автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Определение рациональных параметров центробежной мельницы для тонкого измельчения карбонатных отходов

На правах рукописи

КРЯЖЕВ НИКОЛАЙ МИХАЙЛОВИЧ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРОБЕЖНОЙ МЕЛЬНИЦЫ ДЛЯ ТОНКОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КАРБОНАТНЫХ ОТХОДОВ

Специальность 05.05.06 - «Горные машины»

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Москва 2004

Работа выполнена в Московском государственном горном университете

Научный руководитель доктор технических наук, профессор Бардовский Анатолий Данилович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Харитонов Александр Олегович, кандидат технических наук Малахов Валерий Алексеевич

Ведущая организация - ОАО «МКК - НЕРУД» (г. Москва)

Защита состоится /2004г. в _ час на заседании

диссертационного совета Д-212.128.09 при Московском государственном горном университете по адресу: 119991, Москва, Ленинский проспект, 6

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного горного университета.

Автореферат разослан_

Ученый секретарь диссертационного совета

канд. техн. наук, проф. Шешко Е.Е.

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Современные технологические схемы производства строительных материалов из нерудного сырья, несмотря на настойчивые усилия по оптимизации этих схем, обладают одним общим существенным недостатком - отходы при переработке горной массы крупностью менее 15 мм составляют 30-35 %. Если еще 10-15 лет назад проблема складирования и последующего использования отсевов предприятий нерудной промышленности рассматривалась только как перспективная научная задача, то в период экономических реформ решение проблемы отсевов для многих предприятий становится жизненной необходимостью. Эти отсевы, в частности отсевы карбонатных карьеров, являются ценным вторичным сырьем при дальнейшей комплексной переработке с целью получения таких товарных продуктов, как минеральные добавки в асфальтобетон, наполнители для полимеров и резиновых изделий, известняковая мука для раскисления почв, минеральная подкормка для скота и птиц в сельском хозяйстве.

Для достижения требуемой тонины помола при производстве тонкоиз-мельченных продуктов из отходов используют обычно шаровые барабанные, вибрационные или планетарные мельницы. Однако шаровые мельницы весьма энергоемки, а вибрационные и планетарные вследствие сложности и большой металлоемкости - недолговечны и ненадежны в работе. Кроме того, измельченный материал в них засоряется продуктами износа шаров.

В применяемых гораздо реже противоструйных мельницах тонкий помол различных материалов осуществляется в результате соударения частиц встречных потоков, предварительно разогнанных до скорости 100... 120 м/с гидродинамическим способом в специальных разгонных трубах. При этом разрушение частиц материала осуществляется без участия мелющих тел, а следовательно, без загрязнения продуктами их износа. Однако из-за высокого уровня диссипации энергии при транспортировке и разгоне измельчаемых потоков материала удельный ее расход на размол превышает 40 кВт ч/т, что сопоставимо с аналогичными показателями шаровых мельниц. С точки зрения снижения энергоёмкости представляют интерес центробежные мельницы.

Поэтому определение рациональных параметров центробежной мельницы для тонкого помола карбонатных отходов являетсяактуальной научной задачей.

БИБЛИОТЕКА С.Пет*| ОЭ МО

Ш11

Цель работы. Установление взаимосвязей между технологическими, конструктивными и энергетическими параметрами центробежной мельницы для разработки измельчителей роторно-струйного типа карбонатных отходов нерудного сырья, позволяющих повысить их производительность и качество конечной продукции, а также снизить энергоемкость процесса.

Идея работы. Повышение эксплуатационных показателей процесса тонкого измельчения карбонатных отходов достигается за счет выбора рациональной формы рабочей поверхности разгонных роторов, конструктивных и режимных параметров мельниц роторно-струйного типа.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна:

- математическая модель движения частицы материала по рабочей поверхности разгонного ротора мельницы, учитывающая влияние формы и геометрических параметров рабочей поверхности ротора на скорость соударения встречных потоков измельчаемого материала;

- существуют предельные значения угловых скоростей вращения разгонных роторов, зависящие от величины трения между частицами и рабочей поверхностью роторов, превышение которых не приводит к увеличению скорости движения частиц, которая остаётся на своём пороговом значении;

- для обеспечения эффективного соударения встречных потоков частиц наиболее рациональной является форма рабочей поверхности ротора, образующая которой имеет вид логарифмической кривой, с асимптотой параллельной оси вращения роторов и размещенной от неё на расстоянии равном радиусу выходного отверстия загрузочного приспособления;

- производительность мельницы по готовому продукту увеличивается по параболической зависимости с увеличением частоты вращения разгонных роторов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций. Научные положения, выводы и рекомендации, обоснованные теоретическими исследованиями с использованием теории движения сыпучих тел, подтверждены экспериментальными данными, полученными в лабораторных условиях. Сопоставление расчётных параметров, полученных из аналитических зависимостей, с экспериментальными данными показало, что расхождение между ними укладывается в доверительный интервал с вероятностью 95%, а сходимость результатов теоретических и

экспериментальных исследований удовлетворяет требованиям, предъявляемым к точности инженерных расчетов (погрешность отклонения не более 15%).

Научное значение работы заключается в создании математической модели движения частицы по рабочей поверхности разгонного ротора центробежной мельницы, определении предельных значений угловых скоростей вращения разгонных роторов, оптимизации формы рабочих поверхностей разгонных роторов для получения минеральных порошков, а также в установлении взаимосвязей между технологическими, конструктивными и режимными параметрами мельницы, что является развитием теории измельчения в мельницах центробежного типа.

Практическое значение работы состоит в разработке методики определения рациональных параметров центробежной мельницы, обеспечивающих повышение производительности и качества готового продукта, а также снижение энергоемкости процесса помола.

Реализация выводов и рекомендаций работы. Разработанная в диссертации методика определения рациональных параметров центробежной мельницы принята к использованию в ОАО «Полотнянозаводское карьероуправление» при разработке опытно-промышленного образца измельчителя для тонкого помола карбонатных отходов. Расчетный экономический эффект от внедрения мельницы составляет 302160 руб. в год.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и одобрены:

- на научных симпозиумах: «Неделя горняка-2000», «Неделя горняка-2001» «Неделя горняка-2002» (Москва, МГГУ) и семинарах горноэлектромеханического факультета МГГУ;

- на научном симпозиуме «Universitaria Ropet 2001» (Румыния), октябрь 2001г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликованы 4 научные статьи.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений, содержит 11 таблиц, 30 рисунков, список литературы из 102 наименований.

Основное содержание работы

Для оценки и выбора наиболее перспективных разработок и дальнейшего совершенствования оборудования для тонкого и сверхтонкого помола минерального сырья, в частности отходов производства щебня, были изучены результаты научно-исследовательских и опытно--конструкторских работ соответствующих областей их промышленного использования, а также материалы патентной информации и рекламных данных различных организаций и фирм.

