автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности и точности вибрационно-абразивной доводки керамических деталей.

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ УКРАЇНИ

Р Г Б ОД Луцький індустріальний інститут

'ч -

На прааах рукошку СОГЮЧАК ОЛР.Г ЗІНОВМОВИЧ

УДК 621.923.7

ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ ТА ТОЧНОСТІ ВІБРАЦІЙНО-АБРАЗИВНОЇ ДОВОДКИ КЕРАМІЧНИХ ДЕТАЛЕЙ

Спеціальність 05.0?,08 - технологія машинобудування

Автореферат

дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук.

Луцьк - 1996.

Дисертація є рукопис.

Робота виконана на кафедрах "Технологія машинобудування" і "Автоматизація та комплексна механізація машинобудівної промисловості" Державного університету "Львівська політехніка"

- доктор технічних наук, професор Шабайкович В А.

-кандидат технічних наук, доцент Повідайло В. О.

-лауреат Державної премії України, заслужений діяч науки і техніки України, доктор технічних наук, професор Якімов О.В.

-кандидат технічних наук, доцент Рудь В.Д.

- ВАТ "Львівський завод фрезерних верстатів".

Захист дисертації відбудеться "£8" 1996 р.

о № год. на засіданні спеціалізованої Ради К 35.01.01 Луцького індустріального інституту за адресою: 263018,

м. Луцьк, вул. Львівська, 75, 216 ауд. головного корпусу.

Відгук на автореферат у двох примірниках, засвідчених печаткою, просимо надсилати за вказаною адресою на ім'я вченого секретаря спеціалізованої Ради.

З дисертацією можна ознайомитись в бібліотеці інституту.

Автореферат розісланий 0/ 1996 р.

Вчений секретар спеціалізованої Ради, кандидат технічних наук /

Наукові керівники

Офіційні опоненти

Провідна організація

ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Актуальність теми. Технологія обробки керамічних матеріалів відрізняється від традиційної, розробленої для отримання деталей із металів і неметалів. Всі операцп пов'язані з складним формоутворенням, здійснюються з сирими заготовками - пресуванням, різкою і т.п Після випалювання заготовки можна обробляти ефективно тільки алмазним інструментом. Проте обладнання, спорядження, інструмент, які є в наявності з промисловості, не завжди повністю задовільняють специфіку виробництва деталей із кераміки через недостатню точність і продуктивність. Технологія обробки керамічних матеріалів вивчена ке досить глибоко, вона вимагає встановлення закономірностей і зв’язків параметрів якості деталей з технологічними факторами. Особливо складним завданням при обробці керамічних заготовок є отримання бездефектної' з високими показниками по точності поверхні. Наприклад, точність форми і точність взаємного розміщення поверхонь кремнієвих та сапфірових підкладок інтегральних мікросхем, керамічних затворів газових та водяних кранів, які зараз широко застосовуються в техніці, визначається десятими і сотими долями мікрометра, а параметр шорсткості }? £ 0,01 мкм. В зв’язку з цим зростає роль фінішної операції - плоскопаралельної алмазної доводки. Існуючі технологічні процеси доводки необхідно вдосконалювати з метою підвищення їх продуктивності і якісних характеристик. Важливим напрямком при цьому є розробка технологій забезпечення і підтримання в часі високої точності обладнання, оснащення та інструменту, які дозволяють керувати процесом обробки керамічних виробів.

Метою роботи є підвищення ефективності та точності абразивної доводки керамічних деталей на основі дослідження особливостей їх обробки на вібраційному доводочному верстаті з круговими траєкторіями коливань притирів і розробки технологій підтримання високої точності форми поверхонь його інструментів в часі.

Для її досягнення необхідно вирішити наступні задачі: -розробити модель зношування форми притирів вібраційного доводочного верстату прн обробці на ньому дрібних заготовок;

-на основі розробленої моделі оптимізувати розміщення деталей по площі робочої зони притнрів для забезпечення їх рівномірного зношування при різних режимах обробки;

-розробити ефективний спосіб правки притирів ьібродово-дочного верстату прн обробці на ньому деталей типу дисків, діаметр яких співрозмірний з шириною кільцевої робочої поверхні;

-розробити технологію одержання прецизійних керамічних деталей;

-розробити технологію обробки на вібродоводочному верстаті тонких пластин з крихких матеріалів;

-розробити технологічний процес регенерації керамічних підкладок бракованих резисторів та мікросхем;

-удосконалити конструкцію верстату, розробити методику інженерного розрахунку його пружної системи та оптимізувати розташування електромагнітного приводу на торсіонах з точки зору мінімальної матеріаломісткості.

