автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологии торцовой калибровки деталей типа колец подшипников способом лобового точения

003492813

На правах рукописи

Одиноков Игорь Петрович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ТОРЦОВОЙ КАЛИБРОВКИ ДЕТАЛЕЙ ТИПА КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ СПОСОБОМ ЛОБОВОГО ТОЧЕНИЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2009

003492813

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Саратовский государственный технический университет»

Научный руководитель: - доктор технических наук

Решетников Михаил Константинович

. Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор

Защита состоится 23 декабря 2009 г. в 13.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу: 410054, г. Саратов, ул. Политехническая, 77, корп. 1, ауд. 319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Автореферат разослан «2 С» ноября 2009 г.

Ученый секретарь

Бекренев Николай Валерьевич

- кандидат технических наук, профессор Гуськов Валерий Трофимович

Ведущая организация: ОАО «Научно-исследовательский

технологический институт «НИТИ-Тесар» (г. Саратов)

диссертационного совета

А.А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Наиболее эффективным процессом токарной обработки деталей подшипников является процесс, обеспечивающий наивысшую производительность их обработки по всему технологическому циклу при минимальных трудовых и материальных затратах. Это может быть достигнуто при условии повышения размерно-геометрической точности обрабатываемых на токарных автоматах деталей подшипников.

Значительная доля всех погрешностей деталей, возникающих в процессе их токарной обработки на многошпиндельных автоматах, обусловливается геометрической и кинематической точностью последних (расположение шпинделей по радиусу и углу, точность рабочего положения шпиндельного блока, точность конечного положения суппортов и пр.). В связи с этим, помимо повышения точности выпускаемых станков, следует максимально компенсировать в процессе работы эти погрешности с тем, чтобы они в наименьшей степени влияли на размерно-геометрическую точность обрабатываемых деталей.

Это становится возможным, если базирование деталей обеспечивает обработку максимального числа взаимосвязанных поверхностей (желоб и базовый торец, два торца и наружная поверхность и т.п.), а режущие инструменты самоустанавливаются относительно обработанной поверхности детали или узла станка, координаты опорной поверхности которого остаются неизменными при перемещениях суппортов и повороте шпиндельного блока.

Одной из наиболее трудоемких операций в технологическом цикле шлифовальной обработки наружных колец шариковых подшипников является шлифование их желобов. Поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы после токарной обработки кольца имели минимальные допуски как по диаметру и радиусу желоба, так и по положению его относительно базового торца кольца. Важность повышения точности расположения базового торца относительно желоба кольца обосновывается еще и тем, что при шлифовании торцов допущенные при токарной обработке погрешности по положению желоба не устраняются. Поэтому исследование новых эффективных процессов токарной обработки деталей подшипников, в частности точение торцов колец, а также расширение технологических возможностей известных методов, является актуальной задачей.

Цель работы. Повышение производительности и точности торцовой калибровки колец подшипников на основе исследования механизма процесса лобового точения и построения рациональной схемы его осуществления.

Методы исследования. Построение математической модели формирования профиля желоба колец шарикоподшипника, показывающей влияние таких факторов, как погрешности позиционирования, размеров загото-

вок, настройки технологической системы на заданный размер, на формирование профиля желоба осуществлялось на основе методов технологии машиностроения, математического анализа и математической статистики. Для получения количественной оценки влияния технологических факторов торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения на исследуемые показатели применялось моделирование на основе многофакторного планируемого эксперимента. Опыты производились на спроектированном станке модели АЛТ-805 с использованием современных средств измерения. Обработка результатов исследований производилась с использованием компьютерных программ.

Научная новизна работы:

1. Построена математическая модель формирования профиля желоба кольца подшипника, учитывающая нестабильность размеров и механических свойств материалов исходных заготовок, погрешности технологической системы, позиционирования режущего инструмента. Теоретически показано, что влияние этих факторов во многом зависит от соотношения жесткости резания и жесткости технологической системы.

2. Разработана эффективная технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения, которая по сравнению с базовой обладает повышенной производительностью и точностью, что также подтверждает проведенный размерный анализ базового и нового процессов на основе построения и расчета графа технологического процесса.

3. Экспериментально установлены зависимости основных показателей обработки (непостоянство ширины кольца VCs, непараллельность дорожки качения относительно торца кольца Se, взаимная непараллельность торцов кольца Sc, шероховатость обработанной поверхности Ra) от технологических факторов процесса подрезки торцов способом лобового точения. Определены оптимальные условия осуществления процесса обработки наружных колец шарикоподшипников.

Практическая ценность:

- разработана и исследована технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения;

- для операции точения торцов при участии автора спроектирован и изготовлен автомат подрезки торцов АПТ - 805;

- разработаны рекомендации по практическому применению процесса лобового точения, реализация которых на ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения» (НЛП НИМ) обеспечила повышение эффективности технологии торцовой калибровки колец подшипников.

Реализация работы. Разработанная технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения, входящая в состав малоотходной линии по производству колец шарикоподшипников, а также

рекомендации по ее практическому применению переданы для внедрения в ООО «НПП НИМ». Экономический эффект от внедрения составил 2170 руб.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Механизм формирования погрешности профиля желоба шарикоподшипника, математические зависимости, отражающие влияние технологических факторов на неравномерность припуска вдоль профиля желоба.

2. Технология подрезки торцов колец шарикоподшипников способом лобового точения, при котором за счет базирования по желобу кольца и увеличения жесткости технологической системы повышаются производительность процесса и его исправляющая способность.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния технологических факторов на производительность обработки и геометрические параметры рабочей поверхности колец шарикоподшипников.

4. Оптимальные условия осуществления процесса лобового точения торцов колец шарикоподшипников.

5. Результаты использования процесса лобового точения колец шарикоподшипников и устройства для его осуществления в производстве.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на: научно-технической конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении» (Тольятти, 2005 г.); Всероссийской научно-методической конференции «Современные проблемы информатизации геометрической и графической подготовки инженеров» (Саратов, 2007 г.); Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых «Инновации и актуальные проблемы техники и технологий 2009» (Саратов, 2009 г.); научно-технических семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (Саратов, 2006 - 2009 гг.).