На основании проведённого обзора сделаны следующие выводы: одним из самых прогрессивных способов получения тонкоизмельченных минеральных материалов является измельчение в мельницах без использования мелющих тел;

анализ конструкций современных мельниц тонкого и сверхтонкого помола, а также обзор теоретических и экспериментальных работ, посвященных исследованию измельчителей, работающих без мелющих тел, показал, что существующие типы мельниц для получения тонкоизмельченных порошков из нерудного сырья весьма энергоемки, металлоёмки и конструктивно сложны;

перспективным типом измельчителя для тонкого помола карбонатных отходов может быть центробежная мельница роторно-струйного типа, обеспечивающая механический разгон кусков материала и являющаяся конструктивно несложной и простой в эксплуатации;

по центробежным мельницам роторно-струйного типа отсутствуют какие-либо исследования по оптимизации её параметров при тонком помоле карбонатных отходов.

Описанием процессов измельчения в помольных установках без использования мелющих тел занимались многие отечественные и зарубежные учёные (В.И. Акунов, Л.А. Вайсберг, М.В. Гегелашвили, О.А. Джексон, Дмитриев, Г.А. Доброборский, A.M. Дубенский, В.В. Карпов, Ю.Г. Клыков, Л.А. Летин, М. Мазуркевич, B.C. Перевалов, В.Н. Потураев, В.И. Ревнивцев, В. Фагерберг, В.Н. Хетагуров, Т.С. Юсупов, С.Ф. Шинкаренко, А.В. Ягупов, В.П. Яшин, и др.). Большинство работ перечисленных авторов посвящено изучению физики процесса самоизмельчения и определению конструктивных и режимных параметров мельниц, разработанных на исследуемом принципе самоизмельчения. Наиболее

близкой к схеме роторно-струйного помола является схема помола, используемая для селективного обогащения слюды в конструкции центробежного ударного сепаратора. Вместе с тем полученные значения абсолютной скорости кристаллов слюды после схода их с рабочей поверхности разгонного органа не превышают 10 м/с, что неприемлемо мало для измельчения известняка и свидетельствует о невозможности использования конструктивных принципов данного измельчителя для выполнения поставленной в работе цели.

Опыт роторно-струйного тонкого измельчения угля с целью подготовки его для сжигания в энергетических установках позволяет предположить возможность использования для тонкого помола карбонатных отходов мельниц центробежного типа, которые наряду с небольшим энергопотреблением отличаются простотой конструкции, отсутствием тяжелых мелющих тел и вследствие этого небольшой металлоемкостью.

В соответствии с поставленной целью в работе были сформулированы следующие основные задачи исследований:

разработать математическую модель движения частиц материала по рабочей поверхности разгонного ротора;

определить зависимость скорости и ускорения частиц материала от состояния поверхности разгонного ротора и его геометрических и режимных параметров;

провести экспериментальные исследования и найти зависимости основных показателей процесса измельчения отходов карбонатных карьеров от геометрических и кинематических параметров разгонных роторов, производительности по исходному материалу и физико-механическим характеристикам измельчаемого материала; разработать методику расчёта основных конструктивных и режимных параметров центробежной мельницы;

определить экономическую эффективность применения опытного образца центробежной мельницы роторно-струйного типа.

Известно, что эффективное измельчение частиц материала во встречных потоках возможно при соударениях этих потоков со скоростями не менее 60-100 м/с. Характер движения измельчаемого материала по рабочим поверхностям вращающихся разгонных роторов решающим образом влияет на набор скорости частиц, сходящих с наружных кромок роторов, поэтому

возникает необходимость в описании этого процесса в аналитической форме. Как показали исследования работы мельницы, материал, сходящий с рабочих поверхностей разгонных роторов, образует веерообразный пучок из тонкого слоя частиц. Следовательно, движение материала под действием центробежных сил по рабочей поверхности в основном монослойное, поэтому проведены исследования движения единичной частицы по рабочему органу ротора.

Для установления влияния ряда кинематических и геометрических параметров центробежной мельницы на характер изменения скорости измельчаемого материала разработана математическая модель движения частицы материала по рабочей поверхности разгонного ротора (рис. 1).

Рис 1. Расчетная схема к математическому моделированию процесса движения

Скорость относительного движения частицы по внутренней поверхности вращающегося прямого круглого конуса рассматриваем в цилиндрических координатах: - расстояние частицы до оси

вращения ротора, - угловое перемещение частицы в плоскости, перпендикулярной к центральной оси мельницы, х - перемещение частицы вдоль этой оси

частицы по рабочей поверхности разгонного ротора

¥г=рп + рфт + XI .

(1)

Здесь П - орт радиального направления; Г - орт трансверсальный; I орт осевой; , , - первые производные координат по времени.

Если частица не отрывается от поверхности конуса, т. е. сила нормального давления частицы на рабочую поверхность ротора больше нуля, то или

(2)

Р

где г - половина угла при вершине конуса. Модуль полной относительной скорости:

К=^КР)2+(КТ)2НУП2, (3)

где - трансверсальная составляющая скорости точки. С учётом

(2) получаем

(4)

Ускорение относительного движения частицы

аг=(р-рф2)п+(2рф+рф)т+!а. (5)

Дифференциальное уравнение относительного движения частицы

таг = щ+Ё, +Ж+1? +Ёки, (6)

где - сила трения; - нормальная реакция; - переносная сила

инерции, А - кориолисова сила инерции.

В результате разложения приведённых сил на составляющие по соответствующим осям и ряда преобразований получены два дифференциальных уравнения относительного движения частицы по внутренней поверхности вращающегося с постоянной угловой скоростью полого прямого конуса:

(7)

(8) (9)

Перемещение частицы вдоль оси ротора, отсчитываемое от начала конической поверхности в точке перехода образующей центрального цилиндрического отверстия радиусом г0 в образующую конуса

(10)

В результате решения системы дифференциальных уравнений (7) и (8), моделирующих процесс движения частицы материала по рабочей поверхности разгонного ротора численным методом и реализуя его на ЭВМ с помощью расчетной программы, были получены зависимости изменения скорости и ускорения относительного движения частицы от перемещения её вдоль центральной оси, а также от других параметров, включённых в математическую модель, в том числе от угла конусности.

Анализ полученных зависимостей показал, что разгонные роторы с большей конусностью более предпочтительны с точки зрения набора высокой скорости соударения.

На рис. 2 изображены зависимости изменения скорости движения частицы на выходной кромке рабочей поверхности ротора от частоты его вращения Пр.

Рис. 2. Зависимости изменения скорости движения частицы на выходной кромке рабочей поверхности роторов от частоты вращения и, и коэффициента трения /. 1 = ®>б; 2—/ = 0,4; 3 -/= 0,2; 4 - окружная скорость точки выходной кромки ротора, при

Видно, что с увеличением частоты вращения скорость частицы практически линейно возрастает до некоторой величины, однако имеет место

отставание от окружной скорости точек кромки ротора, что обусловлено проскальзыванием частиц относительно поверхности ротора. Установлено, что это отставание увеличивается с уменьшением коэффициента трения / между частицами и поверхностью ротора, при этом после достижения определённой скорости частицы, характерной для каждого значения /, рост её прекращается при дальнейшем увеличении числа оборотов разгонного ротора. Следовательно, существует предельное значение угловых скоростей вращения разгонных роторов, зависящее от величины трения между частицами и рабочей поверхностью роторов, превышение которой не приводит к увеличению скорости частиц, которые остаются на их пороговых значениях.

