автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками

На правах рукописи

АРЛЯПОВ АЛЕКСЕИ ЮРЬЕВИЧ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА В ТОЛСТОСТЕННЫХ ЗАГОТОВКАХ ДОРНОВАНИЕМ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПРОШИВКАМИ

Специальность 05.02.08. - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новосибирск2004

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения, резание и инструменты» Томского политехнического университета.

Научный руководитель: заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор |Полетика Михаил Федорович) Научный консультант:

кандидат технических наук, доцент Скворцов Владимир Федорович

Официальные оппоненты: Доктор технических наук,

профессор Мазеин Петр Германович

Кандидат технических наук,

доцент Полиновский Леонид Александрович

Ведущая организация - ФГУП НПЦ «ПОЛЮС»

Защита состоится «29» июня 2004 г. в И) часов на заседании диссертационного совета Д.218.012.05 при Сибирском государственном университете путей сообщения по адресу: 630049, г. Новосибирск - 49, ул. Дуси Ковальчук, 191

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Сибирского государственного университета путей сообщения.

Автореферат разослан « » мая 2004

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., профессор

А.В. Бабич

г.

ОБШДЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В машиностроении одной из существенных остается проблема увеличения производительности обработки глубоких отверстий, повышения их точности и качества поверхностного слоя. Остро стоит эта проблема применительно к обработке точных (1Т6...1Т8) глубоких отверстий малого диаметра (ё= 1...3 мм, Ь = (4...100)ё, где ё —диаметр отверстия, Ь —его глубина). Наиболее широко используемые для окончательной обработки отверстий малого диаметра глубиной Ь = (4...10)ё развертывание и притирка являются малопроизводительными и не всегда обеспечивают предъявляемые к отверстиям технические требования. Особенно большие трудности возникают при обработке глубоких отверстий малого диаметра при Ь = (10...100)ё. В этом случае из-за отсутствия эффективных методов отделочной обработки часто ограничиваются только сверлением отверстий. Это не позволяет обеспечить требуемые по эксплуатационным соображениям параметры точности и качества поверхностного слоя отверстий и приводит к снижению долговечности деталей. Так, при существующей технологии изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, потребляемых отечественной промышленностью сотнями тысяч в год, глубокие отверстия (ё = 0,95...2,65 мм, Ь = (10...40)ё) получают сверлением спиральными сверлами. При этом из-за низкой точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий (1Т11...1Т14, Яа = 2,5 мкм) создаются далеко не оптимальные условия работы контактной пары наконечник -электродная проволока, что приводит к повышенному износу и расходу наконечников при сварке, а также снижает качество сварных соединений.

Значительно повысить производительность обработки глубоких отверстий малого диаметра, обеспечить их высокую точность и качество поверхностного слоя можно, используя дорнование. Вместе с тем, наиболее эффективные твердосплавные инструменты (прошивки) в настоящее время используют лишь для дор-нования неглубоких отверстий малого диаметра в сравнительно тонкостенных деталях (1 < ё; X — толщина стенки детали). (Большинство же деталей с глубокими отверстиями малого диаметра являются толстостенными (X > ё)). Такая ситуация объясняется рядом причин, к основным из которых относятся несовершенство существующей технологической оснастки, слабая изученность технологических возможностей дорнования применительно к обработке глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках и отсутствие научно обоснованных рекомендаций по выбору его режимов. Поэтому исследования и разработки, направленные на эффективное применение дорнования для обработки глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках, являются актуальными.

Цель работы - обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками.

Задачи исследования:

1. Выполнить анализ процесса базирования заготовки при дорновании отверстий, определить условия и пути обеспечения самоустанавливаемости заготовки.

2. Разработать конструкции устройств для тшппани? ггу^гич ^тв'^рггий малого диаметра (ё= 1...3 мм, 100с!) и твердое!

БИБЛИОТЕ* СП««рЧ о» *»<■

вающих высокую надежность этого метода обработки.

3. Исследовать особенности функционирования технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра и дать рекомендации по их проектированию.

4. На основе изучения контактного взаимодействия инструмента с толстостенной заготовкой установить закономерности формирования параметров точности и качества поверхностного слоя при дорновании глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках и выработать рекомендации по выбору его режимов.

5. Разработать новую технологию изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающую операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра и обеспечивающую значительное увеличение долговечности этих деталей.

Методы исследований. В работе использовались основные положения технологии машиностроения, теоретической механики, сопротивления материалов, аналитической геометрии, теории вероятностей и математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись в лабораторных условиях с использованием современной измерительной аппаратуры. Обработка экспериментальных данных и аналитические исследования выполнялись на персональном компьютере..

Научная новизна состоит в:

• установленных закономерностях формирования параметров качества поверхностного слоя и точности при дорновании глубоких отверстий малого диаметра (ё = 1.. .3 мм, Ь = (4... 100)ё) в толстостенных заготовках;

• установленных закономерностях процесса базирования заготовок при дор-новании и условиях их самоустанавливаемости;.

• выявленных особенностях механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра..

Практическая ценность заключается в:

• конструкциях твердосплавных прошивок и устройств для дорнования глубоких отверстий малого диаметра (ё = 1...3 мм, Ь = (4...100)ё), а также.рекомен-дациях по проектированию этих устройств;

• предложенном способе базирования заготовок при дорновании отверстий по схеме сжатия, обеспечивающем самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты (глубины отверстия);

• рекомендациях по выбору режимов дорнования глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках из углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, обеспечивающих высокую точность отверстий и качество их поверхностного слоя;

• предложенном технологическом процессе изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, позволяющим значительно увеличить их долговечность.

Реализация в промышленности. Новый технологический процесс изготовления токолодв.одящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающий операции дорнования глубокого отверстия малого

диаметра, и соответствующая технологическая оснастка приняты к промышленному использованию в ОАО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, Свердловской области). Ожидаемый экономический эффект от применения новой технологии изготовления наконечников только одного типоразмера составляет 310000 руб. в год.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы обсуждались и получили одобрение на научных семинарах кафедры «Технология машиностроения резание и инструменты» Томского политехнического университета в период с 1999 по 2004г.г., а также были доложены на следующих конференциях: Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции» (Владимир, 1999), Научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 1999), International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building» (Oryol, 2000), Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» (Москва, 2000), Технологическом конгрессе «Современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения» (Омск, 2001), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), I Международной конференции «Современные проблемы машиностроения и приборостроения» (Томск, 2002), Всероссийской научно-практической конференции «Прогрессивная технология и экономика в машиностроении» (Юрга, 2003).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 15 печатных работ, получено 4 патента на изобретения.

Объем и структура. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и заключения, изложенных на 161 странице машинописного текста, содержит 96 рисунков, 14 таблиц, список литературы, включающий 105 наименований, 2 приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, кратко изложено ее содержание, сформулированы научная новизна и практическая ценность.

В первой главе представлен анализ проблемы обработки точных глубоких отверстий малого диаметра и сформулированы задачи исследования.

Отмечено, что чем меньше диаметр и больше глубина отверстия, тем большие трудности возникают при их обработке. Показано, что значительно повысить эффективность обработки глубоких отверстий малого диаметра можно, используя дорнование.

На основе работ A.M. Кузнецова, П.Г. Мазеина, В.П. Монченко, Ю.Г. Проскурякова, A.M. Розенберга, О.А. Розенберга, ЮА Цеханова, Ю.Г. Шнейдера и других исследователей выполнен анализ основных закономерностей и технологических возможностей процесса дорнования, рассмотрен опыт его применения для обработки глубоких отверстий малого диаметра. Проведенный анализ позволяет констатировать следующее.

В полной мере высокие технологические возможности дорнования реализуются при использовании твердосплавных инструментов, обладающих высокой

размерной стойкостью. Для дорнования глубоких отверстий малого диаметра наиболее целесообразно применение однозубых твердосплавных прошивок, перемещаемых толкателем. Вместе с тем, для их применения необходимо создание технологическим систем дорнования, в которых бы изгибающие нагрузки на инструмент были минимальны. В этой связи большой интерес представляет изучение процесса базирования заготовки, осуществляемого рабочим конусом инструмента, и выявление условий самоустанавливаемости заготовки. Несмотря на очевидную важность, этот процесс остается практически неизученным.

