автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Малоотходная технология изготовления колец роликовых подшипников на основе применения комбинированного дорнования

На правах рукописи

0034585В2

Мелентьев Владимир Александрович

МАЛООТХОДНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕЦ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ

НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО ДОРНОВАНИЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

7 4 ЯИВ

Саратов 2008

003458582

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ, лауреат премии Президента РФ Королев Альберт Викторович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Загородских Борис Павлович

кандидат технических наук, доцент Демидов Александр Константинович

Ведущая организация:

Саратовский филиал ООО «Научно-исследовательский центр Европейской подшипниковой корпорации»

Защита состоится 18 марта 2009 г. в 1500 часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу: 410054, Саратов, ул. Политехническая, 77, корп. 1, ауд. 319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Автореферат разослан «49» декабря 2008 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

А.А.Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важнейшими задачами подшипникового производства являются сокращение расходов основного материала и повышение качества рабочих поверхностей деталей. Основным методом изготовления деталей в настоящее время является резание металлов. Однако несмотря на большие успехи, достигнутые в области обработки деталей резанием, коэффициент использования металла остается низким - менее 50%. Кроме того, за счет перерезания волокон металла в процессе резания снижаются эксплуатационные свойства изделий. После обработки резанием остается значительный припуск на наиболее трудоемкую часть технологического процесса - окончательную обработку деталей, что снижает эффективность производства.

Применение методов пластической деформации деталей с полной или частичной заменой процессов резания позволяет в значительной степени устранить отмеченные недостатки. При производстве подшипников обработку пластической деформацией применяют в основном с использованием предварительного нагрева исходных заготовок. Это позволяет получить более равномерный припуск на операциях токарной обработки и повысить эксплуатационные свойства деталей. Но нагрев деталей вызывает повышение расхода энергии и трудоёмкости изготовления подшипников. Кроме того, в процессе нагрева происходит окисление поверхностного слоя металла, что приводит к необходимости последующей лезвийной обработки деталей.

Более эффективны методы холодной пластической деформации деталей. К числу таких методов относится, например, процесс дорнования. Дорнование позволяет обеспечить минимальные припуски для окончательной обработки деталей. Несомненным преимуществом обработки деталей дорнованием является повышение эксплуатационных свойств деталей за счет достижения более благоприятной структуры метал ла. Во многих случаях, особенно при закрытом дорновании проката, появляется возможность ликвидировать необходимость трудоемкой токарной обработки и существенно снизить расход металла.

Однако применение процесса дорнования до сих пор ограничивалось обработкой гладких цилиндрических деталей. Обработка таких деталей, как кольца подшипников с буртом, требует применения токарной обработки и приводит к повышенному расходу материала. Поэтому разработка и исследование процесса комбинированного дорнования, при котором помимо калибровки поверхностей осуществляется одновременно формирование бурта заготовки и тем самым повышается коэффициент использования материала, являются актуальной задачей.

Целью данной работы является разработка малоотходной технологии изготовления колец роликовых подшипников с буртом на основе применения комбинированного дорнования.

Методы и средства исследований. Построение математической модели процесса комбинированного дорнования осуществлялось с применением методов технологии машиностроения и теории пластической деформации. Экспериментальные исследования проводились на основе методов математической статистики и теории планирования экспериментов. В качестве средств исследования использовались современное оборудование и приборы ОАО «Саратовский подшипниковый завод» (ОАО СПЗ). Научная новизна работы:

- результаты исследования размерных связей процесса комбинированного дорнования, при котором одновременно с калибровкой поверхностей формируется бурт заготовки, на основе построения и расчета графа;

- разработка математической модели, отражающей механизм формирования бурта заготовки в зависимости от ее размеров и геометрических параметров инструмента с учетом возможного удлинения заготовки и возможного среза металла при его сдвиге;

- результаты исследования закономерностей процесса комбинированного дорнования, в том числе с использованием компьютерного моделирования процесса в программе «Q-Form», отражающие влияние на показатели качества колец основных технологических факторов: формы и размеров рабочей части инструмента, размеров обрабатываемой заготовки, числа рабочих ходов инструмента и др.

Практическая ценность и реализация работы:

- разработан способ комбинированного дорнования кольцевых заготовок;

- для операции комбинированного дорнования при участии автора спроектирован автомат, реализующий вышеуказанный способ;

- предложен перспективный безотходный технологический процесс изготовления внутренних колец роликового подшипника 42205.02;

- способ комбинированного дорнования кольцевых заготовок внедрён на предприятиях ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения» (ООО НПП НИМ) и на ОАО «Саратовский электроприборостроительный завод им. С.Орджоникидзе» (ОАО СЭЗ им. С.Орджоникидзе), о чем свидетельствуют акты внедрения;

- предполагаемый экономический эффект от внедрения технологического процесса и оборудования для его осуществления равен 1350000 руб. Срок окупаемости 1,1 года.

Положения, выносимые на защиту:

1. Способ комбинированного дорнования деталей типа колец с концевым утолщением.

2. Математическая модель формирования заготовки в процессе комбинированного дорнования.

3. Результаты компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования, позволившие наглядно представить процесс комбинированного дорнования и изучить механизм влияния на результаты обработки технологических факторов.

4. Результаты экспериментальных исследований, подтверждающие теоре-

тические выводы и определяющие технологические возможности процесса комбинированного дорнования на деталях подшипников. 5. Рекомендации по практическому применению предложенной технологии.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на Межгосударственном научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2007 г.), научно-практической конференции «Молодые ученые — науке и производству» и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (2007-2008 гг.), на Международной научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2008 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 9 печатных работ, в том числе 2 статьи в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 142 страницах, иллюстрирована 30 рисунками и 11 таблицами. Она состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 145 наименований и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и научная новизна работы, дана общая характеристика результатов исследований, полученных в диссертации, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ современного состояния исследований технологии получения кольцевых заготовок. Рассмотрены различные методы и схемы получения колец, в том числе инструмент и средства технологического оснащения для осуществления процесса комбинированного дорнования.

Проведённый обзор исследований Ю.Г. Проскурякова, Ю.А. Аки-менко, Г.Н. Бизяева, И.М. Жвика, A.B. Королева, В.П. Монченко, А.И. Хыбемяги, П.С. Лернера и других авторов показал, что на современном этапе развития машиностроительной отрасли получение точных заготовок методами дорнования может рассматриваться как высокопроизводительный метод обработки изделий общего машиностроения и, в частности, по своим характеристикам удовлетворяющий запросам подшипниковой промышленности при получении деталей подшипников. Метод обладает рядом специфических свойств, выгодно отличающих его от традиционно применяемых методов обработки резанием, и позволяет получать изделия с высокими эксплуатационными характеристиками, параметрами надёжности и долговечности. Указаны преимущества и недостатки аналогичных методов.

Показано, что для более широкого использования процесса комбинированного дорнования деталей подшипников в промышленности необходимы дальнейшая теоретическая проработка и экспериментальные исследования процесса, которые позволили бы осуществлять дальнейшее совершенствование технологии холодного формообразования, выявление основных технологических факторов и разработку технологического оборудования для его осуществления.

С учетом вышеизложенных положений сформулированы основные задачи исследования:

1. Предложить способ комбинированного дорнования, построить размерные связи этого процесса, исследовать механизм формообразования заготовки в процессе комбинированного дорнования.

^ 2. Проанализировать влияние основных технологических факторов на размерные параметры обработки.

3. Выполнить компьютерное моделирование комбинированного дорнования, наглядно представив механизм процесса.

4. Выполнить экспериментальные исследования процесса комбинированного дорнования, подтвердить адекватность математического и компьютерного моделирования, уточнить рациональные условия обработки.