Публикации. По материалам диссертации автором опубликовано 8 печатных работ, из них 1 публикация в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы и приложений. Работа содержит 135 страниц текста, в том числе 33 рисунка, 20 таблиц, 11 приложений, список использованной литературы включает 108 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и задачи исследования, научная новизна, а также научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе проведен сравнительный анализ методов токарной обработки торцов колец подшипников. Рассмотрены различные схемы ба-

б

зирования наружных колец шарикоподшипников по желобу. Указаны преимущества и недостатки.

Проведенный обзор исследований И.С. Беленко, В.И. Барсукова, Ю.М. Ермакова, В.П. Жукова, В.Г. Лепихова, В.А. Котлярова и других авторов показал, что значительная доля всех погрешностей деталей, возникающих в процессе их токарной обработки на многошпиндельных автоматах, обусловливается геометрической и кинематической точностью последних (расположение шпинделей по радиусу и углу, точность рабочего положения шпиндельного блока, точность конечного положения суппортов). В связи с этим, помимо повышения точности выпускаемых станков, следует максимально компенсировать в процессе работы эти погрешности с тем, чтобы они в наименьшей степени влияли на размерно-геометрическую точность обрабатываемых деталей.

Показано, что точность расположения торцов колец подшипников относительно желоба может быть повышена, а разноразмерность колец подшипников по высоте и разностенность их по желобу значительна снижены в саг/чае использования поверхности желоба в качестве установочной и зажимной базы при токарной обработке. С учетом вышеизложенных положений сформулированы задачи исследований:

1. Разработать математическую модель, раскрывающую механизм формирования погрешности профиля желоба шарикоподшипника, учитывающую нестабильность размеров и механических свойств материалов исходных заготовок, погрешности технологической системы, позиционирования режущего инструмента.

2. Разработать рациональную схему осуществления процесса лобового точения.

3. Установить закономерности влияния на основные технологические параметры качества колец различных факторов (частоты вращения инструмента , снимаемого припуска подачи

4. Дяя операции подрезки торцов спроектировать и изготовить промышленный образец оборудования.

5. На основе результатов исследований разработать технологию лобового точения наружных колец тонкостенных шарикоподшипников 1000805Е5, разработать практические рекомендации по использованию предложенной технологии и дать технико-экономическую оценку эффективности ее внедрения в производство.

Во второй главе исследован механизм формирования погрешности профиля желоба шарикоподшипника и получена математическая модель неравномерности припуска вдоль профиля желоба..

Различные формы профиля припуска на шлифование желоба, полученные после раскатки и токарной обработки, приводят к неравномерному распределе нию первого вдоль образующей, особенно на крайних участках. В связи с этим для построения рабочего цикла и определения пути шлифо-

вания Ьш необходимо знать наибольший местный припуск П на сторону.

На рис. 1 показана зона контакта шлифовального круга и заготовки, при которой припуск в одной части профиля желоба в несколько раз больше, чем в другой. В начальный момент контакта круг радиусом гк = гж проходит путь уа, равный припуску Д,. Но в результате смещения г, оси заготовки О, относительно оси кольца Ож радиус заготовки равен г,=гж-П„.

Максимальный припуск, который необходимо снять кругу в т. М: =+ 2кг>- ~ - А))+2>*а'

где

(2) (3)

С повышением требований к точности обработки профиля желоба величина припуска и формы его профиля становятся основными факторами, которые определяют производительность обработки и количество операций.

Неравномерность износа шлифовального круга, вызванная неравномерностью распределения припуска на шлифование вдоль образующей желоба, приводит к погрешности профиля желоба в поперечном сечении кольца подшипника. Погрешность профиля желоба можно записать следующим выражением:

А я=Ц[П^)-и(П,), (4)

где ) - износ круга при максимальном местном припуске;

Е/(Ц,) - износ круга при минимальном местном припуске.

В общем виде погрешность профиля можно рассматривать как функцию от величины местного припуска профиля желоба:

К=/Ю. (5)

Анализируя выражение (1), видно, что наибольшее влияние на величину припуска оказывает смещение оси желоба заготовки относительно оси кольца. Величина г, зависит от построения техпроцесса обработки колец и ряда случайных факторов, возникающих на токарных, термических и шлифовальных операциях.

шлифовального круга и заготовки в начале обработки

Рассмотрим влияние на величину технологических факторов на примере подрезания торца лезвийным инструментом заготовки кольца подшипника качения (рис. 2).

, В общем случае величина смещения будет зависеть от припуска на обработку и ее можно определить следующим выражением:

(6)

где 2?, - настроечный размер;

В - фактический (реальный) размер.

Величина упругих текущих деформаций:

у = Вр-В,. (7)

Упругая деформация у пропорциональна нормальной составляющей силы резания : Р.

£

(8)

Рис. 2. Схема влияния на размеры заготовки

где - жесткость технологической системы. Нормальная составляющая силы резания:

технологических факторов где ^ _ жесткость резания. После преобразования получаем:

С другой стороны:

итс

Ве=3-2„

где 3 - случайный размер заготовки.

Подставляя в выражение (11) величину из (10), получим:

г. =-

Л,

Лс+Л

(З-Д).

(9)

(10) (11)

(12)

Величина смещения является случайной величиной, распределенной так же, как и случайная величина размера заготовки 3, по нормальному закону:

1 -И*

. . (13)

где

г. =-

сг, V2гг

п.

•'тс+Л

Л"

о\ =■

Лс +

-О-,.

(14)

(15)

При различных наладках настроечный размер В, будет иметь случайное значение, а его распределение будет подчиняться закону нормального распределения:

(8,--В,}

где - математическое ожидание настроечного размера;

ав> - среднее квадратическое отклонение настроечного размера.

В общем виде с учетом действия систематических факторов (износ режущего инструмента, тепловые деформации технологической системы) и времени обработки г распределение погрешности позиционирования будет иметь следующий вид:

-т.

где г„ - начальный момент времени механической обработки; гг - конечный момент времени механической обработки; Ви (г) - математическое ожидание настроечного размера в мгновенное время т. Если систематическая погрешность обработки связана с износом режущего инструмента, то с течением времени будет изменяться жесткость резания.