Для технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра необходимо разработать устройства для поддержания подвергающегося продольному изгибу толкателя прошивки; существующие конструкции подобных устройств использовать нецелесообразно из-за их сложности и громоздкости. Для обоснованного проектирования технологических систем указанного назначения необходимо исследовать закономерности их механического поведения в процессе работы, которые в литературе в настоящее время освещены недостаточно.

Болыпинство деталей ('заготовок) с глубокими отверстиями малого диаметра имеют толщину стенок I > й, т.е. являются толстостенными. Как показали предварительные эксперименты, дорнование отверстий в таких заготовках может выполняться однозубыми твердосплавными прошивками с большими натягами, достигающими 0,Ы (при высокой точности обработанных дорнованием отверстий), что на порядок превышает рекомендуемые в литературных источниках значения натягов. В саязи с этим для обоснованного выбора режимов дорнования и проектирования используемых при этом технологических систем возникает необходимость комплексного изучения контактного взаимодействия инструмента с обрабатываемой заготовкой и установление на этой основе закономерностей формирования параметров точности и качества поверхностного слоя обрабатываемых дор-нованием отверстий.

Большую группу толстостенных деталей, содержащих глубокие отверстия малого диаметра, образуют токоподводящие наконечники для сварки плавящимся электродом в защитных газах. Для повышения долговечности наконечников представляется целесообразным при их изготовлении использовать дорнование.

На основании вышеизложенного сформулированы основные задачи исследования.

Во второй главе рассмотрены закономерности процесса базирования заготовок при дорновании, установлены аналитические выражения условий их самоус-танавливаемости, описаны новые конструкции твердосплавных прошивок и устройств для дорнования глубоких отверстий малого диаметра, приведены результаты исследования особенностей механического поведения соответствующих технологических систем.

Установлено, что основными факторами, влияющими на процесс базирования заготовки, осуществляемый рабочим конусом инструмента перед собственно дор-нованием отверстия, являются начальная несоосность отверстия заготовки и инструмента, геометрические параметры и пространственное положение заготовки, ее вес, направление рабочего хода инструмента, условия трения в контакте зато-

товка - опора и схема дорнования отверстий (со сжатием или растяжением заготовки).

При дорновании отверстия в вертикально расположенной заготовке по схеме сжатия инструментом, совершающим рабочий ход сверху вниз (рис. 1), она (при определенных условиях) смещается в плоскости опоры до совпадения осей рабочего конуса и обрабатываемого отверстия. Условие неопрокидывае-мости (самоустанавливаемости) заготовки, найденное из уравнений равновесия, имеет вид

Рис. I. Схема взаимодействия заготовки с инструментом при базировании (О -вес заготовки)

В-Г,

{г

-й

где

В =

сс^а-Гвта

(1)

(2)

5ша + ¡сова

В соотношениях (1) и (2) Г и Г - соответственно коэффициенты трения в контактах инструмент - заготовка и заготовка -опора. Если неравенство (1) не выполняется, заготовка в процессе базирования опрокидывается (перекашивается). При этом угол перекоса заготовки (см. рис. 1) обычно ограничивается самим инструментом и определяется по формуле

Процесс базирования горизонтально расположенной заготовки при дорнова-нии отверстия по схеме сжатия протекает несколько иначе. Если не выполняется неравенство

Ь^, (4)

в+г,

то заготовка опрокидывается. При этом угол перекоса заготовки также находится по формуле (3). Затем, как показали эксперименты, при увеличении высоты заготовки до наибольшего значения, определяемого неравенством (1), под действием инструмента происходит обратный поворот заготовки и обеспечивается ее само-устанавливаемость.

Экспериментально установлено, что в обоих случаях, если высота заготовки не удовлетворяет неравенству (1), то после перекоса происходит ее заклинивание между инструментом и опорой. Это наблюдается уже при Ь = (1,5...2)Б и сопровождается значительными деформациями изгиба инструмента, которые снижают точность обработки отверстий и могут привести к разрушению инструмента.

При дорновании отверстий в вертикально расположенной заготовке инструментом, совершающим рабочий ход сверху вниз, указанное негативное явление

может быть устранено достаточно просто — применением для установки заготовки

приспособления-спутника с большой площадью опоры. В качестве такого приспособления предложено, в частности, использовать специальную разрезную втулку, в отверстие которой заготовка устанавливается с гарантированным натягом (рис. 2). Радиус наружной поверхности Этой втулки определяется неравенством

2В) 1

(5)

При дорновании отверстия в вертикально расположенной заготовке по схеме сжатия инструментом, совершающим рабочий ход снизу вверх, условие ее само-устанавливаемости принимает вид

О

(6)

Р + с1 В + Г,

Анализ этого неравенства показывает, что при реальных условиях дорнования опрокидывания заготовки произойти не может. Однако на втором этапе базирования, когда инструмент приподнимает заготовку до касания с верхней опорой, из-за, например, вибраций в технологической системе, не исключены перекосы и заклинивание заготовки.

Таким образом, дорнование глубоких отверстий малого диаметра целесообразно осуществлять при вертикальном положении их осей и рабочем ходе инструмента сверху вниз. Это позволяет:

• используя приспособление-спутник с большой площадью опоры, осуществлять дорнование заготовок неограниченно большой высоты (при достаточной жесткости заготовки);

• при низкой жесткости заготовок наиболее просто реализовать дорнование с их растяжением.

Основываясь на анализе литературных данных и результатах исследований, дорнование глубоких отверстий малого диаметра предложено осуществлять перемещаемой толкателем однозубой прошивкой по схеме, приведенной на рис. 3. Отличительной особенностью предложенной схемы является размещение прошивки в направляющей втулке, выполненной из эластичного антифрикционного материала, с гарантированным натягом. Это позволяет при наименьшей длине (и наибольшей прочности) прошивки обеспечить надежное базирование заготовки, снизить перекосы и изгиб прошивки при входе в обрабатываемое отверстие и, в конечном счете, успешно использовать для дорнования глубоких отверстий малого диаметра, в том числе и в толстостенных заготовках,

прошивки из твердого сплава. Эксперименты показали, что длина цилиндрической ленточки прошивки может быть принята равной (1...1,5)ё, длина рабочего конуса- (2...3)с1, длина обратного конуса- (0,5...1)с1. Углы конусов для попыше-ния прочности прошивки целесообразно принимать равными 6*.

На основе предложенной схемы разработаны конструкции устройств для дор-нования глубоких отверстий малого диаметра (патенты РФ №№ 2127654, 2127655). Конструктивная схема одного из этих устройств, предназначенного для

дорнования отверстий диаметром с!> 1мм и глубиной показана на рис. 4 (патент РФ №2127655). Поддержание толкателя 4 прошивки 3 обеспечивается призматическими направляющими 7, а его возвратно-поступательное перемещение осуществляется траверсой 9, закрепленной на связанных со штоком пресса 12 скалках 8 и размещенной в зазоре между этими направляющими. Таким образом, толкатель прошивки поддерживается на всей своей длине, благодаря чему достигается высокая надежность устройства в эксплуатации.

Для обоснованного выбора конструктивных параметров устройств для дорнования глубоких отверстий малого диаметра экспериментально и теоретически (в рамках модели В.И. Феодосьева и А.Е. Сарояна) изучены деформации толкателя прошивки, возникающие в нем напряжения, а также силовое взаимодействие толкателя с направляющими и обработанной поверхностью отверстия. Установлено, что толкатель прошивки под действием усилия дорнования теряет устойчивость и, опираясь на обработанную поверхность отверстия и направляющие, изгибается по сложной пространственной кривой, параметры которой в основном определяются величиной этого усилия, начальной изогнутостью толкателя, зазором между ним и обработанным отверстием (направляющими), длиной толкателя и его жесткостью. Для обеспечения нормальной работы технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра зазор между толкателем и отверстием (направляющими) следует принимать не более 0,05с1, а у толкателя предусматривать скругления на торцах и малую шероховатость поверхности При этом через толкатель, выполнен-

ный из закаленной инструментальной стали, легко может быть передано необходимое для дорнования отверстия усилие, а возникающие на контактах толкателя с отверстием (направляющими) силы трения будут примерно на два порядка мень-

ше усилия дорнования.

