автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение безотказности фрикционных предохранительных муфт радиолокационных станций технологическими методами

Министерство общего и профессионального образования РФ

Московская Государственная Академия Приборостроения и Информатики

ОСИПОВ Андрей Юрьевич

ПОВЫШЕНИЕ БЕЗОТКАЗНОСТИ ФРИКЦИОННЫХ

ХРАНИТЕЛЬНЫХ МУФТ РАДИОЛОКАЦИОННЫХ СТАНЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ

05.02.08 - технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой стзпени кандидата технических наук

ОД

На правах рукописи

Москва - 1997 год

Работа выполнена .в Московской Государственное! Академии Приборостроения и Информатики.на кафедре "Мехатрошше системи"

НАУЧНЫЙ РУКОВОДИШЬ: доктор технических наук, профессор.

почетный работник Ьисшиго обризонашм РФ Аршанский М. М.

Консультант: 'Академик Российской Академии Информатизации, кандидат технических наук Клочков В.П.

Официальные оппоненты; доктор технических наук, • • профессор Носов М.Г.

кандидат технических наук, . доцент Щебров 0. М.

ВЕДУЩАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ: Конструкторское бюро "Лира"

Защита диссертации состоится " /0" Об 1997 г. на заседании диссертационного Совета К065.93.01 "Технология машиностроения" в Московской Государственной Академии Приборостроения и Информатики по адресу: 107864, Москва, ул. Стромынка, д. 20.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГАПИ.

•Автореферат разослан 1997 г.

Ученый секретарь Диссертационного л

Совета, к.т.н., доцент А.П.Дальская

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследований диктуется повышением безотказности и долговечности предохранительных фрикционных муфт, являющихся одним из наиболее важных узлов механизма вращения ' радиолокационных станция (РЛС) с вращающейсл антенной.

Объектом исследования является фрикционная многодисковая предохранительная муфта, расположенная на выходном-валу редуктора. предназначенного для вращения кабины радиолокационных станций,

Работа муфты происходит при частых кратковременных перегрузках, главным образом ударного характера и значительных угловых скоростях.

Основным звеном, определяющим безотказность и долговечность муфт являются фрикционные диски, которые эксплуатируются в условиях полужидкостного и сухого трения.

Анализ информационных бюлпетеней выявил характерные отказы и неисправности механизма вращения РЛС в гарантийный период эксплуатации. Наиболее частым дефектом является износ и разрушение фрикционных дисков, зависящий от шероховатости поверхности и точности их изготовления.

Поэтому актуальными являются задачи повышения точности изготавливаемых Фрикционных дисков при оптимальных значениях шероховатости поверхности, а также подбор рациональных пар трения. Одновременно долшы решаться вопросы снижения трудоемкости, технологической и эксплуатационной себестоимости, повышения безотказности дисков технологическими методами.

Целью работы является повышение безотказности фрикционных муфт на основе совершенствования технологического процесса изготовления Фрикционных дисков, для чего необходимо решение следующих основных задач:

- разработка эксплуатационных'и.технологических требований к Фрикционным дискам на основе анализа базового, технологического процесса их изготовления и исследование характера и условий наг-. руження привода вращения РЛС;

- разработка технологического процесса изготовления фрикционных дисков в условиях мелкосерийного производства на основе анализа технологической операци:*. плоского шлифования тонкостенных

дисков,триботехнических характеристик конструкционных материалов пер трения.

Ншшишша- Установлена связь между шероховатостью поверхности, точностью Формы Фрикционных дисков и безотказностью работы предохранительных фрикционных муфт.

Предложена модель эксплуатационного нагружения Фрикционных .дискос, необходимая для расчета допустимой площади их контакта, на основе чего сформулированы требования к допустимой величине погрешности формы и шероховатости поверхности дисков.

<« определена рациональная пара трения в условиях ' граничного трения « выявлено влияние Фрикционного латунирования на противоза дирную. стойкость дисков.

Определены условия и нагрузки, вызывающие равномерное перераспределение интенсивности остаточных напряжений по всей площади диска и предложен технологический процесо их изготовления, обеспечивающий эти условии.

Пршич^вй,цстюзть РАбаш- Разработана методика и техника фрикционного латунирования дисков,, а также технологический процесс их изготовления, включающий эту операцию и обеспечивающий повышение эксплуатационной надежности на 2595.

