автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса шлифования хромированных покрытий

ОДЕССКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

На правах рукописи

МЕЩАНИНЕЦ Анатолий Андреевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ХРОМИРОВАННЫХ ПОКРЫТИЙ

Специальность 05.02.08 —

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Одесса 1992 г.

ОДЕССКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ

•■Г, о V

¿'г,»\ Г"" ' ИНСТИТУТ

На правах рукописи

МЕ1ДАНИНЕЦ АНАТОЛИЙ АНДРЕЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ХРОМИРОВАННЫХ ПОКРЫТИЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Одесса', 1992

Работ . полнена на кафедре ;кология машпкостроэ1 Одесского ордена Трудового Красного ¿намеки политехнпческо. института и Хмельницким ПО "Термопластазтомат"

Научный руководитель

3^слу;:се>:ны:г деятель наук" Укр доктор технических наук, профессор Якимов A.B.

Официальные оппоненты

_ Заслуг.е:-:ннн деятель науки п т кк Украины, доктор техкическ:: профессор Гаврпи-А.П.

Кандидат технических нгук.дог1 Сазонов П.П....

Ведущее предприятие

„Одесское ПО "Прессмаш1^ ;-

Защита состоится п$0 " 1992уг,.уб° часов

заседании специализированного Совета К 068-.I9.02 по техни наукам /машиноведение и детали машин, технология машпностр Одесского ордена Трудового Красного Знамени: .полптехнинас; института /270044, г.Одесса, пр.Шевченко,1,0ПЙ/.

С диссертацией можно ознакомиться -в .библиотеке'- ОПТ

Автореферат разослан "30 " I9S2.. г. ..

Ученый секретарь специализированного Совета кандидат технических наук,прсх"ессор /Г

ОЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В машиностроении одно из первых мест как технологический метод повышения износостойкости деталей, работающих в условиях трения, занимает электролитическое хромирование. Износостойкость хромированных деталей возрастает в 5-15 раз. Колонны,штоки и другие детали литьевой машины подвергают покрытию путем электролитического оса>;;дения слоя хрома -на'закаленную сталь подложи.

В большинстве случаев хромирование не обеспечивает получение заданных параметров без механической обработки. Это объясняется неравномерностью распределения хрома на поверхности детали, обусловленной низкой рассеивакщей способностью хромового электролита.

Наиболее распространенным методом окончательной обработки хромированных заготовок является шлифование. При шлифовании возможно появление шлифовочных трещин и других дефектов, причины появления которых не исследованы. Поэтому задача,посвященная исследованию причин, порождающих появление шлифовочных трещин в основном материале подслоя и разработка рекомендаций по устранению этих дефектов, является актуальной.

Цель работы. Повышение эффективности процесса шлифования хромированных покрытии путем установления функциональных связей толщины хромовых покрытий и ренимов шлифования с предельно-напря-кенным состоянием материалов изделия до и после шлифования и разработка рекомендаций по обеспечению требуемого качества изделий.'

Методы исследования. Теоретические исследования проводили на базе научных основ технологии машиностроения,теплофизики, процесса резания, прикладной теории упругости и пластичности материалов.

Экспериментальные исследования процесса шлифования хромированных заготовок проводились сплошными и прерывистыми шлифовальными кругами на современных металлорежущих станках с использованием специальных приспособлений и необходимой контрольно-измзрительной аппаратуры по схеме - предварительное шлифование осуществлялось абразивными кругами прямого профиля, а окончательное - путем доводочного шлифования торцами прерывистых алмазных чашечных крутоз. Экспериментальные данные обрабатывались метода-

ми математической статистики. •

Научная новизна. Получены аналитические выражения для расчета температуры в зоне контакта шлифовальных кругов и хромированных заготовок, на границе слоя хрома и подложки, а также в глубине основного металла, определены граничные температуры тр щинообразования закаленных сталей подложек, что позволило вывеет формулы для определения продольной подачи, при которой возникаю щие максимальные напряжения в подложке равны пределу прочности ы териала, при которых трещинообразование по технологическим причи нам в подложке исключено. Даны рекомендации по выбору высокопроизводительных режимов прерывистого шлифования с учетом ограничений по температуре.

