражаются в том, что должны выполнять следующие задачи:

- проведена экспертная оценка факторов, влияющих на износ пневмомеханических прядильных камер и их ранжирование;

- проведена оптимизация процесса глубокого анодирования с целью повышения износостойкости анодной пленки;

- установлено влияние магнитного поля на условие формирования оксидного слоя при гальванической обработке с целью задания пленки определенной толщины;

- установлена возможность формирования дисперсно-упроченного слоя на анодной поверхности под воздействием лазерного излучения слой повышенной износостойкости.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Исследованы особенности эксплуатации прядильных камер в условиях формирования смесовой пряжи.

2. Установлено преимущественное влияние на износ пневмомеханических прядильных камер в порядке их ранжирования: абразивные включения в сырье, химический состав обработки волокна и его физико-механические свойства, крашенное волокно (наличие красителя на поверхности), хлопковый воск и замас-ливатель (наличие поверхностного окислительного вещества), шероховатость поверхности камеры, линейная плотность, синтетические волокна в смеске, силы адгезии, крутка, длина волокна, частота вращения, диаметр камеры, скорость выпуска, статическое электричество, температурно-влажностный режим.

3. Установлено наличие связи между условного протекания процесса изнашивания при формировании пряжи и присутствующими абразивными частицами.

Экспериментально рассмотрены возможные методы повышения износостойкости применительно к алюминиевым сплавам, их преимущества и недостатки.

Для процесса глубокого анодирования получены уравнения регрессии. у=45,64+13,34х1+7,64х2+7,56хз-2,91х1х2-8,89х1хз+13,61х2хз у* =0,72+0,04х j+0,06х2+0,03 х3+0,04х i х2+0,02х j x3+0,05xi х2х3

После упрощения получаем уравнения регрессии в натуральном виде:. у =-34,97+0,97т+1,84J+0,33 c-0,06xJ+1,21 Jc-0,04tc у=0,42+0,0013t+0,06J+0,04c-tJ-tc-Jc+tJc, где т - время анодирования, J - плотность тока, с - концентрация щавелевой кислоты в электролите.

6. Для повышения износостойкости прядильных камер рекомендуется метод глубокого анодирования в сернокислом электролите с постоянной плотность тока 4 А/дм2. Время анодирования 60 мин.

7. Разработана новая технология получения анодной плёнюг заданной толщины в определенном месте под действием магнитного потока.

8. Рассчитан коэффициент износа для упрочненной поверхности: анодирование кср= 0,85 10"5, глубокое анодирование кср.= 0,79 10"5, лазерное анодирование кср= 0,28'10"5.

9. Предложено комбинированное лазерное упрочнение алюминиевого сплава Д16, заключающегося в электрохимическом и лазерном воздействии, приводящее к образованию дисперсно-упрочения. Установлены оптимальные режимы лазерной обработки. Интенсивность лазерного излучения составляет 25 кВт/см2.

10. При элекгронографическом исследовании упрочненных поверхностей было установлено, что при лазерном воздействии происходит повышение износостойкости за счет образования кристаллической структуры в анодированном слое.

4.

5.

1. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию. М., Машиностроение, 1988.

2. Адгезия, Сб. под ред. Н. Дебрейна и Р. Гувинка, Изд. иностр. лит., М. 1954.

3. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий (Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В.) М., 1976.

4. Адлер Ю.П. Предпланирование эксперимента, М., 1978.

5. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий. М.: Машиностроение, 1974.

6. Артит П., Эгберс Г. Технология пневмомеханического прядения. М.: Легпром-бытиздат. 1986.

7. Балыш В.М. Исследование изнашивания материалов нитенаправляющих деталей льняной пряжей. Диссертация на соискание степени к.т.н., Кострома, 1966.

8. Балыш В.М., Худых М.И. Изнашивание материалов нитенаправляющих деталей льняной нитью Технология текст, пром. Изв. вузов, 1966, № 4, с. 145-5-150.