5. Разработать практические рекомендации по использованию предложенной технологии и дать технико-экономическую оценку эффективности её внедрения в производство.

Во второй главе описан способ комбинированного дорнования, исследованы размерные связи этого процесса на основе построения графов, исследован механизм формообразования заготовки в процессе комбинированного дорнования, проанализировано влияние основных технологических факторов на размерные параметры заготовки.

При построении математической модели обоснованно приняты некоторые допущения, основные из которых следующие:

1. Задача отнесена к случаю плоского деформированного состояния, ввиду незначительности деформации в тангенциальном направлении.

2. Принято допущение о равномерном распределении аксиальных напряжений и их постоянстве для всей площадки, на которую они действуют в рассматриваемый момент.

3. Принято, что плоские сечения остаются таковыми в течение всего процесса деформирования.

4. Главными осями являются оси,, одна из которых совпадает с осью дорна, а две другие ей перпендикулярны.

Сущность предложенного способа комбинированного дорнования (рис. 1) заключается в следующем. Кольцевую деталь 1 с концевым утолщением получают из трубчатой заготовки, которую устанавливают внутри кольцевой оправки 2, упирают в опорную втулку 3 и деформируют изнутри многоступенчатым инструментом 7, прилагая усилия Р, направленные

вдоль ее оси. Рабочие участки инструмента 7 используют торовой формы, на конце кольцевой оправки 2 изготавливают кольцевой паз 5, соответствующий получаемому утолщению, инструмент 7 в процессе обработки пе-. ремещают в сторону образуемого утолщения, а опорную втулку 3 устанавливают со стороны образуемого утолщения. Втулка 6 служит для направления дорна и для выпрессовки детали, подставку 4 используют в качестве упора кольцевой оправки 2 в процессе выпрессовки.

Выполнено построение графа, отражающего размерные связи данного технологического процесса. Это позволило определить размеры заготовки и геометрические параметры инструмента в зависимости от требуемых размеров детали.

При осуществлении способа необходимо соблюдать следующие условия.

Радиус профиля рабочих , „

Рис. 1. Схема комбинированного дорнования поверхностей торовых инст- ^ ^

рументов и их натяг с заготовкой должны быть такими, чтобы, с одной стороны, не срезать деформируемый металл, с другой стороны, чтобы обеспечить минимум удлинения заготовки. При этих условиях пластически деформируемый металл смещается дорном в сторону кольцевого паза 5 оправки 2 и заполняет его. Тем самым образуется концевое утолщение детали 1.

Для определения верхней границы радиуса профиля дорна использовалась методика В.П. Монченко. Определялась элементарная работа дорна Ма (Дж), которая складывается из нескольких составляющих:

сМа=с14^+с14а1+сЫ^2+^4т+сгА0, (1)

где - элементарная работа пластической деформации; сМс!] и <М^2 -элементарная работа соответственно на входе дорна в отверстие заготовки и на выходе из отверстия; (Мт - элементарная работа сил трения на поверхности дорна; <М0 - элементарная работа на поверхности оправки.

В свою очередь:

сМа =

2-я-с1,

5 7

-с12•/«— (2)

Рг

где ав - предел текучести материала заготовки с учетом упрочнения, 77а; Р1 и р2 - полярные радиусы деформации на входе в очаг деформирования

и на выходе, м; г - радиус профиля дорна, м; ¿7 и - начальная и конечная толщина стенки заготовки, м, ¿Ъ - элементарное осевое перемещение дорна, м; йг - средний диаметр заготовки,м, равный = £>-.57; В - диаметр оправки, м.

Предел текучести с учетом упрочнения определяется либо из графика «напряжение-деформация», либо по известной зависимости С.И. Губкина.

Работы касательных сил на входе дорна в отверстие заготовки и на выходе из отверстия равны между собой:

а I—-—

где 0 - полярный угол произвольной точки сечения очага деформации на уровне входа дорна в заготовку и на уровне выхода: 0 <. в < а; <Ш - элементарная сила деформации сйУ -хд • р] • ¿0, Н; тд = 0,5 • а$, Па.

Элементарная работа сил трения по поверхности дорна:

<1Ат=я-<11 [ сШ(-сйр -а5-Ц-Р1 Г (7 + /и—)• —, (4)

Р2 Р

Рз Р:

где ц - коэффициент трения скольжения; сШ{ - элементарная сила трения на контактных поверхностях, Н, равная Л^ = р • ад • с1р; ад - напряжения по нормали к поверхности контакта ад - -а5 -(1+1пр/ Р2), Па; <Игр -путь этой силы = /?;/р<Ип,м.

Решая равенство (4), получим:

<1Ат=л-о8-<1г-р-8Г 2'Г + >)•/"—■ (5)

2 ¡>2

Элементарная работа сил трения по поверхности обоймы: Р1 Р1

сИа=ж-е12- | ад- ц-<1р-<1}1р0=я-¿¿-ад- ц-вк- | (— -1)-с1р,

Р2 Р2 Р

где аНро=йк-(р11р-1),м.

Решая подынтегральное выражение и выражая ад через а5, получим:

. я2)

(6)

2'' "" '..... У^-32)

Подставляя выражения (2), (3), (5) и (6) в равенство (1), определим полную элементарную работу дорна. Разделив эту работу на элементарное перемещение сНг, найдем потребную силу деформирования.

Работа внутренних сил может привести к удлинению заготовки. Элементарная работа удлинения заготовки равна <М2 = я-с12-а2-31-с1к,

где а2 - растягивающие напряжения. Приравнивая эту работу сумме работ сил деформации (2) и (3) и вычитая из этой суммы работу сил трения, определим напряжения сг,. Если величина этих напряжений превосходит предел текучести материала заготовки, то происходит ее удлинение. В противном случае заготовка деформируется упруго, а пластическая деформация выражается в пластическом вытеснении материала перед поверхностью дорна. Из этого условия несложно определить верхнюю границу радиуса профиля дорна, при котором в процессе дорнования не происходит удлинения заготовки:

-\2

ъ + 4ъ2 +2-

2-а

(7)

N

где b'i„£L-ZLZli; a = ft. inlL^in2£L

л/з S2 sj ^ s2 S2

Нижняя граница радиуса профиля тора, предотвращающая возможность среза металла, определяется из многочисленных данных технической литературы. Например, исходя из данных И.В. Крагельского r>(s; )jkfl, где к^ - коэффициент, зависящий от условий смазки.

Разработаны алгоритм и программа расчета основных параметров процесса комбинированного дорнования на основе прлученной математической модели. Выполнен анализ влияния действующих факторов на точность обработки и величину формирования бурта. Выявлены наиболее влияющие факторы и определена область рациональных значений технологических параметров. Это позволило в дальнейшем целенаправленно построить компьютерное моделирование и экспериментальные исследования процесса дорнования.

В третьей главе представлена методика проведения экспериментальных исследований и компьютерного моделирования. Описаны объекты и средства исследований, методика измерений и обработки экспериментальных данных, а также приведено обоснование факторного эксперимента 23, который использовался для оценки влияния технологических факторов на геометрические параметры и качество получаемых заготовок.

Исследования проводились с применением специальной оснастки, спроектированной автором и изготовленной в ООО Hi ill НИМ. Оснастка спроектирована в соответствии с поданной заявкой на патент «Способ изготовления втулок с концевым утолщением». Набор средств исследований подбирался на основе максимального соответствия поставленным целям и задачам.

Шероховатость по параметру Ra измерялась на компьютерном про-филометре модели 170623 и профилометре «SURTRONIK-З». Отклонение от круглости - на кругломере модели 218.

Для обработки данных многофакторного эксперимента использовалась программа «plan», позволяющая комплексно оценивать исследуемые параметры.