В общем виде зависимость жесткости резания от времени можно представить в виде полинома п-й степени:

Je(т) = JPt+a^т-тн) + в^т-ти)г+..., (18)

где а, в... — коэффициенты полинома, определяющие характер зависимости. При линейной зависимости:

= 09)

т —т

X я

где ^ и 1Рх - жесткость резания в начальный и конечный моменты времени обработки.

Жесткость резания Зр является величиной, зависящей от времени, а следовательно, величина смещения также будет зависеть от времени г:

т (20)

Плотность вероятности распределения величины смещения х, в произвольный момент времени г:

/ои =, —ЦНе л. (21)

После интегрирования получим нормальный закон распределения:

»1

о „42л

где

Л,

/тс + ./,(г)

(3 -В.(т)),

Л,

+ Сг

(22)

(23)

(24)

Рис. 3. Способ подрезки торцов колец шарикоподшипников на базе желоба способом лобового точения

\о+Мг)

С течением времени обработки т на настроенном станке плотность вероятности распределения значений смещения изменяется. Характер этого изменения зависит от соотношения жесткости резания JР(т) и жесткости технологической системы , а также от изменения математического ожидания Ви (г) настроенного разме-

ра.

На основании проведенных исследований был предложен способ точения торцов колец, базированных по желобу, позволяющий повысить точность геометрических параметров колец шарикоподшипников и уменьшить припуски на шлифование.

Сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем (рис. 3). Заготовка 2 базируется по желобу на разжимной цанге 1. Разжимная цанга 1 совершает продольное перемещение , регулируя подачу заготовки 2 к резцовой головке 4, вращающейся с числом оборотов

Л ?Г у

&

у'''

\

\

Рис. 4. Размерный анализ базового техпроцесса

А-

Рис. 5. Размерный анализ предложенного техпроцесса пи. Резцовая головка состоит из корпуса, на котором болтом. (6) закреплены три твердосплавные пластины (5). Ось вращения инструмента Ои смещена относительно оси заготовки О, на величину а, что позволяет каждой из твердосплавных пластин снимать определенную часть припуска t.

Проведен графоаналитический анализ базового техпроцесса с базированием по наружной поверхности кольца на автомате модели КА - 106 (рис. 4) и предложенного техпроцесса с базированием по желобу на автомате модели АПТ - 805 (рис. 5), который показал, что предложенный технологический процесс обладает повышенной исправляющей способностью.

В третьей главе представлена методика проведения экспериментальных исследований. Описаны объекты и средства исследований, методика измерений и обработки экспериментальных данных, а также приведено обоснование полного факторного эксперимента 23, который используется для оценки влияния технологических факторов на геометрические параметры и качество получаемой детали. В качестве варьируемых факторов принимались частота вращения инструмента (пи), снимаемый припуск (/) и подача (SM).

Исследования проводились на специальной установке, в проектировании которой принимал участие автор, и изготовленной в ООО «НПП НЕМ».

Набор средств исследования подбирался на основе максимального соответствия поставленным целям и задачам.

Непостоянство ширины кольца Vc,, взаимную непараллельность торцов кольца Sc, непараллельность дорожки качения относительно торца кольца St определяли микрокатором модели В-901М.

Шероховатость обработанной поверхности по параметру Ra измерялась на оборудовании британской фирмы «Rank Taylor Hobson» - Form Ta-lysurf Series, и профилометре «SURTRONIK-3».

Для обработки экспериментальных данных использовалась программа «Иап.Ьав», позволяющая комплексно оценивать исследуемые параметры.

Достоверность результатов аналитических исследований оценивалась по среднему абсолютному отклонению расчетных значений от опытных данных. Оценка значимости связи между указанными параметрами производилась после соответствующих преобразований по критерию Фишера.

В четвертой главе приведены результаты экспериментов по исследованию влияния таких параметров процесса как: частота вращения инструмента (и„), снимаемый припуск (/), подача {Би) на непостоянство ширины кольца Уа, взаимную непараллельность торцов кольца 5С, непараллельность дорожки качения относительно торца кольца и шероховатость обработанной поверхности Яа.

Получены следующие математические модели процесса:

Уа = 10,143-^'™ .t^>■m■S0/2, (25)

^ = 9,318 - п^6" ■ г0,3" • 5,°'307 (26)

Я. = 9,295 ■ гС~т • Л323 • 5°'зи (27)

Яа = 0,826 • • /°'318 • (28)

На рис. 6-9 представлены зависимости влияния режимов обработки на параметры обработанной поверхности, построенные при минимальных (---) и максимальных (-) значениях режимных факторов.

Из анализа графиков рис. 6-7 видно, что с увеличением снимаемого припуска / непараллельность дорожки качения относительно торца кольца 5, и непостоянство ширины кольца Уа увеличиваются. Такая зависимость объясняется тем, что с увеличением снимаемого припуска / увеличиваются сила резания и жесткость резания, в результате этого повышаются отклонения обрабатываемой поверхности. При увеличении снимаемого при-5,,мкм р^.мкм

19

30 «

01 ш а> а4 о> ал а.г 0.1 9.« 1

<, ММ

Рис. 6. Влияние снимаемого припуска ( на величину непараллельности дорожки качения относительно торца кольца

а\ м а« аа ив от м о | 1

ММ

Рис. 7. Влияние снимаемого припуска г на непостоянство ширины кольца Уа

пуска t возрастает длина пути соприкосновения с заготовкой, что увеличивает толщину среза и время нахождения режущей пластины под стружкой. Это приводит к повышению тепловыделения и тепловой напряженности на единицу длины активной части режущей кромки, а следовательно, и к уменьшению скорости резания.

у МКМ

S , ММ/МИН

м '

Рис. 9. Влияние подачи SM на непостоянство ширины колыша Уа

S , мм/мин

м

Рис. 8. Влияние подачи SM на величину непараллельности дорожки качения относительно торца кольца St

Из рис. 8-9 следует, что с увеличением подачи непараллельность дорожки качения относительно торца кольца St и непостоянство ширины кольца уа увеличиваются. Этот факт можно объяснить следующим: при увеличении подачи SM пропорционально возрастает и толщина среза, что приводит к увеличению силы резания, затрачиваемой работы на стружко-образование, а следовательно, и к повышению тепловыделения. В результате этого повышается термодинамическая нагрузка на единицу активной части режущей кромки, что и вызывает снижение стойкости инструмента и скорости резания, уменьшение которой приводит к снижению точности обработки.