На основе анализа результатов теоретических исследований установлено, что наиболее рациональной с точки зрения достижения максимальной скорости разгона является форма рабочей поверхности разгонных роторов с переменным углом конусности, возрастающим от (в точке поступления частицы

материала на рабочую поверхность) до 2Ргаа =150° (в точке вылета частицы материала в межроторное пространство - зону измельчения). Этому условию в наибольшей мере отвечает рабочая поверхность, имеющая образующую в виде логарифмической кривой, асимптота которой параллельна оси вращения ротора и размещена от неё на расстоянии, равном радиусу г0 выходного отверстия разгрузочного приспособления. Поскольку крупные частицы округлой формы не только скользят по рабочей поверхности ротора, но и перекатываются по ней, то для набора требуемой скорости вылета (необходимой для измельчения при соударении со встречной частицей) им нужна разгонная поверхность, кинематические и конструктивные параметры которой отличаются от аналогичных параметров разгонного ротора для мелких плоских частиц.

С учётом вышеизложенного рекомендуемая форма логарифмической кривой описывается уравнением:

р = г0{0,5ехр[(х-с)/й]+1}-«, (И)

где p- текущий радиус внутренней рабочей поверхности ротора, измеренный на расстоянии х по оси его вращения от начала этой криволинейной поверхности,

- максимальный радиус разгонной поверхности;

¿ = _

Л

где - угол между касательной к образующей кривой рабочей поверхности ротора в точке, находящейся на максимальном радиусе этой поверхности, и осью вращения роторов;

где п - линейный параметр, величина которого зависит от крупности к^ исходного материала;

где А - эмпирический коэффициент, зависящий от формы зёрен измельчаемого материала.

Для экспериментальной проверки результатов теоретических исследований была создана модель разгонного ротора, позволяющая оценить влияние его конструктивных и кинематических параметров на степень измельчения кусков материала различной формы и крупности. Модель представляла выполненный из жести пустотелый конус с возможностью изменения кривизны образующей его внутренней поверхности. Конус устанавливался на пустотелый вал разгонного приспособления, через который подавался подлежащий измельчению материал, а по наружной кромке конус был размещён с зазором соосно с неподвижным цилиндром, внутренняя поверхность которого являлась поверхностью, о которую происходит измельчение материала.

Изменению подвергалась форма рабочей поверхности конуса, образующая которой описывается логарифмической кривой вида (11). Изменялась также максимальная крупность исходного материала к тах , а также форма зёрен материала.

В результате серии проведённых исследований установлено, что тонина измельчённого продукта крупностью до 10 мм увеличивается при увеличении осевого размера X конуса. На рис.3. показаны рекомендуемые профили рабочей поверхности конуса при различных значениях крупности исходного продукта.

Сравнение же результатов помола известняковых отходов различной крупности с использованием разгонного конуса с криволинейной и прямолинейной образующими показывает, что выигрыш в тонине помола при выпол-

(13)

(14)

нении конуса с криволинейной образующей по, лучшему варианту составляет 21.. . 25 % для зерен округлой формы и 16... 19% для зёрен плоской формы.

X,

Рис. 3. Профиль рабочей поверхности конуса: 1-при крупности исходного продукта кт =5мм;

II- при крупности исходного продукта кт =10мм

Для определения предельного значения угловой скорости разгонного конуса с прямолинейной образующей изменялась частота его вращения при постоянных характеристиках исходного материала. В результате установлено, что при увеличении угловой скорости ротора тонина измельчённого продукта возрастает, достигая максимума при Пр = 4300 мин*1. При дальнейшем увеличении Пр степень измельчения продукта помола уже не повышалась, что свидетельствует о прекращении роста скоростей измельчаемых частиц после

достижения ими их пороговых значений. Следует отметить, что значение Пр щ^ц полученное в результате экспериментальных исследований по условию достижения максимума тонины помола, на 8% отличается от значения Пр пред полученного в результате теоретического исследования по условию достижения максимума скорости набора измельчаемых частиц.

Экспериментальные исследования процесса измельчения карбонатных отходов осуществлялись на экспериментальной установке, включающей собственно центробежную мельницу 2, с сепаратором инерционного типа 3, бункер исходного материала 1, два шнековых питателя 6, циклон 4, рукавный фильтр 5, вентилятор 7 и пылепроводы (рис. 4).

Рис. 4. Экспериментальная установка с центробежной мельницей роторно-струйноготипа

Мельница, шнековые питатели и вентилятор приводятся в действие от самостоятельных приводов. Рабочим органом мельницы являются разгонные роторы, внутренняя поверхность которых выполнена в форме усеченного конуса с углом конусности у?=70°. В процессе исследований предусматривалось поэтапное планирование экспериментов, заключающихся в первоначальном определении производительности помола по готовому продукту в зависимости от ряда конструктивных и режимных параметров установки и

оптимизации этих параметров из условия получения максимальной производительности при обеспечении заданного гранулометрического состава продукта помола. Данные исследования предусматривалось производить при отсоединённом сепараторе. В последующем предполагалось установление зависимостей потребляемой мощности и удельного расхода энергии от производительности мельницы при оптимальном сочетании исследуемых параметров.

В соответствии с вышеизложенным, в матрицу планирования в качестве входных независимых переменных были включены следующие параметры:

частота вращения шнеков питателя (производительность по исходному материалу

частота вращения разгонных роторов величина торцевого зазора между роторами величина расхода воздуха

содержание класса-0,315 мм в исходном материале СС При проведении исследований была принята следующая методика: на 1-м этапе методом «крутого восхождения» находилось оптимальное сочетание параметров и при определённых значениях параметров и с

последующим описанием поверхности отклика в области оптимума методом центрального композиционного ротатабельного униформ-планирования второго порядка; на втором этапе описания рациональной области изменения параметров и также использовался указанный нелинейный метод планирования при найденных оптимальных значениях параметров и

В результате проведённых исследований получены уравнения регрессии, описывающие зависимости производительности помола отходов по готовому продукту Он (тонкости готового продукта Я315 и И^) от указанных параметров

й, = -1828,67 + 0,6562+16,333+4,3490.- 77,33 ■ 10"6 И*-3,93<У2-9,4-Ю-}0„; (15) Лз,5 = -6,42+13,96 •10~гИ„ - 1,084а - 3 • 10"3 Пра + 5,24 • 10"2«2; (16)

Анализ уравнения (15) показал, что исследуемые параметры 8и 0$ имеют следующие оптимальные значения

Пр = 4200мин -1; =3мм; =227 м3 /ч

Сравнение данных, полученных по уравнениям (19)-(21), и результат эксперимента, показывает, что имеется хорошая сходимость между опытными и расчётными значениями. Коэффициенты регрессий на значимость проверялись по критерию Стьюдента, а проверка уравнений на адекватность осуществлялась по критерию Фишера.