Реализация результатов работы в промышленность. На заводе-изготовителе фрикционных муфт внедрены оптимальные режимы шлифования дисков муфт, обеспечивающие шероховатость поверхности дисков, соответствующую шероховатости после приработки, а также точность формы диска,необходимую для условий эксплуатации.

Разработаны рекомендации по изготовлению тонкостенных дисков. применяемых в радиотехнической, станкостроительной и автомобильной промышленности.

Апробация, работы. Отдельные разделы работы были доложены на научно-технической конференции, посвященной Дню радио. Московское НТО РЭС им. Попова. Москва. 1996; на научно-технической конференции "Моделирование и исследование сложных систем". Кашира. 1996; Юбилейная межвузовская научно-техническая конференция, посвященная 60-летию МГАПИ, Москва-Сергиев Посад, 1996.

s.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 печатных работ.

Объем работы. Диссертация изложена на НО листах машинонис-. ного текста и состоит из введения, 7 разделов, общих вызолов и заключения, содержит 34 таблицы, <71 рисунок, списка литературы из 85 наименований и 27 приложений на 26 листах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

I

Во введении рассмотрено назначение фрикционних предохранительных муфт в механизме вращения радиолокационных станций, условия и особенности их работы. Выявлена связь между отказами Фрикционной муфты и работоспособностью механизма вращения РЛС.

В первом разделе проведен анализ, и классификация работ, посвященных методам повышения эксплуатационной надежности фрикционных дисков. Учрупненио, эти методы можно 'разделить на:

1. Конструкторские, включающие контроль крутящего моызнта. муфты различными стабилизирующими устройствами оптимизации, оормн и размеров дисков и т.д. (Требуков Я.Г.. Златкин В.И., Лопаткин М.Г.).

2. Технологические, где рассматривается влияние формы, шероховатости и состояния поверхностного слоя на эксплуатационные свойства дисков (Елизаветин М. А., Маталин A.A., Проников A.C.).

3. Триботехнические, где анализируются пары трения, смазки и различные.противозадирные .покрытия (Гинзбург А.Г., Чичинадзе A.B., Янецкий-Я).

Кроме того, здесь же проанализировано состояние фрикционных дисков предохранительной'МуФты после различных сроков эксплуатации. Установлены параметры качества, влияющие на работоспособность муфты. Выявлены корреляционные зависимости площади задиров и вырывов от погрешности формы дисков (рис.1). При этси рассмотрены различные типы предохранительных муфт, их эксплуатационные условия и параметры, материалы, применяемые для изг • озления дисков таких муфт, а также определены оптимальные условия шлифования тонкостенных дисков и рассмотрены методы повышения износостойкости пар трения путем нанесения различных задиростойких покрытий.

б.

На основании изложенного (сформулированы эксплуатационные требования к дискам, а также цель исследования, и основные задачи, необходимые для ее реализации.

Второй разлей носит методический характер и здесь предлагаются- методики и выбирается оборудование и аппаратура длл всех экспериментальных исследований, выполненных в работе. В частности, рассмотрены методики определения триботехкических характеристик пар трения на восьмкпозиционной машине, измерения относительных величин интенсивности остаточных напряжений на поверхности дисков, их шероховатости,микроструктуры и т д. Здесь же рассматривается методика обработки экспериментальных данных на основе регресвонкого анализа, а также технология латунирования;

Значительное место в разделе отводится динамическим испытаниям муфт, которые имитируют условия эксплуатации, для чего на заводе-изготовителе спроектированы специальные стенды.

В третьем разделе исследуется базовый технологический процесс изготовления Фрикционных тонкостенных дисков.

Сначала исследуется интенсивность остаточных напряжений в исходной материале'в состоянии поставки. Исходный материал - листовой прокат толщиной 2.5 мм из стали 65Г ГОСТ 1050-88.

Результаты исследований показали значительную неравномерность интенсивности остаточных напряжений по поверхности листа, которая изменяется в пределах 20... 40Х.

Структура материала имеет ярко выраженное блочное разноори-ентированное строение. Микроструктура представляет собой перлит с отдельными участками феррита.

Анализ технологического процесса выявил у дисков наличие трех характерных зон интенсивности остаточных напряжений поверхностного слоя и погрешностей Формы детали:

- зона, прилегающая к внутреннему шшцевому отверстии;

- зона, расположенная в центральной части диска;

- зона, прилагающая к наружному диаметру диска.