Методи досліджень. В дисертаційній роботі використовувались теоретичні і експериментальні методи досліджень. Тео-

ретичні дослідження виконані на основі теорії тріботехнікн та теорії коливань механічних систем, з застосуванням аналітичних та числових методів і широким використанням ЕОМ. Експериментальні дослідження проводились на спеціально виготовленому вібродоводочному верстаті з використанням сучасної контрольно-вимірювальної апаратури.

Наукова новизна дисертації полягає в:

1.Розробленій математичній моделі зміни форми робочої поверхні притнрів аібродоЕодочйого верстату.

2.Принципово новій технології віброабразивної доводки керамічних деталей, а саме: а) спосіб прецизійної обробки на вібродоводочному верстаті великих тонких пластин з крихких матеріалів та методика розрахунку і побудови оптимальної форми інструментів для його реалізації; б) способи підтримання в часі високої точності форми поверхонь притирів вібраційного доводочного верстату з круговими траєкторіями їх коливань.

3.Розробленій методиці інженерного розрахунку параметрів пружної системи вібродоводочного верстату з розташуванням приводу на торсіонах.

Основні положення, як» виносяться на захист. ...........

1.Математичний опис зміни форми робочої поверхні притирів вібродоводочного верстату в часі. . ,

2.Спосіб кінематичної правки притирів вібродоводочного верстату з круговими траєкторіями їх коливань при обробці на ньому дрібних заготовок.

3.Спосіб правки притирів вібродоводочного верстату сепаратором прн обробці на ньому деталей типу дисків, діаметр яких співрозмірний з шириною кільцевої робочої поверхні ін-

струментів.

4.Технологія обробки на вібродоводочному верстаті великих тонких пластин з крихких матеріалів, яка усуває можливість пошкодження цілих пластин в процесі доводки уламками тих, що тріснули.

¿.Спосіб регенерації керамічних підкладок бракованих резисторів та мікросхем, суть якого полягає в одночасному зйомі напиленого шару з обох боків пластинок при розміщенні їх між прнтирамн вібродоводочного верстату.

6.Технологічний процес виготовлення прецизійних плоских деталей з високоміцної кераміки.

7.Методика інженерного розрахунку пружної системи вібродоводочного верстату з розміщенням електромагнітного приводу на торсіонах в місці, яке забезпечує його мінімальну матері аломісткі сть.

Практична цінність. Одержані результати дають змогу забезпечити і підтримувати в часі високу точність робочої поверхні інструментів при вібраційно-абразивній доводці кераміки. На основі дослідження закономірностей двобічної доводки кераміхи на вібраційному верстаті з круговими траєкторіями коливань прнтирів розроблено ряд рекомендацій щодо реалізації технологічного процесу обробки високоточних деталей: 1) спосіб ціленапрямлених перестановок; 2) оптимальні припуски під обробку; 3) хвилинна продуктивність зйому матеріалу заготовок при різних режимах доводки; 4) стійкість алмазних паст різної зернистості при обробці керамічних виробів. Це дозволяє обробляти прецизійні керамічні деталі з наступними параметрами: відхилення від площинності та плоскопара-лельності поверхонь ±0,3 мкм на діаметрі 120 мм; відхилення

від номінального розміру ±0,2 мкм; параметр шорсткості поверхні Кд= 0,02+0,03 мкм.

Апробація роботи. Дисертаційна робота обговорювалась на розширеному засіданні кафедри "Технології машинобудування" Державного університету "Львівська політехніка". Основні результати доповідались та обговорювались на ряді республіканських науково-технічних конференцій: "Високоміцна кераміка -виробництво і ринок7' (м.Севастополь, 1993 р.), "Ресурсо- і енергозберігаючі технології в машинобудуванні" (м. Одеса,

1994, 1995 р.), та трьох міжнародних науково-технічних конференціях: "Використання коливань в технологіях. Розрахунок і проектування машин для реалізації технологій" (м. Вінниця, 1994 р.), "Прогресивна техніка і технології машинобудування" (м. Севастополь, 1995 р.) і 2-му Міжнародному симпозіумі українських інженерів-механіків у Львові (1995 р.).