Наиболее универсальным методом оптимизации условий обработки деталей является симплексный метод решения задач линейного программирования (рис. 10). Решая полученные системы уравнений с учетом технологических ограничений, установлены оптимальные технологические режимы подрезки торцов колец пиопт- 3500 об/мин, SM=550 мм/мин.

Для оценки рассеивания показателей точности обработки были обработаны две партии колец. При указанных выше режимах по новому

*<

Х,<Ь, х,.хг* /

8

7 \X,/6S \

i

i \\ \ \ -о.бт,-аз2Щгь,

< \\\ ^.bsxrnmx^b,

\\ -шщ-о.зт,^ /

2 \ -абщ-азях^ь,

1 M /

0 1 2 3 ( 6 7 X,

Рис. 10. Графическая интерпретация математической модели процесса подрезки торцов колец

Рис. 11. Гистограмма распределения величин непараллельности дорожки качения относительно торца кольца

ОгелошкМ »иоотм имиц ш

Рис. 12. Гистограмма распределения величин непостоянства ширины колы!а Va

техпроцессу на автомате модели АПТ - 805, работающем способом лобового точения, и по базовому заводскому технологическому процессу на полуавтомате КА - 106, обрабатывающем способом радиального, точения, были обработаны две партии колец в размере 1000 штук каждая. Из этих партий была отобрана выборка в объеме 100 колец.

Для построения кривых распределения пользовались программой «Statistica 6.0».

На рис. 11-12 показаны гистограммы распределения величин непараллельности дорожки качения относительно торца кольца Se и непостоянство ширины кольца по предложенному техпроцессу на автомате модели АПТ - 805 (11) и после обработки по базовому заводскому техпроцессу на полуавтомате модели КА - 106 (11).

Из рис. 11-12 видно, что рассеивание значений отклонений после лобового точения не выходит за пределы установленного значения допуска формы. Поле рассеивания в 2,5 раза меньше, чем обычно получаемое после токарной обработки.

Пятая глава содержит практические рекомендации по промышленному использованию полученных результатов и оценку экономической эффективности их внедрения в производство.

Описана конструкция автомата, спроектированного автором совместно с ведущими конструкторами отдела ООО «НПП НИМ», в которой заложен предложенный способ лобового точения. Были изготовлены автоматы АПТ - 805 для обработки наружных и внутренних колец подшипника 1000805Е5. Новые автоматы выгодно отличаются от существующих станков простотой конструкции и удобством обслуживания.

Технико-экономическая эффективность от использования предложенной технологии в производстве заключается в следующем: повышении производительности труда и точности обрабатываемых деталей; уменьшении расходов на инструмент; экономии на производственных площадях.

Предложенный технологический процесс лобового точения внедрен в производство на ООО «НПП НИМ» и обеспечивает получение экономического эффекта в составе автоматизированной линии по производству колец подшипников 100805Е5 в сумме 2170 тысяч рублей, что подтверждается актом о внедрении.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Предложена и исследована технология подрезки торцов наружных колец шарикоподшипников способом лобового точения. Установлено, что способ лобового точения деталей типа колец подшипников обладает повышенной производительностью и точностью.

2. Построена математическая модель формирования профиля желоба шарикоподшипника, которая учитывает нестабильность размеров и механических свойств материалов исходных заготовок, погрешность настройки технологической системы, позиционирования режущего инструмента. Теоретически показано, что влияние таких факторов, как погрешность позиционирования, погрешность размеров заготовок, погрешность настройки технологической системы на заданный размер, на шлрешностъ профиля желоба, то многом зависит от соотношения жесткости резания и жесткости технологической системы.

3. Исследованы закономерности, отражающие влияние основных технологических факторов на результаты обработки: непостоянство ширины кольца Va, взаимная непараллельность торцов кольца Sc, непараллельность дорожки качения относительно торца кольца 5, и шероховатость обработанной поверхности Ra. Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих технологических факторов.

4. Проведенные исследования позволили определить оптимальные режимы подрезки торцов колец способом лобового точения (частота вращения инструмента nuorm= 3500 об/мин, подача SMonm = 550 мм/мин), которые обеспечивают повышенные результаты обработки: Va = 28 мкм, Sc = 25 мкм, S, = 30 мкм, Ra = 1,6 мкм.

5. Предложена перспективная технология изготовления колец подшипников серии, которая показала значительные преимущества перед существующей технологией. Результаты работы внедрены на ООО «НПП НИМ»

Основное содержание диссертации опубликовано в работах: Публикации в журналах, рекомендованных ВАК РФ

1. Одиноков И.П. Форма профиля припуска желоба наружных колец шарикоподшипников / М.К. Решетников, ДА. Бредихин, И.П. Одиноков // Вестник Саратовского государственного технического университета. - 2009. -№3(40). - Вып. 1. - С.55-59.

В прочих изданиях

2. Одиноков ИД Подрезка торцов колец подшипников способом лобового точения / М.К. Решетников, И.П. Одиноков, А.Ю. Дунин //

Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2007. - С.50-53.

3. Одиноков И.П. Способ лобового точения торцов колец подшипников / MJK. Решетников, И.П. Одиноков // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2008. - С.127-129.

4. Одиноков И.П. К вопросу о методах токарной обработки торцов колец подшипников / М.К. Решетников, И.П. Одиноков // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2008. -С.129-135.

5. Одиноков И.П. Моделирование процессов формообразования для исследования погрешностей радиального роликоподшипника / М.К. Решетников, И.П. Одиноков, А.Ю. Дунин // Современные проблемы информатизации геометрической и графической подготовки инженеров: сб. материалов Всерос. науч.-метод. конф. Саратов: СГТУ, 2007. - С.117-121.

6. Одиноков И.П. Повышение эффективности процесса шлифования за счет совершенствования технологии правки / М.К. Решетников, С.И. Капульник, И.П. Одиноков, А.Ю. Дунин // Современные проблемы информатизации геометрической и графической подготовки инженеров: сб. материалов Всерос. науч.-метод. конф. Саратов: СГТУ, 2007. - С.141-144.