В третьей главе приведена методика и результаты экспериментальных исследований закономерностей контактного взаимодействия инструмента с толстостенной заготовкой при дорновании отверстий малого диаметра с большими натягами.

Исследования проводили при обработке отверстий диаметром 1,2; 2 и Змм в отожженных заготовках из сталей 45, 20, 10880, сплава Д16Т, меди М1 и сурьмянистого свинца ССуЗ; в ряде случаев по методическим соображениям использовали заготовки с диаметром отверстий 8, 12, 15 и 20мм. В качестве инструментов использовали однозубые стальные (ШХ15, НЯС362...65) и твердосплавные (ВК8) прошивки, а также однозубые стальные протяжки. Углы рабочего и обратного конусов зубьев инструментов составляли а ширина ленточки - 1мм. Дорнование отверстий осуществляли с помощью специальных приспособлений на испытательных машинах ИР 5057-50 и УМЭ-ЮТМ. Суммарные натяги дорнования варьировали в пределах от 0,003 до 0,5мм. Число циклов дорнования составляло от 1 до 6. В качестве смазочных материалов при дорновании отверстий использовали: жидкость МР-7 (заготовки из сталей и сплава ССуЗ), смесь МР-7 с дисульфидом молибдена (заготовки из сплава Д16Т), масло АМГ-10 (заготовки из меди М1).

В ходе исследований определяли усилия дорнования, ширину контакта рабочего конуса инструмента с заготовкой, средние контактные давления, деформации инструмента и усадку отверстий.

Измерение усилий дорнования производили с помощью динамометрических устройств испытательных машин и однокомпонентного упругого динамометра с фольговыми тензорезисторами. Ширину контакта находили методом абразивсо-держащих пятен, разработанным в ИСМ НАН Украины, и по естественному следу контакта, формирующемуся на стальных инструментах при обработке стальных заготовок. Средние контактные давления на рабочем конусе инструмента определяли по известной формуле

Я<ЗсЬф($та + Гсоза)

где: Р — усилие дорнования; <1С — диаметр рабочего конуса посреди ширины контакта; - фактическая ширина контакта рабочего конуса с заготовкой; а - половина угла рабочего конуса; Г - коэффициент трения. Значения коэффициентов трения принимали по литературным данным. Деформации инструментов под действием силовых нагрузок изучали при дорновании отверстий диаметром 12 и 20мм стальными протяжками, оснащенными устройством для измерения указанных деформаций; на основе результатов этих исследований косвенно оценивали деформации инструментов малого диаметра.

В результате выполненных исследований установлено следующее.

Существующие эмпирические зависимости, полученные в ИСМ НАН Украины, при расчете усилий дорнования отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дают при больших натягах на прошивку (а>0,05ё) погрешности, превышающие 100%. Полученные нами на основе обработки результатов экспериментов уравнения позволяют определять эти усилия с погрешностью не более 20... 30%.

Фактическая ширина контакта рабочего конуса инструмента с заготовкой (Ьф) определяется, главным образом, величиной натяга дорнования и почти не зависит от материала заготовок, диаметра отверстий и числа циклов дорнования. При натягах до 0,1мм фактическая ширина контакта совпадает с геометрической (Ьг= а/25та); при больших натягах Ьф становится несколько меньше Ьг.

При одноцикловом дорновании (ОЦД) отверстий в толстостенных заготовках с увеличением натяга (а) свыше 0,01...0,02мм средние контактные давления снижаются (рис. 5). Это наблюдается для заготовок из всех материалов и объясняется тем, что с повышением натяга фактическая ширина контакта растет быстрее, чем усилие дорнования. При многоцикловом дорновании (МЦЦ) отверстий с увеличением суммарного натяга (£а) при натягах на прошивку а = 0,02...0,06мм контактные давления возрастают и достигают значений, равных 6...8 пределам текучести материала заготовки (рис. 5), что удовлетворительно согласуется с результатами исследований, выполненных ранее в ИСМ НАН Украины. При прочих равных условиях контактные давления оказываются тем больше, чем выше уровень механических свойств материала заготовки.

Наибольшим деформациям инструмент подвержен на установившейся стадии процесса дорнования (рис. 6), которые возрастают с увеличением натяга дорнова-ния. По мере приближения инструмента к торцам заготовки деформации снижаются, определяя на 60...80% возникающие здесь отклонения профиля продольного сечения обработанного дорнованием отверстия («краевой эффект»). С уменьшением диаметра инструмента его деформации пропорционально снижаются и при дорновании отверстий малого диаметра в стальных заготовках твердосплавными про-шивками с натягами до 0,05мм не превышают допусков 3 квалитета. В связи с этим при дор-новании отверстий малого диаметра твердо -сплавными прошивками следует ожидать незначительных «краевых эффектов» и высокой точности обработки.

Усадка отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках после дорно-вания твердосплавными прошивками в основном определяется конкурирующим влиянием внеконтактной деформации за рабочим конусом инструмента и упругого восстановления материала, которое, в свою очередь, зависит от механических свойств материала заготовки (отношения предела текучести к модулю упругости), натяга, числа циклов дорнования и диаметра отверстия. При этом усадка отвер-

Рис. 6. Зависимости диаметров инструмента в процессе дорнования (□) и обработанного дорнованием отверстия (■) от расстояния от входного торца заготовки из стали 20 при а-0,1!1мм; (¡т = 19,356мм

стий может быть как положительной, так и отрицательной (рис. 7); она может возрастать с увеличением натяга, оставаться практически постоянной или снижаться.

Установлено, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках может выполнятся с суммарным натягом до 0,И. Большую часть этого натяга (до 70...90%) целесообразно переносить на первую прошивку, используя при работе следующих одной - трех прошивок натяги 0,01...0,02 мм. Это позволяет повысить производительность дорнования, а также обеспечить минимальные деформации второй и последующих прошивок и высокий уровень контактных давлений при их работе, т.е. дает возможность достичь наиболее высокой точности отверстий и качества их поверхностного слоя.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований закономерностей формирования параметров точности, шероховатости поверхности и наклепа поверхностного слоя при дорновании глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках (ё = 1...3 мм, Ь = (4...100)ё), описана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра, показана ее высокая экономическая эффективность.

Исследования проводили при обработке отверстий диаметром 1,2мм в заготовках типа пластин толщиной 5 мм, изготовленных из сталей 10880 (НВ = 1200МПа), 45 (НВ = 2070МПа), сплава Д16Т (НВ = 1300МПа), меди М1 (НВ = 470МПа), а также при обработке отверстий диаметром 2мм глубиной 100 и 200мм, выполненных в толстостенных цилиндрических заготовках из сталей 20Х (НВ = 1500МПа) и 40Х (НВ = 2200МПа). Кроме того, исследования проводили при дорновании отверстий диаметром ё = 1,2...1,3мм с Ь = (6...20)ё в токоподво-дящих наконечниках из меди М1 (НВ = 950МПа) и дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 (НВ = 1700МПа). Ряд экспериментов по изучению закономерностей формирования шероховатости поверхности был выполнен на заготовках с диаметром отверстий 8 и 15мм.

Глубокие отверстия малого диаметра получали сверлением стандартными и специальными спиральными сверлами. Дорнование отверстий выполняли однозу-быми прошивками из твердого сплава ВК8, углы конусов прошнвок составляли 6°, ширина цилиндрической лет очки- 2 мм.

Отверстия диаметром 1,2... 1,3мм после сверления измеряли нутромером фирмы «Мйи1о)а» с измерительной головкой с ценой деления 0,001мм, а после дорнования - компаратором 200 с перфлектометром фирмы «Ьейг» с ценой деле-

ния 0,0002мм. Отверстия диаметром 2мм контролировали нутромером фирмы «Carl Zeiss Jena», снабженном индикаторной головкой с ценой деления 0,002 мм. Для измерения отклонений от круглости отверстий использовали кругломер «Тау-lorond 200», который был оснащен специальным щупом. Параметры шероховатости поверхности отверстий измеряли на профилографе-профилометре «Talysarf 5120». Наклеп поверхностного слоя определяли измерением микротвердости на косых шлифах с помощью прибора ПМТ-3.