Достоверность результатов аналитических исследований оценивалась по среднему абсолютному отклонению расчетных значений от опытных данных.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований и компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования заготовок внутренних колец подшипников 42205 (рис.2).

Экспериментально исследовалось влияние таких технологических параметров процесса как соотношения наружного, внутреннего диаметров и высоты заготовки на величину образуемого бурта и удлинение заготовки при обработке.

Получены следующие уравнения регрессии, связывающие получаемый диаметр бурта D6 и величину удлинения заготовки Нд с исходными размерами заготовки:

D6 = 5,63 • Д''3128 • £)°4926 . #1-2013 . (g)

Нд - 0,0026 ■ Dlml ■ Д0 4607 • Я1037 , (9)

где Вя, D, и Я - соответственно наружный, внутренний диаметры и высота исходной заготовки, мм.

На рис. 3, 4 представлены полученные результаты в графическом виде.

V-sf fP

Рис. 2. Образцы обработанных деталей

Рис. 3. Зависимость влияния наружного и внутреннего диаметров заготовки (при фиксированном значении высоты заготовки) на диаметр образуемого бурта, мм

Диаметр бурта Об, мм

22,9

/ / 23,05 ^23,2

Внутренний диаметр заготовки йе, мм

/ / / 23,35

/ / / 23,5 14,7 15,2 15,6

Высота заготовки Н, мм

Рис. 4. Зависимость влияния внутреннего диаметра и высоты заготовки (при фиксированном значении наружного диаметра) на диаметр образуемого бурта, мм Как видно из уравнений (8), (9) и рис. 3 и 4, наиболее значимым фактором является наружный диаметр заготовки. Это объясняется тем, что с возрастанием наружного диаметра уменьшается исходный зазор между заготовкой и кольцевой оправкой, а это приводит к увеличению натяга между заготовкой и дорном.

Кроме факторного определения зависимостей, были проведены статистические исследования. Для определения параметров распределения диаметров колец после комбинированного дорнования при постоянных условиях была обработана партия заготовок в количестве 100 шт. Замерялись наружный, внутренний диаметры и погрешности формы отверстия в продольном и поперечном сечениях. Согласно методике обработки статистических данных определены основные параметры и характер распределения размеров деталей, построены эмпирическая и теоретическая кривые распределения. В качестве примера на рис. 5 представлено распределение значений диаметров отверстия колец.

36

32

28

24

20

§ 16

& 12

8

О

I

£ ■

■ А ЕЗЙ?-Г Ша11 змш Ййа.

Циаметр отверстия деталей, мм

Рис. 5. Эмпирическое и теоретическое (сплошная гладкая линия) распределения диаметра отверстия колец подшипников после комбинированного дорнования

На рис. 6 приведены сравнительные круглограммы колец роликоподшипников, полученных комбинированным дорнованием и токарной обработкой. Как видно, отклонение от круглости поверхности кольца, изготовленного комбинированным дорнованием (Акр = 28 мкм), намного меньше ананогичного показателя у кольца (Лкр = 48 мкм), изготовленного традиционным способом.

Рис. 6. Круглограммы наружного диаметра колец после комбинированного дорнования (слева) и после точения (справа)

На рис.7 показан фрагмент взаимодействия дорна с заготовкой, полученный на основе компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования с использованием программы «(^-Рогт».

^ЙЙЙЙ . V

А ^ »

;' с - '

Рис. 7. Фрагменты компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования

На рис. 7 видны направления течения металла в сечении кольца и возникающие напряжения. Выполненное моделирование позволило сократить объем трудоемких экспериментальных исследований и наглядно представить процесс формирования детали в процессе дорнования.

Сравнение результатов аналитических, экспериментальных исследований и компьютерного моделирования показало их удовлетворительное соответствие между собой (рис. 8).

А

Рис. 8.Зависимости работы А (Дж), затраченной при дорновании,

от величины перемещения дорна И (м), полученные на основе аналитических зависимостей (сплошная линия), экспериментальных данных (точки) и компьютерного моделирования (штриховая линия)

В качестве экспериментальных данных использовались данные виртуальных экспериментов в программе «(З-Рогт» (пунктирная линия) и данные реальных экспериментов (показано точками). Аналитические значения представлены сплошной линией. Штрихпунктирными линиями представлены доверительные границы значений, полученных на основе статистической обработки экспериментальных данных.

Как видно из рис. 8, данные аналитического моделирования находятся в пределах доверительных интервалов экспериментальных значений работы дорнования и в пределах (15-20)% отличаются от результатов, полученных на основе компьютерного моделирования. Это подтверждает адекватность результатов аналитических исследований.

На основании полученных результатов показано:

- кольца подшипников из стали ШХ-15 достаточно эффективно обрабатываются таким методом холодного объемного деформирования, как комбинированное дорнование;

- компьютерное моделирование и экспериментальная проверка теоретических предпосылок показали адекватность результатов математического моделирования, что позволяет в каждом конкретном случае обработки оп-

ределять рациональные условия осуществления процесса комбинированного дорнования;

- по производительности и основным показателям качества - погрешности размеров и формы деталей, шероховатости и волнистости поверхности, традиционная токарная обработка деталей типа колец роликовых подшипников существенно уступает процессу комбинированного дорнования.

Пятая глава содержит практические рекомендации по промышленному использованию полученных результатов и оценку экономической эффективности их внедрения в производство.

Предложена перспективная технология изготовления внутренних колец роликовых подшипников серий 42000, 52000, 62000,92000,232000 и 32000 и наружных колец роликовых подшипников серий 2000 и 12000 на основе применения процесса комбинированного дорнования. Описана конструкция автомата, спроектированного автором совместно с ведущими конструкторами отдела ООО Н1Ш НИМ, в которой заложен предложенный способ комбинированного дорнования колец подшипников. Новые автоматы выгодно отличаются от существующих станков простотой конструкции и удобством обслуживания.

Технико-экономическая эффективность от использования предложенной технологии в производстве заключается в увеличении коэффициента использования металла до 0,65-0,70; повышении производительности труда, уменьшении расходов на инструмент и электроэнергию; снижении потребных производственных площадей на 60%.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований и внедрения их результатов в промышленность решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении эффективности и качества формообразования рабочих поверхностей роликовых колец подшипников на основе использования способа комбинированного дорнования.

2. Предложен способ комбинированного дорнования, позволяющий помимо обеспечения заданной точности наружного и внутреннего диаметров цилиндрических заготовок одновременно формировать их концевое утолщение с целью уменьшения расхода материала.

3. Исследованы размерные связи процесса комбинированного дорнования, выявлен механизм влияния геометрических параметров дорна на затрачиваемую энергию деформирования заготовки, определены условия, предотвращающие срез металла и удлинение заготовки в процессе дорнования и тем самым обеспечивающие достижение максимальной величины концевого утолщения. Анализ полученных результатов позволил определить рациональную область осуществления процесса.

4. Выполнен компьютерный эксперимент, который подтвердил результаты аналитических исследований и наглядно показал характер формирования концевого утолщения в процессе комбинированного дорнова-ния и сложнонапряженное состояние заготовки в процессе обработки.

5. Выполнены экспериментальные исследования на основе рационального планирования экспериментов, позволившие получить регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих технологических факторов. Экспериментально определены рациональные условия обработки комбинированным дорнованием, проведено их сравнение с теоретическими расчетами, показана адекватность предложенной аналитической модели. Экспериментально установлено, что при использовании предложенного метода дорнования обеспечивается высокая повторяемость геометрических параметров обработанных заготовок, что позволяет получать детали, превосходящие по основным показателям качества изделия, получаемые традиционным способом лезвийной обработки.