Критерием оценки зон являлась величина погрешности формы и

интенсивность остаточных напряжений внутри детали, которые оценивались после штамповочной операции, термообработки, операции шш-фовашш.

Неравномерность распределения интенсивности остаточных нап-

ряжений по зодам изменяется в 2-4 раза, что в значительной степени влияет на отклонение формы детали.

Наибольшую погрешность формы деталь приобретает в 1 и 3 зо-.нах, в результате чего при механической обработке деталь приобретает форму чаши. Наибольшую погрешность формы деталь получает после операции шлифования, которая колеблется в пределах О,09-0.2 мм. Интенсивность остаточных напряжений неравномерно распределена по поверхности детали, наибольшее рассеяние интенсивности остаточных напряжений наблюдалось в 1 и 3 зонах. При термической обработке величина рассеяния интенсивности остаточных напряжений снижается в 4-4.6 раза по сравнению со штамповкой, однако при шлифовании величина рассеяния внутренних напряжений возрастает в 2-2.5 раза.

Измеряя погрешность формы и интенсивность остаточных- напряжений после каждой операции, получены корреляционные зависимости между погрешностью формы и интенсивностью остаточных напряжений (рис.2) . Применяемая в базовом технологическом процессе торми-ческая обработка незначительно изменяет микроструктуру исходного ■ материала,которая остается крупноблочной и разноориентированной. , что значительно снижает эксплуатационные свойства.

Основной вывод, сделанный в этом разделе, заключается в необходимости совершенствования технологического процесса, с целью стабилизации интенсивности остаточных напряжений и уменьшения погрешности формы.

Кроме того, в этом разделе выявлена необходимость повышения задиростойкости дисков, так как отказ муфт чаще всего происходит по этой причине.

В четвертом разделе приведены результаты исследования характера и условий нагружения привода вращения антенной системы изделия.

Рабочим режимом антенной системы изделия является круговое вращение с частотой 6 об/мин. Этот режим осуществляется электромеханическим устройством - приводом вращения - состоящим из электродвигателя, редуктора, планетарной передачи и фрикционной муфты. Изделие эксплуатируется в широком диапазоне температур, влажности воздуха, скоростей ветра и т.п. Вследствие этого антенная система подвергается обледенению, действии ветровых (аэродинамических) нагрузок, в результате чего вес подвижных частей ус-

I •

таяоаки увеличивается в несколько раз.

Нагрузка на выходном валу редуктора складывается из следующих основных составляющих: нагрузка от силы ветра (изделие должно работать при максимальном ветре до 25 м/с),' нагрузка от вращения отражателей и кабины, нагрузка от трения в подшипнике, обеспечивающем вращение изделия.

Исходя из эксплуатационных условий, разработана статическая ■ расчетная модель, которая может быт£ представлена б следующем виде: , • нагрузка от силы ветра:

Рвегр - Ср.Б.р.-У-2 , (1)

где р - максимально возможная плотность воздуха, кг/м3;

Ср - аэродинамический коэффициент сопротивления отражателей; Б - площадь миделева сечения отражателя, м2; V - скорость воздушного потока, м/с.

От действия ветровой нагрузки относительно-оси вращения изделия возникает аэродинамический момент

Мветр етр • ^ * (2)

где РЕетр - нагрузка от силы ветра Нм;

Ь - плечо от центра давления на отражатель до оси вращения . изделия, м.

Суммарный момент ст действия силы ветра определяется зависимость»

Щ.втР = мн - м8 , (3)

где Мн и Мв - моменты для нижнего и верхнего, отражателей, Нм. Определение.воздушной нагрузки проводилось по формуле:

- Р Ср.в . (4)

где В - плечо от оси вращения до каждой рассматриваемой точки, м; У1п - скорость в каждой рассматриваемой точке с учетом угла, м/с.