Точность отверстий диаметром 1,2... 1,3мм с L = (4,..20)d изучали методом больших выборок, объем которых был не менее 50 отверстий. Для установления зависимостей между погрешностями на входе и выходе операций дорнования использовали корреляционный анализ. Точность отверстий с L = (50...100)d оценивали методом малых выборок. Анализ результатов измерений выполняли в пакете статистической обработки данных Statistica 5.0.

Установлено, что при дорновании глубоких отверстий малого диаметра с L = (4...20)d в толстостенных заготовках с суммарными натягами (0,03...0,10)d и числе циклов не более двух их точность с учетом овальности и конусообразности повышается в 8... 10 раз - с 11... 12 до 6...7 квалитетов (см. таблицу). При одноци-

Материал заготовки Операции Среднее значение среднего диаметра отверстий, мм Среднее квад-ратическое отклонение среднего диаметра отверстий, мм Наибольшая овальность отверстий, мм Наибольшая конусообразность отверстий, мм

сталь 45 сверление* 1,1177 0,00615 0,006 0,010

дорнование** двухшпсловое 1,1735 0,00090 0,0011 0,0014

сталь 10880 сверление*** 1,1758 0,01043 0,010 0,010

дорнование**** двухцикловое 1,2387 0,00069 0,0010 0,0007

* - спиральным сверлом диаметром 1,1мм; ** - диаметр первой прошивки 1,157мм, второй -1,182мм; *** - спиральным сверлом 1,17мм; **** - диаметр первой прошивки 1,221мм, второй -1,2385мм.

кловой обработке точность отверстий оказывается несколько ниже и соответствует 7... 8 квалитетам. Примерно такая же точность диаметра обеспечивается и при дорновании отверстий с Ь = (50...100)ё. Увод осей глубоких отверстий малого

диаметра и их отклонение от прямолинейности при дорновании вследствие самоустанавливае-мости прошивок не изменяются.

В результате исследований шероховатости поверхности отверстий установлено следующее. При многоцикловом дорновании отверстий вследствие более высоких контактных давлений обеспечивается значительно меньшая высота микронеровностей, чем при одноцикло-вой обработке (рис. 8). Уже при числе циклов дорнования два - четыре, которые целесообразно использовать при обработке отверстий

мзлого диаметра, можно получить весьма малую шероховатость поверхности. Так, при двухцикловом дорновании отверстий диаметром 1,2мм в заготовках из указанных выше материалов с суммарным натягом 0,04мм при натягах на прошивку 0,02мм параметр Яа снижается в среднем с 1...2мкм до 0,1...0,Змкм. При этом резко возрастает относительная опорная длина профиля и увеличивается несущая способность шероховатости.

Исследования наклепа поверхностного слоя отверстий показали, что уже при сверлении спиральными сверлами поверхностный слой толщиной 0,10...0,12мм подвергается весьма значительным пластическим деформациям и его максимальная микротвердость становится близкой к предельно возможной. Вследствие этого при последующем дорновании в несколько раз возрастает толщина наклепанного слоя, а его максимальная микротвердость повышается только на 10...20%. При прочих равных условиях наибольший прирост микротвердости поверхностного слоя обеспечивается при многоцикловом дорновании, а наибольшая толщина наклепанного слоя, наоборот, - при одноцикловой обработке.

На основе выполненных исследований разработан новый технологический процесс изготовления токоподводящих наконечников из меди М1 и дисперсион-но-упрочненного медного сплава ДУКМ М70, включающий операции дорнования глубокого отверстия твердосплавными прошивками и позволяющий значительно улучшить условия работы контактной пары наконечник — электродная проволока. Испытания наконечников, предназначенных для сварки проволокой диаметром 1,2мм, показали, что предлагаемая технология по сравнению с традиционной (сверление глубокого отверстия спиральным сверлом) обеспечивает увеличение износостойкости наконечников из меди М1 не менее чем в 2 раза, а наконечников из медного сплава ДУКМ М70 - не менее чем в 3 раза. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлек-тромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из медного сплава ДУКММ70 составляет около 310000руб. Существенно, что новая технология изготовления токоподводящих наконечников является ресурсосберегающей, так как повышение их износостойкости при невозрас-тающем спросе неизбежно приведет к экономии сырья - меди.

выводы

1. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра (ё= 1...3 мм, 100(1) твердосплавными прошивками является эффективным методом их отделочной обработки в толстостенных заготовках, позволяющим при высокой производительности обеспечить высокую точность и качество поверхностного слоя этих отверстий.

2. Выявлено, что на процесс базирования заготовки, осуществляемый рабочим конусом инструмента перед собственно дорнованием отверстия, влияют следующие основные факторы: начальная несоосность обрабатываемого отверстия и инструмента; геометрические параметры и пространственное положение заготовки; ее вес; направление рабочего хода инструмента; условия трения в контакте заготовка - опора и схема дорнования (со сжатием или растяжением заготовки).

3. Установлено, что при определенном сочетании действующих в процессе базирования заготовки факторов ее самоустанавливаемость нарушается — проис-

ходит перекос и заклинивание заготовки между опорой и инструментом, которое сопровождается изгибом последнего. Получены аналитические выражения условий самоустанавливаемости заготовок, которые могут быть использованы при проектировании операции дорнования.

4. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра целесообразно осуществлять при вертикальном расположении их осей. Это позволяет, используя приспособление-спутник с большой площадью опоры, обеспечить при дорновании отверстий по наиболее распространенной схеме сжатия самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты и, тем самым, снизить до минимума изгибающие нагрузки на инструмент и повысить точность обработки отверстий.

5. На основе предложенной схемы дорнования отверстий однозубой прошивкой, перемещаемой толкателем, разработаны конструкции устройств вертикального исполнения и твердосплавных инструментов, позволяющих эффективно осуществлять дорнование глубоких отверстий малого диаметра (с1=1...3мм,

в толстостенных заготовках.

6. Изучены особенности механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра. Показано, что для нормальной работы этих технологических систем зазор между толкателем прошивки и отверстием (направляющими) следует принимать не более 0,05 ё, а у толкателя предусматривать скругления на торцах и малую шероховатость поверхности.

7. Установлено, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках может выполняться с суммарным натягом до 0,1ё. Ббль-шую часть этого натяга (до 70...90%) целесообразно переносить на первую прошивку, используя при работе следующих одной - трех прошивок натяги 0,01...0,02 мм, которым соответствуют малые деформации прошивки и высокий уровень контактных давлений. Это позволяет повысить производительность дор-нования, а также обеспечить наиболее высокую точность отверстий и качество их поверхностного слоя.

8. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках рассматриваемого типа можно успешно осуществлять непосредственно после их сверления. При суммарном натяге (0,03...0,1)ё и числе циклов дорнования не более двух точность диаметра отверстий может быть повышена в 8... 10 раз - с 11... 12 до 6...7 квалитетов, шероховатость поверхности уменьшена с Яа= 1...2.5 мкм до Ка = 0,1...0,3 мкм, обеспечена ее высокая несущая способность, а также достигнуто значительное упрочнение поверхностного слоя.

9. Разработана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра. Предлагаемая технология по сравнению с существующей дает возможность увеличить износостойкость наконечников из меди М1 не менее чем в 2 раза, а наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 — не менее чем в 3 раза.

10. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлектромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 составляет около 310000руб.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках с бесконечной толщиной стенок // Известия Томского политехнического университета. Тем. вып.: «Совершенствование процессов резания и поверхностного пластического деформирования». — Томск: ТПУ, 2002. — С. 199-206.

2. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Контактные давления в процессе дорнования отверстий в заготовках с бесконечной толщиной стенок // Известия Томского политехнического университета. Тем. вып.: «Совершенствование процессов резания и поверхностного пластического деформирования». - Томск: ТПУ, 2002. -С.194-199.

