автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности технологии изготовления тонкостенных колец подшипников на основе совершенствования процесса свободного дорнования

На правах рукописи

Бизяев Григорий Николаевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦ ЕССА СВОБОДНОГО ДОРНОВАНИЯ

Специальность 05 02 08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2008

003170183

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный

технический университет»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ Королев Альберт Викторович

Официальные оппоненты- доктор технических наук, профессор

Загородских Борис Павлович

Ведущая организация ОАО «Саратовский подшипниковый завод»

Защита состоится 14 мая 2008 г в 1200 часов на заседании диссертационного совета Д 212 242 02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу 410054, Саратов, ул Политехническая, 77, корп 1,ауд 319

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Автореферат разослан « ^»апреля 2008 г.

Ученый секретарь

кандидат технических наук, доцент Бабенко Марина Геннадьевна

диссертационного совета

А А Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Развитие современного машиностроения характеризуется созданием конструкций и узлов машин, предназначенных для работы в различных условиях эксплуатации Эти задачи решаются в соответствии с требованиями экономического и социального развития, предусматривающими сосредоточение усилий на повышении качества, надежности и производительности оборудования, снижение материалоемкости и энергопотребления. В этом плане теоретические разработки, новые идеи, а также повышение возможностей известных методов имеют особое значение.

Требования повышения качества, надежности и долговечности работы деталей в машине и машины в целом в значительной степени определяются физико-механическими и геометрическими характеристиками металлов и поверхностей обрабатываемых деталей. Именно качество рабочих поверхностей практически во всех случаях предопределяет важнейшие эксплуатационные свойства деталей - прирабатываемость, износостойкость, сопротивление схватыванию и др. Более 80% деталей машин и приборов выходят из строя по причине износа и потери эксплуатационных качеств Отсюда вытекает необходимость улучшения физико-механических характеристик металла и геометрических параметров рабочих поверхностей деталей Кроме того, при применении прогрессивных технологических процессов следует стремиться к повышению производительности обработки и экономии металлов.

Решению указанных задач способствуют многочисленные исследования сотрудников и ученых кафедры «Технология машиностроения» Саратовского государственного технического университета Воробьева Р В, Аслибекова В А. под руководством Королева А В , разработки и внедрение процессов, основанных на пластической деформации (ПД) металлов в подшипниковой промышленности. ПД позволяет получать заготовки для деталей, а в ряде случаев и готовые детали, которые могут обладать повышенными эксплуатационными характеристиками.

Однако ввиду недостаточной изученности применительно к подшипниковому производству применение ПД в подшипниковой промышленности ограничивается в основном получением исходных заготовок в горячем состоянии, что влечёт за собой повышение расхода металла и трудоемкости изготовления подшипников Упрочняюще - чистовые методы обработки поверхностей деталей позволяют существенно улучшить эксплуатационные свойства изделий Главной особенностью свободного дор-нования является возможность обеспечения требуемого качества поверхностного слоя и точности отверстий без использования механической обработки

Методы холодной пластической деформации при изготовлении деталей подшипников используются слабо, поэтому исследование новых эффективных процессов точной холодной обработки деталей подшипников

давлением, а также расширение технологических возможностей известных методов, основанных на пластическом деформировании, является актуальной задачей

Целью данной работы является повышение эффективности технологии изготовления тонкостенных колец подшипников с применением свободного дорнования на основе исследования механизма и разработки математической модели процесса, экспериментально - аналитической оценки влияния технологических факторов на основные точностные и качественные параметры получаемого изделия

Методы и средства исследований Построение математической модели процесса свободного дорнования осуществлялось с применением методов технологии машиностроения и теории пластической деформации Экспериментальные исследования проводились на основе методов математической статистики и теории планирования экспериментов В качестве средств исследования использовались современное оборудование и приборы ОАО «Саратовский подшипниковый завод» (ОАО СПЗ) В качестве оборудования использовались автоматы калибровки (АКК-805), спроектированные с участием автора для колец сверхлегкой серии 1000805 01 и 1000805 02.

Научная новизна работы состоит в- разработке перспективного предтермического технологического процесса получения тонкостенных колец подшипников точной холодной раскаткой с последующим свободным дорнованием;

- исследовании механизма и разработке математической модели процесса свободного дорнования деталей типа колец для определения показателей точности получаемых размеров и геометрической формы в поперечном сечении (отклонение от цилиндричности),

- разработке методики расчета рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок с использованием средств ЭВМ,

- установлении закономерности и экспериментального подтверждения влияния на основные технологические параметры качества колец различных технологических факторов (угол заборного конуса инструмента, ширина цилиндрической части инструмента, трения при контакте, натяга дорнования, исходных величин твердости и толщины стенки обрабатываемой заготовки)

Практическая ценность и реализация работы:

- разработан способ свободного дорнования тонкостенных кольцевых заготовок;

- для операции свободного дорнования при участии автора спроектирован и изготовлен автомат (АКК-805), реализующий вышеуказанный способ,

- разработана программа расчета на ЭВМ с использованием программного продукта Ма&Сас! рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок;

s

- на основе результатов исследований разработан перспективный безотходный технологический процесс изготовления наружных и внутренних колец шарикоподшипника 1000805Е5, который внедрен на ведущем предприятии - ОАО «Саратовский подшипниковый завод», о чем свидетельствуют акты о внедрении. Экономический эффект от внедрения технологического процесса и оборудования для его осуществления равен 2170000 руб Срок окупаемости 1,4 года

Положения, вьтосимые на защиту:

1 Безотходная технология предтермического изготовления тонкостенных колец подшипников с применением свободного дорнования

2 Исследование механизма и разработка математической модели процесса свободного дорнования тонкостенных колец подшипников для определения показателей точности получаемых размеров и геометрической формы в поперечном сечении (отклонение от цилиндричности)

3 Методика и программа расчета с использованием программного продукта Mathcad рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок.

4 Результаты полного факторного эксперимента, подтверждающие теоретические выводы и определяющие технологические возможности процесса свободного дорнования на деталях подшипников

5 Способ дорнования и конструкция автомата для его реализации при обработке тонкостенных колец подшипников

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на межгосударственных научно-технических семинарах «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2006), научно-технических конференциях и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (2003-2007 гг )

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 печатных работ, в том числе 1 статья в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

Объем и структура работы. Д иссертация изложена на 156 страницах машинописного текста, иллюстрирована 31 рисунком и 18 таблицами Она состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 185 наименований и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и научная новизна работы, дана общая характеристика результатов исследований, полученных в диссертации, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ современного состояния исследований технологии дорнования круглых заготовок. Рассмотрены различные методы и схемы процесса дорнования, а также инструмент и средства технологического оснащения для осуществления вышеназванного процесса

Проведенный обзор исследований С И. Губкина, Г.А Смирнова-

Аляева, В С. Смирнова, Ю Г Проскурякова, О.А Розенберга, А.Н Исаева и других авторов показал, что на современном этапе развития получение точных отверстий методами дорнования может рассматриваться как высокопроизводительный метод обработки изделий общего машиностроения и, в частности, по своим характеристикам удовлетворяющий запросам подшипниковой промышленности при обработке поверхностей отверстий деталей подшипников Процесс обладает рядом специфических свойств, выгодно отличающих его от традиционно применяемых методов обработки резанием, и позволяет получать изделия с повышенными эксплуатационными характеристиками, параметрами надёжности и долговечности Указаны преимущества и недостатки.

Показано, что для более широкого использования процесса свободного дорнования отверстий деталей подшипников в промышленности необходимы дальнейшая теоретическая проработка и экспериментальные исследования процесса, которые позволили бы осуществлять дальнейшее совершенствование технологии холодного формообразования, выявление основных технологических факторов и разработку технологического оборудования для его осуществления. С учетом вышеизложенных положений сформулированы основные задачи исследования:

1. Разработать способ свободного дорнования тонкостенных кольцевых заготовок и предложить безотходную технологию предтермического изготовления тонкостенных колец подшш1ников,реализующую данный способ

2 Установить закономерности влияния на основные технологические параметры качества колец различных факторов (угол заборного конуса инструмента, ширина цилиндрической части инструмента, трения при контакте, натяга дорнования, исходных величин твердости и толщины стенки обрабатываемой заготовки)

3 Разработать алгоритм и программу расчета на ЭВМ рациональных технологических параметров процесса свободного дорнования, включая геометрические параметры дорнующего инструмента и геометрические параметры заготовок.