Практическая ценность. Разработан способ определения режимов шлифования хромовых покрытий, исключающих дефекты в подложке при шлифовании сплошными и прерывистыми кругами, что позволяет управлять качеством шлифования хромированных изделий. -Разработаны алгоритмы для выбора режимов шлифования в соответствии с измс нением толщины хромированного слоя. Полученные зависимости дают возможность разработать графики для неавтоматизированного проек1: рования технологического процесса, а также для ввода в терминалы ЭВМ информации для автоматизированной разработки технологиче< ких процессов.

Реализация результатов исследования. Разработаны новые технологические процессы при шлифовании хромированных заготовок литьевых машин, подобраны режимы шлифования и внедрены на ряде 1 шиностроятельных предприятий, что позволило повысить производив ность в 1,2 раза, сократить до минимума возникновение дефектов в поверхностном слое и исключить трещинообразование в подло, по технологическим причинам. ^

Шлифование хромированных колонн литьевой машины с рекоменд ванными режимами по результатам проведенных исследований в соче тании с обработкой бронзовых втулок методом одновременного дорн вания и редуцирования пары "колонна- втулка" позволило повысить моторесур узла запирания литьевой машины на 20%. Общий годовой экономический эффект от внедрения составил 312,8 тыс.руб. по р ценкам 1990 года.

Апробация работы. Основные положения диссертационной рабо доложены на кафедре технологии машиностроения ОПИ /Одесса, 199]

-1992 гг. Отдельные ее результаты обсуадены на совещании ВПО "СОЮЗКУЗМАШ" Минстанкопрома по качеству "Финишная обработка абразивно- алмазным инструментом хромированных деталей", г.Москва, 1987 г..заводской конференции по качеству при Хмельницком ПО "Термопластавтомат" с представителями заводов-потребителей литьевых машин "Увеличение ресурса узла запирания литьевых машин", г.Хмельницкий, 1988 г., научно-технической конференции в ГПТИ-КУЗМАШе "Прогрессивные методы обработки и автоматизации в станкостроительной промышленности", г.Воронен, 1989 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, получено 2 авторских свидетельства.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав и общих выводов, изложенных на 132 страницах машинописного текста, списка литературы, включающего 151 наименование, и приложений на 106 страницах. В работе имеется 59 рисунков и 61 таблица.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В введении рассмотрен вопрос актуальности исследования процесса шлифования хромовых покрытий, приведена аннотация работы.

В первой главе рассмотрено состояние вопроса по шлифованию хромированных заготовок и на базе литературных источников и заводского опыта исследованы причины шлифовочных дефектов в заготовках с хромовыми покрытиями и сформулированы задачи исследования.

В работах Михайлова A.A., Анельчика В.Д.,Сазонова И.П. исследованы причины шлифовочных трещин в деталях с покрытиями.

• Обзор работ, посвященных качеству деталей, с покрытиями цри шлифовании показал,что в настоящее время аналитически не исследован процесс трещинообразования в основном металле хромированных заготовок.

Для управления процессом шлифования хромированных заготовок необходимо установить функциональную связь толщины хромового покрытия и температур на границе между хромированным слоем и подложкой с напряжениями, а также разработать рабочие циклы последовательного удаления слоя хрома с учетом тепло-напряженности на указанной границе и разработать технологию чернового и чистового шлифования. Концепцией для устранения трещин в подслое является

уменьшение температуры на границе "покрытие-подложка".

Во второй главе аналитически исследовали температурное поле в заготовке с хромовым покрытием, установили связь режимов шлифования, теплофизических характеристик хромового покрытия и подложки при определении максимальной температуры в зоне контакта при шлифовании абразивными кругами прямого профиля и торцом алмазного чашечного круга, исследованы силы резания и распределение температуры вглубь заготовки как в хромированном слое, так и в подложке.

Определение максимальной контактной температуры свели к решению одномерного дифференциального уравнения

а э

= а

а2е

а г а упри начальных и краевых условиях

(I)

%>г)

?=о

дв(гл)

=0; а

у=0 ду

= 0

у

= 00

где 0 о - начальная температура заготовки,равная температуре среды; 0 - температура зоны контакта; % - время; & - коэффициент температуропроводности. _

В результате решения дифференциального уравнения (I) с приведенными граничными условиями методом разделения переменных величин и после соответствующих подстановок значений количества-теплоты,выделенной при шлифовании в единицу времени, интенсивности источника тепла, коэффициента доли тепла, идущего в заготовку, получили формулы для определения максимальной температуры в зоне контакта шлифовального круга и заготовки цри шлифовании с охлаждением:

а) цри шлифовании абразивным кругом прямого профиля

0

11Ь2'Ю2Р2\/к

тох

б) при шлифовании.торцом алмазного чашечного круга

0

кВ-10 р2

та*

В формулах (2) и (3): главная составляющая силы ре,-

зания, Н; Ук - окружная скорость шлифовального круга, м/с; Д« коэффициенты теплопроводности материала абразивного

круга и хрома Вт / (М-К); С к и С*- теплоемкость материала абразивного круга и хрома, кОжД; ^к и - плотность абразивного круга, м3; УЭ — окружная скорость заготовки, м/мин; Н -высота шлифовального круга, м; $ - доля тепла,идущая в хромированную заготовку при шлифовании торцом алмазного чашечного круга; И - наружный радиус" чашечного круга, м; ¡1 - расстояние между осями вращения заготовки и чашечного круга»

Обработка экспериментальных данных позволила вывести формулы для определения величин главной составляющей силы резания при шлифовании хромированных заготовок цилиндрической формы:

а) абразивным кругом прямого профиля 24А20НС16К5А

&пр,- продольная подача, мм/об; ^ -мм/дв.ход.

б) торцом алмазного чашечного круга АС21С0./804Б1 0 33 -0/ -072 о,Ь

?7*и№$м УЗ Ук Ьпоп

где ча,

(4)

поперечная пода?

5м -

(5)

, м/мин; £Поп~ поперечная

где ^м - скорость продольной подачи, подача, мм/дв.ход.

Получена формула для расчета распределения температур в глубинных слоях заготовки

0ГЛГ6

тах

1-ег

(С

Г-

\г-Уолп

ЬегД

Г-Р

ЯУаЛ

ГГ-1

(6)

где вР ; упкдащ ошибок; Г1 - ргдиус заготовки поело хрокл оозеллл, г:; ^ - редане зеготовкп до хромирования, г.:; Г1 - ради; зстотопа: вглг'бшю грог'Лфозсшюго слоя, гл; О.*и.(1о- температ^/р* лрозодпостп слоя хрома и основного металла, м2/ мин; Ф -зрс:лл,:лш.

3 третьей главе исследовались остаточные напряжения в" хромированных заготовках, элективная мощность и интенсивность съема хромового покрытия при шлифовании абразивными кругаш при иого проГзшг и при доводочном шлифовании торцом алмазного чаше' г.огс круге, дс.ис методика управления слоем припуска, устсг.озле! г'рел::чипе тхшоретурн трешшообразовэния, аналитически исследоз I::.: напряжения в основном металле хромированной пластины до шли-Говшшя, определены деформации и напряжения в подложке црп шлис ваши:, в:- ведены формулы для определения оптимальных реаимов шдс Гозэнля хромированных заготовок абразивными и алмазными кротам: при которых исключается температурное трещпнообразование, а те! же порчены эмперпчеекпе Портлулы для определения качества (шерс лозстостп л мгнгротзердости) при плиПоврпгп: хромтфозешшх позер: посте""'.

определения остсточиик напрлг.глшл в хромированной лл; стиле до лллГовакля использовался известный метод плоского глблого катода.

Проведенные исследования позволили установить, что величине остатолнлх напряжений ллюкьпсется с увеличением толщины щ. нового покрытия.

Экспериментально установлена эффективная мощность, интек спекость съема хромового покрытия при различных режимах шчифове ния и сто:":кость шлифовальных кругов.

Управление слоем припуска при олнфовании хронированных заготозо:; ггоозоднлось п}тем разделения припуска на прохода илп-•" озопнл с ::спользозснием численного метода расчета температурив полей. На каждом проходе шлифовакня задавались произвольны! зна челне;; снимаемого припуска с расчетом максимального значения те ператури гранично:"; поверхности заготовки.

Установлено,что для стали 45 граничной температурой тре-щлнообразозання является 380°С, для стали 18ХГТ - 430°С, для стали ЗОХХХЗА - 420°С, дат стали ЗОХГТ - 550°С и для стали 40Х -320°С.