7. Одиноков И.П. Анализ механизма абразивной доводки / MJC. Решетников, О.Ю. Даввденко, С.И. Капульник, И.П. Одиноков // Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении: материалы науч.-техн. конф., посвящ. 90-летию со дня рождения А.Н. Резникова. Тольятти: ТГУ, 2005. - С. 237-240.

8. Одиноков И.П Анализ результатов процесса подрезки торцов колец шарикоподшипников способом лобового точения / М.К. Решетников, И.П. Одиноков // Инновации и актуальные проблемы техники и технологий 2009: сб. материалов Всерос. науч.-практ. конф. молодых ученых. Саратов: СГТУ, 2009. -С.124-126.

Подписано в печать 17.11.09 Формат 60x84 1/16

Бум. тип. Усл. печл. 0,93 (1,0) Уч.-изд.л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ 506 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул., 77 Отпечатано в Издательстве СГТУ. 410054, Саратов, Политехническая ул., 77

СПИСОК СИМВОЛОВ И СОКРАЩЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОВРЕМЕНОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ТОРЦОВ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ.

1.1 Сравнительный анализ методов токарной обработки торцов колец подшипников.

1.2 Базирование колец при токарной обработке.

1.3 Выводы, цель и задачи исследования.

2 МЕХАНИЗМ ФОРМИРОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТИ ПРОФИЛЯ ЖЕЛОБА ШАРИКОВОГО ПОДШИПНИКА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОЧЕНИЯ ТОРЦА И ШЛИФОВАНИЯ ЖЕЛОБА.

2.1 Математическая модель неравномерности припуска вдоль профиля желоба.

2.2 Графо-аналитический анализ базового и предложенного техпроцессов.

2.3 Выводы.

3 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ОБРАБОТКА ОПЫТНЫХ ДАННЫХ.

ЗЛ Объект и условия проведения исследований.

3.2 Экспериментальная установка и измерительное оборудование.

3.3 Методика многофакторного планирования эксперимента.

3.4 Обработка экспериментальных данных.

3.5 Выводы.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1 Влияния технологических факторов на геометрические показатели обработки.

4.2 Оптимизация условий обработки колец способом лобового точения.

4.3 Статистический анализ результатов процесса подрезки торцов коле! шарикоподшипников.

4.4 Выводы.

Наиболее эффективным процессом токарной обработки деталей подшипников является процесс, обеспечивающий наивысшую производительность их обработки по всему технологическому циклу при минимальных трудовых и материальных затратах. Это может быть достигнуто при условии повышения размерно-геометрической точности обрабатываемых на токарных автоматах деталей подшипников.

Значительная доля всех погрешностей деталей, возникающих в процессе их токарной обработки на многошпиндельных автоматах, обусловливается геометрической и кинематической точностью последних (расположение шпинделей по радиусу и углу, точность рабочего положения шпиндельного блока, точность конечного положения суппортов и пр.). В связи с этим, помимо повышения точности выпускаемых станков, следует максимально компенсировать в процессе работы эти погрешности с тем, чтобы они в наименьшей степени влияли на размерно-геометрическую точность обрабатываемых деталей.

Это становится возможным, если базирование деталей обеспечивает обработку максимального числа взаимосвязанных поверхностей (желоб и базовый торец, два торца и наружная поверхность и т.п.), а режущие инструменты самоустанавливаются относительно обработанной поверхности детали или узла станка, координаты опорной поверхности которого остаются неизменными при перемещениях суппортов и повороте шпиндельного блока. Одной из наиболее трудоемких операций в технологическом цикле шлифовальной обработки наружных колец шариковых подшипников является шлифование их желобов. Поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы после токарной обработки кольца имели минимальные допуски как по диаметру и радиусу желоба, так и по положению его относительно базового торца кольца. Важность, повышения точности расположения базового торца относительно желоба кольца обосновывается еще и тем, что при шлифовании торцов допущенные при токарной обработке погрешности по положению желоба не устраняются. Поэтому исследование новых эффективных процессов токарной обработки деталей подшипников, в частности точение торцов колец, а также расширение технологических возможностей известных методов, является актуальной задачей.

Цель работы является повышение производительности и точности торцовой калибровки колец подшипников на основе исследования механизма процесса лобового точения и построения рациональной схемы его осуществления.

Научная новизна работы:

1. Построена математическая модель формирования профиля желоба кольца подшипника, учитывающая нестабильность размеров и механических свойств материалов исходных заготовок, погрешности технологической системы, позиционирования режущего инструмента. Теоретически показано, что влияние этих факторов во многом зависит от соотношения жесткости резания и жесткости технологической системы.

2. Разработана эффективная технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения, которая по сравнению с базовой обладает повышенной производительностью и точностью, что также подтверждает проведенный размерный анализ базового и нового процессов на основе построения и расчета графа технологического процесса.

3. Экспериментально установлены зависимости основных показателей обработки (непостоянство ширины кольца VCs, непараллельность дорожки качения относительно торца кольца Se, взаимная непараллельность торцов кольца Sc, шероховатость обработанной поверхности Ra) от технологических факторов процесса подрезки торцов способом лобового точения. Определены оптимальные условия осуществления процесса обработки наружных колец шарикоподшипников.

Практическая ценность работы:

- разработана и исследована технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения;

- для операции точения торцов при участии автора спроектирован и изготовлен автомат подрезки торцов АГГГ — 805;

- разработаны рекомендации по практическому применению процесса лобового точения, реализация которых на ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения» (Hi111 НИМ) обеспечила повышение эффективности технологии торцовой калибровки колец подшипников.

Разработанная технология торцовой калибровки колец подшипников способом лобового точения, входящая в состав малоотходной линии по производству колец шарикоподшипников, а также рекомендации по ее практическому применению переданы для внедрения в ООО «Hi 111 НИМ». Экономический эффект от внедрения составил 2170 тыс. руб.

Основные положения работы докладывались на: научно-технической конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении» (Тольятти, 2005 г.); Всероссийской научно-методической конференции «Современные проблемы информатизации геометрической и графической подготовки инженеров» (Саратов, 2007 г.); Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых «Инновации и актуальные проблемы техники и технологий 2009» (Саратов, 2009 г.); научно-технических семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (Саратов, 2006 - 2009 гг.).