3.Полетика М.Ф., Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Контактные давления и шероховатость поверхности при дорновании отверстий в толстостенных заготовках // Сб. тез. докл. Всероссийской научн. техн. конф. «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков». - Рыбинск: РГТА, 2002. - С.21 - 22.

4. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Приспособление для прошивания глубоких отверстий малого диаметра // СТИН. — 1999. — №12. — С.33-34.

5. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Точность отверстий малых диаметров, обрабатываемых дорнованием твердосплавными прошивками в заготовках с бесконечной толщиной стенок // Сб.тр. «Механика и машиностроение». -Томск: ТПУ, 2000. - С.24 - 27.

6. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Технологические возможности дорнования при обработке отверстий малого диаметра // International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building». - Oryol, Russia: Oryol ISTU, 2000.-P.84-87.

7. Скворцов В.Ф., Арляпов АЛО., Охотин И.С. Анализ процесса базирования заготовок, обрабатываемых дорнованием по схеме сжатия // Сб.тр X Юбилейной Международной научно-практической конференции «Современная техника и технологии».В 2-х т. - Томск: ТПУ, 2004. - Т.1 - С.138 - 139.

8. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Яшутин А.Г. Дорнование отверстий в токо-подводящих наконечниках, применяемых при сварке плавящимся электродом в углекислом газе // Обработка металлов. - 2003. - №2. - С.24 - 25.

9. Арляпов А.Ю., Веревкин А.В., Скворцов В.Ф., Яшутин А.Г. Применение дорнования для повышения износостойкости медных токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в углекислом газе // Сб.тр. I Международной конференции «Современные проблемы машиностроения и приборостроения». - Томск: STT, 2003. - С.116 -117.

10. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Сон В.Г. Отделочно-упрочняющая обработка глубоких отверстий малого диаметра дорнованием твердосплавными про-шивками // Сб. тез. докл. Всероссийской научн. техн. конф. «Новые материалы и технологии НМТ - 2000». - М.: Изд-во «ЛАТМЕС», 2000. - С. 129 - 130

11. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра твердосплавными прошивками // Сб. тез. докл. Всерос-

сийской научн. техн. конф. «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции». - Владимир: Изд-во «Пасад», 1999. - С.60.

12. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Устройство для дсрнования отверстий малых диаметров. Свидетельство на полезную модель № 10134. Опубл. 16.06.99. Бюл.№ 6.

13. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Ямкин Н.В. Устройство для дорнования отверстий. Патент РФ № 2101160. Опубл. 10.01.98 Бюл.№ 1.

14. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127654. Опубл. 20.03.99. Бюл. №8.

15. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Куклин А.И., Скворцов Ф.В. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127655. Опубл. 20.03.99. Бюл №8.

Подписано к печати 21.05.04. Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Печать RISO. Усл.печ.л. 0,99. Уч.-изд.л. 0,89. Тираж 100 экз. Заказ 370. Типография ТПУ. 634050, Томск, пр. Ленина, 30.

И2238

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ методов обработки глубоких отверстий малого диаметра.

1.2. Основные закономерности и технологические возможности дорнования.

1.3. Особенности дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

1.3.1. Опыт применения дорнования при обработке отверстий малого диаметра.

1.3.2. О режимах дорнования отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках.

1.3.3. Анализ технологической оснастки, применяемой для дорнования глубоких отверстий.

1.4. Задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ДОРНОВАНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА.

2.1. Исследование процесса базирования заготовок при дорновании отверстий.

2.1.1. Вертикальное расположение оси отверстия заготовки.

2.1.2. Горизонтальное расположение оси отверстия заготовки.

2.2. Разработка конструкций устройств и инструментов для дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.3. Вспомогательная оснастка для дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.4. Исследование особенностей функционирования технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

2.4.1. Теоретическое исследование механического поведения толкателя прошивки и его взаимодействия с заготовкой.

2.4.2. Экспериментальное исследование деформаций толкателя и его взаимодействия с направляющими и заготовкой.

2.5. Выводы.

3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ КОНТАКТНОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ИНСТРУМЕНТА С ТОЛСТОСТЕННОЙ ЗАГОТОВКОЙ ПРИ ДОРНОВАНИИ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА.

3.1. Общие условия экспериментов, применяемые инструменты и приспособления.

3.2. Усилия дорнования.

3.3. Контактные давления и ширина контакта.

3.4. Деформации инструмента под действием силовых нагрузок и их влияние на погрешности формы отверстий.

3.5. Влияние основных факторов дорнования на усадку отверстий.

3.6. Выводы.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ДОРНОВАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА В ТОЛСТОСТЕННЫХ ЗАГОТОВКАХ.

4.1. Точность и качество поверхностного слоя при дорновании глубоких отверстий малого диаметра с L = 4d.

4.1.1. Точность размеров и формы отверстий.

4.1.2. Шероховатость поверхности отверстий.

4.1.3. Упрочнение поверхностного слоя отверстий.

4.2. Технологические возможности дорнования при обработке глубоких отверстий малого диаметра с L =(50. 100)d.

4.3. Применение дорнования для повышения износостойкости токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах.

4.3.1. Повышение износостойкости наконечников из меди Ml.

4.3.2. Повышение износостойкости наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70.

4.3.3. Экономическая эффективность новой технологии изготовления наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70.

4.4. Выводы.

Актуальность работы. В машиностроении одной из существенных остается проблема увеличения производительности обработки глубоких отверстий, повышения их точности и качества поверхностного слоя.

Остро стоит эта проблема применительно к обработке точных (IT6.IT8) глубоких отверстий малого диаметра (d = 1.3 мм, L = (4. 100)d, где d-диаметр отверстия, L-ero глубина) [14,15,38,48,91]. Наиболее широко используемые для окончательной обработки отверстий малого диаметра глубиной L = (4.10)d развертывание и притирка являются малопроизводительными и не всегда обеспечивают предъявляемые к отверстиям технические требования [4,38,48,99]. Особенно большие трудности возникают при обработке глубоких отверстий малого диаметра при L = (10.100)d. В этом случае из-за отсутствия эффективных методов отделочной обработки часто ограничиваются только сверлением отверстий. Это не позволяет обеспечить требуемые по эксплуатационным соображениям параметры точности и качества поверхностного слоя отверстий и приводит к снижению долговечности деталей. Так, при существующей технологии изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, потребляемых отечественной промышленностью сотнями тысяч в год, глубокие отверстия (d = 0,95. 2,65 мм, L = (10. 40)d) получают сверлением спиральными сверлами. При этом из-за низкой точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий (IT11.IT14, Ra~2,5 мкм) создаются далеко не оптимальные условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока, что приводит к повышенному износу и расходу наконечников при сварке, а также снижает качество сварных соединений.

Как показывает анализ литературы, значительно повысить эффективность обработки глубоких отверстий малого диаметра и эксплуатационные свойства деталей, можно, используя дорнование.

Последнее вследствие высоких технологических возможностей находит все более широкое применение в различных отраслях машиностроения. Это стало возможным благодаря всестороннему исследованию процесса дорнования [23, 57, 59, 66, 63, 97], созданию прогрессивных технологических схем обработки и конструкций твердосплавных инструментов [25,46,62,66,89,90], разработке методик расчета и проектирования соответствующих технологических процессов [42,56,81]. Дорнование используют для обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя отверстий, повышения износостойкости и усталостной прочности деталей, увеличения прочности соединений с натягом и ряда других целей [7, 26, 45, 46, 47, 56, 61]. За счет использования дорнования в качестве операции, выполняемой перед термообработкой (закалкой) деталей, можно существенно снизить припуски на окончательную обработку отверстий и повысить эксплуатационные свойства закаленных деталей [66,81]. Дорнование успешно применяют не только как самостоятельный метод обработки, но и в различных сочетаниях с режущим протягиванием [10,36, 43,52, 54].