6. Предложена перспективная безотходная технология изготовления колец роликовых подшипников различных серий на основе применения комбинированного дорнования, позволяющая повысить качество деталей и резко сократить объем токарной обработки. Результаты работы внедрены на ООО НПП НИМ и ОАО СЭЗ им. С.Орджоникидзе.

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

Публикации в журналах, рекомендованных ВАК РФ

1. Мелентьев В.А. Расчет усилий деформации при обработке металлических кольцевых заготовок в холодном состоянии / В.А. Мелентьев, A.B. Королев, A.A. Никифоров // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. №4 (36). С. 36-39.

2. Мелентьев В.А. Исследование технологии бокового выдавливания при изготовлении колец / В.А. Мелентьев, A.B. Королев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2007. №2 (24). Вып. 1. С. 41-45.

Публикации в других изданиях

3. Мелентьев В.А. Контактное трение и объемные деформации при обработке металлов давлением / В.А. Мелентьев, A.B. Королев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. С. 137-138.

4. Мелентьев В.А. Экспериментальные исследования выдавливания профиля подшипниковых колец / В.А. Мелентьев, A.B. Королев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007. С. 49-50.

5. Мелентьев В.А. Влияние геометрических параметров исходных заготовок и инструмента на процесс пластической деформации металлических

колец / В.А. Мелентьев И Молодые ученые - науке и производству: материалы конф. молодых ученых. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007. С. 133-

6. Мелентьев В.А. Совершенствование технологии изготовления кольцевых деталей методом объемной холодной пластической деформации / В.А. Мелентьев // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания: материалы Межгосударственного науч.-техн. семинара Вып. 20. Саратов: Сарат. ГАУ, 2008. С.34-36.

7. Мелентьев В.А. Специфика процесса комбинированного дорнования кольцевых деталей с утолщением / В.А. Мелентьев, A.B. Королев // Исследования сложных технологических систем: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2008. С. 60-62.

8. Мелентьев В.А. Различие формообразования заготовок, получаемых боковым выдавливанием, и заготовок, получаемых на ГКМ / В.А. Мелентьев // Молодые ученые - науке и производству: материалы конф. молодых ученых. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2008. С. 123-125.

9. Мелентьев В.А. Моделирование процесса комбинированного дорнования металлических колец / В.А. Мелентьев, A.B. Королев // Современные технологии в машиностроении: материалы XII Междунар. науч.-практ. конф. Пенза: ПДЗ, 2008. С. 95-97.

134.

Мелентьев Владимир Александрович

МАЛООТХОДНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕЦ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ

НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО ДОРНОВАНИЯ

Автореферат

Корректор O.A. Панина

Подписано в печать 15.12.08 Бум. офсет. Тираж 100 экз.

Усл. печ. л. 0,93 (1,0) Заказ 363

Формат 60x84 1/16 Уч.-изд.л. 1,0 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул., 77 Отпечатано в РИД СГТУ. 410054, Саратов, Политехническая ул., 77

Введение

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ В ОБЛАСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

1.1. Сравнительный анализ технологий получения кольцевых деталей методами пластической деформации

1.2. Постановка задач исследования

2. МЕХАНИЗМ ПРОЦЕССА ДЕФОРМИРОВАНИЯ ЗАГОТОВКИ ПРИ КОМБИНИРОВАННОМ ДОРНОВАНИИ

2.1. Исходные данные, принятые допущения

2.2. Математическое моделирование процесса комбинированного дорнования

2.3. Исследование размерных связей процесса

2.4. Выводы

3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Объекты, средства и условия проведения экспериментальных исследований

3.2. Конструкция экспериментальной установки

3.3. Методика рационального планирования экспериментов

3.4. Обработка экспериментальных данных

3.5. Выводы

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Проведение предварительных экспериментов по комбинированному дорнованию колец

4.2. Регрессионный анализ влияния технологических параметров на показатели обработки

4.3. Оптимизация технологических параметров обработки колец комбинированным дорнованием

4.4. Статистический анализ результатов процесса комбинированного дорнования

4.5. Исследование параметров рабочих поверхностей, получаемых при комбинированном дорновании

4.6. Результаты компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования

4.7. Выводы , , 98 5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Предлагаемое технологическое оборудование для комбинированного дорнования колец подшипников

5.2. Технология изготовления точных колец подшипников на основе применения комбинированного дорнования

5.3. Экономическая эффективность практического использования результатов исследований

5.4. Выводы 114 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 115 Список использованной литературы 117 Приложение А 131 Приложение Б 136 Приложение В 137 Приложение Г

Развитие современного машиностроения характеризуется созданием конструкций и узлов машин, предназначенных для работы в различных условиях эксплуатации. Эти задачи решаются в соответствии с требованиями экономического и социального развития, предусматривающими сосредоточение усилий на I повышении качества, надежности, экономичности и производительности оборудования, снижение материалоёмкости и энергопотребления. Большое значение имеет изыскание новых методов, позволяющих обеспечить высокую производительность, требуемую точность и качество обработанных поверхностей. В этом плане теоретические разработки, новые идеи, а так же повышение возможностей известных методов имеют особое значение.

Требования повышения качества, надежности и долговечности работы деталей в машине и машины в целом в значительной степени определяются физико-механическими и геометрическими характеристиками металлов и поверхностей обрабатываемых деталей. Именно качество рабочих поверхностей практически во всех случаях предопределяет важнейшие эксплуатационные свойства деталей — прирабатываемость, износостойкость, сопротивление схватыванию и др. Более 80% деталей машин и приборов выходят из строя по причине износа и потери эксплуатационных свойств. Отсюда вытекает необходимость улучшения физико-механических характеристик и геометрических параметров рабочих поверхностей деталей. Кроме того, при применении прогрессивных технологических процессов следует стремиться к повышению производительности обработки и экономии металлов.

Решению указанных задач способствуют исследования, разработка и внедрение процессов, основанных на пластической деформации (ПД) металлов. ПД позволяет получать заготовки для деталей, а в ряде случаев и готовые детали, которые могут обладать повышенными эксплуатационными характеристиками.

Технико-экономическая эффективность процессов обработки, основанных на ПД металла, обеспечивается за счет:

1) повышения производительности и снижения трудоёмкости производства заготовок и высокоточной обработки деталей, так как при этом могут исключаться доводка, хонингование, термообработка и другие низкопроизводительные процессы;

2) экономии металла в результате приближения конфигурации заготовки к форме деталей и обработки поверхностей деталей без снятия стружки;

3) снижения себестоимости заготовок и деталей машин и приборов;

4) улучшения качества и эксплуатационных свойств деталей (износостойкость, прочность, сопротивление ползучести и др.) и узлов;

5) уменьшения затрат на эксплуатацию машин и приборов в результате улучшения качества и эксплуатационных свойств деталей.

Примеры успешного использования ПД при обработке поверхностей и улучшения за счет этого эксплуатационных свойств свидетельствуют о широких возможностях этих процессов.

Применение методов пластической деформации деталей с полной или частичной заменой процессов резания позволяет в значительной степени устранить отмеченные недостатки. При производстве подшипников обработку пластической деформацией применяют в основном с использованием предварительного нагрева исходных заготовок. Это позволяет получить более равномерный припуск на операциях токарной обработки и повысить эксплуатационные свойства деталей. Но нагрев деталей вызывает повышение расхода энергии и трудоёмкости изготовления подшипников. Кроме того, в процессе нагрева происходит окисление поверхностного слоя металла, что приводит к необходимости последующей лезвийной обработки деталей.