По материалам диссертации автором опубликовано 8 печатных работ, из них 1 публикация в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Механизм формирования погрешности профиля желоба шарикоподшипника, математические зависимости, отражающие влияние технологических факторов на неравномерность припуска вдоль профиля желоба.

2. Технология подрезки торцов колец шарикоподшипников способом лобового точения, при котором за счет базирования по желобу кольца и увеличения жесткости технологической системы повышаются производительность процесса и его исправляющая способность.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния технологических факторов на производительность обработки и геометрические параметры рабочей поверхности колец шарикоподшипников.

4. Оптимальные условия осуществления процесса лобового точения торцов колец шарикоподшипников.

5. Результаты использования процесса лобового точения колец шарикоподшипников и устройства для его осуществления в производстве.

5.4 Выводы

1. Предложено оборудование для подрезки торцов, которое входит в состав короткой автоматической линия для изготовления колец подшипников, не требует высокой квалификации при обслуживании и позволяет уменьшить металлоёмкость и стоимость оборудования.

2. Предложен технологический процесс изготовления колец подшипников, в связи с чем уменьшается количество операций по обработке резанием, и снижается загрязнение окружающей среды вредными веществами.

3. Рассчитан экономический эффект от внедрения технологического процесса изготовления тонкостенных колец радиальных подшипников сверх легкой серии №1000805Е5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи по совершенствованию технологии изготовления тонкостенных колец подшипников с применением способа лобового точения.

1. Исследована технология подрезки торцов наружных колец шарикоподшипников способом лобового точения. Установлено, что способ лобового точения деталей типа колец подшипников обладает повышенной производительностью и точностью.

2. Построена математическая модель формирования профиля желоба шарикоподшипника, которая учитывает нестабильность размеров и механических свойств материалов исходных заготовок, погрешность настройки технологической системы, позиционирования режущего инструмента. Теоретически показано, что влияние таких факторов, как погрешность позиционирования, погрешность размеров заготовок, погрешность настройки технологической системы на заданный размер, на погрешность профиля желоба, во многом зависит от соотношения жесткости резания и жесткости технологической системы.

3. Исследованы закономерности, отражающие влияние основных технологических факторов на результаты обработки: непостоянство ширины Vc% колец, взаимная непараллельность торцов Sc колец, непараллельность дорожки качения относительно торца Se колец и шероховатость обработанной поверхности Ra колец. Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих технологических факторов.

4. Проведенные исследования позволили определить оптимальные режимы подрезки торцов колец способом лобового точения: частота вращения инструмента п =3500 об/мин, подача , =550 мм/мин. и опт J и опт

5. Предложена перспективная технология изготовления колец подшипников, которая показала значительные преимущества перед существующей технологией. Результаты работы внедрены на ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения».

1. Адлер Ю. П Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П Адлер. - М.: Наука, 1971. - 274 с.

2. Александров В. В. Прогрессивная технология обработки деталей подшипников на токарных автоматах / В. В. Александров, В. Г. Устинов. М. : Специнформцентр, 1969.-58 с.

3. Антонюк В. Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений / В. Е. Антонюк. Минск, 1975. - 352 с.

4. Анурьев В. И. Справочник специалиста : справочник конструктора-машиностроителя : В 3 т. / В. И. Анурьев. — 4-е изд., перераб. и доп. М. : Машиностроение, 2001.

5. А.с. 550241 СССР. Разжимной цанговый патрон / Г. Н. Стельмах, А. Д. Печеный (СССР). 4 с. илл.

6. А.с. 452337 СССР. Разжимной цанговый патрон / К. Н. Кобылинский (СССР).-4 с. илл.

7. А.с. 366032 СССР. Цанговый патрон / В. С. Сузюмов, Е. М. Кочегоров (СССР).-2 с. илл.

8. А.с. 400423 СССР. Зажимной патрон / В. Г. Устинов, В. К Барсук, Б. И. Короткое, М. В. Волков (СССР). 6 с. илл.

9. А.с. 456685 СССР. Зажимной патрон / В. Г. Устинов, В. В. Александров, В. И. Барсук (СССР).-4 с. илл.

10. Базров Б. М. Модульная технология в машиностроении / Б. М. Базров. М. : Машиностроение, 2001. - 368 с.

11. Байор Б. Н. Износ самозатачивающегося шлифовального круга при шлифовании колец шарикоподшипников / Б. Н Байор, В. Д. Эльянов. М. : ВНИИАШ, 1970.-№12.-96 с.

12. Бакшг Р. И. Зажимные устройства токарных станков / Р. И. Бакшт, М. Д. Лем-берг. М.: Машгиз, 1962. - 257 с.

13. Балабанов А. И. Технологичность конструкций машин / А. И. Балабанов. М.:

14. Мапшностроение, 1987. 336 с.

15. Барсук В. И. Новые конструкции патронов для установки колец по фасонным поверхностям вращения / В. И. Барсук. М.: Мапшностроение, 1982. - 35 с.

16. Беленко И С. Исследование многоместной токарной обработки колец на многошпиндельных автоматах / И. С. Беленко. М.: ВНИПП, 1963. - № 4. - 65 с.

17. Беленко И. С. Исследование технологии обработки колец на патронных полуавтоматах 12651Ш-6 с бесподналадочной оснасткой / И. С. Беленко. М. : ВНИПП, 1962.-№3.-52 с.

18. Беленко И.С. Прогрессивные технологические процессы токарной обработки колец подшипников из штучных заготовок / И. С. Беленко. М. : НИИНАвтопром, 1970.-94 с.

19. Биж Ш. М. Макрогеометрия деталей машин / Ш. М. Билк. М. : Машиностроение, 1972. - 344 с.

20. Богуславский Б. JI. Токарные автоматы / Б. JT. Богуславский. М. : Машгиз, 1958. -244 с.

21. Бородачев Н. А. Расчетные методы выявления резервов производительности и точности производства в точном машиностроении и приборостроении / Н. А. Бородачев. М.: МАИ, 1955. - № 116. - 78 с.

22. Васин А. Н. Формирование припусков на механическую обработку заготовок на основе стохастических моделей: дисс. докг. техн. наук. Саратов, 2006. - 460 с.

23. Галахов М. А. Расчет подшипниковых узлов / М. А. Галахов, А; Н. Бурмистров. М.: Машиностроение, 1988. - 215 с.