Публікації по роботі. По темі дисертації опубліковано 10 робіт у міжнародних та республіканських виданнях.

Структура та обсяг дисертації. Дисертація складається з вступу, чотирьох розділів, загальних висновків, списку літератури' з 108 найменувань викладених на 100 сторінках машинописного тексту, ілюстративного матеріалу на ЗО листах та додатків.

короткий зміст роботи

У вступній частині обгрунтована актуальність теми дисертації, наведені відомості про наукову новизну отриманих в дисертації результатів та викладені положення, які виносяться на захист. Представлені відомості про апробацію роботи і публікації.

В першому розділі зроблено огляд основних напрямків

дослідження, зокрема розглянуто технологію абразивної обробки кераміки, теоретнко-експериментальні дослідження в цій галузі, відомі конструкції верстатів для плоскопаралельної доводки, їх переваги та недоліки. Сформульовані мета та задачі досліджень.

В другому розділі розглядається технологія підтримання в часі високої точності форми робочих поверхонь притирів ві-бродоводочного верстату, оскільки саме їх стан найбільше впливає на точність оброблюваних деталей.

Для випадку обробки на верстаті дрібних заготовок, розміри яких значно менші за ширину кільцевої робочої зони інструментів, розроблений спосіб кінематичної правки притирів оброблюваними заготовками, шо базується на певному розміщенні їх в сепараторі. Оптимальне розміщення заготовок по поверхні інструментів, для забезпечення їх рівномірного зношування з врахуванням швидкості переміщення заготовок сепаратором, можна знайти, використовуючи математичний опис зміни форми робочих поверхонь притирів в часі запропонований П.М. Орловим. Згідно нього розрахункову форму зношеної поверхні притиру можна визначити за формулою розрахунку величини зношування І) елементарних площадок поверхні притиру, виходячи із пропорційності цього зношування довжині шляху відносного руху елементарної площадки заготовки по притиру:

де К^- коефіцієнт інтенсивності зношування матеріалу притиру при заданих умовах доводки за проміжок часу Лі = І п

І

г ч

- число проміжків часу, шо відповідають заданим значенням

факторів процесу доводки; г^) - швидкість відносного руху центру елементарної площадки заготовки по прнтнру.

Коефіцієнт інтенсивності зношування визначається як

К = к(ят!>К(ст) , (2)

а п ' '

де динамічний коефіцієнт інтенсивності зношування

матеріалу прнтиру, який залежить від динамічності навантаження системи заготовка - абразивний прошарок - прнтнр, статичний коефіцієнт інтенсивності зношування матеріалу прнтнру, шо визначається як відношення плоші заготовок, шо обробляються, розмішених на певному проміжку між радіусами г. і г.+1 до площі елементарного кільця притиру на

цьому проміжку (рис. 1), тобто -

К(ст)= _1і (3)

“5.

1

Динамічний коефіцієнт інтенсивності зношування матеріалу притиру визначається за даними фізичного моделю-

вання для фіксованих значень параметрів доводки (амплітуди А і частоти V коливань та тиску доводки р) при інших сталих умовах (зернистість абразиву, його марка та склад суспензії), а також при К^= 1 Враховуючи експериментально обгрунтоване припущення про сталість в кожній точці ро-

бочої поверхні прнтиру вібродоводочного верстату прн заданих значеннях факторів процесу доводки величину зношування точок і-тої кільцевої зони інструменту за час Т, шо відповідає одному повному оберту сепаратора з заготовками по цій зоні, визначають як

и,-• <«

Рис.1. Схема розбивки поверхні притиру на кільцеві елементарні зони.

Рис.2. Схема для визначення довжини шляху відносного руху центру елементарної площадки заготовки по притиру.