Нарис. 5. представлены зависимости производительности 0,г от величины торцевого зазора между разгонными роторами б.

90

Рис 5. Зависимость производительности мельницы От от величины торцевого зазора между её разгонными роторами 8, при гц=4200 мин -1 1-<}»=217м3/ч; 2-<}.= 227м3/ч; 3-0,=237 »Ач

Как видно, высокая степень измельчения (82-86%) имеет место при зазорах, лежащих в интервале от 3 до 5 мм. При уменьшении зазора менее 3 мм резко падает ()п что можно объяснить ухудшением условий выхода измельченного продукта через узкую щель, в результате чего происходит переполнение материалом объема, заключённого между полыми конусами разгонных роторов. С увеличением зазора свыше 5 мм условия выхода материала с конусов улучшаются, однако вероятность столкновения частиц снижается, что и уменьшает производительность по готовому продукту.

На рис. 6. изображены зависимости тонкости готового продукта Кз15 и

от производительности мельницы по исходному материалу Qы. Видно, что при

всех значениях параметра а с увеличением в диапазоне от 100 до 200 кг/ч

пропорционально увеличивается К,15 и К71 (снижается тонина помола), а при

14

дальнейшем увеличении Qu процесс образования тонких фракций резко ухудшается. Это объясняется тем, что при 0и=200кг/ч наступает порог насыщения измельчаемым материалом кольцевой зоны помола между разгонными роторами, при этом измельченные частицы не успевают выноситься сжатым воздухом из этой зоны и соударение крупных частиц происходит через прослойку более мелких, что не приводит к желаемому эффекту их разрушения.

Рис. б. Зависимость тонкости готового продукта К„, К3]5 от производительности мельницы по исходному материалу О Я' и 1Г при о=5,5% и 10,5%

Проведённые исследования по определению рациональных режимных и конструктивных параметров центробежной мельницы роторно-струйного помола осуществлены на установке проходного типа, т.е. без сепаратора, обеспечивающего возврат недоизмельченного материала в мельницу. Конечной целью последующих исследований было установление зависимостей потребляемой на помол мощности и энергозатрат от производительности установки при минимальной величине циркулирующей нагрузки, поэтому они проведены на полнокомплектной установке с использованием метода симпекс-планирования.

Основные параметры, определяющие затрачиваемую на измельчение мощность:

- производительность по исходному материалу <2„ или частота вращения подающих шнеков Пп;

- частота вращения разгонных роторов Пр;

- расход воздуха Q¿

- величина циркулирующей нагрузки б,-

Величина циркулирующей нагрузки Qц определяется в свою очередь параметрами Щ и б» поэтому из дальнейших исследований величина Qц как фактор была исключена.

На рис. 7. изображены графики зависимостей потребляемой мощности Рр и удельного расхода энергии Эр от производительности машины по исходному материалу, определённые в результате реализации симплекс-планов. Из графиков видно, что потребляемая мощность практически линейно растёт с ростом производительности мельницы и частоты вращения разгонных роторов, а удельный расход электроэнергии на размол линейно уменьшается.

Следует заметить, что затрачиваемая на размол мощность по величине незначительно отличается от мощности холостого хода. Установлено, что непосредственно на измельчение в проводимых экспериментах потребляемая мощность Рр составила величину порядка 0,65...0,1 кВт, а удельный расход энергии на размол Эр =0,25...1,0 кВт ч/т, что в 2 и более раз меньше расхода энергии других известных типов мельниц, используемых для этих целей.

,кВтч/т

1.2

1.1

Р.,«г

1.0 100

дЧ к. •

А

Яи*™'4

125

150

175

200

225

Рис. 7. Графики зависимости потребляемой мощности 1 - Рр и удельного расхода энергии 2 - Эр от производительности мельницы по исходному материалу.

Приведённые теоретические и экспериментальные исследования центробежной мельницы роторно-струйного типа позволили разработать методику инженерного расчёта и проектирования мельниц такого типа.

Исходными данными для расчёта являются: производительность мельницы по исходному материалу Qu (частота вращения шнеков питателя Л„);

физико-механические характеристики исходного материала (гранулометрический состав, насыпная плотность у, влажность, абразивность); требуемая тонина помола по фракциям.

Исходя из потребной скорости движения материала Ум=35...45 м/с на выходной кромке разгонных роторов, выбирают их максимальный диаметр в пределах 250-300 мм. Минимальный диаметр разгонных роторов устанавливают исходя из максимальной крупности кусков исходного

материала, производительность параметров питателя и определяют по формуле

где р - шаг шнеков питателя, мм; X - время работы питателя, мин; Кзап коэффициент заполнения питателя материалом.

Форму внутренней поверхности разгонных роторов выполняют таким образом, чтобы её образующая представляла собой логарифмическую кривую, описываемую уравнением (15).

Величину торцевого зазора между разгонными роторами 5 устанавливают по условию максимальной производительности по готовому. продукту в пределах 3-4 мм.

Частоту вращения разгонных роторов Щ, а также величину расхода воздуха устанавливают в зависимости от производительности по исходному материалу по следующим рекомендациям, указанным в таблице.

Параметры Производительность кг'ч

116 144 172 200 288

Ир, мин'1 3600 3900 4200 4200 4500

2», ьг7ч 187 207 217 247 217

Уточняют производительность мельницы 0И по условию соблюдения требуемой тонины помола (Я1250=0; ^15<5%; Я71<30% при мокром рассеве сквозь соответствующие сита) в зависимости от гранулометрического состава исходного материала с использованием графика на рис. 6.

В зависимости от производительности мельницы по исходному материалу (с использованием графиков на рис. 7) определяют

затрачиваемую на помол Рр и суммарную (с учётом затрат на транспортирование материала воздушным потоком) Р£ мощности.

Определяют удельный расход электроэнергии на помол и

суммарный удельный расход электроэнергии

Приведённая инженерная методика расчёта основных параметров центробежной мельницы роторно-струйного типа принята к использованию на ОАО «Полотнянозаводское карьероуправление» при разработке опытно-промышленного образца измельчителя для тонкого помола карбонатных отходов. Расчётный экономический эффект от внедрения мельницы составляет 302160 руб. в год.

Заключение

В диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи по определению рациональных параметров центробежной мельницы роторно-струйного типа для измельчения карбонатных отходов, обеспечивающих улучшение технико-экономических показателей тонкого помола.

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие основные выводы и рекомендации:

1. Перспективным типом измельчительного оборудования. для тонкого помола отходов карбонатных карьеров является центробежная мельница роторно-струйного типа, которая в комплекте с сепаратором инерционного типа позволяет получать с минимальными энергозатратами качественный тонкоизмельченный минеральный порошок.