4 Для операции свободного дорнования спроектировать и изготовить промышленный образец оборудования.

5. На основе результатов исследований разработать технологический процесс изготовления наружных и внутренних колец шарикоподшипника 1000805Е5, разработать практические рекомендации по использованию предложенной технологии и дать технико-экономическую оценку эффективности ее внедрения в производство.

Во второй главе исследован механизм процесса формирования геометрических параметров заготовки при свободном дорновании тонкостенных колец подшипников и предложена математическая модель этого процесса, базирующаяся на теории упругости и пластичности материала

При построении математической модели обоснованно приняты некоторые допущения, основные из которых следующие.

1. Дорнование кольцевых заготовок характеризуется осесимметричным напряженным состоянием, при котором напряжения оп аь ст., действующие в плоскостях, перпендикулярных направлениям течения металла, являются главными напряжениями Поэтому компоненты всех касательных напряжений можно считать равными нулю

2 Свободное дорнование, как правило, характеризуется тремя составляющими деформации е„ еь е2, из которых две могут быть положительными (отрицательными), а одна отрицательной (положительной)

3 Радиальное напряжение <тп при свободном дорновании переменно по координатам г и г, причем на наружной свободной поверхности заготовки это напряжение равно нулю.

4 Свободное объемное дорнование по схеме сжатия характеризуется дополнительным влиянием осевого сжимающего напряжения егг переменного по координатам г иг. Максимальное значение аг возникает у поверхности отверстия в начале контакта инструмента с обрабатываемой заготовкой, где оно может оказаться даже больше, чем радиальное напряжение оу. В конце зоны контакта, вблизи цилиндрической поверхности дорна, действуют сравнительно небольшие осевые силы трения, что позволяет считать напряжение а2 близким нулю, а напряженное состояние металла в этом месте — плоским

5. Контактные процессы взаимодействия инструмента с заготовкой сравнимы с процессами, образующимися при гидростатической раздаче трубных заготовок.

6 Зона деформации заготовки при взаимодействии с инструментом состоит из трех частей (рис. 1) передней внеконтактной (упругой), контактной (пластической), задней либо упругой при небольших значениях ширины цилиндрической части инструмента, либо контактирующей с преодо-

Разработана методика общего расчета технологических параметров процесса свободного дорнования тонкостенных заготовок колец подшипников

Получены математические модели, связывающие деформации и напряжения в основных зонах протекания процесса, для определения точностных и прогнозирования качественных показателей, а также модель, позволяющая определить возникающие погрешности формы в продольном

сечении при обработке тонкостенных коротких заготовок

Отклонение от цилиндричности возникает вследствие изгиба стенки заготовки под действием изгибающего момента. Предварительными экспериментальными исследованиями установлено, что образуется конусооб-разность, причем погрешность без учета случайных по1решностей, незначительно влияющих на ее суммарную величину, равна удвоенному изгибу

: 2 /

(1)

Момент внешних сил создается жестким дорном в процессе обработки заготовки, поэтому после дорнования происходит упругий возврат, который и определяет конечную кривизну отверстия Упругий изгиб заготовки связан с радиусом кривизны, а радиус кривизны зависит от величины приложенного изгибающего момента

1} 4

А Л

я Е 5 г, ссюа

г,

м

+1

(2)

Величина предельной упругой деформации и предельный угол поворота при изгибе будут в точке с координатой г=О

А,

Я,

2 г/

1+ц{г1 Ь)'

12 Г2

-1

(3)

2г,

1+/4 ьУ

Предельные значения упругих перемещений со пропорциональны радиусу отверстия заготовки, зависят от толщины стенки

Величина контактного давления связана с общим напряженным состоянием металла заготовки в зоне деформации, и его можно определить из выражения (4), если приравнять текущий радиус г радиусу отверстия г\.

Тогда Рк ~ -сг1 и, следовательно,

Разработана программа на MathCad 13 Professional, позволяющая моделировать процесс и рассчитывать значения технологических параметров свободного дорнования и параметров заготовки для данной операции Выполнен анализ полученных результатов, показывающий, что основными факторами, влияющими на точность формы при дорновании, являются угол заборного конуса инструмента и натяг дорнования

В третьей главе представлена методика проведения экспериментальных исследований Описаны объекты и средства исследований, методика измерений и обработки экспериментальных данных, а также приведено обоснование двух полных факторных экспериментов 23, один из которых отражает влияние параметров и свойств конструкции инструмента, ширина цилиндрической части инструмента (ó), угол заборного конуса инструмента (а), коэффициент трения скольжения (r¡) на критерии оптимизации Второй эксперимент показывает влияние исходных параметров обрабатываемых колец, твердость заготовки HB (7), натяг дорнования (¡), толщина стенки (S) на критерии оптимизации

Исследования проводились на специальном технологическом оборудовании, спроектированном автором и изготовленном в ООО НГО1 НИМ Набор средств исследований подбирался на основе максимального соответствия поставленным целям и задачам

Механические свойства металла обработанных колец исследовались методом измерения твердости по Бринеллю HB до термообработки и по Роквеллу HRC после нее. Микротвердость Нй измеряли по сечению колец на приборе ПМТ-3 при нагрузке 1 Н по бортам Твердость Нц рассчитывали по ГОСТ 9450-60 Твердость колец после закалки измерялась по бортам и дну дорожки качения колец при нагрузке 500 Н на твердомере ТК-2 по Роквеллу. Шероховатость по параметру Ra диаметра отверстия измерялась на оборудовании британской фирмы «Rank Taylor Hobson» - Form Talysurf Senes и профилометре «SURTRONIK - 3»

Отклонение от круглости обработанной поверхности определяли на приборе «Tolirond» модели 51, а также на кругломере модели 218

Для обработки экспериментальных данных использовалась программа «plan bas» для обработки результатов многофакторных экспериментов, позволяющая комплексно оценивать исследуемые параметры

Достоверность результатов аналитических исследований оценивалась по среднему абсолютному отклонению расчетных значений от опытных данных Оценка значимости связи между указанными параметрами производилась после соответствующих преобразований по критерию Фишера.

В четвертой главе приведены результаты экспериментов по исследованию влияния таких параметров процесса как- ширина цилиндрической часта инструмента (¿>), угол заборного конуса инструмента (а), коэффициент трения скольжения (ц), твердость заготовки HB (7), натяг дорнования

(г), толщина стенки (S) на отклонение от круглости д"*, отклонение от ци-

линдричности , шероховатость обработанного отверстия Яа. Получены следующие математические модели процесса для отклонения от круглости поверхности обрабатываемого отверстия:

А„к =22,35-Г0-287 - а-0'2" V"8, (5)

V* = 16915 • Г'1'358 ■ Г'-076 • . (6)

для отклонения от цилиндричности поверхности обрабатываемого отверстия:

Ат = 27,632 ■ б"0-184 • а0'387 ■ ; (7)

ДГЛ2 =461!24.г,-218-5-0'!>47. ' (8)

9

для шероховатости обрабатываемой поверхности:

Яа= 1,229■Ь-*-™ -а-**" ■п*™ (9)

Да = 0,479-/-'•<в.5-ия> ' (10)

Как видно из уравнений (5) - (10), наиболее значимыми факторами будут угол заборного конуса инструмента и натяг дорнования, что согласуется с теоретической моделью.

На рис. 2, 3 изображены экспериментальные зависимости влияния угла заборного конуса инструмента и натяга дорнования на отклонение от цилиндричности (конусообразность поверхности отверстия) ^тп .

