автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Обоснование, разработка и создание оборудования по приготовлению и регенерации рабочих жидкостей для механизированных крепей очистных комплексов

/

Министерство науки, высшей школы и технической политики Российской Федерации

Московский ордена Трудового Красного Знамени горный институт

На правах рукописи

БАЛАБЫШКО Александр Михайлович

УДК 622.284.54—822 : 621.6.035.004.55

ОБОСНОВАНИЕ, РАЗРАБОТКА И СОЗДАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ И РЕГЕНЕРАЦИЙ РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННЫХ КРЕПЕЙ ОЧИСТНЫХ КОМПЛЕКСОВ

Специальность 05.05.06 — «Горные машины»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 1992

Работа выполнена в Московском ордена Трудового Красного Знамени торном институте. ■

Научный консультант дс1кт. техн. наук, проф. В. Н. ГЕТОПАНОВ

Официальные оппоненты: докт. техн. наук,проф. Н. Г. КАРТАВЫЙ, докт. техн. наук Б. К. МЫШЛЯБВ, докт. техн. наук, проф. 3. Л. ФИБКЕЛЫИТЕЙН

Ведущее предприятие — -ПО «Тула,уголь». .

Защита диссертации состоится «S. . » . 1992 г.

в .12.. . час. на заседании специализированного совета Д-053.12.04 мри Московском ордена Трудового Красного Знамени горном институте ¡по адресу: М7935, ГОП, Москва, В-49, Ленинский пр., 6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института. - '

Автореферат разослан « . » . . 1992*г.

Ученый секретарь специализированного совета

«анд. техн. наук, троф. ДЬЯКОВ В. А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В настоящее время по уровню оснащенности и техническому уровню применяемых гидравлических систем угольная промышленность занимает одно из ¡первых мест, а. гидрофицировалные механизированные комплексы являются важнейшей техникой шо добыче угля.

Учитывая, 'что в среднем за ¡период жизненного цикла на поддержание и восстановление эксплуатационных свойств гидрофицированной техник» расходуется в 4—6 раз больше затрат, чем на- ее создание, а, ресурс оборудования после ремонта составляет 30—50% от ресурса серийных машин, проблема повышения надежности гидропривода мехкрепи очистного комплекса стоит сегодня особенно остро.

Объясняется это и (высокой стоимостью гидрооборудова.-нн1я (более 50% от стоимости всей крепи), и сложностью условий его эксплуатации! под землей, и что не менее важно — недостаточно развитой на сегодняшний день ремонтной ¡базой в отрасли. Создание новых, более производительны« угледобывающих машин, естественно, повышает актуальность данной проблема.

Опыт 'эксплуатации гидроагрегатов показывает, что их надежность определяется в большей степени не усталостной прочностью, а износом, вызываемым крупной дисперсностью и наличием в рабочей жидкости (РЖ) примесей органического и неорганического «происхождения. Из-за, износа' и зади-ров, вызванных повышенной 'загрязненностью РЖ, происходит сегодня до 80% всех отказов (Гидросистем.

Начиная с семидесятых годов для мехкрепей очистных комплексов в качестве РЖ используют огнестойкие и по ряду параметров более эффективные по 'сравнению с 'минеральными маслам» эмульсионные системы типа «масло в воде», требующие диспергирования воды и присадки лри их получении. Расход данных РЖ в угольной (промышленности в десятки раз ¡превышает их (количество в других отраслях вместе взятых.

Получение же высококачественных трисадок с физико-хи-¡ммчеокими свойствами, ¡позволяющими достигнуть ¡процессов самоэмульгир'ования ш растворения в воде, остается у нас до

сих пор медленно решаемой задачей. 'Б связи с этим качество (производства РЖ на базе серийно выпускаемых присадок 'приобретает важное и первостепенное значение. Кроме того, Исследования и многолетний опыт эксплуатации! ¡показывают, что тажие параметры РЖ, как стабильность и концентрация, а. также ее прогивокзносные, защитные и другие свойства, зависят от линейного размера капелек дисперсной фазы эмульсии, а значит — от технологи® и способа (производства.

Установлено, что только при дисперсности рабочей жид-жости в 2,5—5 мим возможно обеспечение надежной защиты гвдрооборудовамия мехжрепи от коррозии.