Момент трения в подшипнике от веса кабины, отражателей и оборудования определяется зависимостью:

. И,р-М.Г.-|- . (5)

где N - сила, действующая на подшипник^ И;

Г - коэффициент трения, -- учитываю сложные условия эксплуатации;

(1 - дчаметр окружности погонного колена, по которому дзижут-

сл оси шарнко0.г м. Моменты сопротивления от воздушной, ветровой нагрузки и трения в подшипнике при 6 и 12 об/мин постоянны за цикл и равны - Мветр + МВ03Д V Мгр. (рис.3) С помощью подели определены характер и величина нагругения для пороговых значений момента на выходном валу привода вращения, которая составляет 1620,г/яНм. Также определены нагрузки и при 12 об/мин, что необходимо для дальнейшей модернизации изделия. Необходимость в такой модели определяется необходимостью разработки эксплуатационных требований к дискам, которые, в конечном итоге, сводятся к определению минимально допустимой площади контакта в паре трения, £к.

Расчет минимальной допустимой площади контакта зк осуществляется на основе зависимости:

я-к

где Г=0,2 - коэффициент трения;

•р»1,2 МПа - давление между дисками; М »1620Лл Им - момент, передаваемый муфтой (см.рис.3); гк - плечо действия силы трения, - см. . Отсюда статический момент площади Бц-Гц = 1620/12-0,2 « 6750 см3 и, выразив Бк и гк через параметры соприкасающихся дисков, можно окончательно найти, что Эк=70,47 см2 или, поскольку теоретическая площадь контакта равна 90 смг; это составляет 70,47/90=78,-3%.

Таким образом, расчетная модель также позволила определить эксплуатационные требования к дискам, заключающиеся в том, что для передачи необходимого по техническим'условиям момента минимально допустимые площади контактов каждой пары дисков должны быть не менее 78...80% от полной площади диска. Эти требования в дальнейшем используются.для разработки технологических требований к точности формы дисков и к величине шероховатости поверхности дисков. :

(

В пятом разделе изложены результаты исследований триботехни-ческих характеристик пар трения с целью выбора оптимального сочетания металлов для пары диск-диск. Исследовались пары 65Г-65Г, ШХ15-65Г, 40Х-65Г, 45-65Г при работе без смазки, а также со смазкой ЦИАТИМ-203 и МС-20, Исследуемые пары работали при нагрузках от Р-2.5-30 МЛа.

Сочетание материалов, испытанных при наличии смазок, показа. ли. что наиболее приемлемыми для дисков муфт сцепления из исследованных является' сочетание сталь 65Г по стали 111X15 и сталь 65Г по стали 65Г. Триботехнические характеристики этих материалов практически одинаковы при обоих видах смазывания. Они проработали как в-ЦИАТИМ-203, так и в масле МС-20 до давления ЗОМПа включи-.тельно. без задиров и заеданий с малыми интенсивностями изнашивания (0,3-0,21-10*9 К коэффициентами трения Г-0,06 и температурами Т-30°С. то есть эти пары, при наличии смазки, выдерживают давления в 20 раз больше расчетных для муфт сцепления.

Сочетания сталь 40Х по стали 65Г и сталь 45 по стали 65Г не могут быть применены для повышения износостойкости муфт сцепления, так как при смазке ЦИАТИМ-203 они проработали без задиров только до давления 2,5 и 5 МЛа соответственно, что в 10 и 6 раз меньше давлений, при которых проработали сочетания сталь 65Г по стали ШХ15 и сталь 65Г по стали 65Г. При работе в. масле МС-20 сочетания со сталями 4ОХ и 45 работали с интенсивностями изнашивания в 2-3 большими." чем сочетания со сталями 65Г и 111X15 (рис.4).

Однако основным недостатком этих пар является их низкая за-диростойкость при работе без смазочного материала или в условиях граничного трения, что характерно для условий эксплуатации муфт. Как показали испытания без смазки, пара сталь 65Г по стали 65Г' склонна к задирам большб всех испытанных пар. Время работы до задиров пара сталь ШХ15 по стали 65Г на 15% больше, чем пара сталь 65Г по стали 65Г. при в 5 раз меньшей площади задиров. то есть применение дисков из двух различных марок стали при поочередной установке их в-пакете может значительно улучшить работу муфты.

Более чем в 15 раз повышается задиростойкость пар сталь-сталь при фрикционном латунировании одной из деталей пары' трения, что наиболее рационально в условиях мелкосерийного изготовления дисков. В этом случае пары сталь 111X15 и сталь 65Г по стали 65Г работали при отсутствии смазки без задироь и заеданий

и.