Рис. 2. Зависимость влияния ширины цилиндрической части инструмента 6 и угла его заборного конуса а (при фиксированном значении коэффициента трения

скольжения у =0,07) на отклонение от цилиндричности

Рис. 3. Зависимость влияния толщины стенки заготовки 5, мм и натяга дорнования ¡, мм,на отклонение от цилиндричности Кроме факторного определения зависимостей, были проведены статистические исследования. Для определения закона распределения из обработанной партии колец была выбрана группа колец в размере 100 шт. и обработана на автомате «АКК-805», далее проведен замер наружного, внутреннего диаметра и определены погрешности формы в продольном и поперечном сечении. Согласно методике обработки статистических данных определены основные параметры и характер распределения, построены эмпирическая и теоретическая кривые распределения (рис. 4).

-0.01 0,00 0.01 0.02 0.03 0.М 0,05 0.06 0,07 Отклонение от цишндринноста, ми

Рис. 4. Распределение величин отклонений от цилиндричности внутреннего диаметра (с!) колец подшипников после свободного дорнования Сравнивая полученные результаты экспериментов со значениями параметров, рассчитанными на основании теоретических исследований (рис. 5, 6) получено расхождение в пределах 10%. Это подтверждает адекват-

ность экспериментальной модели по отношению к теоретической

30

3

а

t 40

ь С

О И О 4 30

11

И 20

<5|

10

* 1

Si

19 1 95 2 2 05 2,1 215 Исходная толщина стенки заготовки Б, мм

Рис 5 Сравнение теоретической и экспериментальной зависимостей величины

Д„

отклонения от ЦИЛИНДрИЧНОСТИ от исходной толщины стенки заготовки S

1 1 5 2 2,5 3 3 5 4 Угол заборного конуса в град

Рис. 6. Сравнение теоретической и экспериментальной зависимостей величины

отклонения от цилиндричности от угла заборного конуса инструмента а Одной из ключевых задач, возникающих при разработке прмрессив-ных технологических процессов, является выбор оптимальных режимов его осуществления Решение этой задачи состоит в том, чтобы на основе знания свойств заготовки инструмента, механизма их взаимодействия в процессе обработки, кинематических и динамических возможностей оборудования, назначить такие режимы осуществления процесса, которые обеспечат формообразование детали в соответствии с техническими условиями на ее приемку при наименьших материальных и временных затратах.

Наиболее универсальным методом условий обработки деталей является симплексный метод решения задач линейного программирования (рис 7) В результате решения полученной системы уравнений установлены оптимальные технологические режимы обработки свободным дорнова-нием (значения а=2°, Ь=7.5 мм, /ОГИ1=0,13 мм, 8=2,11 мм)

«

Рис 7 Математическая модель процесса свободного дорнования Приведен сравнительный анализ микроструктуры и характеристик

поверхностного слоя колец подшипников, изготовленных традиционным методом и методом раскатки и свободного дорнования

Микроструктура Кольцо, изготовленное традиционным методом по микроструктуре неравномерно травящийся скрытокристаллический мартенсит + избыточные карбиды, соответствующей баллу 2 шкалы 3 РД 37 553 010

Кольцо, изготовленное методом раскатки и свободного дорнования в зоне дорожки качения мелкокристаллический и мелкоигольчатый мартенсит + участки остаточного аустенита, соответствующей баллу 2 шкалы РД 37 553 010

На рис 8 приведены сравнительные круглограммы тонкостенных колец шарикоподшипников Как видно, отклонение от круглости поверхности кольца, изготовленного раскаткой и свободным дорнованием, превосходит аналогичные показатели у кольца, изготовленного традиционным способом

На основании полученных результатов показано.

- наибольшее влияние на точность формы обрабатываемых колец оказывают угол заборного конуса дорна, ширина цилиндрической части инструмента и натяг дорнования Эти выводы не противоречат результатам экспериментов и теоретических исследований,

- экспериментальная проверка теоретических предпосылок показала, как именно геометрические и качественные параметры, получаемые при свободном дорновании, зависят от основных технологических факторов, что дает возможность получать кольца с необходимыми характеристиками,

- экспериментально установлены наиболее благоприятные технологические режимы обработки свободным дорнованием (значения а=2°, Ъ=7 5 мм, 1олт=0,13 мм, 8=2,11 мм), проведено их сравнение с теоретическими расчетами. Показана адекватность предложенной теоретической модели;

- качество поверхности не уступает, а в ряде случаев превосходит качество, получаемое при изготовлении колец резанием

Рис 8 Круглограммы внутреннего диаметра заготовки (определение отклонения от круглости Дтрк) а) кольца стандартные Дттк =38,2 мкм, б) кольца, изготовленные раскаткой и свободным дорнованием Аукк =6,93 мкм

а

6

Пятая глава содержит практические рекомендации по промышленному использованию полученных результатов и оценку экономической эффективности их внедрения в производство.

Описана конструкция автомата, спроектированного автором совместно с ведущими конструкторами отдела ООО НПП КОИМ, в которой заложен предложенный способ свободного дорнования колец подшипников Было изготовлено два автомата мод АКК-805 для обработки наружных и внутренних колец подшипника 1000805Е5 Новые автоматы выгодно отличаются от существующих станков простотой конструкции и удобством обслуживания Предложена перспективная технология предтермического изготовления тонкостенных колец подшипника 1000805Е5

Технико-экономическая эффективность от использования предложенной технологии в производстве заключается в следующем экономии металла; повышении производительности труда, точности и долговечности обрабатываемых деталей; уменьшении расходов на инструмент, экономии на производственных площадях.

В настоящее время технологический процесс предложенной технологии внедрен на ОАО «СПЗ». Изготовленные на НПП НИМ автоматы АКК-805 внедрены в производство и обеспечивают получение экономического эффекта в составе автоматизированной линии в сумме более 2170 тысяч рублей, что подтверждается актом о внедрении

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований и внедрения их результатов в промышленность решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении эффективности и качества формообразования рабочих поверхностей деталей тонкостенных колец подшипников на основе использования способа свободного дорнования

2. Установлено, что одной из рациональных областей применения методов холодного объемного деформирования, в частности дорнования цилиндрических заготовок, является подшипниковое производство Данные методы могут использоваться для формообразующей обработки тонкостенных колец подшипников 1000805Е5 взамен традиционных процессов точения в составе нового технологического процесса.

3 Исследован механизм формирования геометрических параметров деталей и их механических свойств, предложена математическая модель процесса свободного дорнования для определения показателей точности получаемых размеров и геометрической формы в поперечном сечении (отклонение от цилиндричности)

4 Разработана методика определения рациональных условий осуществления процесса свободного дорнования, в том числе геометрических параметров инструмента-дорна и заготовок Разработана программа на ЭВМ, реализующая данный алгоритм расчета

5 Выполнены исследования влияния различных технологических факторов при свободном дорновании на основные показатели процесса Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих технологических факторов

6 Экспериментально установлены наиболее благоприятные технологические режимы обработки свободным дорнованием (значения а=2°, Ь=7 5 мм, гопи=0,13 мм, S=2,ll мм), проведено их сравнение с теоретическими расчетами Показана адекватность предложенной теоретической модели, также экспериментально установлено, что при использовании предложенного метода дорнования обеспечивается высокая повторяемость геометрических и качественных параметров обработанных заготовок, шероховатость поверхности Ra не более 0,2-1,6 мкм, микротвердость HV поверхности отверстия до 290 ед, структура обработанных колец - мартенсит скрыто* и мелкокристаллический + избыточные карбиды, соответствующий баллу 3 шкалы 3 РТМ 37.006 155

7 Предложена перспективная безотходная технология изготовления колец подшипников сверхлегкой серии, сущность которой состоит в исключении токарной обработки при замене ее операциями ППД радиальной раскатки и свободного дорнования, которые показали его значительные преимущества перед существующей технологией Результаты работы внедрены на. ОАО СПЗ, ООО НПП НИМ

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

Публикации в журналах, рекомендованных ВАК РФ

1 Бизяев Г H Перспективная технология изготовления колец однорядных радиальных шарикоподшипников сверхлегкой серии / Г H Бизяев // Вестник Саратовского государственного технического университета 2007 №4 Вып. 17 С 48-52

Публикации в других изданиях

2 Бизяев Г Н. Методы холодной раскатки колец подшипников. / Г Н. Бизяев, А. А Никифоров // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз науч. сб Саратов. Сарат гос техн. ун-т, 2003. С 49-51