2. Математическая модель движения частицы по рабочей поверхности разгонного ротора мельницы, учитывающая влияние формы и геометри-

ческих параметров её рабочей поверхности на скорость соударения встречных потоков измельчаемого материала, позволяет установить характер изменения кинематики движения частицы в зависимости от конструктивных и режимных параметров ротора.

3. Для обеспечения наиболее эффективного соударения встречных потоков частиц наиболее рациональной является форма рабочей поверхности разгонного ротора, образующая которой имеет вид логарифмической кривой с асимптотой, параллельной оси вращения ротора, и размещенной от неё на расстоянии, равном радиусу выходного отверстия загрузочного приспособления.

4. Существуют предельные значения угловых скоростей вращения разгонных роторов, зависящие от величины трения между частицами и рабочей поверхностью роторов, превышение которых не приводит к увеличению скорости движения частиц, остающихся на их пороговых значениях.

5. Максимальная производительность по выходу минерального порошка заданного фракционного состава при измельчении карбонатных отходов достигается при определённом сочетании частоты вращения разгонных роторов, величины торцевого зазора между ними и расхода транспортирующего воздуха:

Пр = 4200МИН'1; 3= Змм; 6«,=227м3/ч.

6. При изменении производительности мельницы по исходному материалу от 50 до 200 кг/ч пропорционально увеличивается выход готового продукта. При дальнейшем увеличении производительности линейная зависимость выхода готового продукта переходит в параболическую.

7. При работе мельницы в замкнутом цикле с сепаратором с увеличением производительности по исходному материалу затрачиваемая на размол мощность линейно возрастает, а удельная энергоемкость линейно снижается.

8. Удельный расход электроэнергии на размол карбонатных отходов в центробежной мельнице составляет 5...8,5 кВт ч/т, что в 1,5...4 раза меньше, чем в других типах мельниц, используемых для этих целей.

9. Разработанная методика инженерного расчёта центробежной мельницы

роторно-струйного типа для тонкого измельчения карбонатных отходов

позволяет осуществить расчет и выбор рациональных конструктивных и

режимных параметров центробежной мельницы.

19

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения центробежной мельницы роторно-струйного помола составляет 302160 руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих

работах:

1. Кряжев Н. М. Экономическая оценка энергетических характеристик центробежной мельницы роторно-струйного типа // Сборник научных трудов, посвященный 70-летию кафедры ЭПГП. - М.: МГГУ, 2001 - С.149-151.

2. Перевалов В. С, Бардовский А. Д., Кряжев Н. М. Оптимизация формы рабочей поверхности разгонных роторов центробежной мельницы // Материалы сорокового симпозиума «Моделирование в механике» в Силезском техническом университете - Польша, 2001 -№17-С.157-162.

3. Бардовский АД., Летин Л.А., Кряжев Н.М., Дерба И.И., Пухучкин Е.В. Определение параметров центробежной мельницы роторно-струйного измельчения при помоле отходов карбонатного сырья // Горный информационно-аналитический бюллетень - М.: МГГУ, 2002.-№1-С204-206.

4. Бардовский А.Д., Кряжев Н.М. Оценка качества помола карбонатных отходов на мельнице роторно-струйного типа. // Горный информационно-аналитический бюллетень - М.: МГГУ, 2002.-№7-С.14-15.

^4 461

Подписано в печать_2004 г. Формат 60x90/3 6.

Объем ! печатный лист Тираж 100 экз. Заказ

Типография Московского государственного горного университета Москва. Ленинский проспект, 6

363

Введение.

1. Состояние вопроса цель и задачи исследований.

1.1 Общие сведения.

1.2 Обзор конструкций измельчителей для тонкого помола минерального сырья.

1.3 Анализ результатов исследований процесса мелкого помола в мельницах самоизмельчения, разработанных на принципе взаимодействия кусков материала между собой.

1.4 Задачи исследований.

Выводы.

2. Теоретическое исследование движения материала в центробежной мельнице.

2.1 Математическая модель движения частицы материала по рабочей поверхности разгонного ротора.

2.2 Зависимости изменения параметров кинематики движения частицы по рабочей поверхности разгонных роторов от её конструктивных параметров.

2.3 Разработка рациональной конструкции рабочей поверхности разгонного ротора.

Выводы.

3. Экспериментальные исследования процесса самоизмельчения отходов карбонатных пород в центробежной мельнице.

3.1 Методика проведения экспериментальных исследований.

3.1.1 Экспериментальная установка.

3.1.2 Последовательность экспериментальных исследований.

3.1.3 Планирование экспериментов и обработка экспериментальных данных.

3.2 Влияние частоты вращения разгонных роторов, величины торцевого зазора между ними и величины расхода воздуха на производительность по готовому продукту.

3.3 Влияние производительности мельницы по исходному материалу и фракционного состава исходного материала на тонкость готового продукта.

Выводы.

4 Экспериментальные исследования по определению основных энергетических параметров установки на базе центробежной мельницы ротационно-струйного помола.

4.1 Методика исследований.

4.2 Основные энергетические характеристики центробежной мельницы и установки для помола карбонатных отходов.

Выводы.

5 Расчёт основных параметров центробежной мельницы и техническая реализация.

5.1 Методика расчёта центробежных мельниц роторно-струйного помола.

5.2 Опытно-промышленный образец роторно-струйного дезинтегратора.

5.3 Технико-экономическая эффективность применения центробежных мельниц для получения минерального наполнителя.

Выводы.

Актуальность работы. Современные технологические схемы производства строительных материалов из нерудного сырья, несмотря на настойчивые усилия по оптимизации этих схем, обладают одним общим существенным недостатком - отходы при переработке горной массы крупностью менее 15 мм составляют 30-35 %. Если еще 10-15 лет назад проблема складирования и последующего использования отсевов предприятий нерудной промышленности рассматривалась только как перспективная научная задача, то в период экономических реформ решение проблемы отсевов для многих предприятий становится жизненной необходимостью. Эти отсевы, в частности отсевы карбонатных карьеров, щ являются ценным вторичным сырьем при дальнейшей комплексной переработке с целью получения таких товарных продуктов, как минеральные добавки в асфальтобетон, наполнители для полимеров и резиновых изделий, известняковая мука для раскисления почв, минеральная подкормка для скота и птиц в сельском хозяйстве.

Для достижения требуемой тонины помола при производстве тонкоиз-мельченных продуктов из отходов используют обычно шаровые барабанные, вибрационные или планетарные мельницы. Однако шаровые мельницы весьма энергоемки, а вибрационные и планетарные вследствие сложности и большой металлоемкости - недолговечны и ненадежны в работе. Кроме того, измельченный материал в них засоряется продуктами износа шаров.

В применяемых гораздо реже противоструйных мельницах тонкий помол различных материалов осуществляется в результате соударения частиц встречных потоков, предварительно разогнанных до скорости 100. 120 м/с гидродинамическим способом в специальных разгонных v<l трубах. При этом разрушение частиц материала осуществляется без участия мелющих тел, а следовательно, без загрязнения продуктами их износа.