Вместе с тем, наиболее эффективные твердосплавные инструменты (прошивки) в настоящее время используют лишь для дорнования неглубоких отверстий малого диаметра в сравнительно тонкостенных деталях (t < d; t -толщина стенки детали) [14, 81]. (Большинство же деталей с глубокими отверстиями малого диаметра являются толстостенными (t > d)). Такая ситуация объясняется рядом причин, к основным из которых относятся несовершенство применяемой технологической оснастки, слабая изученность технологических возможностей дорнования применительно к обработке глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках и отсутствие научно обоснованных рекомендаций по выбору его режимов. Поэтому исследования и разработки, направленные на эффективное применение дорнования для обработки глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках, являются актуальными.

Цель работы — обеспечение точности и качества поверхностного слоя глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках дорнованием твердосплавными прошивками.

Методы исследований. В работе использовались основные положения технологии машиностроения, теоретической механики, сопротивления материалов, аналитической геометрии, теории вероятностей и математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись в лабораторных условиях с использованием современной измерительной аппаратуры. Обработка экспериментальных данных и аналитические исследования выполнялись на персональном компьютере.

Научная новизна состоит в:

• установленных закономерностях формирования параметров качества поверхностного слоя и точности при дорновании глубоких отверстий малого диаметра (d = 1. .3 мм, L = (4. 100)d) в толстостенных заготовках;

• установленных закономерностях процесса базирования заготовок при дорновании и условиях их самоустанавливаемости;

• выявленных особенностях механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра.

Практическая ценность заключается в:

• конструкциях твердосплавных прошивок и устройств для дорнования глубоких отверстий малого диаметра (ё=1.3мм, L = (4. 100)d), а также рекомендациях по проектированию этих устройств;

• предложенном способе базирования заготовок при дорновании отверстий по схеме сжатия, обеспечивающем самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты (глубины отверстия);

• рекомендациях по выбору режимов дорнования глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках из углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, обеспечивающих высокую точность отверстий и качество их поверхностного слоя;

• предложенном технологическом процессе изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, позволяющим значительно увеличить их долговечность;

• использовании результатов выполненных исследований в учебном процессе - при чтении лекций по дисциплине «Технология машиностроения» в Томском политехническом университете.

Личный вклад автора. Результаты, изложенные в диссертации, получены автором в сотрудничестве с коллегами кафедры «Технология машиностроения, резание и инструменты» Томского политехнического университета. Участие в работе отраженно в совместных публикациях. Личный вклад автора включает проведение экспериментальных и теоретических исследований, обработку и представление их результатов.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы обсуждались и получили одобрение на научных семинарах кафедры «Технология машиностроения, резание и инструменты» Томского политехнического университета в период с 1999 по 2004г.г., а также были доложены на следующих конференциях: Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции» (Владимир, 1999), Научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 1999), International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building» (Oryol, 2000), Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» (Москва, 2000), Технологическом конгрессе «Современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения» (Омск, 2001), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), I Международной конференции «Современные проблемы машиностроения и приборостроения» (Томск, 2002), Всероссийской научно-практической конференции «Прогрессивная технология и экономика в машиностроении» (Юрга, 2003).

Диссертационная работа выполнялась в соответствии с планом научно-исследовательских работ машиностроительного факультета Томского политехнического университета, а также в рамках тематического плана НИР, проводимого по заданию Министерства образования РФ.

Объем и структура. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и заключения, изложенных на 161 странице машинописного текста, содержит 96 рисунков, 14 таблиц, список литературы, включающий 105 наименований, 2 приложения.

4.4. Выводы

1. С помощью разработанной технологической оснастки можно эффективно осуществлять дорнование глубоких отверстий малого диаметра (d= 1.3 мм, L<100d) в заготовках из углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов.

2. Дорнование глубоких отверстий указанных диаметров в толстостенных заготовках можно выполнять твердосплавными прошивками с суммарным натягом £а = (0,05.0,10)d непосредственно после сверления.

При суммарном натяге (0,03.0,10)d и числе циклов дорнования не более двух точность диаметра отверстий может быть повышена примерно в 8. 10 раз-с 11. .12 до 6.7 квалитетов.

3. При многоцикловом дорновании отверстий вследствие более высоких контактных давлений сглаживание микронеровностей происходит значительно более интенсивно, чем при одноцикловой обработке. При суммарном натяге не более 0,03d и числе циклов дорнования не более двух шероховатость поверхности уменьшается с Ыа=1.2мкм до Ra= 0,1. .0,3 мкм. При этом резко возрастает относительная опорная длина профиля и увеличивается несущая способность шероховатости.

4. После сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами максимальная микротвердость поверхностного слоя отверстий оказывается близкой к предельно возможной. Поэтому при последующем дорновании отверстий существенно (в несколько раз) возрастает толщина упрочненного слоя; его максимальная микротвердость повышается только на 10.20%. Причем наибольший прирост микротвердости обеспечивается при многоцикловом дорновании, а наибольшая толщина упрочненного слоя, наоборот, - при одноцикловой обработке.

5. В процессе дорнования глубоких отверстий малого диаметра увод и отклонение их осей от прямолинейности вследствие самоустанавливаемости прошивок не изменяются. Поэтому снижения указанных погрешностей следует добиваться при получении глубоких отверстий.

6. Дорнование можно успешно использовать для повышения точности и качества поверхностного слоя отверстий в толстостенных заготовках перед их термической или химико-термической обработкой и сокращения припусков на окончательную обработку отверстий.

7. На основе результатов выполненных исследований разработана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра и позволяющая за счет обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя этого отверстия значительно улучшить условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока.

8. Испытания наконечников, предназначенных для сварки проволокой диаметром 1,2 мм, показали, что предлагаемая технология по сравнению с существующей (сверление глубокого отверстия спиральным сверлом) дает возможность увеличить износостойкость наконечников из меди Ml не менее чем в 2 раза, а наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 - не менее чем в 3 раза.

9. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлектромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70 составляет около 310000руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с поставленными задачами установлены закономерности формирования параметров качества поверхностного слоя и точности при дорновании глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках, разработана и исследована высокоэффективная технологическая оснастка для его реализации. Основные результаты работы могут быть сформулированы следующим образом.

1. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра (с1=1.3мм, L < 100d) твердосплавными прошивками является эффективным методом их отделочной обработки в толстостенных заготовках, позволяющим при высокой производительности обеспечить высокую точность и качество поверхностного слоя этих отверстий.

2. Показано, что при проектировании операции дорнования глубоких отверстий, особенно малого диаметра, должное внимание необходимо уделять процессу базирования заготовки, осуществляемому рабочим конусом инструмента перед собственно дорнованием отверстия. Выявлено, что основными факторами, влияющими на этот процесс, являются: начальная несоосность отверстия заготовки и инструмента, геометрические параметры и пространственное положение заготовки, ее вес, направление рабочего хода инструмента, условия трения в контакте заготовка - опора и схема дорнования (со сжатием или растяжением заготовки).

3. Установлено, что при определенном сочетании действующих в процессе базирования заготовки факторов ее самоустанавливаемость нарушается — происходит перекос и заклинивание заготовки между опорой и инструментом, которое сопровождается изгибом последнего. Получены аналитические выражения условий самоустанавливаемости заготовок, которые могут быть использованы при проектировании операции дорнования.

4. Показано, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра целесообразно осуществлять при вертикальном расположении оси отверстия.

Это позволяет, используя приспособление-спутник с большой площадью опоры, обеспечить при дорновании отверстий по наиболее распространенной схеме сжатия самоустанавливаемость заготовок неограниченно большой высоты, и, тем самым, снизить до минимума изгибающие нагрузки на инструмент и повысить точность обработки отверстий.

5. На основе предложенной схемы дорнования отверстий однозубой прошивкой, перемещаемой толкателем, разработаны конструкции устройств вертикального исполнения и твердосплавных инструментов, позволяющих эффективно осуществлять дорнование глубоких отверстий малого диаметра (d = 1. .3 мм, L < 100d) в толстостенных заготовках.

6. Изучены особенности механического поведения технологических систем дорнования глубоких отверстий малого диаметра. Показано, что для нормальной работы этих технологических систем зазор между толкателем прошивки и отверстием (направляющими) следует принимать не более 0,05d, а у толкателя предусматривать скругления на торцах и малую шероховатость поверхности.