3 Бизяев Г H Разработка перспективного технологического процесса с применением холодной прецизионной раскатки для тонкостенных подшипниковых колец / Г H Бизяев, АН Варнавский, А А Никифоров // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения межвуз науч сб. Саратов Сарат гос техн ун-т, 2004 С 9-12

4 Бизяев Г H Моделирование напряженно - деформированного состояния при дорновании цилиндро-кольцевых заготовок / Г H Бизяев // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания материалы семинара.-Вып 19.-Саратов Саратовский ГАУ, 2007 С 111114

С О

5 Бизяев Г H Экспериментальные исследования точности формы при обработке тонкостенных колец подшипников свободным дорнованием / Г H Бизяев, А А Никифоров // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения межвуз науч сб Саратов- Сарат гос техн ун-т, 2007. С 167-170

6 Бизяев Г Н. Остаточные деформации при свободном дорновании / Г H Бизяев, А В Королев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения, межвуз. науч сб. Саратов Сарат гос техн ун-т, 2007 С

7 Бизяев Г H Устройство для дорнования наружных и внутренних колец однорядных радиальных шарикоподшипников сверхлегкой серии / Г H Бизяев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения межвуз науч сб Саратов Сарат гос техн ун-т, 2007 С 173-175

8 Бизяев Г.Н Энергетический и силовой анализ свободного дорнования тонкостенных колец подшипников / Г H Бизяев, А В Королев, А А Никифоров И Прогрессивные направления развития технологии машиностроения- межвуз науч. сб. Саратов Сарат гос техн ун-т, 2007 С

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА СВОБОДНОГО ДОРНОВАНИЯ

170-172

176-179.

Бизяев Григорий Николаевич

Автореферат

Корректор Л А Скворцова

Подписано в печать 04 04 08 Бум офсет

Уел печ л 0,93 (1,0) Заказ 78

Формат 60x84 1/16 Уч-издл 1,0

Тираж 100 экз

Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул , 77 Отпечатано в РИЦ СГТУ 410054, Саратов, Политехническая ул , 77

Введение 4 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ТЕХНОЛОГИИ

ДОРНОВАНИЯ КРУГЛЫХ ЗАГОТОВОК

1.1. Схемы дорнования рабочих поверхностей деталей машин

1.1.1. Сущность процесса дорнования

1.1.2. Кинематика процесса дорнования и основные схемы его реализации

1.2. Исследование существующих способов и методов дорнования и оборудования для его реализации

1.3. Задачи исследования

2. МЕХАНИЗМ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЗАГОТОВКИ ПРИ СВОБОДНОМ ДОРНОВАНИИ

2.1. Исходные данные, принятые допущения

2.2. Напряжения, деформации и силы в упругих зонах деформации тонкостенной заготовки

2.3. Напряжения, деформации, контактные давления и силы в пластической зоне деформации тонкостенной заготовки

2.4. Остаточные деформации и теоретическая модель отклонения профиля продольного сечения, качество поверхности при свободном дорновании

2.5. Размеры и качество деталей после дорнования отверстий

2.6. Энергия и сила дорнования

3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Объекты, средства и условия проведения экспериментальных исследований

3.2. Разработка конструкции экспериментальной установки 71 3.3 Методика рационального планирования экспериментов 75 3.4. Обработка экспериментальных данных

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Регрессионный анализ влияния технологических факторов на показатели обработки

4.2. Оптимизация условий обработки колец свободным дорнованием

4.3. Стохастический анализ результатов процесса дорнования тонкостенных колец подшипника

4.4. Сравнительный анализ микроструктуры колец, изготовленных традиционным методом и методом дорнования

4.5. Исследование параметров рабочих поверхностей, получаемых при дорновании 112 5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Предлагаемое технологическое оборудование для свободного дорнования тонкостенных колец подшипников

5.2. Технология изготовления точных колец подшипников на основе применения операций холодной раскатки и свободного дорнования

5.3. Экономическая эффективность практического использования результатов исследований 129 Заключение 137 Список использованной литературы 139 Приложения

Развитие современного машиностроения характеризуется созданием конструкций и узлов машин, предназначенных для работы в различных условиях эксплуатации. Эти задачи решаются в соответствии с требованиями экономического и социального развития, предусматривающими сосредоточение усилий на повышении качества, надежности, экономичности и производительности оборудования, снижение материалоёмкости и энергопотребления. Большое значение имеет изыскание новых методов, позволяющих обеспечить высокую производительность, требуемую точность и качество обработанных поверхностей. В этом плане теоретические разработки, новые идеи, а так же повышение возможностей известных методов имеют особое значение.

Требования повышения качества, надежности и долговечности работы деталей в машине и машины в целом, в значительной степени определяются физико-механическими и геометрическими характеристиками металлов и поверхностей обрабатываемых деталей. Именно качество рабочих поверхностей практически во всех случаях предопределяет важнейшие эксплуатационные свойства деталей - прирабатываемость, износостойкость, сопротивление схватыванию и др. Более 80% деталей машин и приборов выходят из строя по причине износа и потери эксплуатационных качеств. Отсюда вытекает необходимость улучшения физико-механических характеристик металла и геометрических параметров рабочих поверхностей деталей. Кроме того, при применении прогрессивных технологических процессов следует стремиться к повышению производительности обработки и экономии металлов.

Решению указанных задач способствуют исследования, разработка и внедрение процессов, основанных на пластической деформации (ПД) металлов. ПД позволяет получать заготовки для деталей, а в ряде случаев и готовые детали, которые могут обладать повышенными эксплуатационными характеристиками.

Технико-экономическая эффективность процессов обработки, основанных на ПД металла, обеспечивается за счет:

1) повышения производительности и снижения трудоёмкости производства заготовок и высокоточной обработки деталей, так как при этом могут исключаться доводка, хонингование, термообработка и другие низкопр оизводительные процессы;

2) экономии металла в результате приближения конфигурации заготовки к форме деталей и обработки поверхностей деталей без снятия стружки;

3) снижения себестоимости заготовок и деталей машин и приборов;

4) улучшения качества и эксплуатационных свойств деталей (износостойкость, прочность, сопротивление ползучести и др.) и узлов;

5) уменьшения затрат на эксплуатацию машин и приборов в результате улучшения качества и эксплуатационных свойств деталей.

Примеры успешного использования ПД при обработке поверхностей и улучшения за счет этого эксплуатационных свойств свидетельствуют о широких возможностях этих процессов.

Однако, в виду недостаточной изученности применительно к подшипниковому производству, применение ПД в подшипниковой промышленности ограничивается, в основном, получением исходных заготовок в горячем состоянии. Но это влечёт за собой повышение расхода металла и повышении трудоёмкости изготовления подшипников. Методы холодной пластической деформации при изготовлении деталей подшипников используются слабо, поэтому исследование новых эффективных процессов | точной холодной обработки деталей подшипников давлением^ а также расширение технологических возможностей известных методов, основанных на пластическом деформировании, является актуальной задачей.

Актуальность темы. Упрочняющее - чистовые методы обработки поверхностей деталей, позволяют существенно улучшить эксплуатационные свойства изделий. Главной особенностью свободного дорнования является возможность обеспечения требуемого качества поверхностного слоя и точности отверстий без использования механической обработки.

Целыо данной работы является повышение эффективности технологии изготовления тонкостенных колец подшипников с применением свободного дорнования, На основе исследования механизма и разработке математической ^ модели процесса, экспериментально - аналитической оценки влияния технологических факторов на основные точностные и качественные параметры получаемого изделия.