не 20-23 минуты, а 5-6 часов (рис.5). Коэффициент трения при этом длительное время оставался постоянным, а площади задиров не превышали ЗОЯ.

В этой связи, основным выводом по этому разделу является следующее. Для эксплуатации в редукторах РЛС целесообразно применять пары трения ШХ15-65Г. попарно. В целях повышения задиростой-кости, диски целесообразно латунировать.

В шестом разделе исследовалось влияние режимов обработки при плоском шлифовании на шероховатость обрабатываемой поверхности, остаточные напряжения и погрешность формы.

При проведении опытов исследовалось влияние движений поперечной и продольной подач и глубины резания при черновом и чистовом шлифовании. При%исследовании какого-либо одного из указанных факторов изменялась только его величина, все же остальные условия оставались постоянными. Для уменьшения величины погрешности формы детали переворачивались, с поворотом на 90е после каждого прохода.

Шлифование проводилось кругами из электрок'орунда белого, на керамической связке, зернистостью 40. твердостью СМ. средней структуры марки 24А40СМ2.

Выявлены режимы шлифования, обеспечивающие минимальную погрешность формы, шероховатость,, соответствующую условиям приработки, равномерное распределение интенсивности остаточных напряжений по площади детали.

Такими режимами являются: черновйе шлифование - скорость шлифования У-30 м/с, скорость продольной подачи У3пр-20 м/мин, поперечная подача 5„0В-1 мм/ход, глубина шлифования 1-0,07 мм; чистовое шлифование - скорость шлифования У-35 м/с. скорость продольной подачи У3пр-25 м/мин. поперечная подача ^„„-0,2 мм/ход, глубина шлифования 1-0,02 мм.

Режимы шлифования обеспечивают шероховатость, близкую к эксплуатационной. которая появляется, обычно, после приработки дисков. ~~

По результатам исследований выявлена максимально допустимая величина погрешности формы дисков, которая обеспечивает площадь контакта, равной 78...80%. Эта величина колеблется в пределах 0,05... 0.06 мм.

Погрешность формы заготовки, обеспечивающая максимально до-

п.

Зависимость площади шрина с поверхности диска от воличины погрешности форш

! Г >

— ( / / / /

/ У

// /

/ У

Зависимость погрешности формы от величиш интенсивности остаточных напряжений

Рис. I

Зависимость интенсивности изнашивания от давления при работа пар в масле МС20

7,10*

Зависимость коэффициента трошш от времош работы пар всухую до задиров

Рис.5

1 -

2 -34 -

V

Д

- сталь 65Г - сталь 65Г;

- сталь ШХ15 - сталь 65Г;

- сталь 401 - сталь 65Г;

- сталь 45 - сталь 65Г.

1-х - сталь 65Г - сталь 65Г фракционное латунирование

2 - • - сталь ШХ15- сталь 65Г фрикци онное ла ту нп рогшш! о

3 - • - сталь 651' - сталь 65Г

4 - ® - сталь 111X15- сталь 6;5Г

Момонти сопротивления на выходном валу редуктора врашашш за одна цикл движения изделия

м

ЗоНм

2000

-1000 --------1-

Рис.З

1,2,3,4 показывают полше моменты сопротивления: от трония в подшипнике, от вращения изделия (воздушная нагрузка), от вотра со скоростью V а 25 и/сек = 90 км/час. I -п = 12 об/мин, Ср = 1,5, р = 0,161. 2 - П ~ 6 об/мин, Ср - 1.5, р = 0,161. 3 - П = 12 об/мин. Ср= 0,8, р = 0,125. 4 - П = 6 ой/мин, Ср = 0,8, р = 0,125. 5,6,7,0 показывают момонти сопротивления только от трения в подшипнике и от вхищения изделия ( V = 0). 5 -П -12 об/мш, Ср 1,5, р = 0,161. 6 - П = 12о<5/мин Ср = 0,8, р = 0Д61. 7 - Г\ - 6 об/г»:ш, Ср = 1,5, £ = 0,161. 8 - П =6 об/мин, Ср = 0,8, ^ = 0,125,

\

пустимую погрешность формы детали, должна быть не более 0.13...0.15 мм.

В этом же разделе предложена методика и разработана схема Фрикционного латунирования. Определены условия и оптимальные режимы латунирования.

р седьмом разделе приведены результаты испытаний муфт с дисками по базовой и предлагаемой технологии.