Более эффективны методы холодной пластической деформации деталей. К числу таких методов относится, например, процесс дорнования. Дорнование позволяет обеспечить минимальные припуски для окончательной обработки деталей. Несомненным преимуществом обработки деталей дорнованием является повышение эксплуатационных свойств деталей за счет достижения более благоприятной структуры металла. Во многих случаях дорнование проката позволяет ликвидировать необходимость трудоемкой токарной обработки и существенно снизить расход металла.

Однако применение процесса дорнования до сих пор ограничивалось обработкой гладких цилиндрических деталей. Обработка таких деталей, как колец подшипников с буртом, требует применения токарной обработки и приводит к повышенному расходу материала. Поэтому разработка и исследование процесса комбинированного дорнования, при котором помимо калибровки поверхностей осуществляется одновременно формирование бурта заготовки и тем самым повышается коэффициент использования материала, является актуальной задачей.

Целыо данной работы является разработка малоотходной технологии изготовления колец роликовых подшипников с буртом на основе применения технологии комбинированного дорнования.

Методы и средства исследований. Построение математической модели процесса комбинированного дорнования осуществлялось с применением методов технологии машиностроения и теории пластической деформации. Экспериментальные исследования проводились на основе методов математической статистики и теории планирования экспериментов. В качестве средств исследования использовались современное оборудование и приборы ОАО «Саратовский подшипниковый завод» (ОАО СПЗ).

Научная новизна работы:

- результаты исследования размерных связей процесса комбинированного дорнования, при котором одновременно с калибровкой поверхностей формируется бурт заготовки, на основе построения и расчета графа;

- разработка математической модели, отражающей механизм формирования бурта заготовки в зависимости от ее размеров и геометрических параметров инструмента с учетом возможного удлинения заготовки и возможного среза металла при его сдвиге;

- результаты исследования закономерностей процесса комбинированного дорнования, в том числе с использованием компьютерного моделирования процесса в программе «Q-Form», отражающие влияние на показатели качества колец основных технологических факторов: формы и размеров рабочей части инструмента, размеров обрабатываемой заготовки, числа рабочих ходов инструмента и др.

Практическая ценность и реализация работы:

- разработан способ комбинированного дорнования кольцевых заготовок;

- для операции комбинированного дорнования при участии автора спроектирован автомат, реализующий вышеуказанный способ;

- предложен перспективный безотходный технологический процесс изготовления внутренних колец роликового подшипника 42205.02;

- способ комбинированного дорнования кольцевых заготовок внедрён на предприятиях ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения» (ООО НЛП НИМ) и на ОАО «Саратовский электроприборостроительный завод им. С.Орджоникидзе» (ОАО СЭЗ им. С.Орджоникидзе), о чем свидетельствуют акты внедрения;

- предполагаемый экономический эффект от внедрения технологического процесса и оборудования для его осуществления равен 1350000 руб. Срок окупаемости 1,1 года.

Положения, выносимые на защиту:

1. Способ комбинированного дорнования деталей типа колец с концевым утолщением.

2. Математическая модель формирования заготовки в процессе комбинированного дорнования.

3. Результаты компьютерного моделирования процесса комбинированного дорнования, позволившие наглядно представить процесс комбинированного дорнования и изучить механизм влияния на результаты обработки технологических факторов.

4. Результаты экспериментальных исследований, определяющие технологические возможности процесса комбинированного дорнования на деталях подшипников.

5. Рекомендации по практическому применению предложенной технологии.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на Межгосударственном научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2007 г.), научно-практической конференции «Молодые ученые - науке и производству» (Саратов, 2007-2008 гг.), на Международной научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2008 г.) и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (2007-2008 гг.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 9 печатных работ, в том числе 2 статьи в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 142 страницах, иллюстрирована 30 рисунками и 11 таблицами. Она состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 145 наименований и приложений.

5.4. Выводы

1. Предложено оборудование для выполнения операций комбинированного дорнования, простое в эксплуатации и не требующее высокой квалификации при обслуживании, позволяющее уменьшить металлоёмкость и стоимость оборудования.

2. Предложена перспективная технология изготовления внутренних колец роликовых подшипников серий 42000, 52000, 62000, 92000, 232000 и 32000 и наружных колец роликовых подшипников серий 2000 и 12000 на основе применения процесса комбинированного дорнования, которая позволяет уменьшить количество формообразующих операций и снизить отходы металла.

3. Рассчитан экономический эффект от внедрения нового технологического процесса изготовления колец роликовых подшипников 42205.02 на основе применения комбинированного дорнования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи по отработке технологического процесса, обеспечивающего повышение эффективности технологии изготовления колец роликовых подшипников с применением комбинированного дорнования. По результатам работы можно сделать выводы:

1. На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований и внедрения их результатов в промышленность решена актуальная задача, которая заключается в повышении эффективности и качества формообразования рабочих поверхностей роликовых колец подшипников на основе использования способа комбинированного дорнования

2. Предложен способ комбинированного дорнования, позволяющий помимо обеспечения заданной точности наружного и внутреннего диаметров цилиндрических заготовок одновременно формировать их концевое утолщение с целью уменьшения расхода материала.

3. Исследованы размерные связи процесса комбинированного дорнования, выявлен механизм влияния геометрических параметров дорна на затрачиваемую энергию деформирования заготовки, определены условия, предотвращающие срез металла и удлинение заготовки в процессе дорнования и тем самым обеспечивающие достижение максимальной величины концевого утолщения. Анализ полученных результатов позволил определить рациональную область осуществления процесса.

4. Выполнен компьютерный эксперимент, который подтвердил результаты аналитических исследований и наглядно показал характер формирования концевого утолщения в процессе комбинированного дорнования и сложнонапряженное состояние заготовки в процессе обработки.

5. Выполнены экспериментальные исследования на основе рационального планирования экспериментов, позволившие получить регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих технологических факторов. Экспериментально определены рациональные условия обработки комбинированным дорнованием, проведено их сравнение с теоретическими расчетами, показана адекватность предложенной аналитической модели. Экспериментально установлено, что при использовании предложенного метода дорнования обеспечивается высокая повторяемость геометрических параметров обработанных заготовок, что позволяет получать детали, превосходящие по основным показателям качества изделия, получаемые традиционным способом лезвийной обработки.

6. Предложена перспективная безотходная технология изготовления колец роликовых подшипников различных серий на основе применения комбинированного дорнования, позволяющая повысить качество деталей и резко сократить объем токарной обработки. Результаты работы внедрены на ООО НПП НИМ и ОАО СЭЗ им. С.Орджоникидзе.

1. А. с. 295591 СССР, МКИ В 21 D 22/06. Способ изготовления втулок с концевым утолщением / Ю.Г. Проскуряков, Ю.А. Акименко. Опубл. 12.11.71. Бюл. № 8.

2. А. с. 366037 СССР, МКИ В 23 D 43/02. Дорн / Ю.Г. Проскуряков И.Б. Сайко и др. Опубл. 16.01.73. Бюл. № 7.

3. А. с. 396159 СССР, МКИ В 21 J 5/08. Способ формовки кольцевого утолщения на цилиндрической детали / Е.Н. Мошнин, Н.И. Ромашко, П.П. Костин. 0публ.29.08.73. Бюл. №36.

4. А. с. 396206 СССР, МКИ В 21 D 22/06. Устройство для выдавливания втулок / В.В. Межера, Н.Ф. Ефременко и др. Опубл. 21.09.73. Бюл. №15.

5. А. с. 406614 СССР, МКИ В 21 D 22/06. Устройство для выдавливания втулок / В.В. Межера, Н.Ф. Ефременко и др. Опубл. 21.11.73. Бюл. №46.