Методы и средства исследований. Построение математической модели процесса свободного дорнования осуществлялось с применением методов технологии машиностроения и теории пластической деформации. Экспериментальные исследования проводились на основе методов математической статистики и теории планирования экспериментов. В качестве средств исследования использовались современное оборудование и приборы * ОАО «Саратовский подшипниковый завод» (ОАО «СПЗ»). В качестве оборудования использовались автоматы калибровки (АКК-805) на кольцах сверхлегкой серии 1000805.01 и 1000805.02. Научная новизна работы состоит в:

- разработке перспективного предтермического технологического процесса получения тонкостенных колец подшипников точной холодной раскаткой с последующим свободным дорнованием;

- исследовании механизма и разработке математической модели процесса свободного дорнования деталей типа колец;

- разработке методики и программы* расчета с использованием программного продукта МаШсас!, рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок;

- экспериментальных исследованиях влияния на процесс свободного дорнования тонкостенных колец различных технологических факторов (угол заборного конуса инструмента, ширина цилиндрической части инструмента, трения при контакте, натяга дорнования, исходных величин твердости и толщины стенки обрабатываемой заготовки). Практическая ценность и реализация работы:

- предложена перспективная безотходная технология предтермического изготовления тонкостенных колец подшипников;

- для операции свободного дорнования спроектирован и изготовлен автомат (АКК-805);

- разработана программа расчета на ЭВМ с использованием программного продукта МаШсаё рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок;

- разработан способ свободного дорнования тонкостенных кольцевых заготовок;

- установлены закономерности влияния на основные технологические параметры качества колец различных факторов (угол заборного конуса инструмента, ширина цилиндрической части инструмента, трения при контакте, натяга дорнования, исходных величин твердости и толщины стенки обрабатываемой заготовки)

- на сонове результатов исследований разработан технологический процесс изготовления наружных и внутренних колец шарикоподшипника 1000805Е5, который внедрён на ведущем предприятии — ООО «Саратовский подшипниковый завод». Акты о внедрении см. в приложении №. Экономический эффект от внедрения технологического процесса и оборудования для его осуществления равен 2400000 руб. Срок окупаемости 1,4 года.

Положения, выносимые на защиту:

1. Перспективная безотходная технология предтермического изготовления тонкостенных колец подшипников с применением свободного дорнования.

2. Исследование механизма и разработка математической модели процесса свободного дорнования тонкостенных колец подшипников.

3. Методика и программа расчета с использованием программного продукта Mathcad, рациональных технологических параметров процесса и геометрических параметров заготовок.

4. Результаты полного факторного эксперимента, подтверждающие теоретические выводы и определяющие технологические возможности процесса свободного дорнования на деталях подшипников.

5. Конструкция автомата для свободного дорнования тонкостенных колец подшипников.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на межгосударственных научно-технических семинарах "Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания" (Саратов, 2006), научно-технических конференциях и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (2003-2007 гг.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 печатных работ, в том числе 1 статья в журнале, рекомендованном ВАК.

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 156 страницах машинописного текста, иллюстрирована 00 рисунком и 00 таблицами. Она состоит из введения, пяти глав, заключения, приложений, списка использованной литературы из 185 наименований и приложений.

Выводы:

1. Предложено оборудование для выполнения операций свободного дорнования, которое входит в состав короткой автоматической линия для изготовления колец подшипников, которая проста в эксплуатации и не требует высокой квалификации при обслуживании и позволяет уменьшить металлоёмкость и стоимость оборудования.

2. Предложен технологический процесс изготовления колец подшипников, в связи с чем уменьшается количество операций по обработке резанием, и снижается загрязнение окружающей среды вредными веществами.

3. Рассчитан экономический эффект от внедрения технологического процесса изготовления тонкостенных колец радиальных подшипников сверх легкой серии 1000805Е5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи по отработке технологического процесса, обеспечивающего повышение эффективности технологии изготовления тонкостенных колец подшипников с применением свободного дорнования. По результатам работы можно сделать выводы:

1. На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований и внедрения их результатов в промышленность решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении эффективности и качества формообразования рабочих поверхностей деталей тонкостенных колец подшипников, на основе использования способа свободного дорнования.

2. Установлено, что одной из рациональных областей применения методов холодного объёмного деформирования, в частности дорнования цилиндрических заготовок, является подшипниковое производство. Данные* методы могут использоваться для формообразующей обработки тонкостенных колец подшипников 1000805 взамен традиционных процессов точения в составе нового технологического процесса.

3. Исследован механизм формирования геометрических параметров деталей и их механических свойств, предложена математическая модель процесса свободного дорнования.

4. Разработаны методика определения рациональных условий осуществления« процесса свободного дорнования, в том числе геометрических параметров инструмента-дорна и заготовок. Разработана программа на ЭВМ, реализующая данный алгоритм расчета.

5. Выполнены исследования влияния различных технологических факторов при свободном дорновании, на основные показатели процесса. Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих факторов.

6. Экспериментально установлено, что при использовании предложенного метода дорнования обеспечивается высокая повторяемость геометриических и качественных параметров обработанных заготовок, шероховатость поверхности Яа не более 0,2-1,6 мкм, микротвёрдость НУ поверхности отверстия до 290 ед., структура обработанных колец - мартенсит скрыто- и мелкокристаллический + избыточные карбиды, соответствующий баллу 3 шкалы 3 РТМ 37.006.155.

7. Предложена перспективная безотходная технология изготовления колец подшипников сверхлегкой серии, сущность которой состоит в исключении токарной обработки при замене ее операциями 1111Д: радиальной раскатки, и свободного дорнования, которые показали его значительные преимущества перед существующей технологией. Результаты работы внедрены на: ОАО «СПЗ», ООО «НПП НИМ».

1. А. с. 272783 СССР, МКИ В 23 Б 43/02. Опора для дорнования / Ю.Г. Проскуряков Опубл. 24.03.65. Бюл. № 45.

2. А. с. 2993 06 СССР, МКИ В 23 Б 43/02. Дорн / Ю.Г. Проскуряков Опубл. 12.03.67. Бюл. №7.

3. А. с. 302187 СССР, МКИ В 23 Б 43/02. Дорн с режущей кромкой / Опубл. 15.05.69. Бюл. № 15.

4. А. с. 354927 СССР, МКИ В 23 Б 43/02. Опора для дорнования / Опубл. 27.08.72. Бюл. № 17.

5. А. с. 366037 СССР, МКИ В 23 Б 43/02. Дорн / Ю.Г. Проскуряков И.Б. Сайко и др. — Опубл. 16.01.73. Бюл. № 7.

6. А. с. 396206 СССР, МКИ В 21 Б 22/06. Устройство для выдавливания втулок / В.В. Межера, Н.Ф. Ефременко и др. Опубл. 2Г.09.73. Бюл. №15.

7. А. с. 406614 СССР, МКИ В 21 Б 22/06. Устройство для выдавливания втулок / В.В. Межера, Н.Ф. Ефременко и др. Опубл. 21.11.73. Бюл. №46.

8. А. с. 426736 СССР, МКИ В 21 Б 22/06. Устройство для выдавливания / Б.Д. Иванов, Н.Ф. Ефременко и др. Опубл. 05.05.74. Бюл. №17.

9. А. с. 531603 СССР, МКИ В 21 Б 41/02. Устройство для дорнования отверстий трубной заготовки / В.Н. Романов Опубл. 15.10.76. Бюл. №38.

10. А. с. 553060 СССР, МКИ В 23 Б 41/04. Опора протяжного станка конструкции завода «Лиепайсельмаш» / В.Н. Романов — Опубл. 24.05.77. Бюл. №13.

11. А. с. № 533429 СССР, МКИ В 21 Б 41/04. Станок для деформирующего протягивания тонкостенных труб с коническими головками / А. М. Розен-берг, О. А. Розенберг, Г. Г. Добровольский и др.— Опубл. 30.10.76. Бюл. № 40.

12. А. с. 573272 СССР, МКИ В 23 Б 37/04. Устройство для протягивания отверстий в деталях типа втулок и колец / Р. А. Маслов, О. А. Розенберг, А. Б. Менакер, Н. А. Чумак — Опубл. 25.09.77. Бюл. № 35.

13. А. с. 716676 СССР, МКИ В 21 D 31/04. Способ дорнования / В.Н. Романов, Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Исаев Опубл. 25.02.80: Бюл. №7.

14. А. с. 716729 СССР, МКИ В 23 D 41/00. Протяжной станок для дорнования / В.Н. Романов, И.П. Качуро, В.М. Исаев Опубл. 25.02.80. Бюл. №7.

15. А. с. 716730 СССР, МЮЪ В 23 D 41/08. Протяжной станок для дорнования / В.Н. Романов, ВЖ. Витолинын, В.М. Исаев Опубл. 25.02.80. Бюл. №7.