Однако из-за высокого уровня диссипации энергии при транспортировке и разгоне измельчаемых потоков материала удельный ее расход на размол превышает 40 кВт-ч/т, что сопоставимо с аналогичными показателями шаровых мельниц.

С точки зрения снижения энергоёмкости представляют интерес центробежные мельницы. Поэтому определение рациональных параметров центробежной мельницы для тонкого измельчения карбонатных отходов является актуальной научной задачей.

Цель работы. Установление взаимосвязей между технологическими, конструктивными и энергетическими параметрами центробежной мельницы для разработки измельчителей роторно-струйного типа карбонатных отходов нерудного сырья, позволяющих повысить их производительность и качество конечной продукции, а также снизить энергоемкость процесса.

Идея работы. Повышение эксплуатационных показателей процесса тонкого измельчения карбонатных отходов достигается за счет выбора рациональной формы рабочей поверхности разгонных роторов, конструктивных и режимных параметров мельниц роторно-струйного типа.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна:

- математическая модель движения частицы материала по рабочей поверхности разгонного ротора мельницы, учитывающая влияние формы и геометрических параметров рабочей поверхности ротора на скорость соударения встречных потоков измельчаемого материала;

- существуют предельные значения угловых скоростей вращения разгонных роторов, зависящие от величины трения между частицами и рабочей поверхностью роторов, превышение которых не приводит к увеличению скорости движения частиц, которая остаётся на своём пороговом значении;

- для обеспечения эффективного соударения встречных потоков частиц наиболее рациональной является форма рабочей поверхности ротора, образующая которой имеет вид логарифмической кривой, с асимптотой параллельной оси вращения роторов и размещенной от неё на расстоянии равном радиусу выходного отверстия загрузочного приспособления;

- производительность мельницы по готовому продукту увеличивается по параболической зависимости с увеличением частоты вращения разгонных роторов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций. Научные положения, выводы и рекомендации, обоснованные теоретическими исследованиями с использованием теории движения сыпучих тел, подтверждены экспериментальными данными, полученными в лабораторных условиях. Сопоставление расчётных параметров, полученных из аналитических зависимостей, с экспериментальными данными показало, что расхождение между ними укладывается в доверительный интервал с вероятностью 95%, а сходимость результатов теоретических и экспериментальных исследований удовлетворяет требованиям, предъявляемым к точности инженерных расчетов (погрешность отклонения не более 15%).

Научное значение работы заключается в создании математической модели движения частицы по рабочей поверхности разгонного ротора центробежной мельницы, определении предельных значений угловых скоростей вращения разгонных роторов, оптимизации формы рабочих поверхностей разгонных роторов для получения минеральных порошков, а также в установлении взаимосвязей между технологическими, конструктивными и режимными параметрами мельницы, что является развитием теории измельчения в мельницах центробежного типа.

Практическое значение работы состоит в разработке методики определения рациональных параметров центробежной мельницы, обеспечивающих повышение производительности и качества готового продукта, а также снижение энергоемкости процесса помола.

Реализация выводов и рекомендаций работы. Разработанная в диссертации методика определения рациональных параметров центробежной мельницы принята к использованию в ОАО «Полотнянозаводское карьероуправление» при разработке опытно-промышленного образца измельчителя для тонкого помола карбонатных отходов. Расчетный экономический эффект от внедрения мельницы составляет 302160 руб. в год.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и одобрены:

- на научных симпозиумах: «Неделя горняка-2000», «Неделя горняка-2001» «Неделя горняка-2002» (Москва, МГГУ) и семинарах горноэлектромеханического факультета МГГУ;

- на научном симпозиуме «Universitaria Ropet 2001» (Румыния), октябрь 2001г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликованы 4 научные статьи.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений, содержит 11 таблиц, 30 рисунков, список литературы из 102 наименований.

Выводы

1. Разработанная методика инженерного расчета центробежных мельниц ротационно-струйного помола позволяет по заданной производительности осуществить выбор основных конструктивных и режимных параметров мельницы и повысить эффективность ее показателей.

2. Разработанная конструкция опытно-промышленного образца роторно-струйного дезинтегратора имеет высокую производительность при относительно простой конструкции и может быть применена для получения минерального порошка из отходов производства карбонатного щебня по ГОСТ 16557-91.

3. Применение роторно-струйного дезинтегратора позволяет снизить удельные капиталовложения и эксплуатационные расходы карьероуправления, а также повысить качество минерального порошка за счет уменьшения содержания недоизмельченных частиц. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения дезинтегратора ДРС-1 на ОАО «Полотнянозаводское карьероуправление» составит 302160 рублей.

Заключение

В диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи по определению рациональных параметров центробежной мельницы роторно-струйного типа для измельчения карбонатных отходов, обеспечивающих улучшение технико-экономических показателей тонкого помола.

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие основные выводы и рекомендации: 4

1. Перспективным типом измельчительного оборудования для тонкого помола отходов карбонатных карьеров является центробежная мельница роторно-струйного типа, которая в комплекте с сепаратором инерционного типа позволяет получать с минимальными энергозатратами качественный тонкоизмельченный минеральный порошок.

2. Математическая модель движения частицы по рабочей поверхности разгонного ротора мельницы, учитывающая влияние формы и геометрических параметров её рабочей поверхности на скорость соударения встречных потоков измельчаемого материала, позволяет установить характер изменения кинематики движения частицы в зависимости от конструктивных и режимных параметров ротора.

3. Для обеспечения эффективного соударения встречных потоков частиц наиболее рациональной является форма рабочей поверхности разгонного ротора, образующая которой имеет вид логарифмической кривой с асимптотой, параллельной оси вращения ротора, и размещенной от неё на расстоянии, равном радиусу выходного отверстия загрузочного приспособления.

4. Существуют предельные значения угловых скоростей вращения разгонных роторов, зависящие от величины трения между частицами и рабочей поверхностью роторов, превышение которых не приводит к увеличению скорости движения частиц, остающихся на их пороговых значениях.

5. Максимальная производительность мельницы по выходу минерального порошка заданного фракционного состава при измельчении карбонатных отходов достигается при определённом сочетании частоты вращения разгонных роторов, величины торцевого зазора между ними и расхода транспортирующего воздуха: пр = 4200МИН"1; 8= Змм; Qe= 227м3/ч.

6. При изменении производительности мельницы по исходному материалу от 50 до 200 кг/ч пропорционально увеличивается выход готового продукта. При дальнейшем увеличении производительности линейная зависимость выхода готового продукта переходит в параболическую.

7. При работе мельницы в замкнутом цикле с сепаратором, с увеличением производительности по исходному материалу затрачиваемая на размол мощность линейно возрастает, а удельная энергоемкость линейно снижается.

8. Удельный расход электроэнергии на размол карбонатных отходов в центробежной мельнице составляет 5.8,5 кВт-ч/т, что в 1,5.4 раза меньше, чем в других типах мельниц, используемых для этих целей.