Бажньш условием является также регулярная регенерация «и очистка рабочей жидкости, «оторая повышает срок ее службы и может достичь 4000 ч вместо 920 ч, т. е. более двух лег .при односменном использовании машины. Значительный эффект дает (преднамеренное диспергирование механических примесей в РЖ, которые при размерам <5 мим не только не оказывают отрицательного влияния на 'гидросистему, но и обладают рядом положительных факторов. Все это определило актуальность научно-технической «ро!блемы, имеющей важное значение для (угольной промышленности— повышение надежности ¡гидроприводов механизированных ¡крепей очистных комплексов, за, счет научного обоснования и разработки нового универсального оборудования шо приготовлению, регенерации и измельчению механических ¡примесей рабочей жидкости дл,я ¡гидросистем угледобывающей техники. .

Цель работы — теоретическое обоснование, расчет и 'разработка универсального оборудования, ¡позволяющего получать, регенерировать, измельчать механические примеси и одновременно подавать высокодисперсные РЖ ш гидросисте-1му механизированных ¡крепей очистных комплексов.

Идея настоящей работы—обеспечение надежности работы гидроэлементов механизированных «репей очистных комплексов за счет ¡повышения дисперсности и основных эксплуатационных свойств воцомасляных эмульсий, используемых е качестве ¡рабочей жидкости! (РЖ) в ¡гидросистеме.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Установлено, что одним из основных параметров рабочей жидкости (РЖ), обеспечивающих эффективную работу гидропривода механизированных «репей очистных комплексов, является ее устойчивая адгезионная связь с контактирующими (поверхностями гидрозлементов, обусловленная дисперсным составом емульсии, который зависит от способа получения, регенерации ¡и преднамеренного измельчения механических ¡примесей РЖ при эксплуатации в гидросистем« жрепи.

2. Способ получения и восстановления свойств ¡рабочей -кадкоети гидропривода (Механизированных «репей очистных шмплексов, основанный на использовании ¡процесса нестационарного 'истечения жидкости через относительно ¡перемещающиеся отверстия ротора и статора гидромеханического циопергатора.

3. Математическая ¡модель ¡процесса, нестационарного иете-1ешгя жидкости через относительно перемещающиеся отверстия «рабочих элементов даопергатора, новизна которой за-<лючается в учете гидравлических сопротивлений каналов эотора и статора' .ю ¡переменной составляющей акустического давления.

4. Принцип выбора, (параметров рабочих органов гидромеханического диспергатора, новизна которого заключается в использовании акустического эффекта, создающего резонанс з рабочей камере аппарата.

5. Методы расчета диспергаторов, устанавливающие связи ¡между конструктивными ¡параметрами рабочей камеры, ротора, ¡каналов ротора и статора, .режимами работы и ¡параметрами кавитационных процессов.

6. Установлено, что применение гидромеханического дис-терга.тора в гидросистеме механизированных крепей очистных комплексов ¡предохраняет рабочую жидкость от рааслаива-яия, обеспечивает ее высокодистерсный состав с одновременным измельчением ¡механических ¡примесей (со средним диа-метро1м ¡частиц не (более 5 ¡мим), что позволяет повысить в 1,5—3 раза, безотказность работы гидрооборудования' механизированных 'крепей.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждаются:

¡удовлетворительной сходимостью результатов аналитических и экспериментальных ^исследований с фактическими данными (расхождение нетревышает М%);

достаточным объемом экспериментальных данных, ¡позволивших ¡получить оценки показателей безотказности насосных -станций и гидроборудования «решей при работе 'гидросистем с ГМД и без него с доверительной вероятностью у не менее 0,9 и величиной относительной ошибки б не более 0,1,адля отдельных элементов гидрооборудованвя ¡при у = 0,8 и 6 = 0,2;

существенным снижением с ¡применением установки смесительной эмульсионной .(УСЗ) и- гидромеханического диспер-гатора (ГМД) количеств отказав ¡элементов и узлов гидросистем механизированных крепей;

серийным выпуском ¡УСЭ и ГМД заводом им. В. И. Ленина ПО «Тулаутоль» для ¡производства высокодисперсных рабочих жидкостей.