16. А. с. 733891 СССР, МКИ 2 В 23D 43/02. Инструмент для обработки отверстий /Г» Никитченко, А. М. Розенберг, Ю. Ф. Бусел и др.— Опубл. 15.05.80. Бюл- № 18.

17. А. с. 772755 СССР, МКИ В 23 D 41/00. Протяжной-станок для дорнования / Ю.Г. Проскуряков, В.Н: Романов и др. Опубл. 23.10.80. Бюл. №39.

18. А. с. 774904 СССР, МКИ В 23 Р 25/00. Способ снятия остаточных напряжений в трубных заготовках / Ю:Г. Проскуряков, В.Н. Романов и др. -Опубл. 30.10.80. Бюл. №40.

19. А. с. 891263 СССР, МКИ 9 В1 23 D 43/02. Инструмент для обработки отверстий/Г. Никитченко, А. М. Розенберг, Ю.' Ф. Бусел и др.— Опубл. 23.12.81. Бюл. №47.

20. А. с. 1087315 СССР, МКИ В 24 В 39/02. Способ дорнования / Л.Г. Вой-ханский, Ч.Я Лев Опубл. 23.04.84. Бюл. №15.

21. А. с. 1234171 СССР, МКИ В 24 D 39/02. Устройство для дорнования / A.A. Арбатский, В.А. Шмаков Опубл. 30.05.86. Бюл. №20.

22. А. с. 1366372 СССР, МКИ В 24 В' 39/02. Устройство для дорнования деталей / Л:П. Баранов, С.К. Ершов Опубл. 15.01.88. Бюл. №2'.

23. Au с. 1504073 СССР, МКИ В-24 В^ 39/02. Устройство-для. дорнования деталей / Л.П. Баранов, С.К. Ершов и др. Опубл. 30.08.89. Бюл. №32.

24. А. с. 1563956 СССР, МКИ, В 24 В 39/02. Устройство для дорнования деталей / В.М: Взнуздаев — Опубл. 15.05.90. Бюл. №18.

25. А. с. 1602711 СССР, МКИ В 24 В 39/02. Устройство для дорнования трубы / Е.А. Кушманов, Л.Е. Кушманов и др. Опубл. 30.10.90. Бюл. №40.

26. А. с. 1738616 СССР, МКИ 9 В 23 D 39/02. Устройство для дорнования отверстий труб / Е.А. Кушманов, JI.E. Кушманова, В.А. Сажко. — Опубл. 07.06.02. Бюл. №21.

27. А. с. 1779561 СССР, МКИ В 24 В 39/02. Устройство для дорнования отверстий / Е.А. Кушманов, JI.E. Кушманова и др. Опубл. 07.12.92. Бюл. №45.

28. Агеев Н.П. Изготовление деталей пластическим деформированием. / Н.П. Агеев и др. — Л.: Машиностроение, 1979. с. 292-307.

29. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. / Ю.П.Адлер и др. М.: Наука, 1971.

30. Анурьев В. И. Справочник специалиста. Справочник конструктора — машиностроителя. В 3 т. Т. 2 / В. И. Анурьев. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2001.

31. Балюра П.Г. Машинная оптимизация процесса поверхностного пластического деформирования / П.Г. Балюра, Е.М. Коровин, А.Г. Ермаков // Вестник машиностроения № 8 1978, с. 68.

32. Бизяев Г.Н. Методы холодной раскатки колец подшипников. Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. / Г.Н. Бизяев, А. А. Никифоров. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2003.

33. Бизяев Г.Н. Качество и состояние поверхности при обработке свободным дорнованием. Материалы конференции молодых ученых Вып.4 / Г.Н. Бизяев - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007.

34. Бизяев Г.Н. Остаточные деформации при свободном дорновании. / Г.Н. Бизяев, A.B. Королев. //Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007.

35. Бизяев Г.Н. Перспективная технология изготовления колец однорядных радиальных шарикоподшипников сверхлегкой серии / Г.Н. Бизяев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2007. №4. Вып. 17.

36. Билк Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. // изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1972. 344 с.

37. Биргер И. А. Остаточные напряжения.— М. : Машгиз, 1963.— 232 с.

38. Богоявленский К.Н. Специальные способы холодной объёмной штамповки. / К.Н. Богоявленский, А.М: Дмитриев, А.З. Журавлев, А.Г.Овчинников

39. М.: Машиностроение, 1986. 42 с. 45. Брандес М. Механические свойства материалов под гидростатическим давлением // Механические свойства материалов под высоким давлением.— 1973.—Вып. 1.—С. 19—80.

40. Бриджмен П. Исследование, больших пластических деформаций и разрыва.— М.: Изд-во иностр. лит-ры, 1955.— 394 с.

41. Валяев Ф. Ф., Петренко Н. М. Выбор оптимального угла заборного конуса деформирующей протяжки // Чистовая обработка, отделка, упрочнение.— Ро стов н/Д : Рост, ин-т с:-х. машин, 1972.— С. 5А—66.

42. Галахов М. А. Расчет подшипниковых узлов- / М.А. Галахов,

43. A.Н. Бурмистров. -М.: Машиностроение, 1988.

44. B.М. Баранчиков. М.: Металлургия 1980, 168с.

45. Гришин B.K. Статистические методы анализа и планирования экспериментов. / В.К. Гришин М.: МГУ, 1975.-128 с.

46. Громов Н. П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978, 360 с.

47. Губкин С. И., Звороно Б. П., Катков В. Ф. и др. Основы обработки металлов давлением.— М.: Машгиз, 1959.—539 с.

48. Дарков А.В: Сопротивление материалов: Учебное пособие для технических вузов / А.В.Дарков, Г.С.Шпиро М. Высш. шк. 1989.

49. Дель Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости.— М. : Машиностроение, 1971.— 200 с.

50. Дель Г. Д. Технологическая механика.— М. : Машиностроение, 1970.— 174 с.

51. Добровольский Г. Г. Коэффициент трения при деформирующем протягивании // Физические явления при деформирующем протягивании и резании пластичных металлов.— Киев : ИСМ АН УССР; 1978.— С. 29— 30.

52. Дунин И.В. Измерение и анализ шероховатости волнистости и некругло-сти поверхности. М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

53. Захаренко А. И. Особенности работы инструмента при деформирующем протягивании с наложением продольных колебаний на инструмент : Авто-реф. дис. канд. техн. наук.— Киев, 1984.— 22 с.

54. Ильюшин А. А., Огибалов П. М. Упруго-пластические деформации полых цилиндров.— М.: Изд-во Моск. ун-та, 1960.— 224 с.

55. Инструмент для дорнования глубоких отверстий с жидкостным трением. Мир.техн. и технол. 2003, №9, с. 56-57, 1 ил. Рус

56. Исаев А.Н. Выбор заготовок при* изготовлении изделий из трубного проката дорнованием. Справ. Инж. ж. 2005, №1, с. 21-24, 2'ил. Библ. 2. Рус.

57. Исаев А.Н. Проектирование процессов дорнования отверстий трубчатых деталей на основе моделирования геометрии многозубого дорна. Справ. Инж. ж. 2005, №1, с. 11-17, 2 ил. Библ. 5. Рус.

58. Исаев А.Н. Упрочнение материала при дорновании отверстий трубчатыхзаготовок. (Ростовская государственная- академия сельскохозяйственного машиностроения); Упрочняющ. технол. и покрытия. 2005, №2 с: 10-16, 5ил. Библ.З: Рус; рез.англ.

59. Исаев А.Н;, Лебедев А.Р., Лесняк GB.// Исследование взаимосвязей параметров ротационных дорнов / Инструментобеспеч. и соврем, технол. в техн.и мед. / Дон*, гостехн: ун-т.-Ростов н/Д. 1997. G.40-45.-Pyc

60. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнени-ям.М.: Наука, 1976. 576 с.

61. Капорович В.Г. Состояние и перспективы развития локальных методов обработки металлов .давлением / В.Г. Капорович // Кузнечно-штамповочное производством 1985; № 7. - с. 5-7.

62. Кацев Н; Г. Протяжные:станки и работа на них. М.: Высшая школа, 1981. 184 с.