9. Разработанная методика инженерного расчёта центробежной мельницы роторно-струйного типа для тонкого измельчения карбонатных отходов позволяет осуществить расчет и выбор рациональных конструктивных и режимных параметров центробежной мельницы.

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения центробежной мельницы роторно-струйного помола составляет 302160 руб.

1. Шлаин И.Б. Разработка месторождений карбонатных пород.- М.: Недра, 1990.-344 с.

2. Бардовский А.Д. Разработка классификационно измельчительного оборудования и метода его оценки при переработке отходов нерудных карьеров.: Дис. докт. техн. наук.- М., 2000.- 335 с.

3. Использование попутно добываемых пород и отходов промышленных предприятий для производства нерудных строительных материалов (бутового камня, щебня, песка и гравия)//Техническая информация ВНИИЭСМ Мин-ва пром. строит., м-лов СССР.- М., 1972.-57с.

4. Методические рекомендации по применению и обогащению отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов для дорожного строительства/ Союздорнии.- М., 1987.- 77 с.

5. ГОСТ 16557-91. Порошок минеральный для асфальтобетона.

6. Селективное разрушение минералов/ Под ред. чл.-корр. АН СССР В.И. Ревнивцева.- М.: Недра, 1988.- 286 с.

7. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов.- М.: Стройиздат, 1972.- 240 с.

8. Rose Н.Е. and Sullivan R.M. Vibration Mills and Vibroting Milling London: 1961.- 195s.

9. Балаян B.A. Определение рациональных параметров наклонных вибрационных мельниц для измельчения отходов карбонатных карьеров: Дис. канд. техн. наук.- М., 1982.- 196 с.

10. П.Ким Бен Ги. Исследование планетарной мельницы для тонкого измельчения горных пород с целью, установления ее оптимальных безразмерных параметров.- Дис. канд. техн. наук.- М., 1975.- 186 с.

11. Бардовский А.Д. Центробежная планетарная мельница // Каталог научно-технических разработок М.: МГГУ, 1999.- С. 100.

12. Кочиев В.Г., Симакин С.А. Планетарные мельницы для тонкого и сверхтонкого помола // Горный журнал.- 1997, №3.- С. 47-49.

13. Н.Потураев В.Н., Сокур Н.И. Мельницы самоизмельчения.- Киев: Наук., думка, 1988.-220 с.

14. Карпов В.В. Исследование и интенсификация процесса самоизмельчения магнетитовых железистых кварцитов: Дис. канд. техн. наук.-Губкин, 1976.- 116с.

15. Бердышева Т.Т. Обогащение железных руд за рубежом // Бюллетень «Черметинформация», 1975, №2 (742).- С. 3-13.17.3ахваткин В.К. Анализ зарубежного опыта рудного самоизмельчения медных и медно-молибденовых руд.- М., «Черметинформация», 1975.- 125 с.

16. Хинт И.А. Основы производства силикатных изделий.- Л.: Госстройиздат, 1962.

17. Филин В.Я., Акимов М.В. Современной оборудование для тонкого и сверхтонкого измельчения: Обзорная информация ЦИНТИхимнефтемаш.-М., 1991.- 47 с.

18. Акунов В.И. Струйные мельницы.- М.: Машиностроение, 1967.-117с.

19. Акунов В.И., Литвинов Г.П. Основные технико-экономические показатели противоточных струйных мельниц // Технология струйного измельчения,- М.: Труды НИИцемент,- 1982.- Вып. 70.-С. 3-10.

20. Пироцкий В.З. Процессы измельчения в технологии цемента и пути повышения их эффективности.- М., 1988.- 147 с.

21. Сапожников М.Я. Механическое оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций.- М.: Высшая школа, 1971.382 с.

22. Ягупов А.В. Новый способ измельчения руд в вертикальной мельнице «МАЯ» // Горный журнал, 1978.- №11.- С. 71-73.

23. Дмитриев В.Н., Летин Л.А., Шилов П.А. Динамика роторно-струйной мельницы / Международный симпозиум: Горная техника на пороге XXI века.- МГГУ, 1996.- С. 571-575.

24. Дмитриев В.Н., Перевалов B.C., Бардовский А.Д. Перспективная технология и техника подготовки угля для сжигания в энергетических установках. Горный информационно-аналитический бюллетень.- М.: МГГУ, №6, 1998.- С. 57-59.

25. Юсупов Т.С. и др. Тонкое измельчения в центробежно-планетарных мельницах. / Обогащение руд.- №6, 1977.- С. 85-90

26. Клыков Ю.Г. К вопросу о раскрытии минералов при тонком измельчении / Известия вузов. Цветная Металлургия.- №1, 1995.- С. 62-65.

27. Хетагуров В.Н. Разработка и проектирование центробежных мельниц вертикального типа.- Владикавказ, 1999.- 243 с.

28. Яшин В.П., Бортников А.В. Теория о практике самоизмельчения руд.- М.: Недра, 1978.- 227 с.

29. Bergling A. Zapfenlagerung bei Muhlen in dem Bergban in der Zement industrie//Kugelllager.- 1976.-№6.-s. 182-185.

30. Андреев C.E., Зверевич B.B., Перов B.A. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых.- М.: Недра, 1980.- 415 с.

31. Гапонов Г.В., Ревнивцев В.И. К вопросу об оптимизации процесса измельчения.- Обогащение руд, 1985, №2.- С.2-5.

32. Дубенская A.M., Леонов С.В., Вайнблат Я.Ш. Обогащение листовых слюд Иркутск: Иркутский Университет.- 1985.- 205 с.

33. Акунов В.И. Струйные мельницы элементы теории и расчета. М.: Машиностроение, 1961.- 264 с.

34. Акунов В.И., Литвинов Г.П. Методика расчета струйных мельниц.- М.: ВНИИЭСМ, 1984, сер.1, вып.5.

35. Ревнивцев В.И., Круппа П.И., Быкасов С.П. Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции / Междувед. сб. науч. тр. «Механобр».- Л., 1989.- С. 25-31.

36. Ковтуненко В.В Исследования работы планетарных мельниц с целью рационального выбора их параметров при тонком измельчении карбонатных пород: Дис. канд. техн. наук.-М., 1984.-212 с.

37. Пушпакбаев Б.Т. Обоснование параметров дифференциально-центробежной мельницы для сверхтонкого измельчения горных пород: Дис. канд. техн. наук.- М., 1989.- 141с.

38. Оборудование и технологии для обеспечения процессов дробления, измельчения разделения (классификации), фильтрования и др. // Рекламные проспект: НПО Центр.- Республика Беларусь.- 1998.

39. Переработка вторичных ресурсов и строительных отходов // Рекламные проспект фирмы SVEDALA (Швеция).- 1998.

40. Картавый Н.Г., Балаян В.А. Бардовский А.Д. Наклонная вибрационная мельница для производства сельскохозяйственной муки // Научные труды ин-та «Механобр».- Л.- 1992.- С. 23-31.