Научная новизна работы заключается в разработке: математического описания процесса истечения жидкости через отверстия (переменного сечения, позволяющей выявить закономерности нестационарного течения рабочего тела через модулятор '(образуемый каналами ротора и статора) гидрам ех а н вчесдаого д и с перга то р а;

математического описания процесса истечения жидкости через отверстия модуляторов диспергирующих устройств с поочередной и одновременной работой каналов ротора и статора;

принципа выборампарасметроз рабочих органов гидромеханического дислертатора., позволяющего создать 'резонанс в рабочей камере аш.тгарата;

методов расчета расположения отверстий в ^роторе и статоре, обеспечивающего стабильность гидравлического сопротивления диспергирующего устройства; и интенсивность акустического поля три 'максимальной производительности.

Значение работы. Научное значение состоит в обосновании разработки методов (расчета режимных и конструктивных параметров оборудования по получению и регенерации рабочей жидкости для механизированных крепей очистных комплексов, нестационарного «стечения жидкости через- его рабочие органы и технологических схем его промышленного ¡применения, позволяющих шолучать РЖ необходимого дисперсного состава.

'Практическое значение работы заключается в разработке: -методики ¡инженерного расчета гидромеханического дис пергатора и игрограммного обеспечения для ЭВМ;

технических заданий на разработку « ¡создание конструкций гидромеханического дистерга.тора (ГМД) для регенерации и измельчения (механических примесей РЖ в гидросистеме очистного комплекса, установки смесительной эмульсионной для приготовления РЖ в (подземных условиях (УСЭП) обеспечивающей (получения РЖ в очистном забое на. резервной стадий» типа СНТ;

конструкций установки омесительной эмульсионной (УСЭ) по приготовлению РЖ для мехкрепей, гидромеханическое дислертатора (ГМД) для регенерации ичподачи РЖ в гидро систему очистного комплекса, установки 'омесительной змуль сионной для приготовления РЖ в подземных условия; (УСЭП).

Реализация выводов и рекомендаций

Методика инженерного расчета гидромеханического дис пергатора внедрена на (заводах им. В. И. Ленина ПО «Тула уголь», «(Красный Октябрь» ПО «Ленинскуголь», РГШО ПС «•Кар аггандаугоШ'Ъ».

Разработанная для (получения РЖ на поверхности шахт н на добьвчном участке в лаве установка смесительная эмульсионная (УСЭ) внедрена на всех шахтах ПО «Тулауголь», в ш/;у «Лшповсцкое» и на шахте им. Артема ПО «Приморск-уголь», на плахтах «Анадырская» 1ПО «Северовостоиуголь», «¡Воргашерская» и «Комсомольская» ¡ПО «"Воркутауголь»,, в ¡ш/у «Коль'чугннское» ¡ПО «Лешшскуголь».

Гидромеханический диспергатор ГМД, разработанный для многофункционального иапользования в качестве регенерациг онного устройства, подпиточного насоса и изимельчителя механических «примесей РЖ, применяется в комплекте с насосньми станц,и®ми СНТ-32 и серийно выпускается с 1992 г. заводом им. ¡В. И. Ленина ¡ПО «Тулауголь».

Четыре опытны« образца установки сместительной эмульсионной для приготовления РЖ в подземных условиях (УОЭП) изготовлены на Тульском заводе им. В. И. Ленина 'ПО «Тулауголь».

Общий фактический экономический эффект от внедрения результатов работы в ценах 1991 г. составил 953 тыс. руб. Доля личного участия автора составляет 191 тыс. руб.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и получили одобрение на ¡Всесоюзной научно-технической конференции по гидромеханическим ¡процессам разделения (¡г. Курган, 1984); на- 'Всесоюзной научной конференции «Применение аппаратов ¡порошковой технологии и процессов термосинтеза в народном хозяйстве» (т. Томск, 1987); на научно-техническом совете (машиностроительного завода им. Г. И. Петровского (Новгородское Донецкой обл., 1988); на 'Заседаниях научно-технического совета Государственного проектно-конструкторского и технологического института подъемно-транспортного ¡машиностроения (г. Новомосковск, 1988—1991); на заседаниях кафедры «Горные ¡машины и оборудование» МГИ (Мосжва, 1988, 1992); на Всесоюзной научной конференции ¡«Основные направления открытой угледобычи и переработки-КАУ» (т. Красноярск, 1990); на научно-техническом совете ПО «Тулауголь» (г. Тула, 1990, 1992); на совместном заседании Главного научно-технического управления и Главуглемаша Минуглепрома СССР (Москва, 1991); на Международной ¡межвузовской научно-практической конференции '«Надежность ¡и качество горных машин и обрудова-ния» (МГИ, 1991); на Всесоюзной научно-технической конференции «Системный подход ¡в горном деле. Проблемы научно-технического торного общества» (павильон «Угольная промышленность» ВДНХ СССР, Москва, 1991).