63. Качанов Л.М. Основы теории пластичности: М:: Наука, 1969; — 420 с.

64. Кокрофт М. Г. Смазка и смазочные материалы.^—М; : Металлургия 1970 278 с.

65. Колмогоров В. Л.— В кн.: Теория обработки металлов дав лением. М;: Металлургиздат, 1963; гл. 23, с. 648:—655.

66. Контер Л.Я. НТМО колец подшипников из коррозионно-стойких сталей: / Л.Я.Контер, В:С.Буркин^Е.А. Широкова1// Подшипниковые стали и сплавы, их термообработка и свойства сб. науч. тр. № 1 — М.: Специнформцентр НПО ВНИИПП, 1990, с. 33- 42.

67. Контер Л.Я: Прогрессивные методы термомеханической обработки подшипниковой стали. Обзор М: НИИНАвтопром, 1979

68. Королев A.A. Совершенствование технологии изготовления тонкостенных колец подшипников. / Ал. А. Королев, А.В; Королев, Ан.А. Королев Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004.

69. Королев A.A. Технология раскатки тонкостенных колец. / А.А.Королев, А.В; Королев. // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр.—Саратов:.Сарат. гос. техн.ун-т, 2004:

70. Королев; А.В1. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей-деталей машин и приборов. — Саратов: СГУ, 1972. — 96 с.

71. Королев А.В: Контактное трение и объемные деформации при обработке металлов давлением. / А.В- Королев; В.А. Мелентьев. //Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004.

72. Королев A.B. Способ изготовления колец подшипников из листового проката. / A.B. Королев, В-В. Болкунов, A.A. Никифоров. // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб; науч. тр. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2005.

73. Королев A.B. Требования к инструментам для точной холодной раскатки металлов. / ABi Королев, В:А. Мелентьев; // Прогрессивные направления-развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. — Саратов: Сарат. гос: техн. ун-т, 2005. .

74. Коростошевский Р. В. Подшипники качения: Справочник каталог / Р.В. Коростошевский, В.Н: Нарышкин, В.Ф: Старостин и др.; под общ. ред. В.Н.

75. Нарышкина, P.B. Коростошевского. — М.: Машиностроение, 1984.

76. Корсаков В. С. Автоматизация производственных процессов. М.: Высшая школа, 1978. 295 с.

77. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодном деформировании. М.: Машиностроение, 1968. 132 с.

78. Кроха В.А. Основные закономерности упрочнения металлов.и сплавов* при сжатии их в холодном состоянии // Кузнечно-штамповочное производство, 1977,№ Ю-с. 28-32.

79. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. -М.: Машиностроение, 1980. 158 с.

80. Шиц JI.A. Долговечность, ресурсосбережение за счет применения эпила-мирующих составов //Индустрия, 2004, № 1, с.85

81. Лебедев А.Р. Компьютерное моделирование процессов дорнования отверстий трубчатых заготовок: Атореф.дис.на соис.уч.степ. канд.техн. наук. Дон.гос.техн.ун-т, Ростов-на-Дону, 2001, 19с.

82. Лебедев А.Р., Исаев А.Н. Компьютерное моделирование осесимметрич-ного локального нагружения цилиндрических заготовок при дорновании-отверстий. Кузн.-штамп. пр-во. Обраб.матер.давлением. 2001, №5, с. 37-39.

83. Леванов А.Н. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. / А.Н. Леванов и др. М.: Металлургия, 1976. - 185 с.

84. Лурье А. М. Пространственные задачи теории упругости — М. : Гостех-издат, 1955.-492 с.

85. Львов, Д.С. Штамповка кольцевых заготовок. / Д.С. Львов, Ю.Л. Рождественский, A.B. Абрамов, Л.К. Литвак. — М.: Гос. науч-тех. из-дат-во машиностр. лит-ры, 1958. 182 с.

86. Ляндон Ю. Н. Функциональная взаимозаменяемость, в машиностроением.: Машиностроение, 1967. 219 с.

87. Мазеин П.Г., Прусаков Д.В., Цунин A.B. Моделирование остаточных напряжений и деформаций при дорновании. (Южно-Уральский государственный университет, г. Челябинск, Россия). Изв. Челяб.науч. центра. 2001,1, с. 43-46, 2 ил. Библ. 4. Рус.

88. Малинин Н. Н. Прикладная теория пластичности и ползу чести.— М.: Машиностроение, 1968.—400 с.

89. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести: Учебн. пособие для студентов машиностроительных спецальностей вузов. -М.: Высш. Школа, 1979. 119с.

90. Марковец М. П. Определение механических свойств металлов по твердости.— М.: Машиностроение, 1979.— 191 с.

91. Маталин А. А. Технология механической обработки. JL: Машиностроение, 1977. 464 с.

92. Матвеевский Р. М. Температурная стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов.— М. : Наука 1971,—227 с.

93. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологического процесса: РДМУ 109-77. -М.: Стандарты, 1976. - 63 с.

94. Михин Н. М. Трение в условиях пластического контакта.— М. : Наука, 1968,— 104 с.

95. Монченко В. П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М.: Машиностроение, 1980. 248 с.

96. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел.— М.: Изд-во иностр. лит., 1954.—647 с.

97. Налимов В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. / В.В. Налимов, H.A. Чернова -М.: Наука, 1965. -340с.

98. Напряженное состояние при деформирующем протягивании / Д. Е. Зайцев, В. Д. Дель, F. Д. Дель. — Вестник машиностроения, 1973, № 6, с. 63—

99. Основы теории обработки металлов давлением / С. И. Губкин, Б. П. Зво-роно, В. Ф. Катков и др.-—М. : Машгиз, 1959.-—539 с.

100. Остаточные напряжения и точность деталей; обработанных дорнованием / Ю. Г; Проскуряков, А. Н. Исаев, Л. В. Попов, Ф. Ф. Валяев. — Вестник машиностроения, 1973, № 7, с. 57—60.

101. Оценка положения оси и изогнутости цилиндрической поверхности детали. В. С. Чихалов. — Измерительная техника, 1973, № 4, с. 34—37.119: Пат. № 02021097 Россия, МПК В 23 D 37/Ю.Устройство для дорнования глубоких отверстий:/. Гольдшмидт М.Г.Скворцов

102. В.Ф.БригадинА.Г.Крауиныд Д.П.Панов А.В.№ 98108356/02; Заявл. 05.05.2002.;120: Пат. №2127654 Россия, МПК В 23 D 37/Ю.Устройство для дорнования глубоких отверстий:/. Скворцов В.Ф., Арляпов A.IO.// № 98100869/02; Заявл. 05.05.1998.;

103. Пат.№ 2184014 Россия, МРК В 23 D 37/Ю.Устройство для дорнования глубоких отверстий:/ Скорцов В.Ф., Арляпов А. Ю., Сон В. ГУ/. № 2000115716/02; Заявл. 15.06.2000; Опубл. 27.06.2002. Рус

104. Пат.№ 2252842 Россия, МПК В 23 D43/02. Способ, базирования заготовки при дорновании:/ Скорцов В.Ф., Арляпов А. Ю., Данилов Н.В., Камнев С.А., Печенкин С.Г., Охотин И.С.// № 2003131252/02; Заявл. 23.10.2003; Опубл. 27.05.2005. Рус.

105. Патент РФ №2072277. Инструмент для дорнования отверстий / Коваленко Ю.К., Тринев В.А.//№ 93034554/08, заяв.01.07.1993.

106. Писаренко Г. С, Яковлев А. П., Матвеев В. В. Справочник по сопротивлению материалов.— Киев : Наук, думка, 1975.— 704 с.

107. Полухин П.И. Обработка металлов давлением в машиностроении. /П.И. Полухин, В.А. Тюрин, П.И. Давидков, Д.Н. Витанов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1983. - 279 с.

108. Полухин П.Н. Деформация и напряжение при обработке металлов давлением /П.Н. Полухин, В.К. Воронцов, А.Б. Кудрин М.: Металлургия, 1974. — 336 с.

109. Попов Е. А. Основы теории обработки металлов давлением / Под ред. И. В. Сторожева —М. : Машгиз, 1959.—С. 369—460.