де Со~ коефіцієнт пропорційності, L- довжина шляху відносного руху центру елементарної площадки заготовки по і-тій кільцевій зоні притиру за час одного циклу t ; ш - число циклів за час Т (т = T/t V

ІГ

Для визначення довжини траєкторії відносного руху центру елементарної площадки оброблюваної заготовки по поверхні притиру використовують розрахункову схему, яка зображена на рис. 2. Система координат XjOjY, нерухомо зв'язана з притиром 1 і її центр Oj здійснює обертання навколо точки О з частотою а,. Система координат \OYn є нерухомою початковою системою координат, центр якої співпадає з віссю обертання сепаратора, з система XOY - рухомою системою координат, що

зв’язана з сепаратором і здійснює обертання навколо свого

центра О з частотою о>2. Точка М належить сепаратору і має координати хмум в системі XOY, які визначаються початковим кутом а. Через деякий час t система XOY повертається відносно нерухомої системи XnOYn на кут рівний w2t, а центр системи XjOjY, відповідно на кут Wjt, причому Wjt > u>2t, оскільки » t¿>2. Тоді координати точки М в системі XJ01Y1 можна записати рівняннями

х = Recosía + a>2t) - Acos^t), (5)

у = RMsin(a + w2t) - Asin(«jt). (6)

Рівняння (5) і (6) є параметричними рівняннями траєкторії руху точки М сепаратора по поверхні притиру 1.

Довжина траєкторії точки М за час одного циклу визначається за формулою

к

>• ■ к* ■ //ІЕ^Ж <7>

і і *

п п

де г>м - швидкість відносного руху точки М сепаратора по притиру; I -Ч - час хоитакту точки поверхні сепаратора, що розглядається, з притиром за час одного циклу іц.

Знайшовши похідні і , піднісши їх до квадра-

ту і підставивши ці значення в формулу (7), одержимо І

X

Ь = І У д. - Ьсо^ой - а) А.Ї, (8)

і

П

де

<1 = + А2и%; Ь = 2НиАй>,«2; (а = «^ - и>г (9)

Границі інтегрування І і і визначаються, виходячи з того, що точка М знаходиться в контакті з поверхнею притиру на протязі всього часу циклу, тобто Звідси іп= 0,

ік= Оскільки підінтегральна функція є періодичною і її період дорівнює 2п/и>, то можна записати, шо і = 2п/и>.

Інтеграл (8) не є табличним і його рішення може бути отримано за формулами чисельного інтегрування. Графічна залежність довжини шляху, пройденого центром елементарної площадки заготовки за один цикл обробки по поверхні притиру від радіусу його закріплення в сепараторі, побудована з допомогою ЕОМ показана на рис. 3. Цю залежність можна описати емпіричною формулою, яка представляє собою рівняння кривої типу

ЦЯ) = йИ“ + Н , (10)

де О, Н - коефіцієнти; п - показник степені.

Рис.З. Залежність шляху, пройденого центром елементарної площадки заготовки по поверхні прнтнру, від радіусу його закріплення в сепараторі.

Рис.4. Фігура, яку необхідно заповнювати заготовками для забезпечення рівномірного зношування прити-рів вібродоводочного верстату.

Записавши Б.

ставивши ці значення в формули (3), (4) та виходячи з того, шо зношування всіх елементарних кілець притнру при кінематичній правці повинно бути однаковим, для 1-го і любого і-го кільця можна записати співвідношення

Задавшись певним початковим кутом ?>, з допомогою формули (12), при відомій залежності довжини шляху центру елементарної площадки заготовки по поверхні притиру від радіусу його закріплення в сепараторі за один цикл обробки, можна визначити кути секторів заповнення всіх наступних елементарних кілець притиру і побудувати контур фігури заповнення, площі якої заготовками буде забезпечувати рівномірне зношування поверхні притиру по всій його робочій ширині в процесі їх обробки (рис.4). Цей контур в подальшому можна використати для виготовлення сепаратора. Технологія його виготовлення наступна: оброблюваними заготовками щільно заповнюють ділянку поверхні притиру, яка обмежена контуром вирахуваної фігури, а потім рівномірно розподілюють їх по його поверхні, не змінюючи радіусів розміщення центрів заготовок, і виконують відповідні гнізда в сепараторі.

Для випадку обробки на вібродоводочному верстаті деталей типу дисків, діаметр яких співрозмірний з шириною кільцевої робочої поверхні прнтнрів, запропонований високоефективний спосіб періодичної їх правки сепаратором.

9^1 ~ фЦЯ,)т _ ».(г^г фц&)т 27г(г* - ф ' 2л(фг ф

(11)

звідки

<Р, ЦЯ,)

<р.= —---------

' Ції,)

(12)

Отримані результати дають змогу підтримувати тривалий час вихідну високу точність форми поверхонь притирів вібро-доводочного верстату без додаткової правки їх правильними кільцями, що в свою чергу дозволяє керувати показниками точності оброблюваних заготовок та виготовляти прецизійні керамічні деталі. .