Публикации. По теме, диссертации опубликовано 112 печатных 'работ, из которых 3 брошюры и 49 авторских свидетельств на изобретения.

Структура и объем. Диссертация состоит из введения, семи глав и заключения, изложенных на '238 страницах ¡машинописного текста; иллюстрирована 123 рисунками, содержит 23 таблицы; описок литературы из 184 наименований и ¡приложения на '85 стр.

Автор выражает глубокую 1благодарность научному консультанту проф., докт. техн. наук :В. Н. Гетопанову за .методическую тюмодць в работе, а также .профессорам ¡кафедры ГМО Л. И. Кантовияу, ¡В. М. Рачеку и И. Л. Пастоеву.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Состояние изученности вопроса и задачи исследований

Как ¡показывает анализ, способность .гвдрофидированной угледобывающей техники сохранять заданные ¡параметры « функции ¡представляете» сегодня первоочередной задачей как технического уровня, так и конкурентосмособности отечественного ¡горного производства.

Существенный вклад в теорию а практику создания высокоэффективных гвдрофицированных ¡механизированных крепей очистных ¡комплексов внесли ученые: докт. техн. наук Б. А. Александров, ¡В. Н. Гетопанов, А. В. Докукин, С. ¡К. Ка-биев, Л. ИДантович, Н. Г. Карта:вый, И. С. ¡Кратким, С. X. Клорикьян, П. П. Коваль, 10. Д. Красников, А. Н. Коршунов, А. Г. Лаптев, Ю. Н. Малышев, Б. С. Маховиков, В. И. Морозов, В. И. Медведков, Б. К. Мышляев-И. Л. 1Пастоев, Ю. Ф. Пономаренко, В. А. Потапенко,

B. М. Рачек, А. Я. Рогов, ¡В. И. Солод, Г. И. Солод,

C. .В. Солод, Р. Я. Опорыхйн, Л. С. 'Ушаков, В. Н. Хорин, Ю. Л. Худин; канд. техн. наук 'В. ,В. Вернадский, Б. И. Грица-кж, М. С. Гудилкн, В. И. Клшшш, ,В. М. Кувшинов, С. В. Мамонтов, А. И. Тесленко и: др.

Ояышм эксплуатации и исследованиями установлено, что наименее надежным » наиболее дорогостоящим в ¡механизированной крепи является ее гидрооборудование. Анализ большого экспериментального материала .показывает, что проблема ¡повышения надежности ¡гидропривода невозможна без специальных теоретических 'и экспериментальных работ по изучению связи надежности! >ра!боты этою оборудования с эксплуатационными свойствами рабочей жидкости.

Большую роль ¡по обеспечению гидросистем очистных комплексов высококачественной водомасляной РЖ проводят ИГД им. А. А. Скочинского, Гипроуглемаш, ВНИЙПТугле-маш, Р1ЖТИ ПТМ,/машиностроительный заводим. Г. И.Петровского, ПНИУИ, работники энергомеханических служб угольной промышленное™ и другие организации. В этом, направлении успешно работает отраслевая н аучн о - и сс л едо в а-тельакая лаборатория смазок и рабочих жидкостей ¡при Ком-

мунарском горно-металлуртичеоком 'институте (ОНИЛ СРЖ).

В теорию и(Практику создания установок для (приготовления РЖ для ¡гидросистем емехкрепей очистных комплексов внесли следующие специалисты: В. В. Гавриленко, М. Л. Дага-ев, Н. Д. Ечевский, В. Д. Клейман, Я. А.Лакман, А. Н. Меркулов, А. М. Рагутский, Ю. Н. Сазонов, А. Ф. Сбежнев, В. В. Симонов, Н. Ф. Сергашов, Э. И. Федотов, Б. Л. Франке.

Теории и практике создания устройств по очистке РЖ для горных машин, а также смазочным и (гидравлическим маслам, (Применяемым в угольной промышленности', посвящены труды (В. П. Коваленко и 3. Л. Финкельштейна.

Над созданием водомасляных РЖ для межрепей очистных комплексов на. основе новых эмульсолов работают М. И. Агафонова, О. А. Васильев, Г. И. Синяков, А. С. Чучмэрев и др.