Полученные граничные температуры позволили исследовать соответствующие напряжения,возникагацие в подложке, при которых возможно образование трещин. Теоретическое исследование напряжений •проводили в хромированной пластине.- Расчеты проводили в соответствии с теорией термоупругости и термопластичности. Приращение напряжений определяли от повышения температуры цри шлифовании, и от приращения объемных и поверхностных сил. В результате получили суммарную формулу приращения напряжения сМ)2

(7)

где

Сом- . -,

?- б'с ' Г (8)

где (эй ц1-~ напряжения в различных точках тела в начале расчетного

■оки?. л /V

отрезка времени; # и.'с0К1Т^ среднее и касательное октаэдрическое напряжения в конце расчетного отрезка времени от нагрева тела при шлифовании; 6 - ширина пластины (или ширина шлифования).

Для определения деформаций и напряжений в основном металле при шлифовании опытным путем использовали следующий метод.

На специальной пластине, на одной из сторон которой электролитическим путем осаждался хром, паралельно оси 2(см.рис.) в зоне шлифования прорезали две прорези I и 2 шириной I мм. которые .образовали стержень 3, связанный с телом пластины по торцам. Третьей прорезью 4, перпендикулярной стержню, разрезали стержень 3 с целью высвобоздения его конца. В процессе шлифования изменение ширины прорези 4 представляет' разность между деформациями,вызванными внутренними силами от нагрева и напряжения оси стержня ¿Г и свободной температурной деформации выделенного стержня.

Шлифовалась пластина со стороны хромированного слоя по всей ее ширине В, равной 30 мм. С противоположной стороны пластины на стержень 4 наклеили двухэлементную розетку тензометров типа МПБ-2-1В0 клеем циакрин, соединенную о преобразователем и усилителем модели ТОПАЗ-З.

Слои жктраосаж-денного хрома.

ОсноВнои мето-АА

I - Прорезь; 2- Прорезь; 3 - Стержень; 4 - Прорезь.

Тензометры устанавливали под углом друг к другу, близким 90°. Во время шлифования производились замеры контактной температуры в зоне шлифования при помощи термопары, вмонтированной в шли «овальный круг,а также замеры величин максимальных и минимальных деформаций. Весь процесс разбивался на^о^дельные^периоды^ремени и находилось приращение деформаций сСд ^ , с££ у , на

каздом интервале времени от П до ( П + I). Напряжения, соответствующие граничным температурам трещинообразования в металле под-ложе из сталей 45, 18ХГТ,30ХГСА, ЗОХГТ и 40Х, определялись из уравнений. , ••

ЩГ) Л<съ>

(9)

где бу (>£- напряжения в основном металле по осям у и

£ - модуль упругости первого рода основного металла; ¿\fjtz- полные деформации по осям у и 2 ; р. - коэффициент Пуассона; Ы. - температурный коэффициент линейного расширения основного металла; Вг- граничная температура 'между слоем хрома и основным металлом.

>

Результаты расчета напряжений приведены з таблице.

Таблица

Величины деформаций и напряжений при граничных температурах трещинообразования для различных сталей

Марка основного металла

(подложки)

Пре- :Гра-дел :ничн. проч-:темпе нр£ти:ратур. («в) :треши-основ:нооб-ного '.разов, металл ла

(МПа): °С

Величина дейормаций соответствугац.граничной температуре трещинообразования,

мм

<5

та*

тем

Величина напряжений, соответствующих граничной температуре трещинообразования,

_МПа_

К

/77ДХ

е

тш

45 810 380 0, 00281 0,00234 810,46 734,54 37, 96

18ХГТ 981 460 0, 00340 0,00284 981,23 890,77 45, 23

ЗОХГСА 1035 490 0, 00359 0,00300 1036,15 940,85 47, 65

ЗОХГТ 1178 560 0, 00408 0,00341 1177,0 1069,38 54, 12

40Х 1276 620 0, 00442 0,0369 1275,46 1151,54 58, 96

Граничные температзфы для сталей, применяемых в качестве подложи при хромировании, позволили определить максимальные режимы шлифования хромированных заготовок, обеспечивающих высокую производительность шлифования без образования трещин.

Выведены формулы, позволяющие определять скорость продольной подачи в зависимости от технологических параметров решала резания, остаточных напряжений в слое хрома, предела прочности стали подложки, а также теплофизических характеристик шлифовальных кругов, их размеров и размеров заготовок, исключающих температурное трешинообразование. Эти формулы имеют следзтоций вид:

а) при шлифовании абразивным кругом прямого профиля

¥

П Г' УК

П-Р4

озб

2\/аЛ7

(Ю)

где - предел прочности стали подложки,Ша; остаточные

напряжения в слое хрома, Ша.