В третьому розділі розглянуто способи обробки на вібро-дозодочному верстаті керамічних деталей та описана методика

і результати п(юведеішх експериментальних досліджень.

Розроблений спосіб обробки на аібродоводочному верстаті тонких пластин з крихких матеріалів, зокрема таких як напівпровідникові монокристали кремнію і германію, які широко використовуються в електронній промисловості для виготовлення підкладок інтегральних мікросхем. Його особливістю є те, що пластини обробляються без застосування сепаратора при розміщенні кожної з них на окремому інструменті, співрозмірному з їх розмірами. За рахунок кругових коливань притирів пластинам надається обертовий рух навколо власної осі, шо покращує якість обробки. Такий спосіб дозволяє обробляти одночасно таку ж кількість заготовок, як і при планетарному їх русі по притиру. Перевагами цього способу перед способом обробки з планетарним рухом заготовок по поверхні притирів є відсутність частої заміни сепаратора, який внаслідок своєї малої товщини дуже скоро зношується, оскільки він не використовується та усунення можливості пошкодження цілих пластин в процесі доводки уламками тих, що тріснули. На основі математичного опису зміни форми поверхні заготовок в часі при ві-бродоводці, аналогічно до другого розділу, розроблена методика розрахунку і побудови оптимальної форми робочої поверх-

ні інструментів для різних типорозмірів деталей та режимів доводки.

Проведені експериментальні дослідження, при обробці таким способом кремнієвих пластин товщиною 0,5 мм і діаметром 100 мм, дали наступні показники стану поверхні пластин, не-плошннність - ±0,3 мкм, шорсткість - І?в= 0,03+0,05 мкм.

Описаний спосіб регенерації керамічних підкладок бракованих резисторів та мікросхем, суть якого полягає в одночасному зйомі напиленого шару з обох боків підкладок прн розміщенні їх в сепараторі між прнтирами вібродоводочного верстату. Перевагами даного способу регенерації бракованих підкладок перед існуючими є його простота та менші витрати на реалізацію, можливість повної без втрат утилізації знятого шару, який містить дорогоцінні метали, високі параметри площинності і плоскопаралеяьності поверхонь підкладок після обробки, що значно знижує відсоток браку при повторному напиленні.

Враховуючи різку відмінність факторів процесу доводки на вібраційному верстаті від обробки на верстатах інших типів з допомогою експериментальних досліджень визначено стійкість синтетичних алмазних паст при вібродоводці кераміки на чавунних притирах та хвилинну продуктивність зйому матеріалу заготовок з високоміцної кераміки (типу марок "Полікор", ВК-94-1) при різних режимах обробки і зернистості абразнву. Встановлено оптимальні припуски під доводку алмазними пастами різної зернистості при виготовленні прецизійних керамічних деталей. Одержані результати систематизовані і зведені в таблиці, якими можна користуватися, як довідниковими даними.

Проведені дослідження та запропоновані нові способи об-

0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 L . ж

Рис. 5. Теоретична залежність маси одного електромагніту від координати розміщення шестифазного приводу на торсіонах пружної системи верстату при різній його робочій частоті.

робкн створюють базу для розробки технологічних процесів виготовлення високоточних плоских керамічних деталей. -

У четвертому розділі розглянуто особливості конструювання вібродоводочних верстатів з круговими траєкторіями коливань притирів. Розроблена методика інженерного розрахунку пружної системи верстату та визначення величини вимушуючого зусилля необхідного для отримання заданої амплітуди і частоти коливань прнтирів. Олтнмізовано положення електромагнітного приводу верстату на торсіонах пружної системи з точки зору його матеріаломісткості. Встановлено, шо для забезпечення мінімальної маси привід слід розміщувати посередині загальної робочої довжини торсіону. Показано доцільність застосування низькочастотного приводу (у = 25 Гц), оскільки в

порівнянні з високочастотним (р = 50 Ги), прн забезпеченні однакової швидкості різання, його маса є майже вдвічі меншою (рнс.5).

В додатках приведені документи про впровадження результатів роботи, а також алгоритми розрахунків та побудови оптимальних, з точхн зору забезпечення точності доводки, форм поверхонь інструментів і сепараторів в залежності від їх розмірів та режимів обробки в середовищі пакету МаІИСАО 2.52.