110. Попов Е. JI. Основы теории листовой штамповки.— М. : Машиностроение, 1977.-278 с.

111. Проскуряков Ю: Г. Дорнование отверстий.— М.; Свердловск: Машгиз, 1961.—192 с.

112. Проскуряков Ю. Г. Технология'упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971. 208'с.

113. Проскуряков Ю. Г., Романов В. Н., Исаев А. Н. Объемное дорнование отверстий.— М.: Машиностроение, 1984.— 223 с.

114. Прочность металлокерамических материалов и сплавов при нормальных ивысоких температурах / Писаренко Г. С, Трощен ко В. Т., Тимошенко В. Г. и др. — Киев : Изд-во АН УССР, 1962.— 275 с.

115. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг, Э. К- Посвятенко и др. Киев: Наукова думка, 1978. 256 с.

116. Ренне И.П. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. / И.П. Ренне, Э.А. Иванова и др. Тула: ТПИ; 1971 - 157 с.

117. Розенберг О. А. Механика взаимодействия инструмента с изделием при дефсДжирующем протягивании. Киев: Наукова думка, 1981. 288 с.

118. Розенб-рг О. А., Лаевский Г. В., Герасенко Л. П. Обработка отверстий методом пластической деформации твердосплавными протяжками.— Л. : ЛДНТП, 1974.

119. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. /Л.З.Румшиский- М.: Наука, - 1976. - 192 с.

120. Салахов Ф.Н. Силовые характеристики процесса дорнования; Кург.гос.ун-т. Курган, 2000. - 2с - Рус. - Деп. В ВИНИТИ 21.03.2000, № 702-В00.

121. Сивцев Н.С. Самоорганизация контактного трения и точность обработки при дорнования. (ГТУ, г. Ижевск) Вестн.машиностр. 2003, №1, с. 57-61, 6 ил. Библ. 12. Рус; рез.англ.

122. Скворцов А.Ю., Брюханцев Е.С. //Приспособление для прошивания глубоких отверстий малого диаметра. CTHH.-1999.-№12.-C.33-34.-Pyc.

123. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Контактные давления в процессе дорнования отверстий в заготовках с бесконечной толщиной стенок. Изв. Томск.политехн.ун-та. 2002. 305.№1, с. 194-199, 8 ил. Библ. 3-. Рус.

124. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Скворцов» A.A. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках с бесконечной толщиной стенок. Изв. Томск, политехи, ун-та. 2002. 205, №1, с. 199-206, 5'ил. Библ. 6. Рус.

125. Скорцов В.Ф., Арляпов А. Ю. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра. Томск.политехн.ун-т. Томск, 2002, 54с, ил. Библ.31. Рус.Деп. в ВИНИТИ 08.04.2002, № 637-В2002.

126. Смирнов-Аляев Г. А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением.— JL: Машиностроение, 1972.—360 с.

127. Смирнов—Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. / Г.А. Смирнов-Аляев М.: Машиностроение, 1968. - 272 с.

128. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. / Г.А. Смирнов-Аляев — JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978.-368 с.

129. Смирнов-Аляев Г.А. Теория пластических деформаций металлов. Механика конечного формоизменения. / Г.А. Смирнов—Аляев,. В.М. Розенберг — М.: «Машгиз», 1956. 368 с.

130. Совень Н.С. О проблематике теории упрочняюще-калибрующей обработки деталей дорнованием. / Ижевский гос. техн. ун-т./ тяж. машин. 2004. №5 с. 19-21. ил. Библ. 5 Рус.

131. Соединения фтора: синтез и применение, под ред. Н. Исикава, пер. с япон., М., 1990, с. 157-82.

132. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. / И.С. Солонин 2-е изд., перераб. и доп. - М., Машиностроение, 1972

133. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1981. 183 с.

134. Спришевский А.И. Подшипники качения. / А.И. Спришевский. — М.: Машиностроение, 1969.

135. Стандарт предприятия. Методические материалы по планированию экстремальных экспериментов. СТП 501-82-74.

136. Сторожев М.В. Приближенное определение усилий методом баланса работ при обработке металлов давлением / М.В.Сторожев, А.И. Сконечный

137. Вестник машиностроения, 1977, № 2. с. 62-69.

138. Сторожев М.В. Теория обработки металлов давлением. /М.В. Сторожев, Е.А. Попов — М., «Машиностроение», 1977. — 423 с.

139. Сторожева М.В. Основы теории обработки металлов давлением / М.В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959. - 540 с.

140. Суворов И.К. Обработка металлов давлением. / И.К.Суворов М.: Высш. Школа, 1980.-364 с.

141. Теория обработки металлов давлением/И. Я. Тарновский и др.— М.: Металлургиздат, 1963.—672 с.

142. Технологические остаточные напряжения / А. В.Подзей, А. И. Сулима, Г. 3. Серебренников. М.: Машиностроение, 1973. 216 с.

143. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов: Изд-во «Металлургия», 1972. -408 с.164'. Томсен Э., Янг Ш., Кобаяши Ш. О. Механика пластических'деформаций при об работке металлов.— М. : Машиностроение, 1969.— 503 с.

144. Третьяков A.B. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. / A.B. Третьяков, В.И. Зюзин М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

145. Труды МВТУ им Н.Э. Баумана. Машины и технология обработки металлов давлением, 1980, № 335. с. 91-102.

146. Турич В. В., Асшашев В. К. Качество поверхности деталей, обработанных де формирующим протягиванием с наложением ультразвука // Повышение эф фективности протягивания — Рига : Риж. политехи, ин-т, 1986.— С. 131—136.

147. Унксов Е.П. Теория пластических деформаций металлов. / Е.П. Унксов; У.

148. Джонсон, ВГ.Л. Колмогоров и др. М.: Машиностроение 1983'. 598 с.t

149. Физические основы электротермического упрочнения1 стали / В. Н. Грид-нев, Ю. А. Мешков, С. П: Ошкадеров и др.— Киев : Наук, думка, 1973.— 335 с.

150. Цунин A.B. Алгоритм автоматизированного проектирования технологической операции дорнования. Прогрессивные технологии в машиностроении:

151. Темат. сб. науч. тр. Юж.-Урал. гос.ун-т. Челябинск: Изд-во ЮУр-ГУ. 1998, с.77-81, 193, 1 ил. Библ. 2. Рус.

152. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением. — Изд.: «Высш. школа», 1970.

153. Шиц Л:А., в кн.: Поверхностно-активные вещества, Справочник, под ред. А.А. Абрамзона, Г.М. Гаевого, Л., 1979, с. 232.

154. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для:чистовой;обработки металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1970. - 248 с.

155. Шнейдер Ю.Г. Холодная бесштамповая. обработка металлов давлением. -Л.: Машиностроение, 1967.

156. Шнейдер Ю.Г. Чистовая обработка металлов давлением. — Л. — М.: Маш-гиз, 1963.

157. Шофман Л. А. Основы штамповки и прошивания.— М; : Машгиз, 1961.— 339 с.

158. Шофман Л. А. Теория и расчеты процессов холодной штам повки.—Л.: Машиностроение, 1964.—375 с. .

159. Holinski R. Experimental study of the lubricating mechanism of molybdenum disulphide//Proc. Int. Conf. Sol. Lubr.—Denver: ASLE, 1971.—P. 41—58.

160. Johnson R. W., Rowe G. W. BULGE formation in strip drawing with light reduction in area.— In.: Proc. Inst. Mech Enges 1967—1968, 182, pt 1, N 22, p. 521—526.

161. Meconnell B. D. How good are solid-film lubricants for extreme environments //Prod. Eng. Conf. New Orleans.—Luisiana, 1961.-—P. 70-—73.

162. Nittel J. Festigungtechnik und Betrieb.— 1968.— 18, N5.

163. Pelronio M. Military uses of dry film lubricants.-— In: Proc. Internat. Conf. ' Solid Lubrication. Denver: ASLE, 1971, p. 27—31.

164. Unformen mittels taumelpressen verringert die gesenkbelastung //Maschinenmarkt. 1983. -V. 89. - 1 44. -P. 1010.