Водомасляная эмульсия для ¡мехжрепей должна быть однородна, высокодисшерсна, стабильна, иметь необходимую концентрацию, не подвергаться процессам седимннтащш и (коагуляции.

Работы, направленные на. решение проблемы получения во-домасляной РЖ, обладающей необходимыми свойствами в повышении ресурса 'гидропривода механизированной крепи и очистного комллайса в целом, ведутся а настоящее время ;в основном в двух направлениях: получение РЖ на; базе новых присадок и получение эмульсий с требуемыми качествами на базе серийно выпускаемых шрисадок с применением эффективной диспергирующей техники.

Естественно, оба направления не исключают друг друга.

Однако во втором случае ¡поставленная задача может быть решена в более (короткие сроки., тоода как создание и освоение производством навой ¡присадки потребует длительного времени.

Получение РЖ на шахтах угольной промышленности производят в основном (малоэффективным механическим, перемешиванием (при помощи насосов, на (ряде ¡шахт используют ультразвуковую технику с магнитострикционной колонкой, гидродинамическим излучателем и смесителем типа эжектора.

Наиболее эффективными для интенсификации сложного комплекса, явлений в процессе диспергирования компонентов РЖ зарекомендовали себя технологические ашараты ¡звукового ('ультразвукового) эмульгирования, акустические колебания в 'которых создаются нестационарными., переходными; гидродинамическими ¡потокам». В основе их конструкции лежит .роторно-ста.торная система, а основным отличием является модуляция (потока рабочей среды, протекающей через периодически совпадающие отверстия ротора, и статора.

Большой вклад (В теорию и практику создания диспергирующих устройств для получения водомаеляных эмульсий и

других гетерогенных смесей в режиме развитой акустической кавитаци®, создаваемой нестационарными ¡гидродина.мически-!м,н шотоками, внесли. М. А. Балабудкин, А. А. Барам, В. И. ¡Бшглер, В. М. Варламов, А. И. Зимин, Д. Н. Попов, А. И. Сопин, В. Ф. Юдаев и др.

Анализ имеющихся теоретических исследований в области разработки (математических ¡моделей нестационарных гидромеханических ¡процессов, ¡происходящих ;в аппаратах с ротор-но-статорной системой, показал, что выбор рациональных параметров устройств данного класса, для ¡угольной промышленности сдерживается недостаточной изученностью закономерностей нестационарных течений жидкости ,в *их рабочих зонах и отсутствием обоснованных методов расчета режимных и. конструктивных параметров подобных устройств (особенно в зависимости от их назначения и конкретных условий эксплуатации),

Первый опыт использования аппаратов данного типа при получении высокодисперсных РЖ для гидросистем механизированных «репей очистных "комплексов связан с применением гидродинамической сирены СГД-З, .положительные результаты эксплуатации «оторой .позволяют выбрать ее в качестве базы ¡при разработке современной техники для получения РЖ как на поверхности шахт, так и на добычном участке, под землей.

Над созданием прогрессивной техники то получению РЖ в режиме развитой акустической кавитации в настоящее время работают в Государственном проектно-конструкторском технологическом институте шдъемно-транстортного .машиностроения (ГПКТИ ¡ПТМ), в Московском горном институте, Гипроуглемаше.

Причем решение данной проблемы, как ¿показывает ана-.Л1иэ, требует ¡комплексного подхода. Причин этого несколько. ¡Во-первых, приготовление РЖ на (поверхности шахт сопряжено с 'рядом, трудностей, связанных с ее доставкой на добьгчной участок, что влечет за собой определенные трудовые и ¡материальные затраты, а также ¡потери качества к ¡утечки РЖ при транспортировке. ¡Во-вторых, в ¡процессе эксплуатации РЖ теряет свои первоначальные свойства, коагулирует и расслаивается, ¡что требует ее ¡постоянной регенерации сразу же ¡при выходе из сливной магистрали гидросистемы. В-третьих, наличие ;в РЖ механических ¡примесей (наряду с фильтрацией) требует .их измельчения.

■ Зарубежный и отечественный опыт эксплуатации диспергирующих устройств, ¡монтируемых на насосных станциях, дает основание утверждать, что при совершенной технологической схеме >и рациональных конструктивных параметрах диспергирующих устройств ¡проблему снабжения ¡гидросистем механизированных крепей высокодисперсной РЖ можно решить

комплексно. То есть достичь (Процессов получения, подачи, регенерации РЖ и измельчения механических примесей непосредственно в ¡комшлекте с насосными станциями механизированных крепей.