9. Бездудный Ф.Ф., Павлов А.П. Математические методы и модели в планировании текстильной и легкой промышленности. М., 1979.

10. Березина Л.Ю. Графы и их применение. М.: Просвещение, 1979.

11. Бровер Г.И., Пустовойт В.Н., Бровер А.В., Магомедов М.Г., Холодова С.Н. Повышение качества химических покрытий лазерным облучением // Машиностроитель. 2001 г. №5.С. 38*43.

12. Бриченок А.А.И др. Внедрение комплексной системы управления качеством продукции в прядильно-ниточном производстве (Бриченок А.А., Варкевец-кий М.М., Лифанов О.Г., Михель М.М., Петров Ю.Д.) М., 1980.

13. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение 1993 г. 336 с.

14. Верник С., Пиннер Р. Химическая и электрическая обработка алюминия и его сплавов. М., Машиностроение, 1960.

15. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.

16. Воронков Б.Д., Шадрин В.Г. Повышение долговечности химического оборудования методом избирательного переноса при трении // Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 3. Машиностроение, 1988. С. 195*227.

17. Воюцкий С.С. Аутоадгезия и адгезия высокополимеров. Гостехиздат, М. 1960.116

18. Воюцкий С.С., Шаповалов А.И., Писаренко А.П. О роли диффузии в явлениях адгезии высокополимеров, «Доклады АН СССР», т. 105, № 5, 1955.

19. Галигузов JI.K. Исследование долговечности барабанчиков мотальных машин. Диссертация на соискание степени к.т.н., Кострома, 1972.

20. Галигузов JI.K., Мутовкин И.Ф., Макаров Ю.Ф. Установка для испытания износостойкости нитепроводящих деталей текстильных машин движущейся нитью. Иваново, ЦНТИ, 1985.

21. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безызносность): Учебник. 4-е изд., пере-раб. и доп. - М.: «Издательство МСХА», 2001. 616 е., ил. 280.

22. Гинзбург JI.H. и др. Динамика основных процессов прядения М.: Легкая индустрия, 1976.

23. Гличев А.В. и др. Управление качеством продукции (Гличев А.В., Круглое М.И., Крыжановский И.Д., Лосицкий О.Г.). М., 1979.

24. Голубев А.И. Анодное окисление алюминиевых сплавов. М. Изд-во АНСССР 1961.

25. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Ренгенографический и электроно-оптический анализ. М.: МИСИС. 1994. 328 с.

26. Грилихес С.Я. Оксидные и фосфатные покрытия металлов Л., Машиностроение, 1985.

27. Дерягин Б.В., Кротова Н.А. Адгезия, Изд. АН СССР, 1949.

28. Егоров С.А., Новиков В.В. Твердотельный технологический лазер на стекле с неодимом // Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Электрофизические методы обработки». Иваново: ИГТА, 1999. 20 с.

29. Защита от водородного износа в узлах трения / Под ред. А.А. Полякова. М.Машиностроение, 1980, 135 с.

30. Ильвуткина Л.П. Выработка пряжи технического назначения из жгутовых химических волокон на машине ППМ-240Ш1 (1112). Известия вузов. Технология текстильной промышленности №3, ИвТИ, Иваново, 1990.

31. Использование сжатого воздуха на пневмомеханической прядильной машине. Compress air in the R1/10E Report. 1994. - 18, №106 - c.5.

32. К исследованию динамики скольжения нити по поверхности рабочих органов текстильных машин Алимова Х.А., Эргашов М., Саидова Р.А., ТТЛ, №4, 1998, с.85-5-89.

33. Казаков В.А., Липин А.И., Шлугер М.А. Электрические покрытия легких сплавов, М. 1962.

34. Калуев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение. 1978,215 с.

35. Ким Дж.О. и др. Факторный, дискриминантный и кластерный анализ. М.: 1989.

36. Кислик В.А. Износ деталей паровозов, Трансжелдориздат, 1948.

37. Коваленко B.C. Металлографические реактивы М., 1981.

38. Комплексная система управления качеством продукции. Рекомендация по разработке, внедрению и совершенствованию в объединениях и на предприятиях. М., 1979.

39. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.; Наука, ФМЛ, 1974.

40. Крагельский И.В., Трение и износ, Государственное научно-техническое изд-во машиностроительной литературы, 1962.

41. Кукин Г.Н.и др. Текстильное материаловедение (волокна и нити) М.: Легпром-бытиздат, 1988.

42. Лвеев Л.Н. Исследование причин обрыва пряжи и явлений, происходящих в пневмопрядильной камере. Диссертация на соискание степени к.т.н., Москва, 1976.

43. Лихтман В.И., Ребиндер П.А., Карпенко Г.В., Влияние поверхностно-активной среды на процессы деформации металлов, Изд. АН СССР, 1954.

44. Марченко Н.А., ред. Электрохимические методы повышения деталей машин. Киев, Техника, 1969.

45. Т 45. Мигушов И.И., Плеханов Ф.М. Кинематика точки съема пряжи в прядильной камере машины БД-200. Технология текстильной промышленности. Изв.Вузов, 1979, №4, c.38-s-42.

46. Мигушов И.И. Механика текстильной нити и ткани. М. Легкая индустрия, 1980.

47. Мовтович П.М. Самокруточное прядение М.: Легпромбытиздат, 1985.

48. Монахов В.М. и др. Методы оптимизации (Монахов В.М., Беляева Э.С., Крас-нер Н.Я.), М., 1978.

49. Мутовкин И.Ф. Диссертация на соискание степени кандидата технических наук, Кострома, 1998.

50. Мутовкин И.Ф. Установка для глубокого анодирования алюминиевых сплавов. Иваново, ЦНТИ, 1983.

51. Мутовкин И.Ф. Прибор для определения качества обработки поверхности полированных деталей. Иваново, ЦНТИ, 1986.

52. Налимов В.В., Голикова Т.И. Логические основания планирования эксперимента. М.: Металлургия, 1981.

53. Новиков В.В. Измерение микротвердости. Методические указания к лабораторному практикуму. Иваново, 2001, 19 с.

54. Новиков В.В., Латышев В.Н. Модификация и упрочнение трущихся поверхностей лазерной обработкой. Иваново ИвГУ, 2000. 119 с.

55. О значимости конструктивно-аэродинамической схемы в процессе пневмопряде-ния (Павлов Г.Г./Технол.пром-сть.-1994. №2.-С. 14+16).

56. ОСТ 17-362-85. Пряжа суровая кардная одиночная с пневмомеханических пря1. Vv vдильных машин для ткацкого производства. Технические условия.

57. ОСТ 17-96-86. Пряжа хлопчатобумажная и смешанная суровая кардная и гребенная одиночная для ткацкого производства. Технические условия.

58. Павлов Г.Г. Количественная оценка влияния аэродинамической нагрузки на натяжение пряжи в пневмопрядении. Технология текстильной промышленности. Изв.Вузов, 1979, №5, с.80-82.

59. Павлов Г.Г. Проблема пылевых отложений в процессе пневмомеханического прядения хлопка. Тезисы докл. Всес.конф. «Новые научные разработки в области техники и технологии текстильного производства». Иваново, 1979, с.229-230.

60. Панин П.М., Падегимас С.Б. Замасливание и увлажнение волокон в шерстопрядении. М.: Легпромбытиздат, 1986.

61. Перепелкин К.Е., Лебедева Г.Г. Методы исследования свойств волокон и нитей. Л. ЛИТЛП, 1986.

62. Петере Г.Р. Экспериментальные исследования долговечности нитепроводящих деталей крутильно-вытяжных и прядильных машин лавсанового производства. Диссертация на соискание степени к.т.н., Кострома, 1967.

63. Петере Г.Р., Худых М.И. Изучение износа материалов нитепроводников машин лавсанового производства. — Хим. волокна, 1966, №6, с.71+73.

64. Пигалев Е.Я. Распределение крутки в пряже формируемой из свободного конца.• \ ТПП,№4, 1998.65