6. А. с. 573272 СССР, МКИ В 23 D 37/04. Устройство для протягивания отверстий в деталях типа втулок и колец / Р. А. Маслов, О. А. Розенберг, А.Б. Менакер, Н. А. Чумак — Опубл. 25.09.77. Бюл. № 35.

7. А. с. 650695 СССР, МКИ В 21 D 22/04. Комбинированный инструмент для обработки глухих отверстий / А.И. Осколков, О.Б. Миндуул, Д.Б. Мороз, Ю.А. Гуляев. Опубл. 05.03.79. Бюл. № 9.

8. А. с. 716729 СССР, МКИ В 23 D 41/00. Протяжной станок для дорнова-ния / В.Н. Романов, И.П. Качуро, В.М. Исаев Опубл. 25.02.80. Бюл. №7.

9. А. с. 716730 СССР, МКИ В 23 D 41/08. Протяжной станок для дорнова-ния / В.Н. Романов, В.Ж. Витолиньш, В.М. Исаев. Опубл. 25.02.80. Бюл. №7.

10. А. с. 733891 СССР, МКИ 2 В 23D 43/02. Инструмент для обработки отверстий /Г. Никитченко, А. М. Розенберг, Ю. Ф. Бусел и др. Опубл. 15.05.80. Бюл- № 18.

11. А. с. 772755 СССР, МКИ В 23 D 41/00. Протяжной станок для дорнования / Ю.Г. Проскуряков, В.Н. Романов и др. Опубл. 23.10.80. Бюл. №39.

12. А. с. 821016 СССР, М1СИ В 21 J 5/08. Способ высадки труб / Е.Е. Босин, В.Н. Журавлев, В.И. Клочко и др. Опубл. 15.04.81. Бюл. №14.

13. А. с. 841711 СССР, МКИ В 21 D 19/02. Устройство для получения бурта на деталях типа тел вращения / Ф.А. Борисов, Н.С. Гладышев, В.П. Ситников, И.Т. Речкалов, М.Ф. Лысаков, В.В. Петрунин, В.А. Борисова. Опубл. 30.06.81. Бюл. №24.

14. А. с. 874255 СССР, МКИ В 21 К 21/08. Способ получения полых изделий с фланцем / К.Н. Богоявленский, И.С. Алиев Опубл. 23.10.81. Бюл. № 39.

15. А. с. 891263 СССР, МКИ 9 В 23 D 43/02. Инструмент для обработки отверстий / Г. Никитченко, А. М. Розенберг, Ю. Ф. Бусел и др. Опубл.2312.81. Бюл. №47.

16. А. с. 927402 СССР, МКИ В 21 J 5/08. Способ формовки кольцевых утолщений на полых цилиндрических деталях / В.В. Евстифеев, И.А. Игнатович, В.П. Кокоулин и др. — Опубл. 15.05.82. Бюл. № 18.

17. А. с. 948489 СССР, МКИ В 21 D 19/04. Способ формообразования фланцев на цилиндрических заготовках / A.B. Ткаченко, B.JI. Арутюнов, А.Я. Рабинович, Г.И. Бугрин, С.Н. Волков, Н.С. Егоров, В.А. Ларионов. Опубл.0708.82. Бюл. № 29.

18. А. с. 1038054 А СССР, МКИ В 21 К 21/08. Способ получения полых изделий с фланцем / К.Н. Богоявленский, И.С. Алиев Опубл. 30.08.83. Бюл. №32.

19. А. с. 1044399 А СССР, МКИ В 21 J 5/08. Устройство для штамповки трубчатых деталей утолщениями / В.И. Ершов, О.В. Артамонов, В.И. Глазков и др. Опубл. 30.09.83. Бюл. № 36.

20. А. с. 1402403 AI СССР, МКИ В 21 J 5/08. Способ получения наружного цилиндрического утолщения на трубчатой заготовке и устройство для его осуществления / А.Ю. Аверкиев, Ю.А. Алюшин, С.А. Шульга, А.Н. Шипи-лов. Опубл. 15.06.88. Бюл. № 22.

21. А. с. 1502153Al СССР, МКИ В 21 J 5/08. Способ высадки утолщений преимущественно конической формы на трубных заготовках и штамп для его осуществления / А.Ю Аверкиев, С.А.Шульга, А.Н Шипилов, А.Б. Литвак. -Опубл. 23.08.89. Бюл. № 31.

22. А. с. 1540899 AI СССР, МКИ В 21 D 19/00. Способ получения плоских фланцев на трубах / А.И Слепов, И.Ш. Сандлер, P.A. Слепова. -Опубл.07.02.90. Бюл. № 5.

23. А. с. 1669630 AI СССР, МКИ В 21 К 21/08. Способ штамповки полых изделий с наружным фланцем / М.И. Поксеваткин, C.B. Карпов, А.Г. Мозгу-нов, Д.М. Поксеваткин. Опубл. 15.08.91. Бюл. № 30.

24. Агеев Н.П. Изготовление деталей пластическим деформированием / Н.П. Агеев и др. Л.: Машиностроение, 1979. 320 с.

25. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. / Ю.П.Адлер и др. М.: Наука, 1976. 278 с

26. Анурьев В. И. Справочник специалиста. Справочник конструктора -машиностроителя. В 3 т. Т. 2 / В. И. Анурьев. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2001.559 с.

27. Березкин В.Г. Формоизменение при обработке металлов давлением / В.Г. Березкин. М.: Машиностроение, 1973. 152 с.

28. Билк Ш.М. Макрогеометрия деталей машин / Ш.М. Билк. М.: Машиностроение, 1972. 344 с.

29. Богоявленский К.Н. Специальные способы холодной объёмной штамповки / К.Н. Богоявленский, A.M. Дмитриев, А.З. Журавлев, А.Г.Овчинников М.: Машиностроение, 1986. 42 с.

30. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва / П. Бриджмен. М.: Изд-во иностр. лит-ры, 1955. 394 с.

31. Бубнов В.А. Работоспособность стальных деталей, подвергаемых объемному упрочнению пластическим деформированием. / В.А. Бубнов, В.В. Отрадный // Известия вузов. Машиностроение, 2002. №4. С. 18-25.

32. Вейлер С. Я. Действие смазок при обработке металлов давлением. / С. Я. Вейлер, В. И. Лихтман. М.: Изд-во АН СССР, i960. 232 с.

33. Головин В.А. Технология холодной штамповки выдавливанием / В.А. Головин, А.Н. Митькин, А.Г. Резников. М.: Машиностроение, 1970. 152с.

34. ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия. — Взамен ГОСТ 520-89: введ. 2003-07-01. Минск : ИПК Изд-во стандартов, 2003. 66 с.

35. Готлиб Б.М. Основы статистической теории обработки металлов давлением. (Методы решения технологических задач) / Б.М.Готлиб, И.А. Добычин, В.М. Баранчиков. М.: Металлургия, 1980. 168с.

36. Гришин В.К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов. /В.К. Гришин М.: МГУ, 1975. 128 с.

37. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. / Н.П. Громов. М.: Металлургия, 1978. 360 с.

38. Губкин С. И. Основы обработки металлов давлением. / С. И. Губкин, Б.П. Звороно, В.Ф. Катков и др. М.: Машгиз, 1959. 539 с.

39. Гуляев Ю.Г. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. / Ю.Г. Гуляев, С.А. Чукмасов, A.B. Губинский. Киев: Науко-ва думка, 1986. 238 с.

40. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. / Г.Я. Гун. М.: Металлургия, 1983. 352 с.

41. Дарков A.B. Сопротивление материалов: Учебное пособие для технических вузов / A.B.Дарков, Г.С.Шпиро М.: Высш. шк. 1989. 624 с.