б) при шлифовании торцом алмазного чашечного круга »

S

М<

- (II)

где Uср,- средний диаметр алмазного чашечного круга, мм^ Rср. - средний радиус алмазного чашечного круга, мм.

Качество шлифованных поверхностей хромированных заготовок оценивали по состоянию шероховатости и микротвердости, а также по наличию трещин в металле подложке. Наличие трещин определяли методом магнитной дефектоскопии, а после расхромирова-ния заготовок - методом цветной дефектоскопии.

В четвертой главе установлены функциональные связи основ' ных технологических параметров цроцесса прерывистого шлифования хромированных заготовок, как наиболее эффективного способа шлифования. Для разработки аналитически обоснованных принципов выбора оптимальных условий управления режущей способностью прерывистых кругов изучен характер изменения скорости износа зерен и связки в зависимости от толщины среза и нагрузки,действующей на максимальной выступающее зерно. Установлена функциональная связ: износа зерен с предельно-допустимой толщиной среза. Максимальна, (приведенная) толщина среза равна

где Ь - высота наиболее выступающего зерна над уровнем связки круга, мм; Ук и \/"Э - скорость круга и заготовки, м/мин; ¿2 и Ц - длина впадины и режущего выступа, мм.

Г-Га Д

где Y а. - координата вершины изношенного максимально выступающего зерна, мм; Y - уровень максимального заглубления ра-диально движущейся плоскости_ в рабочую поверхность, мм; у - передний угол зерна, град.; H - поверхностная концентрация зерен на рабочей поверхности, шт/мм^.

Аналитически установлена формула для определения главной составляющей силы резания

й ictiAbMтУкРг i-i: (i-n)(£-y,)yK >

где к - параметр, определяющий прочностные свойства обрабатываемого материала, Н/мм^; Б - ширина плоскости шлифования (круга),мм; ~t- глубина шлифования, мм; ГП' - объемная концентрация зерен в процентах; Vk - окружная скорость шлифовального круга, м/с; Р - предельная нагрузка, действующая на максим мально выступающее зерно, Н; П - параметр, характеризующий•■ стружкообразование (определяется экспериментально и равен 0,5. .. 2,0); ^ ~ передний угол зерна, град.; X - зернистость круга; Y"d ~ окружная скорость заготовки, м/мин; Р - плотность обрабатываемого материала, кг/м3.

За счет изменения параметра Р можно в широких пределах изменять главную составляющую силы резания Pl.

Полученные расчетные значения Pz и Ко. позволяют расчет-.но-экспериментальным путем определить параметры Р и А»используя 'экспериментальные данные по силам резания Pz и шероховатости поверхности

Уравнение для расчета температуры в зоне шлифования имеет вид

n çnr fn"1 Р ( т-Ун V Р

pKiVd

100

ziH

z- H

K2[J etptfKoVx^fdf

г-н оо

ъ\ (14)

Определена такие величина затылования режущего выстуга угла атаки фронтальной поверхности.

Обеспечение расчетной величины затылования приводит' к му, что все режущие зерна на режущем выступе будут принимать тие в резании. Произведены расчеты скорости погружения зерен металл, которая является важным критерием подобия, характерна щим физические процессы, происходящив.--.вчзоне работы каждого г

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОД!

1. Установлено, что процессы наружного круглого шлиоюе ния термообработанных и хромированных заготовок абразивными к гами прямого профиля и доводочного шлифования алмазными чашеч кругами обладают рядом особенностей, зависящим не только, от з тролитического хрома, но и от основного металла. Эти особенно и прочностные параметры оказывают серьезное влияние на состав здие силы резания при шлифовании, мгновенную контактную темпе ру,возникающую в процессе шлифования, деформации и напряжения роховатость и ыикрот! зрдость шлифованных погзрхкостей.

2. Доказано, что'*электролитически осаженный слой хром удовлетворительно обрабатывается абразивными кругами из элект корунда белого и нормального зернистостью 16 - 20 со степеням твердости С1-С2. Для доводочного шлифования хромированных ^г вок торцом алмазного чашечного 1фуга рекомендуется применять рывистые алмазные круги формы 12М2, АС4160/125 100 ИП.Перспе. тивной является обработка прерывистыми эльборовыми кротами,на мер, эльборовыми. кругами ЛОЛВЮОКСгзО?^'

3. Установлены аналитические ьависимости для радчета р> жимов шлифования хромированных заготовок, при которых не появ. ются шлифовочные трещины в основном металле.