7. Установлено, что дорнование глубоких отверстий малого диаметра в толстостенных заготовках может выполнятся с суммарным натягом до 0,Id. Большую часть этого натяга (до 70.90%) целесообразно переносить на первую прошивку, используя при работе следующих одной - трех прошивок натяги 0,01 .0,02 мм. Это позволяет повысить производительность дорнования, а также обеспечить минимальные деформации второй и последующих прошивок и высокий уровень контактных давлений при их работе, т.е. дает возможность достичь наиболее высокой точности отверстий и качества их поверхностного слоя.

8. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках рассматриваемого типа можно успешно осуществлять непосредственно после их сверления спиральными сверлами. При суммарном натяге (0,03.0,l)d и числе циклов дорнования не более двух точность диаметра отверстий может быть повышена в 8.10 раз - с 11.12 до 6.7 квалитетов, шероховатость поверхности уменьшена с Ra= 1.2,5 мкм до Ra = 0,1. 0,3 мкм, обеспечена ее высокая несущая способность, а также достигнуто значительное упрочнение поверхностного слоя.

9. Увод и отклонение осей глубоких отверстий малого диаметра от прямолинейности вследствие самоустанавливаемости прошивок не изменяются. Поэтому снижения указанных погрешностей следует добиваться при получении глубоких отверстий.

10. На основе результатов выполненных исследований разработана новая технология изготовления токоподводящих наконечников для сварки плавящимся электродом в защитных газах, включающая операции дорнования глубокого отверстия малого диаметра и позволяющая за счет обеспечения высокой точности и качества поверхностного слоя этого отверстия значительно улучшить условия работы контактной пары наконечник - электродная проволока.

11. Испытания наконечников, предназначенных для сварки проволокой диаметром 1,2 мм, показали, что предлагаемая технология по сравнению с существующей (сверление глубокого отверстия спиральным сверлом) дает возможность увеличить износостойкость наконечников из меди Ml не менее чем в 2 раза, а наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКМ М70 - не менее чем в 3 раза.

12. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии в ОАО «Уралэлектромедь» только при изготовлении одного типоразмера токоподводящих наконечников из дисперсионно-упрочненного медного сплава ДУКММ70 составляет около 310000руб.

1. Абдукаримов Э.Т. Прошивка глубоких отверстий различного диаметра и' профиля электроискровым методом // Физика и химия обработки материалов. 1997. - №6. - С. 107 - 110.

2. Арефьев М.Г., Карпов Л.И. Производство стволов стрелкового оружия. М.: НКАП Оборонгиз, 1945. - 227 с.

3. Бабаев С.Г., Садыгов П.Г, Притирка и доводка поверхностей деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976. 128 с.

4. Байсупов И. А. Электрохимическая обработка металлов. -М.:Высш. шк., 1988. 184 с.

5. Боровиков В.П., Боровиков И.П. Statistica Статистический анализ и обработка данных в среде Windows. - М.: Информационно-издательский дом «Финилъ», 1998. - 608 с.

6. Брондз Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолетов. М.: Машиностроение, 1986. - 184 с.

7. Бусел Ю.Ф., Кодрик А.И. Влияние некоторых параметров конструкции протяжек и режимов деформирующего протягивания на краевой эффект // Сверхтвердые материалы: Производство и применение. -Киев: ИСМ АН УССР, 1977.-С. 122-125.

8. Бусел Ю.Ф., Немировский Я.Б. Влияние некоторых параметров деформирующего протягивания на точность обработанных отверстий //

9. Сверхтвердые материалы: Производство и применение. Киев: ИСМ АН УССР, 1977.-С. 119-122.

10. Ведмедовский В.А. Новые конструкции сборных протяжек // Сб. тр. «Повышение эффективности протягивания (качество обработки)». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1990. - С. 128 - 139.

11. И. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. — М.: Высш. шк., 1999.- 576 с.

12. Вулых Н.В. Формирование микрогеометрии упрочненного слоя деталей при локальном и охватывающем поверхностно пластическом деформировании: Автореф. дис. канд. техн. наук. Иркутск, 2002. - 18 с.

13. Геровский А.И. Точность деталей обработанных деформирующим протягиванием по схеме растяжения // Сб. тр. «Повышение эффективности протягивания (совершенствование процесса обработки)». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1988. - С.81 - 89.

14. Гольдшмидт М.Г., Скворцов В.Ф. Дорнование отверстий малых диаметров твердосплавными прошивками // Машиностроитель. 1996. - № 3.- С.21.

15. Горохов В.А. Комбинированная обработка глубоких отверстий в заготовках из вязкопластичных материалов // Химическое и нефтяное машиностроение. 1993. - №4. - С. 27 - 30.

16. Горохов В.А. Оборудование и оснастка для комбинированной обработки отверстий // Химическое и нефтяное машиностроение. 1992. -№2.-С. 36-39.

17. Горохов В.А. Система приспособлений для обработки деталей методом поверхностного пластического деформирования. М.: ВНИИТЭМР, 1989.-48 с.

18. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением: Справочник. М.: Металлургия, 1982. -312 с.

19. Гульданаев Р.С., Овечкин Ф.Т. Станок для дорнования отверстий. А.с. № 360175 (СССР). Опубл.28.11.72. Бюл.№ 36.

20. Дегтярев В.Г., Новиков М.П., Воропай Н.М. Улучшение условий работы контактной пары электродная проволока токоподводящий наконечник // Автоматическая сварка. - 1991. - №4. -С.48 - 52.

21. Дечко Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях. Минск, Высшая школа, 1979. - 232 с.

22. Елисеев Ю.С., Трошин А.Н. Техника и технология электроэрозионной обработки отверстий малого диаметра в деталях ГТД // Полет. 2000. - №12. - С.36 - 44.

23. Зайдес С. А. Изготовление деталей машин холодным пластическим деформированием // Автоматизация и современные технологии. 1998. -№1. - С. 9 -10.

24. Зайцев А.Н. Электроэрозионно-химическая прошивка отверстий малого диаметра в деталях из высокопрочных сталей и сплавов.- М. :ВНИИТЭМР, 1991. -48 с.

25. Захаренко А.И. Повышение эффективности деформирующего протягивания наложением продольных колебаний на инструмент // Сб.тр. «Повышение эффективности протягивания». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1986. - С.136 - 141.

26. Кацев П.Г. Протягивание глубоких отверстий. М.: Оборонгиз, 1957.-231 с.

27. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. -М.: Машиностроение, 2003. -330 с.

28. Клепиков Р.П., Алексеев Г.А. Скоростное электроэрозионное прошивание глубоких отверстий малого диаметра // Станки и инструмент.- 1989. -№ 9. С.42.

29. Кожевников Д.В. Сверление глубоких отверстий спиральными сверлами малых диаметров // Сб.научн.тр. «Прогрессивные технологическиепроцессы в машиностроении». Томск: ТПУ, 1997. - С.71 - 72.

30. Кожевников Д.В. Современная технология и инструмент для обработки глубоких отверстий. М.: НИИмаш, 1981. - 60 с.

31. Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Металлорежущие инструменты. Томск: Из-во Том. ун-та, 2003. - 392 с.

32. Кораблев П.А. Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении. М.: МАШГИЗ, 1962. - 228 с.

33. Кривошея В.В. Влияние угла рабочего конуса деформирующего элемента на процесс деформирующего протягивания цилиндрических отверстий: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 1988. - 16 с.

34. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник-М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

35. Кузнецов A.M., Амбросимов С.К. Повышение эффективности обработки отверстий деформирующе-режущим протягиванием // Сб. тр. «Автоматизация технологических процессов изготовления и эксплуатации режущего инструмента». М: МДНТПД985. - С. 125 - 127.

36. Куприянов В.А. Мелкоразмерный инструмент для резания труднообрабатываемых материалов. -М.: Машиностроение, 1989 136с.

37. Лакирев С.Г. Справочник: Обработка отверстий. М.:

38. Машиностроение, 1990.-240 с.

39. Лебедев А.Р. Компьютерное моделирование процессов дорнования трубчатых заготовок: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 2001.- 19 с.

40. Литвинов Л.П. Вибросверление глубоких отверстий // Вестник машиностроения. 1990. - № 5. - С.22 - 24.