Классификация установок по получению т регенерации: РЖ для ¡механизированных «репей очистных ¡комплексов (с учетом разработанных в ходе проведения данной работы) показана в табл. 1.

На основании анализа, работ названных выше авторов и организаций, изучения статистических данных, большого экспериментального материала и промышленного опыта были поставлены следующие задачи исследований:

1. Провести теоретические исследования нестационарного истечения жидкости через отверстия переменного сечения гидромеханического диспергатора, процессы измельчения в котором протекают в звуковых (уиьтразвуковькх) ¡полях.

2. Обосновать режимные и ¡конструктивные параметры модулятора гидромеханического ¡диспергатора ¡при ¡получении, регенерации и измельчении, механических примесей РЖ для гидросистем механизированных ¡крепей очистных ¡комплексов.

3. Разработать аналитический и численный методы расчета режимных и конструктивные ¡параметров ¡гидромеханического даапертатора (ГМД) с использованием ЭВМ.

4. Разра!ботать 'конструкцию экспериментального образца ГМД с щелью дальнейшего применения в ¡качестве подлиточ-ного нососа в насосной станции и ¡провести лабораторные исследования ¡по изучению влияния его режимных та конструктивных ¡параметров на гидромеханические характеристики в процессе получения РЖ.

5. Разработать технолопичеокие схемы ¡многофункционального использования диспергирующих устройств в установках для (приготовления РЖ на ¡поверхности шахт и на насосных станциях ¡механизированны^ ¡крепей очистных ¡комплексов.

6. Провести промышленные испытания диспергирующих устройств И1 оценить их влияние на надежность гидрооборудования механизированных ¡крепей.

Теоретические исследования нестационарных течений в гидромеханических диспергаторах. Методы их расчета

Нестационарность ¡гидромеханически«: ¡потоков в устройствах с роторно-статорной системой, развивающаяся вследствие ¡периодического прерывания (модуляции) потока рабочей жидкости при ¡прохождении через отверсия ¡переменного сечения, может при вести при определенных условия,х к «авита-ции, а следовательно, и-ж получению высокодисперсных водо-масляных эмульсий.

При исследовании! процесса, течения рабочей жидкости через каналы ротора и статора I(образующих модулятор) с 'позиции гидромеханики наибольший интерес вызывает процесс ■истечения на-участке «полость вращающегося ротора, — канал ротора — радиальный зазор между ротором в статором —канал статора —'рабочая ¡камера».

Математическая модель нестационарного течения рабочей жадности через модулятор (рис. 1) аппарата типа- 'гидромеханического диспергатора, построенная на основе уравнения Бернулли, представляет собой нелинейное дифференциальное уравнение и в без'рамерных переменных имеет следующий »ид:

— = /Г + £> аУ' (г?*) — Но£1/2~-0,316НоС1/'-75, (1)

¿е м

размерные скорость V и время / связаны с (безразмерными V' и следующими соотношениями: V — IV; I = V; Уо — =ДР4/рЬ^—масштаб измерения скорости, Д Р — перепад давления на модуляторе; р—'плотность среды; и = ас/(йЯ — масштаб измерения времени, ос —ширина, канала статора; со, Я —-угловая скорость и радиус ротора соответственно;

= + Л'==йр/ас;

/с, 1р — длина «анала статора, ротора соответственно; ар — ширина канала ротора; ^

8' = 8/ас —I безразмерный радиальный зазор;

' " " ' /С=14- Но~7''

Но — критерий гомох-ронности, 'характеризующий нестационарность процесса,

Но — ■ (2)

2

-у — 1/ИеЧ-1—коэффициент, зависящий от режима течения жидкости;

1 Ё 2Л3 Л' '

—коэффициент гидравлического сопротивления в квадратичной области,

-лУ; (3)

Ле

е = 0,57 -j----коэффициент сжатия потока; S (t) —

1,1 S

относительная площадь выходного отверстия, она определяя

ется как функция времени, на начало отсчета которого взят момент, соответствующий началу открывания отверстий.

Весь период модуляции ¡потока 'состоит из четырех интервалов: открывание, открыт, закрывание, закрыт.

(0 =

|Л2-На<Л2/Узг + я с2 OCf'Ci,';

1 t; <t'< t,';

3 U <t'< t;,

L lr

(4)

с =

ü?pRep°-2M2 dc Rec0'25

dp, dc — диаметры (эквивалентные) ротора, статора соответственно.