4. Установлены предельные граничные температуры и напр; жения трешинообразования в зависимости от режимов резания.и » водившие построить номограммы граничных кривых,которые отдел® зоны бездефектной обработки от зон, где трещинообразование во: можно, и ввести данные в терминалы ЭВМ для механизированных р< четов по оптимизации процесса шлифования.

5. Полученные положительные результаты теоретических и спериментальных исследований процесса шлифования хромированию заготовок по схеме "предварительное шлифование осуществляется

разивнши кругами прямого профиля, а окончательное - путем доводочного шлифования торцом прерывистого алмазного чашечного круга" рекомендуется для практического применения на машиностроительных заводах в качестве руководящего материала по разработке технологических-процессов обработки хромированных заготовок методом шлифования.

6. Установлены аналитические зависимости для расчета величины затыловки выступов прерывистых кругов, главной составляющей силы резания, шероховатости и проведена оптимизация условий прерывистого шлифования, позволившая рекомендовать их для высокопроизводительной обработки методом шлифования при обеспечении качества хромированных заготовок.

7. Получена математическая модель процессов наруженого круглого шлифования абразивными кругами прямого профиля и доводочного шлифования, торцом алмазного чашечного' круга при прерывистом шлифовании для вывода по определению режимов шлифования хромированных заготовок с достижением нужной шероховатости и определения микротвердости шлифованной поверхности в зависимости от исходной поверхности и режимов обработки.

8. По результатам проведенных исследований разработаны руководящие технические материалы для отрасли.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. АС.1550380 СССР В24 BI/IOO Способ шлифования хромированных цилиндрических заготовок / Мещанинец A.A. (СССР) г

- М 4611444/08. Заявлено 10.10.88. Опубл. 23.05.91.Вол. JS 18 // Открытия. Изобретения. - 1991. J5.19. с. 81.

2. Мещанинец A.A. Оптимизация процесса шлифования хромированных деталей // Тюменский межотраслевой территориальный центр научно-технической информации и пропаганды / Информационный листок JS 24 - 81 0 научно-техническом достижении. Тюмень. 1981. Серия 46.05.05. - 05. Уч.изд.л.

3. Мещанинец A.A. Выбор режимов шлифования закаленных и хромированных цилиндрических деталей // Технология и организация производства. Украинское республиканское правление НТО МАШПРОМ. Киев. 1982. Ё 4. - с. 32 - 33.

4. Мещанинец A.A. Определение оптимальных режимов

шлифования цилиндрических локированных деталей /НИШАШ, Экспресс - Информация. Абразивы.M.,1982.Вып.8. - с. 4 - 6.

5.' Мещанинец A.A. Производительность процесса шлифования хромированных цилиндрических деталей // Технология,оборудования, организация и экономика машиностроительного производства, / №шстанкопром.ВНИИИТЭР.Отечественный опыт. Экспресс-Информс ция. Режущие инструменты. М.,1986. Серия 2. Вып.8. - с.10-13.

6. Мещанинец A.A. Увеличение нормативного ресурса прессового узла // Станки и инструмент. М.,1981, J5 3. - с.30-31.

7. Мещанинец A.A. Исследование сил резания при доводочном шлифовании цилиндрических хромированных деталей // Алмазы и сверхтвердые материалы / Минстанкопром, НИИМАШ.М.,1982. Вып. 10. - с. 7-8.

8. Мещанинец A.A. Изучение алмазного доводочного шлифования цилиндрических хромированных деталей // Сверхтвердые материалы. Академия наук УССР. Наукова Думка. Киев,1986.të 2(41) - с. 51 - 53.

9. Мещанинец A.A. Качество обработанных поверхностей щ» доводочном шлифовании хромированных деталей // Технология и организация производства / УкрНИИНТИ Госплана УССР.Киев.1985.

I. Библиограф.5 наим.1985 - IIC. ß 1550 Ук. - 84 Деп.

10. Мещанинец A.A. Способ шлифования хромированные цилиндрических заготовок торцом чашечного алмазного круга.Заявка Js 4795748/08/022807.Приоритет от 23.02.90г.Решением патентной экспертизы ВНИИГПЭ признана изобретением от 29.05.1991г.