41. Маргулис Д.К., Тверской М.М., Ашихмин В.Н. и др. Протяжки для обработки отверстий. -М.: Машиностроение, 1986. 232 с.

42. Маслов А.Р., Дворецкий А.В., Подвербный Ю.И. и др. Прогрессивный инструмент для обработки отверстий. М.: ВНИИТЭМР, 1990.-56 с.

43. Масягин В.Б. Исследование прочности профильных неподвижных неразъемных соединений: Автореф. дис. канд. техн. наук. Омск, 1999.- 18 с.

44. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М.: Машиностроение, 1980. - 248 с.

45. Морозенко В.Н. Доводка глубоких отверстий малых диаметров // Станки и инструмент. 1963. - №9. - С. 24 - 25.

46. Обработка глубоких отверстий / Уткин Н.Ф., Кижняев Ю.И., Плужников С.К. и др. / Под общ.ред. Уткина Н.Ф. Л.:

47. Машиностроение, 1988.-269 с.

48. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т.1 / А.Д.Локтев, И.Ф.Гущин, В.А.Батуев и др. М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

49. Петухов Б.А. Устройство для дорнования. А.с. №536035 (СССР). Опубл. 25.11.76. Бюл. № 43.

50. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. -М.: Машиностроение, 1977. 304 с.

51. Посвятенко Э.К., Лунгол В. И. О взаимодействии деформирующих элементов и режущих зубьев при комбинированном протягивании // Сб. науч. тр. «Повышение эффективности протягивания (качество обработки)».- Рига: Риж. политехи, ин-т, 1988.-С.64-74.

52. Проскуряков Ю.Г Дорнование отверстий. М.: МАШГИЗ, 1961.-192 с.

53. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971.-208 с.

54. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н., Исаев А.Н. Объемное дорнование отверстий. -М.: Машиностроение, 1984.-223 с.

55. Пугачев Н.Д. Автоматизированное сверление глубоких отверстий малого диаметра // Сб.тез.докл. 7й Всес. конф. «Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий». М.:НТЦ «Информтехника», 1991.- С.55 56.

56. Розенберг A.M., Розенберг О.А. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания.- Киев: Наук. Думка, 1990. 320 с.

57. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Аносов Ю., Крицкий А.Д. Способ определения границ фактического контакта инструмента с изделием при волочении и раздаче. А.с. № 515970 (СССР) Опубл. 30.05.76. Бюл. № 20.

58. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Гриценко Э.И., Посвятенко Э.К. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием. -Киев: Наук. Думка, 1977. 188 с.

59. Розенберг A.M., Розенберг О.А., Посвятенко Э.К. и др. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания. Киев: Наук. Думка, 1978. - 256 с.

60. Розенберг О.А., Цеханов Ю.А., Шейкин С.Е. Технологическая механика деформирующего протягивания. Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 2001.-203 с.

61. Сароян А.Е. Бурильные колонны в глубоком бурении. М.: Недра, 1979.-231 с.

62. Сивцев Н.С. Самоорганизация контактного трения и точность обработки при дорновании // Вестник машиностроения. 2003. - №1.- С.57 61.

63. Скворцов В.Ф. Исследование процесса дорнования как метода повышения точности и качества поверхности отверстий в термообрабатываемых деталях: Дис.канд. техн. наук. Томск: ТПИ, 1980.- 186 с.

64. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Технологические возможности дорнования при обработке отверстий малого диаметра // International Conference «Fundamental and applied technological problems of machine building». Oryol, Russia: Oryol ISTU, 2000. - P.84 - 87.

65. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю Устройство для дорнования отверстий малых диаметров. Свидетельство на полезную модель № 10134. Опубл. 16.06.99. Бюл. № 6.

66. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127654. Опубл. 20.03.99. Бюл. №8.

67. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Приспособление для прошивания глубоких отверстий малого диаметра // СТИН. 1999. -№12.-С.33 -34.

68. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Брюханцев Е.С. Точность отверстий малых диаметров, обрабатываемых дорнованием твердосплавными прошивками в заготовках с бесконечной толщиной стенок // Сб.тр. «Механика и машиностроение». Томск: ТПУ, 2000. - С.24 - 27.

69. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Куклин А.И., Скворцов Ф.В. Устройство для дорнования глубоких отверстий. Патент РФ № 2127655. Опубл. 20.03.99. Бюл.№8.

70. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Ямкин Н.В. Устройство для дорнования отверстий. Патент РФ № 2101160. Опубл. 10.01.98 Бюл. № 1.

71. Скворцов В.Ф., Арляпов А.Ю., Яшутин А.Г. Дорнование отверстий в токоподводящих наконечниках, применяемых при сварке плавящимся электродом в углекислом газе //Обработка металлов. 2003. -№2. - С.24 - 25.

72. Скворцов В.Ф., Гольдшмидт М.Г., Арляпов А.Ю. Оборудование и технологическая оснастка для дорнования отверстий малых диаметров // Сб.тр. «Прогрессивные технологические процессы в машиностроении».- Томск: ТПУ, 1997. С.75 - 78.

73. Скворцов В.Ф., Гольдшмидт М.Г., Бутряков В.М. Обработка колец подшипников чистовым пластическим деформированием. М.: НИИНАвтопром, 1985. - 62 с.

74. Скиженок В.Ф., Лемешонок В.Д., Цегельник В.П. Высокопроизводительное протягивание. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

75. Справочник конструктора инструментальщика / Баранчиков В.И., Боровский Г.В., Гречишников В.А. и др. / Под общ. ред. Баранникова В.И.- М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

76. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

77. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1968.-632 с.

78. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

79. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей машин обработкой пластическим деформированием // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. 2003. -№8.-С.8- 12.

80. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

81. Турич В.В., Асташев В.К. Качество поверхности деталей, обработанных деформирующим протягиванием с наложением ультразвука // Сб.тр. «Повышение эффективности протягивания». Рига: Риж. политехи, ин-т, 1986.-С.131-135.

82. Федяева В.М., Гарина Т.И. Рациональная эксплуатация сверл мелких размеров // Станки и инструмент. 1969. - №12. - С. 21 - 22.

83. Феодосьев В.И. Избранные задачи и вопросы по сопротивлению материалов. М.: Наука, 1973. - 400 с.

84. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. -М. Машиностроение, 1984. 184 с.

85. Цеханов Ю.А. Механика деформирующего протягивания как научная основа оценки качества деталей и работоспособности инструмента с износостойкими покрытиями: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1993.-43 с.

86. Цеханов Ю.А. Механика формирования поверхности при деформирующем протягивании толстостенных заготовок // Сб. науч.тр. Института сверхтвердых материалов им. В.Н. Бакуля НАН Украины. Серия

87. Г: «Процессы механической обработки, станки и инструменты». Киев, 2002. -С.345- 358.

88. Чубуков А.А. Влияние износа токоподводящего наконечника на технологические параметры процесса сварки // Сварочное производство. 1980. -№1.-С.26-27.

89. Шнейдер Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. СПб.: Политехника, 1998. - 414 с.

90. Щедрин А.В., Сулаков В.В. Обработка отверстий деформирующими прошивками, упрочненными регулярным микрорельефом // Тракторы и сельхозмашины. 1990. — №7. - С.41.

91. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Барботько А.И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск.: Наука и техника, 1976. - 328,с.

92. Ballized Bearings.alike within millionths // Automatic Machining, -1981.-Yol.43. №2. -P.28 - 29.

93. By George A. Gazan. Ballizing an intoduction to principles. // Automatic Machining. -1969.-Vol.30.~№7.~P.57-58.

94. Gold working process for precision swaging, smothling, reaming // Mod. Appl. News. 2000. - 34. - №8. - P.54 - 55.

95. Kugel-Kalibrierung mit verwendung von Prazionskugel auf Hartmetall // DE. Maschinenwelt. 1982. - 61. - №2. - P.l 1 - 12.

96. Mehr Stanzen als Bohren // Werkzeuge. 2000. - №1. - P.52 - 53.

97. Trous de 1 mm: 8.0.6.13.0 //Autom. Precision. 1994. - 15. -№9. — P 88.