41. Локшина Р.В., Моргулис М.Л. Пропускная способность вибрационных мельниц непрерывного действия // Химическое и нефтяное машиностроение,- 1970.- №3.- С. 6-7.

42. Бардовский А.Д. Определение параметров вибрационных мельниц для переработки отходов карбонатных отходов // Горный информационно-аналитический бюллетень.- М.: МГГУ,1997.-№2.-С. 21-24.

43. Франчук В.П. Основы динамического расчета дробильно-измельчительных и классифицирующих вибрационных машин.- М.: Недра, Известия ДГИ, 1990,- С. 156-163.

44. Разумов К.А., Перов В.А., Зверевич В.В. Новое уравнение кинетики измельчения и анализ работы мельницы в замкнутом цикле // Известия вузов. Цветная металлургия.- 1969.- №3.- С. 3-15.

45. Потураев В.Н. Технологические испытания вертикальной вибрационной лабораторной мельницы МВВЛ-3: Сб. научн, тр. / Проблемы вибрационной техники.- Киев: Наукова думка, 1970,- С. 181-187.

46. Сиденко П.М. Измельчение в химической промышленности.- М.: Химия, 1968.-203 с.

47. Шинкоренко С.Ф. К вопросу об уравнении кинетики измельчения руд // В кн.: Математические методы исследования и кибернетики в обогащении и окусковании железных и марганцевых руд: под ред. Л.П. Шупова, М.: Недра, 1971.- С. 151-158.

48. Красовский Б.П. Обоснование параметров наклонной вибрационной мельницы для производства известняковой муки из отходов карбонатных карьеров: Дис. канд. наук.- М., 1989.-241 с.

49. Бедим В.В. Обоснование и выбор параметров наклонных вибрационных мельниц для измельчения влажных отходов карбонатных карьеров: Дис. канд. наук,- М., 1985.- 180 с.

50. Отраслевой каталог: Углеразмольное, рудоразмольное и пылеприготовительное оборудование.- М.: НИИэкономики, 1986.-217 с.

51. Каталог «Оборудование для тонкого измельчения».- М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1985.

52. Bradly A.A.: in:3.Europaisches Symposium Zerkleinern.- Cannes, 1971.-S. 105-123.

53. Кряжев H. М. Экономическая оценка энергетических характеристик центробежной мельницы роторно-струйного типа // Сборник научных трудов, посвященный 70-летию кафедры ЭПГП. М.: МГГУ, 2001 - С.149-151.

54. Guhue Н., Silva S: Aufbereitungstechnick 19 (1978) 10.- s. 472-480.

55. Henning К. Mahl-und Maschinentechnische Untersuchungen an Kontinuierlichen Rohrschwingmuhlen unter Berucksichtigung der eisenfreien Mahlung.- Dresden: Technishe Universitat- 1973.

56. Higiwara Т., Mikato M. Aufbereitungstechnik 11 (1970).- S. 524-528.

57. Kaiser F., Nied R: Aufbereitungstechnik 12 (1971) 9.- S. 562-572.

58. LehmanH.: Verfahrenstechnik 15 (1981) 12.- S.887-891.

59. Die Muhle + Mishfuttertechnik 114 (1977) 25.- S 374-378. 77.Andren Т., Nilson G., Appraisal of the use of rubber linings ingrinding mills / Tenth International Mineral Processing Congress.- London, 1993.-30s.

60. Bachman W. Autogenous grinding of disseminated copper ores / Transactions of AIME.- 1990, v. 247.- S. 251-255.

61. Bekk P.D. Tube mill With large diameter / Journal of the S.A. Institute of Min. and Met.- 1985.- S. 64-67.

62. Bond F.C. An expert reviews the design and evolution of early auto genous grinding systems / Engineering and Mining J.- 1994, v. 165.-N8.-S. 105-111.

63. Brown G. Island Copper Mine. Western Miner.- 1974.- N 12.- S. 12-24.

64. Broyes E. Broyage autogene des minerais. L'Usine Nouvelle.- 1987.- N12.-S. 177-214.

65. Bussarear J., Sorstokke H. Pima Expansion IV uses semi-autogenousgrind/Mining Engineering.- 1973, v. 25.- N 5.- S. 37-39.

66. Cavanaugh W.J. and Rogers D.J. Applications of the Snyder process Tenth International Mineral Processing Congress.- London, 1993. -32s.

67. Cobar Mining Story. Australian Mining J.- 1986, v. 58.- N 5.- S. 47-53.

68. Coyle D. Progress report an autogenous grinding. Mining Congress J.- 1983, v. 49.-N3.-S. 35-40.

69. Crocker B. Fine grinding with screened ore at Lake Shore Mines / Mining and Metallurgical Bulletin.- 1984, vol. 57.- S. 115-128.

70. Crocker B. Recent Developments in Pebble Milling / Mining Engineering.- 1989.- N 5.- S. 527-530.

71. Dannenbrink W. The Status and Potential of large grindings mills / Australian Mining.- 1994. v. 66.-N 11,- S. 38-41.

72. Dettmer F. Trends in the design of large grinding mills / Mining Engineering.- 1985. v. 17-18.-N 4, 5.- S. 55-57.

73. Fahlstrome P. Autogenous grinding of base metal ores at Boliden Aktiebolag / CIM Bull.- 1984.-S. 128-141.

74. Fahlstrome P. Autogenous Mahlen. Zeitschrift fur Erzbergbau and Metallhuttenwesen.- 1990.- N 12.- S. 598-608.

75. Fagerberg В., Ahlin J. Selection of Mills for New LKAB Magnetite Concentrator at Leveaniemu. Transact / 7-th International Minerals Process Congress, 1984,- New Jork, Gordon and Breach Sci. Publishers, 1984.-S. 541-556.

76. Heikkinen Т., Lentonen E. Uber Versuche mit zweistufiger autogener Mahlung in Outokumpu / Zeitschrift Erzbergbau und Metallhuttenwesen .-1992.-N 8.-S. 402-407.

77. Бардовский А.Д., Кряжев H.M. Оценка качества помола карбонатных отходов на мельнице роторно-струйного типа. // Горный информационно-аналитический бюллетень М.: МГГУ, 2002.-№7-С.14-15.

78. Jackson О. A. Pebble milling at the South African Gold Mines of Union Corp. / Mining Engineering.-1989.-S. 557-572.

79. Патент РФ 2108865. Центробежная мельница // В. Н. Дмитриев, В. С. Перевалов, А. Д. Бардовский, JI. С. Иванов Опубл. в Б. И., 1998, №11.

80. Тарг С. М. Краткий курс теоретической механики.- М.: Высшая школа, 1986.-416 с.

81. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента.- М.: Металлургия, 1969.- 159 с.

82. Адлер Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.- М.: Наука, 1976.- 279 с. Даниел К. Применение статистики при проведении эксперимента.- М.: Мир, 1979-299 с.

83. Ю2.ГОСТ 12784-91. Минеральный порошок для асфальтобетона. Технические условия.- 1991.