24. Горохов В. А. Порядок проектирования и расчет приспособлений на точность: методические указания / В. А. Горохов. Киев, 1980. - 84 с.

25. Гостев В. И. Методика определения рационального уровня настройки металлорежущих станков /В.И.Гостев, А. А. Сыроегин.-М.: ФВИНИТИ, 1956.-132с.

26. ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. М.: Изд-во стандартов, 2003. - 67 с.

27. ГОСТ 8338-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные. М : Изд-во стандартов, 1984. - 58 с.

28. Гохват JI. Я. О выборе схемы припусков на шлифование желобов колец шариковых подшипников / Л. Я, Гохват. М.: ЭНИИПП, 1959. - 114 с.

29. Грановский Г. И. Кинематика резания / Г. И. Грановский. М.: Машгиз, 1948. -200 с.

30. Гришин В. К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов / В. К. Гришин М.: МГУ, 1975.-128 с.

31. Дальская А. П. Исследование точности обработки на многошпиндельных горизонтальных прутковых автоматах : автореф. канд. техн. наук / А. П. Дальская. М. : МВТУ, 1958. - 16 с.

32. Добровольский В. В. Теория механизмов и машин / В.В.Добровольский. М.: Машгиз, 1953. - 350 с.

33. Ермаков Ю. М. Современные тенденции в развитии лезвийной обработки / Ю. М. Ермаков. М.: НИИмаш, 1983. - 68 с.

34. Ермаков Ю. М. Состояние и тенденции развития комбинированных способов механической обработки / Ю. М. Ермаков. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 48 с.

35. Ермаков Ю, М. Выбор оптимальной скорости резания на основе стойкостной зависимости для режущего инструмента / Ю. М. Ермаков. М. : ВНИИТЭМР, 1986.-64 с.

36. Ермаков Ю. М. Перспективы применения способов реверсивного резания / Ю. М. Ермаков. М.: ВНИИТЭМР, 1988. - 52 с.

37. Ермаков Ю. М. Перспективы развития технологических процессов и автоматических линий для механической обработки тел вращения / Ю. М. Ермаков. М. : ВНИИТЭМР, 1990.-64 с.

38. Ермаков Ю. М. Взаимосвязь способов резания как основа развития металлообработки / Ю. М. Ермаков // СТИН. 1996. - № 2. - С. 31-35.

39. Ермаков Ю. М. Создание новых способов обработки резанием на основе универсальной классификации / Ю. М. Ермаков // СТИН. 1997. - № 3. - С. 13-17.

40. Ермаков Ю. М. Создание новых способов обработки резанием на основе универсальной классификации / Ю. М. Ермаков // СТИН, -1997. № 4. - С.18-23.

41. Жуков В. П. Влияние фиксации шпиндельного блока на точность многошпиндельных автоматов / В. П. Жуков // Труды института ВНИПП : сб. науч. тр. М.: Специнформцентр ВНИППа, 1965, - С. 21-24.

42. Иванова М. Г. Формирование припусков на механическую обработку заготовок на основе стохастического анализа влияющих факторов : дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1991. - 187 с.

43. Илыцкий В. Б. Проектирование технологической оснастки / В. Б. Илыцкий. -Брянск: БИТМ, 1993. 190 с.

44. Каневцов В. М. Прогрессивная технология и металлорежущее оборудование для обработки деталей подшипников / М. В. Каневцов. М. : ЭНЙИП, 1959. -№19. -79 с.

45. Каневцов В. М. Базирование колец по желобу при токарной обработке / В. М. Каневцов, В. Г. Устинов. М.: ВНИПП, 1964. - № 2. - 85 с.

46. Каневцов В. М. Совершенствование токарной обработки колец подшипников /В. М. Каневцов. М.: ВНИПП, 1963. - № 3. - 63 с.

47. Каневцов В. М. Новые конструкции зажимных патронов и оправок для закрепления штучных заготовок при токарной обработке / В. М. Каневцов // Прогрессивная технология машиностроения. М.: Машгиз, 1956. - № 40. - С. 16-21.

48. Каневцов В. М. Новые конструкции зажимных патронов и оправок для закрепления штучных заготовок при токарной обработке / В. М. Каневцов, А. В. Воронин // Прогрессивная технология машиностроения. М.: Машгиз, 1956. - № 41. - С. 12-27.

49. Кирилюк Ю. Е. Исследование точности обработки колец на многошпиндельных автоматах: автореф. канд. техн. наук / Ю. Е. Кирилюк. Киев : КПИ, 1961. - 16 с.

50. Ковалев М. П. Расчет высокоточных шарикоподшипников / М. П. Ковалев, М. 3. Народецкий. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 347 с.

51. Колесов И. М. Основы технологии машиностроения / И. М. Колесов. М. : Высш. шк., 2001.-590 с.

52. Коростошевский Р. В. Подшипники качения: справочник-каталог / Р. В. Ко-ростошевский, В. Н. Нарышкин, В. Ф. Старостин; под общ. ред. В. Н. Нарышкина, Р. В. Коросгошевского. М.: Машиностроение, 1984. - 472 с.

53. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений / В .С. Корсаков. -М. :Машгиз, 1983.-277 с.

54. Корсаков В. С. Точность механической обработки / В. С. Корсаков. М. : Машгиз, 1961.-286 с.

55. Круг И. П. Совершенствование технологии шлифования желобов шарикоподшипниковых колец // Сб. науч.-техн. инф. М.: ЭНИИПП, 1959. - Вып. 20. - 76 с.

56. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

57. Лурье Г. Б. Технология производства подшипников качения / Г. Б. Лурье. М. : Машгиз, 1949. - 446 с.

58. Львов Д. С. Штамповка кольцевых заготовок / Д. С. Львов, Ю. Л. Рождественский. М.: Машгиз, 1958. - 237 с.

59. Маталин А. А. Технология механической обработки / А. А. Маталин. Л. : Машиностроение, 1977. - 464 с.

60. Машиностроение : Энциклопедия: В 40 т. / Под общ. ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2000. - Т. 1. - 840 с.

61. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. РДМУ 109-77. М.: Стандарты, 1978. - 63 с.

62. Налимов В. В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов / В. В. Налимов, Н. А. Чернова. М.: Наука, 1965. - 340 с.