Экспериментально доказано, что интенсивность изнашивания дисков, изготовленных по предлагаемой технологии на 20-2555 ниже, чем у дисков, изготовленных по базовой технологии, задиростой-кость-дисков, изготовленных по предлагаемой технологии, возросла в 3 раза.

Технологические мероприятия, направленные на увеличение срока службы фрикционной муфты до срока службы всего изделия, требуют определенных затрат завода-изготовителя.

Проведенные расчеты экономической эффективности Э показали, что дополнительные затраты, вызванные мероприятиями по повышению долговечности и безотказности фрикционной муфты, значительно снижают затраты на внерегламентное обслуживание изделия, т.е. дополнительную регулировку муфт, вызванную износом и задирами дисков

Э - -Зп„+Эвр - -62504+196704 - 134200 руб.

где Зпп - дополнительные затраты по сфере производства на 1 муфту;

Эвр - экономия за счет снижения внерегламентных работ на 1 муфту.

Реальный экономический эффект, который может быть получен за счет исключения такого обслуживания составляет 134200 рублей на 1 муфту.

: ОБЩИЕ ВЫВОДЫ . ,

1. Выявлено, что основной причиной отказов дисков является проскальзывание или схватывание дисков. Эти явления являются следствием двух причин: а) погрешностью формы дисков; б) неудовлетворительными триботехническими характеристиками пар трения.

2. Предложена расчетная модель нагрузок на фрикционные диски и проведен их анализ по окончании срока эксплуатации, что позволило сформулировать эксплуатационные требования к дискам, которые заключаются в необходимости минимально допустимой площади контакта не ниже 78%.

3. На основе экспериментальных исследований определены три-ботехнические характеристики различных пар трения и показано, что лучшие свойства по условиям эксплуатации имеют пары 65Г-С5Г и ШХ15-65Г. Однако, выявлено, что они обладают недостаточной зади-ростойкостью.

4. На основе эксплуатационных требований разработаны технологические требования к дискам фрикционной муфты, позволяющие обеспечить безотказность работы изделия. Они предполагают уровень изменения интенсивности остаточных напряжений в пределах детали не более 15-20%. Величину погрешности формы 0,05-0,06 мм и шероховатость поверхности Иа 0.4-0,32 мкм.

5. Проанализированы методы повышения задиростойкости дисков, выбран и внедрен в действующий технологический процесс,как наиболее рациональный в условиях мелкосерийного производства, метод фрикционного латунирования.

6. Предложен и внедрен новый технологический процесс изготовления дисков в условиях мелкосерийного производства, обеспечивающий требования, сформулированные в п. 4.

7. Для нового технологического процесса определена схема и режимы плоского шлифования периферией круга, которые обеспечивают равномерное распределение интенсивности остаточных напряжений по поверхности диска и. как следствие этого, минимальную погрешность их формы.

8. Предложена методика и проведено экспериментальное исследование дисков, изготовленных по предложенному технологическому процессу, и доказано повышение износостойкости дисков, изготовленных по предлагаемой технолога« на 20-30%.

9. Экономическая эффективность за счет снижения внерегла-иентных работ, вызванных отказами дисков, составляет 134200 рублей на 1 муфту.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Клочков В.П.. Осипов А.Ю., Ершов A.A. Обеспечение точности формы тонкостенных фрикционных дисков. Материалы конференции ЦНИТИ, посвященной Дню радио. 1996.

2. Аршанский М. М.. Павлов Г. А-., Осипов А. Ю. Управление упругими деформациями фрикционных дисков в процессе их обработки. Научные труды. ОрелГПИ. Орел. 1996, т. 8.

3. Клочков В.П., Ершов A.A., Осипов A.C. Оптимизация технологических факторов при обработке деталей резанием и ППД. научно-техническая конференция "Моделирование и исследование сложных систем", Кашира, 1996.

4. Клочков В.П., Осипов А.Ю., Павлов Г.А. Моделирование отказов пар трения муфты привода вращения PJ1C. Научно-техническая конференция "Моделирование и исследование сложных систем". Кашира. 1996. ■

5. Осипов А.Ю. Исследование нагрузок механизма вращения радиолокационных систем в зависимости от условий йксплуатации. Научно-техническая конференция "Моделирование и исследование сложных систем". Кашира. 1996.