42. Девятов В.В. Малоотходная технология обработки материалов давлением:

43. Учебное пособие для машиностроительных техникумов / В.В. Девятов. М.: Машиностроение, 1986. 288 с.

44. Добровольский Г.Г. Коэффициент трения при деформирующем протягивании / Г.Г. Добровольский // Физические явления при деформирующем протягивании и резании пластичных металлов. Киев: ИСМ АН УССР, 1978. С. 29-30.

45. Жасимов М.М. Управление качеством деталей при поверхностном пластическом деформировании / М.М. Жасимов. Алма-Ата: Наука, 1986. 207 с.

46. Ильюшин A.A. Упруго-пластические деформации полых цилиндров. / A.A. Ильюшин, П.М. Огибалов. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1960. 224 с.

47. Исаев А.Н. Проектирование процессов дорнования отверстий трубчатых деталей на основе моделирования геометрии многозубого дорна. / А.Н. Исаев //Справ. Инж. ж. 2005, №1, С. 11-17.

48. Капорович В.Г. Состояние и перспективы развития локальных методов обработки металлов давлением / В.Г. Капорович // Кузнечно-штамповочное производство. 1985, № 7. С. 5-7.

49. Качанов JI.M. Основы теории пластичности. / JI.M. Качанов. М.: Наука, 1969. 420 с.

50. Когаев В.П. Прочность и износостойкость деталей машин. / В.П. Когаев, Ю.Н. Дроздов. М.: Высшая школа, 1991. 319с.

51. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. / А.Н. Леванов, B.JI. Колмогоров, С.П. Буркин и др. М.: Металлургия, 1976. 416 с.

52. Королев A.A. Совершенствование технологии изготовления тонкостенных колец подшипников. / Ал. А. Королев, A.B. Королев, Ан.А. Королев. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. 136 с.

53. Королев A.B. Возможности холодной раскатки при обработке металлов. / A.B. Королев, В.А. Мелентьев, A.A. Никифоров. // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004, С. 135-137

54. Королев A.B. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов. / A.B. Королев. Саратов: СГУ, 1972. 96 с.

55. Королев A.B. Исследование технологии бокового выдавливания при изготовлении колец / A.B. Королев, В.А. Мелентьев // Вестник Саратовского государственного технического университета 2007. № 2 (24). Вып. 1. С. 4145.

56. Королев A.B. Контактное трение и объемные деформации при обработке металлов давлением. / A.B. Королев, В.А. Мелентьев. // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: Са-рат. гос. техн. ун-т, 2004. С. 137-138.

57. Королев A.B. Моделирование процесса комбинированного дорнования металлических колец / A.B. Королев, В.А. Мелентьев. // Современные технологии в машиностроении: материалы XII Междунар. науч.-практ. конф. Пенза: ПДЗ, 2008. С. 95-97.

58. Королев A.B. Расчет усилий деформации при обработке металлических кольцевых заготовок в холодном состоянии / A.B. Королев, В.А. Мелентьев, A.A. Никифоров // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. №4 (36). С. 36-39.

59. Королев A.B. Специфика процесса комбинированного дорнования кольцевых деталей с утолщением / A.B. Королев, В.А. Мелентьев // Исследования сложных технологических систем: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. унт, 2008. С. 60-62.

60. Королев A.B. Экспериментальные исследования выдавливания профиля подшипниковых колец / A.B. Королев, В.А. Мелентьев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007. С. 49-50.

61. Коростошевский Р. В. Подшипники качения: Справочник каталог / Р.В. Коростошевский, В.Н. Нарышкин, В.Ф. Старостин и др.; под общ. ред. В.Н.

62. Нарышкина, P.B. Коростошевского. M.: Машиностроение, 1984. 420 с.

63. Крагельский И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский. М.: Машгиз, 1962. 383 с.

64. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. /В.А. Кроха. М.: Машиностроение, 1980. 158 с.

65. Кузнецов В.П. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали / В.П. Кузнецов, И.П. Ренне, В.Н. Рогожин. Тула: Приок. кн. изд-во, 1976. 72 с.

66. Кузнецов Н.Д. Технологические методы повышения надежности деталей машин: Справочник. / Н.Д. Кузнецов, В.И. Цейтлин, В.И. Волков М.: Машиностроение, 1992. 304 с.

67. Леванов А.Н. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением / А.Н. Леванов и др. М.: Металлургия, 1976. 185 с.

68. Лурье A.M. Пространственные задачи теории упругости / A.M. Лурье. М.: Гостехиздат, 1955. 492 с.

69. Львов Д.С. Штамповка кольцевых заготовок. / Д.С. Львов, ЮЛ. Рождественский, A.B. Абрамов, Л.К. Литвак. М.: Гос. науч-тех. издат-во машиностр. лит-ры, 1958. 182 с.

70. Мазеин П.Г. Моделирование остаточных напряжений и деформаций при дорновании. / П.Г. Мазеин, Д.В. Прусаков, A.B. Цунин. // Изв. Челяб. науч. центра. 2001, №1, С. 43-46.

71. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. / H.H. Малинин. М.: Машиностроение, 1975. 400 с.

72. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести: Учебн. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. / H.H. Малинин. М.: Высш. школа, 1979. 119с.

73. Малов А.Н. Технология холодной штамповки / А.Н. Малов. М.: Машиностроение, 1969. 568 с.

74. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости / М.П. Марковец. М.: Машиностроение, 1979. 191 с.

75. Маталин A.A. Технология механической обработки / A.A. Маталин. JL: Машиностроение, 1977. 464 с.

76. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологического процесса: РДМУ 109-77. М.: Стандарты, 1976. 63 с.

77. Михин Н.М. Трение в условиях пластического контакта. / Н.М. Михин. М.: Наука, 1968. 104 с.

78. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров / В.П. Монченко. М.: Машиностроение, 1980. 248 с.

79. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. / А. Надаи. М.: Изд-во иностр. лит., 1954. 647 с.

80. Налимов В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. / В.В. Налимов, Н.А. Чернова М.: Наука, 1965. 340с.

81. Нежинский A.M. Дорнование отверстий проблемы автоматизации процесса. / A.M. Нежинский // Проекир.технол.процесов изгот. деталей машин по задан, показателям качества с использов. САПР. Курган: Курган.гос.ун-т., 1997. С.60-64.

82. Огнивец В.А. Изготовление деталей с применением малоотходной технологии / В.А. Огнивец, Ю.З. Кочергин. Киев: Техшка, 1984, 149 с.

83. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. / В.А. Огородников. Киев: Вища школа, 1983. 176 с.

84. Основы теории обработки металлов давлением / С. И. Губкин, Б. П. Зво-роно, В. Ф. Катков и др. М. : Машгиз, 1959. 539 с.

85. Остаточные напряжения и точность деталей, обработанных дорнованием / Ю. Г. Проскуряков, А. Н. Исаев, Л. В. Попов, Ф. Ф. Валяев. // Вестник машиностроения, № 7, 1973. С. 57-60.

86. Патент № 2056210 Россия, МПК В 21 К 1/30. Способ изготовления точных заготовок фланцев холодной объемной деформацией:/. Каменецкий Б.И., Соколов А.Л., Черданцев В.В.// № 93052893/08; Заявл. 22.11.93.; Опубл. 20.03.96.

87. Писаренко Г.С. Справочник по сопротивлению материалов. / Г.С. Писа-ренко, А.П. Яковлев, В.В. Матвеев. Киев: Наук, думка, 1975. 704 с.

88. Пластическая деформация легких и специальных сплавов / Ред. Элькинд. М.: Металлургия, 1982. 200 с.

89. Полухин П.И. Обработка металлов давлением в машиностроении.