ОСНОВНІ ВИСНОВКИ ТА РЕЗУЛЬТАТИ РОБОТИ

Нові наукові досягнення, одержані в дисертації, проведені теоретичні та експериментальні дослідження розроблених способів технології плоскопаралельної доводки керамічних деталей на вібродоводочному верстаті з круговими траєкторіями коливань притирів і рекомендації щодо вдосконалення його конструкції зводяться в головному до наступного:

1.Розроблений спосіб кінематичної правки притирів ві-бродоводочного верстату оброблюваними заготовками, розміри яких значно менші за ширину кільцевої робочої зони інструментів. Він полягає в певному розміщенні оброблюваних заготовок на поверхні притирів, внаслідок чого досягається їх рівномірне зношування (відхилення від площинності притирів в 400 мм складає ±0,5 мкм).

2.Для обробки на верстаті деталей типу дисків, діаметр яких співрозмірний з шириною кільцевої робочої поверхні притирів, розроблений спосіб їх правки сепаратором (відхилення від площинності притирів 0 400 мм складає ±1 мкм).

3. Розроблений спосіб обробки на вібраційному доводочному верстаті тонких пластин з крихких матеріалів, який виклю-

чае застосування сепаратора та усуває можливість пошкодження цілих пластин в процесі доводки уламками тих, що тріснули.

4.Розроблений спосіб регенерації керамічних підкладок бракованих резисторів та мікросхем, суть якого заключається а одночасному зйомі напиленого шару з їх обох боків. На відміну від існуючих він забезпечує повторне використання підкладок і можливість повної утилізації знятого шару, який містить дорогоцінні метали.

5.3 метою підвищення ефективності доводки визначено оптимальний час стійкості алмазних паст прн вібродоводці хера-мічннх деталей на чавунних притирах. Для паст з зернами абразиву величиною від 28 до 14 мкм він становить 6+7 хв.; для паст з зернами абразиву величиною від 10 до 1 мкм - 2+3 хв.

6.Проведені дослідження по визначенню хвилинної продуктивності зйому матеріалу заготовок з високоміцної кераміки (типу марок "Полікор", ВК-94-1) прн їх вібродоводці алмазними пастами, результатами яких можна користуватися прн виготовленні прецизійних по товщині деталей.

7. Визначено величину граничного тиску обробки р^ для алмазних паст різної зернистості при доводці кераміки на ві-бродоводочному верстаті з чавунними притирами. Для паст з зернами абразиву величиною від 20 до 7 мкм р = 60+70 кПа; для паст з зернами абразиву величиною від 7 до 1 мкм ргр= = 50+60 кПа.

8.Експериментально встановлено оптимальні припуски під доводку алмазними пастами для випадку обробки прецизійних по товщині керамічних деталей: для алмазної пасти зернистістю АСМ 28/20 такий припуск дорівнює 30+36 мкм, для пасти АСМ 10/7 - 10+12 мкм, для пасти АСМ 5/3 - 5+6 мкм і для пасти

ACM 2/1 - 1+2 мкм.

9.0птимізовано положення електромагнітного приводу верстату на торсіонах пружної системи з точки зору його матеріаломісткості. Встановлено, шо для забезпечення мінімальної маси привід слід розмішувати посередині загальної робочої довжини торсіону. . ■

10. Розміщення приводу на торсіонах верстату привело до ускладнення його коливної системи, з двохмасної вона стала чотирьохмасною. Розроблена методика інженерного розрахунку такої пружної системи верстату та визначення величини вимушуючої сили електромагніту, необхідної для отримання заданої амплітуди і частоти коливань притирів.

Основні положення дисертації опубліковані в наступних роботах:

1.Повидайло B.À., Сорочак 0.3. Пути повышения точности плоскопараллельной обработки деталей на вибродоводочных станках. В журн.: Вибрации в технике и технологиях. №2.

1995.

2.Повідайяо В.О., Сорочак 0.3. Вібраційний шліфувально-викінчувальний верстат та дослідження його точності при обробці керамічних деталей. В кн.: Автоматизація виробничих процесів у машинобудуванні та приладобудуванні. В-во Львівського університету, Випуск 32. 1995.