63. Новиков М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. -М.: Машиностроение, 1980. 592 с.

64. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; под общ. ред. А. А. Панова. М. : Машиностроение, 1988.-756 с.

65. Одиноков И. П. Форма профиля припуска желоба наружных колец шарикоподшипников / М. К. Решетников, Д. А. Бредихин, И. П. Одиноков // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2009. - № 3(40). - Вып. 1. - С. 5559.

66. Одиноков И. П. Подрезка торцов колец подшипников способом лобового точения / М. К. Решетников, И. П. Одиноков, А. Ю. Дунин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2007. -С. 50-53.

67. Одиноков И. П. Способ лобового точения торцов колец подшипников / М. К. Решетников, И. П. Одиноков // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2008. С. 127-129.

68. Одиноков И. П. К вопросу о методах токарной обработки торцов колец подшипников / М. К. Решетников, И. П. Одиноков // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2008. С. 129-135.

69. Отраслевые нормали подшипниковой промышленности: ГП 40-58, ОН 2305033-65, ОН 2305-034-65.

70. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента / JI. Г. Куклин, В. И. Сагалов, В. Б. Серебровский, С. И. Шабашов. М. : Машиностроение, 1986.-140 с.

71. Подураев В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания / В. Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

72. Прогрессивные технологии: учеб. пособие / Под общ. ред. В. И. Аверченкова: 2-е изд. Брянск, 1997. - 158 с.

73. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем : Справочник-учебник : В 3 т. / Под общ. ред. А. С. Проникова. М.: Машиностроение, 1994.

74. Проектирование технологических процессов в машиностроении: учеб. пособие / И. П. Филонов, Г. Я. Беляев, JT. М. Кожуро, В. И. Аверченков и др.; под общ. ред. И. П. Филонова Минск: Технопринт, 2003. - 910 с.

75. Проспекты и каталоги фирм «Минганти» (Италия), «Гильдемейстер» (ФРГ), «Амгэк» (Франция), 1968.

76. Расчеты экономической эффективности новой техники / Под ред. К. М. Вели-канова. JL : Машиностроение, 1990. - 432 с.

77. Рождественский Ю. JI. Прогрессивные методы производства заготовок колец подшипников качения / Ю. JI. Рождественский. М. : Специнформцентр ВНИППа, 1968.-94 с.

78. Румшинский JI. 3. Математическая обработка результатов эксперимента / JL 3. Румшинский. М.: Наука, 1971. -192 с.

79. Смирнов Н В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений / Н В. Смирнов, И. В. Дунин-Барковский. М.: Наука, 1965.

80. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения / И. С. Солонин. М.: Машиностроение, 1972. - 215 с.

81. Соколовский А. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках / А. П. Соколовский. М.: Машгиз, 1952. - 324 с.

82. Соколовский А. П. Курс технологии машиностроения / А. П. Соколовский. -М.: Машгиз, 1949. 436 с.

83. Спиридонов А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов / А. А. Спиридонов. М.: Машиностроение, 1981. - 183 с.

84. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 1 / под ред. А. М. Даль-ского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. -914 с.

85. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 2 / под ред. А. М. Даль-скош, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. -949 с.

86. Спришевский А. И. Подшипники качения / А. И. Спришевский. М : Машиностроение, 1969.

87. Стандарт предприятия. Методические материалы по планированию экстремальных экспериментов. СТП 501-82-74.

88. Станочные приспособления: справочник / Под ред. Б. Н. Вардашкина. Т.1. -М.: Машиностроение, 1984. 592 с.

89. Суслов А. Г. Научные основы технологии машиностроения : науч. моногр / А. Г. Суслов, А. М Дольский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

90. Теория вероятностей: справочник по теории вероятности и математической статистике / под ред. В. С. Королюка. -Киев: Наукова думка, 1978. 583 с.

91. Технология машиностроения : учебник для машиностроительных специальностей вузов / А. А. Гусев, И. М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. 480 с.

92. Технология машиностроения: учебник / А. Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2004.-400 с.

93. Устинов В. Г. Методы повышения симметричности колец при обработке их на многошпиндельных токарных автоматах / В. Г. Устинов, В. С. Лещев // Подшипниковая промышленность : науч.-техн. реф. сб. М.: НИИНАвтопром, 1978. - Вып 6. - С. 6-12.

94. Устинов В. Г. Совершенствование технологии токарной обработки наружных колец конических роликовых подшипников / В. Г. Устинов, Ю. А. Судьин. М. : НИИНАвтопром, 1979. - 62 с.

95. Устинов В. Г. Повышение точности и производительности токарной обработки деталей подшипников / В. Г. Устинов, Е. П Саккулин. М.: НИИНАвтопром, 1978. -85 с.

96. Устинов В. Г. Методы и средства базирования деталей подшипников при токарной обработке / В. Г. Устинов, В. В. Александров, В. И. Барсук : В 2 ч. М. : НИИНАвтопром, 1972. - Ч. 1. - 92 с.

97. Устинов В. Г. Методы и средства базирования деталей подшипников при токарной обработке / В. Г. Устинов, В. В. Александров, В. И. Барсук : В 2 ч. М. : НИИНАвтопром, 1974. - Ч. 2. - 76 с.

98. Уткин Н. Ф. Приспособления для механической обработки / Н. Ф. Уткин. -Л, 1983.-175 с.

99. Шулешкин А. В. Влияние базирования корпусных деталей на точность их обработки: автореф. канд. техн. наук / А. В. Шулешкин. М., 1964. - 16 с.

100. Юликов М. И. Проектирование и производство режущего инструмента / М. И. Юликов, Б. И. Горбунов, Н. В. Колесов. М.: Машиностроение, 1987. - 296 с.

101. Btochet Ben. Bettet sczew-machine tooling saves grinding time // Metalworking Production.-1986.-№4.

102. Opitz H Modem Produktionstechnik // Stand und Tendenzen 3 Anfl. Essen-: Ver-lag Girardet, 1981. - P. 565.

103. Schnittdalen for das Drehfrasen // Seco Tools GmbH. Werkstatt und Betrieb, 1986. - V. 119. - №. 4. - S. 312-313.

104. Set-up on Pittler machines at Hanower Machineiy. L., 1957. - V. 91. - №. 23.