90. П.И. Полухин, В.А. Тюрин, П.И. Давидков, Д.Н. Витанов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1983. 279 с.

91. Полухин П.Н. Деформация и напряжение при обработке металлов давлением /П.Н. Полухин, В.К. Воронцов, А.Б. Кудрин М.: Металлургия, 1974. 336 с.

92. Попов Е. А. Основы теории обработки металлов давлением / Под ред. И. В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959. С. 369-460.

93. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф.В. Гречников, A.M. Дмитриев, В.Д. Кухарь и др. М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

94. Проскуряков Ю.Г. Обработка деталей без снятия стружки / Ю.Г. Проскуряков, А.И.Осколков, А.С.Торхов и др. Барнаул: Алт. кн. изд, 1972. 176 с.

95. Проскуряков Ю.Г. Объемное дорнование отверстий. / Ю.Г. Проскуряков, В.Н. Романов, А.Н. Исаев. М. : Машиностроение, 1984. 223 с.

96. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. / Ю.Г. Проскуряков. М.: Машиностроение, 1971.208 с.

97. Расчёты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под общ. ред. K.M. Великанова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. 448 с.

98. Ренне И.П. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. / И.П. Ренне, Э.А. Иванова и др. Тула: ТПИ, 1971. 157 с.

99. Рогов В.А. Методика и практика технических экспериментов / В.А. Рогов, Г.Г. Позняк. М.: Academia, 2005. 288 с.

100. Розенберг O.A. Механика взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании / O.A. Розенберг. Киев: Наукова думка, 1981. 288 с.

101. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке / В.П. Романовский. Л.: Машиностроение, 1979. 298 с.

102. Румшиский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. / JI.3. Румшиский. М.: Наука, 1976. 192 с.

103. Салахов Ф.Н. Силовые характеристики процесса дорнования / Ф.Н. Сала-хов. Курган: Кург.гос.ун-т., 2000. 2с

104. Сивцев Н.С. Самоорганизация контактного трения и точность обработки при дорнования. / Н.С. Сивцев. // Вестн.машиностр. №1, 2003. С. 57-61.

105. Скворцов В.Ф. Контактные давления в процессе дорнования отверстий в заготовках с бесконечной толщиной стенок / В.Ф. Скворцов, АЛО. Арляпов. //Изв. Томск.политехн.ун-та. №1, 2002. С. 194-199.

106. Скворцов В.Ф. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра в заготовках с бесконечной толщиной стенок. / В.Ф. Скворцов, АЛО. Арляпов., A.A. Скворцов // Изв. Томск, политехи, ун-та., №1, 2002. С. 199-206.

107. Скворцов В.Ф. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра. / В.Ф. Скворцов, А.Ю. Арляпов. Томск: Томск.политехн.ун-т., 2002. 54с.

108. Смирнов-Аляев Г.А. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. / Г.А. Смирнов-Аляев, В.П. Чикидовский. Л.: Машиностроение, 1972. 360 с.

109. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. / Г.А. Смирнов-Аляев М.: Машиностроение, 1968. 272 с.

110. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. / Г.А. Смирнов-Аляев Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1978. 368 с.

111. Смирнов-Аляев Г.А. Теория пластических деформаций металлов. Механика конечного формоизменения. / Г.А. Смирнов-Аляев, В.М. Розенберг М.: «Машгиз», 1956. 368 с.

112. Соколов Л.Д. Сопротивление металлов пластической деформации. / Л.Д. Соколов. М.: Металлургиздат, 1963. 284 с.

113. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. /И.С. Солонин 2-е изд., перераб. и доп. М., Машиностроение, 1972. 216 с.

114. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. / A.A. Спиридонов. М.: Машиностроение, 1981. 183 с.

115. Спришевский А.И. Подшипники качения. / А.И. Спришевский. М.: Машиностроение, 1969. 632 с.

116. Стандарт предприятия. Методические материалы по планированию экстремальных экспериментов. СТП 501-82-74.

117. Сторожев М.В. Приближенное определение усилий методом баланса работ при обработке металлов давлением / М.В.Сторожев, А.И. Сконечный // Вестник машиностроения, 1977, № 2. С. 62-69.

118. Сторожев М.В. Теория обработки металлов давлением / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. М.: Машиностроение, 1977. 423 с.

119. Сторожев М.В. Основы теории обработки металлов давлением /М.В. Сторожев. М.: Машгиз, 1959. 540 с.

120. Суворов И.К. Обработка металлов давлением / И.К.Суворов М.: Высш. Школа, 1980. 364 с.

121. Теория обработки металлов давлением /И. Я. Тарновский и др. М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

122. Томленов А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. / А.Д. Томленов. М.: Машгиз, 1963. 235 с.

123. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. / А.Д. Томленов. М.: Металлургия, 1972. 408 с.

124. Томсен Э. Механика пластических деформаций при обработке металлов. / Э. Томсен, Ш. Янг, Ш.О. Кобаяши. М. : Машиностроение, 1969. 503 с.

125. Третьяков A.B. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением / A.B. Третьяков, В.И. Зюзин. М.: Металлургия, 1973 224 с.

126. Труды МВТУ им Н.Э. Баумана. Машины и технология обработки металлов давлением, 1980, № 335. С. 91-102.

127. Труханов В.М. Методы обеспечения надежности изделий машиностроения. /В.М. Труханов. М.: Машиностроение, 1995. 302 с.

128. Тутышкин Н.Д. Физико-механические основы технологии обработки высокопрочных сталей в режиме сверхпластичности / Н.Д. Тутышкин, А.Е. Гвоздев, A.B. Афанаскин, Е.А. Гвоздев Тула: Тул. гос. ун-т, 2005. 290 с.

129. Унксов Е.П. Теория пластических деформаций металлов. / Е.П. У иксов, У. Джонсон, B.JI. Колмогоров и др. М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

130. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов: Учеб. для вузов / В.И. Фео-досьев. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана. 2004. 592 с.

131. Хыбемяги А.И. Выдавливание точных заготовок деталей штампов и пресс-форм. / А.И. Хыбемяги, П.С. Лернер М.: Машиностроение, 1986. 152 с.

132. Цунин A.B. Алгоритм автоматизированного проектирования технологической операции дорнования. / A.B. Цунин // Прогрессивные технологии в машиностроении: Темат. сб. науч. тр. Юж.-Урал. гос. ун-та. Челябинск: Изд-во ЮУр-ГУ. 1998. С.77-81.

133. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением. / К.Н. Шевченко. М.: Высш. школа, 1970. 350 с.

134. Шишков Б.И. Точная штамповка в приборостроении / Б.И. Шишков. Москва-Свердловск: Машгиз (Урало-Сиб.отд.), 1960. 271 с.

135. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. /Ю.Г. Шнейдер. Л.: Машиностроение, 1970. 248 с.

136. Шнейдер Ю.Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. / Ю.Г. Шнейдер. Л.: Машиностроение, 1967. 371 с.

137. Шнейдер Ю.Г. Чистовая обработка металлов давлением. / Ю.Г. Шнейдер. М.: Машгиз, 1963. 375 с.

138. Шофман Л.А. Основы штамповки и прошивания. / Л.А. Шофман. М.: Машгиз, 1961.339 с.

139. Шофман JI. А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. / JI.A. Шофман. JL: Машиностроение, 1964. 375 с.

140. Экономичные методы формообразования деталей: Опыт внедрения. / JI.B. Кудрявцев, В.В. Рис, К.Н. Богоявленский и др. JL: Лениздат, 1984. 145 с.

141. Joung С.М., Sherby О. // J. Iron and Steel Inst. 1973. V.211. №9. P.640-647.1. Текст программы "plan"