3.Повідайло В.О., Сорочак 0.3. Технологія обробки точних керамічних деталей на вібраційному доводочному верстаті. В кн.: Оптимізація виробничих процесів і технічний контроль в машинобудуванні і приладобудуванні. Вісник ДУ "Львівська політехніка" №290. Львів: Виша школа, 1995.

4. Повидайло В. А , Сорочак 0.3. Вибрационное шлифование и доводка изделий из высокопрочной керамики. /Тезисы докладов республиканской научно-технической конференции "Высокопрочная керамика - производство и рынок7': Севастополь, 1993. с. 13.

5.Повидайло В.А., Сорочак 0 3. Кинематическая правка притиров вибрационного доводочного станка при обработке мел-них керамических пггллен./ Материалы И Международной научно-технической конференции "Применение колебаний з технологиях. Расчет и проектирование машин для реализации технологий". Винница, 1994. с. 44-45.

6.Повидайло В.А., Сорочак 0.3. Технология; правки, притиров вибрационного доводочного станка при обработке дисков больших диаметров./Тезисы докладов республиканской научнотехнической конференции "Ресурсо- и энергосберегающие технологии в машиностроении". Одесса, 1994. с. 29-30.

7.Повидайло В.А., Сорочак 0.3. Вибрационная доводка прецизионных деталей / Материалы 11 Международной научнотехнической конференции "Применение колебаний в технологиях. Расчет и проектирование машин для реализации технологий". Винница, 1994. с. 46-47.

8.Повидайло В.А., Сорочак 0.3. Оптимизация положения электромагнитных вибровозбудителей вибродоводочных станков./Тезнсы докладов республиканской научно-технической конференции "Ресурсо- и энергосберегающие технологии в машиностроении". Одесса, 1995. с. 7.

Э.Сорочак 0.3. Технология обработки на вибродоводочном станке тонких пластин из хрупких материалов./Тезисы докладов международной научно-технической конференции "Прогрессивная

техника и технологии машнностроения". Севастополь, 1995 с. 223-224.

Ю.Сорочак О.З., Сахно Р.Я. Високоточний вібраційний верстат для плоскопаралельної доводки деталей та його технологічні можливості./Тези доповідей 2-го Міжнародного симпозіуму українських інженерів-механіків у Львові. Львів, 1995. с. 117-118.

Sorochak О. Raising the efficiency and accuracy of vibratory-abrasive finishing of the ceramic components.

Thesis is submitted for academic degree of candidate of technical sciences on the speciality 05.02.08 - "Technology of machinebuilding", Lutsk Indastrial Institute, Lutsk,

1996.

Theoretical and experimental investigations of the finishing process of ceramic components’ flat parallel surfaces by vibratory finishing machines with circle oscillations’ trajectories of the laps’ are being maintained. New techniques of maintaining the high shape accuracy of vibratory finishing machines laps’ surface in time have been developed. The position of the electromagnet drive, based on the torsions of the machine’s elastic system have been optimized in in terms of its material capacity. Practical advice on optimal finishing allowances selection during machining process of precise ceramic components and data on minute productivity of removing of the super hard ceramic workpiece’s material by diamond pastes of different grain iness are given. Industrial implementation of calculations and vibratory finishing machines design methods and technology of ob-

taining precise ceramic components is accomplished.

Сорочак 0.3 Повышение эффективности и точности вибра-ІШОННО абразивной доводки керамических деталей.

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.02 08. - технология машиностроения, Луикнй индустриальный институт, Луцк, 1996

Защищаются теоретические и экспериментальные исследования процесса доводки плоскопараллельных поверхностей керамических деталей на вибрационных доводочных станках с круговыми траекториями колебаний притиров. Разработаны способы поддержания высокой точности формы поверхности прнтиров вибро-доводочных станков во времени. Оптимизировано положение электромагнитного привода на торснонах упругой системы станка с точки зрения его материалоемкости. Приведены практические рекомендации по выбору оптимальных припусков под доводку при обработке прецизионных керамических деталей, данные о минутной производительности съема материала заготовок нз марок высокопрочной керамики алмазными пастами различной зернистости. Осуществлено промышленное внедрение методики расчетов н конструирования вибродоводочных станков, а также технологии получения на них прецизионных керамических деталей.

Ключові слова, вібродоводочний верстат, притири, кераміка, зношування, точність, площинність, плоскопаралель-

ність, алмазна паста, електромагнітний привід