Интегрирование уравнения' по нахождению установившегося режима истечения жидкости, из капала статора гидромеханического диспергатора проводилось методом Рунге-Кутта четвертого порядка. Вычисления проведены на ЭВМ PC/AT для модулятора ГМД в широком диапазоне вариации параметров.

Анализ решений, представленных в виде графиков (рис. 2), шо'зволяет выявить закономерности изменения скорости V'\{t) жидкости при истечении через модулятор НМД при различных величинах радиального ¡зазора ¡6' между ротором и статором и 'скоростях вращения ротора ю. Увеличивающаяся нестащионарность сопровождается увеличением, амплитуды отрицательного импулыса, давления, особенно в случае минимальных радиальных зазоров.

Вычислив среднюю скорость истечения жидкости из канала статора и зная количество отверстий, ¡можно определить производительность аппарата в ¡целом.

С целью усиления акустического ¡воздействия на ¡процесс диспергирования рабочей жидкости нами разработан ,и реализован метод расчета резонансного режима работы аппаратов с роторно-ета,торной системой. Параметры основных рабочих органов (ротора и статора) данных ¡устройств должны удовлетворять следующему ¡условию:

где RK — внутренний радиус рабочей камеры;

Rv — внешний радиус ротора; я = 1,2 Д..

Угловая скорость вращения ротора должна составлять ^ с(3,83 + * (л— 1)

г

где {2 —частота, собственных колебаний ¡полости ротора и камеры;

2 —количество отверстий в роторе, статоре.

Недостатком 'большинства, аппаратов с роторно-статорной системой является низкая интенсивность акустического поля, обусловленная нерациональным размещением отверстий в роторе 'И статоре, неучитыватащем соотношение размеров отверстий и толщины боковых стенок ротора ® статора.

В связи с этим отверстия на боковых поверхностях ротора и статора следует выполнять таким образом, чтобы между такими параметрами, как /? (радиус внутренней ¡поверхности ротора), а (угловой размер отверстия в плоскости, перпендикулярной оси ¡вращения ротора) га I (суммарная толщина стенок ротора и статора, включающая величину радиального зазора Iмежду ротором и статором) выполнялось соотношение

= 0,9 + 0,1. (7)

С ¡целью ¡снижения вибращии и обеспечения стабильности гидравлического сопротивления устройства ¡предложен вариант расположения отверстий, заключающийся в том, что интервалы между отверстиям« ротора и статора, выполняются кратными ¡ширине отверстий, а число отверстий в роторе и статоре определяются с учетом следующих соотношений:

¿Р = (/-И)4; (8)

г^Ш- Да = ; (9)

1(1 + 1)4 т

где ¿='2, 3, 4, 5; к = 1, 2, 3...

Да —ширина отверстия ротора, статора,; т — наименьшее общее кратное чисел ¡и 2С.

Модификации модуляторов гидромеханического диспергатора

С целью интенсификации процессов диспергирования и растворения компонентов РЖ для ¡гидросистем ¡мехкрепей очистных комплексов в сверх!бл.ижней зоне акустического поля излучателя, когда /гг< 1 (к — волновое число; /г — расстояние от ¡центра излучателя, которым является выходное отверстие модулятора, до точки наблюдения), нами разработаны специальные модификации модулятора, ГМД с ¡поочередной ® одновременной работой каналов.

В модуляторе с ¡поочередной работой каналов (рис.3) выполнено несколько рядов радиальные отверстий. (Причем отверстия одного ряда смещены относительно другого ряда на величину, равную ширине отверстий ротора йр и статора ас, а отверстия в одном ряду ¡удалены друг от друга на расстояние, ра-вное л.'(ар+ас), аде п— число рядов отверстий.

На внутренней ¡боковой поверхности статора выполняется такое же ¡количество рядов отверстий, как в роторе, ¡причем смещенных относительно друг друга на величину, равную 2(ар + ас). Расстояние ¡между отверстиями одного ряда при этом равно Nn(aр + at), ¡оде N = ¿Р/2С; Zp й Zc —соответственно количество отверстий в роторе и статоре.

Отверстия на внешней поверхности статора размещаются в один ряд, а ¡каждое выходное отверстие на внешней поверхности статора, соединяется ¡каналами с соответствующими отверстиями каждого ряда на внутренней ¡поверхности, образуя группу отверстий.

В этом случае частота ¡воздействия на обрабатываемую среду увеличивается в число раз, равное количеству рядов отверстий в роторе if статоре, поскольку от каждого ряда- отверстий ротора имгаульс выходит водном ряду отверстий, располагаемых на внешней ¡поверхности статора. Таким образом, появляется возможность того, что обрабатываемая среда, вытекающая из любого ряда отверстий ротора-, ¡подвергается воздействию импульсов, возникающих при перекрывании отверстий всех рядов, т. е. увеличивается частота ¡воздействия на процесс, протекающий в сверхближней зоне акустического поля излучателя, которым является выходное отверстие статора;.

В данном случае обеспечивается поочередная работа всех рядов ¡каналов без ¡пауз и наложения друг на друга, т. е. два ряда отверстий одновременно не работают и нет ¡промежутка времени, ¡когда (бы не ра(ботал ни один из> рядов отверстий.

На рис. 4, а изображены зависимости! скорости (V'(t') а ускорения V'(i')) при истечении жидкости через ¡модулятор с поочередной работой каналов, ¡полученных при решении уравнения (1). Критерий гомохронности (2) в данном случае задавался для первого радиального канала H0l, а ¡для ¡последующих i — х наклонных каналов //о; вычислялся следующим Образам:

Но, = Ног. ll , (10)

/,cos а/

пде ¿1 —длина первого радиального канала; It —'Длина £-го наклонного ¡канала; а/ —угол между радиальным и ¡-м ¡каналом статора..

При определении коэффициента гидравлического сопротивления диафрапмы (3) относительная (площадь выходного отверстия рассчитывалась шо формуле

1; 1^1—8,3<¿'<"|/f^ + —'--0+8'*;

V \ cos л¡ )

Л/ Й"+Г(л+ —---lV + S'^ + Kl — 8'2 —г"

V L V cos a, )

V \ cosa, /

<\í + + if+s^+Ki^a72;

V \ COS Я/ /

1//л+—i--Л2+уГГб7^'<Л+ —

V \ COS a, / cos a¡

T¡ — A--i--'безразмерный период ¡модуляции ироходно-

cos a¿

¡го сечения модулятора.

Следует отметить, что крутизна опадающей части во время работы; первого радиального и ¡второго наклонного каналов примерно одинакова,- ¡что позволяет предположить, что импульсы давления, генерируемые на выходе из этих ¡каналов, также /будут примерно равны. Иными словами, воздействие, оказываемое в ГМД на процесс диспергирования в ¡случае работы данного модулятора, достигается при наличии двух рядов ¡отверстий,

С целью предотвращения снижения импульсного воздействия ¡в модуляторе с количеством рядов отверстий более двух входные отверстия статоров следует выполнять с одинаковыми сечениями, расположенными нормально к осям соответствующих выходньсх отверстий ротора (рис. 3, б). /В этом ¡случае интенсивность воздействия при работе ¡каждого ряда отверстий в модуляторе будет примерно одинакова, так как время ¡перекрывания отверстий ротора ¡и статора в каждом ряду равно ¡и изменения ¡скорости и ускорения жидкости также равно (рис. 4, б).

При одновременной работе групп каналов возрастают ускорение и скорость истечения жидкости на выходе из модулятора,, что способствует более быстрому возбуждению кавита-ционного режима работы гидромеханического дишертатора.

Эксперименты ¡по измерению величины отрицательной амплитуды импульса, давления, генерируемого каналами ¡модулятора с поочередной их работой, ¡показали, что максимальное интенсифицирующее воздействие на технологический процесс, протекающий в аппарате, оказывают первый и второй каналы модулятора, что согласуется с проведенными теоретическими исследованиями.

Эмульсии, получаемые ¡при работе этих каналов, отличаются более высоким дисперсным, составам, нежели при работе третьего канала.

В ходе экспериментальных исследований установлено, что яри турбулентном режиме ра(боты гидромеханического дис-иертатора наиболее предпочтительным оказалось использование модулятора с поочередной работой каналов. Объясняется это тем, что в отсутствие кавитации определяющую роль в процессе эмульгирования, ¡протекающем в Г-МД, играет частота пульсационного воздействия в сверхближней зоне акустического по .та, обеспечивающаяся рациональным расположением отверстий в роторе и статоре. Эмульсии, полученные в кавитационном режиме работы ГМД, отличаются более вы-сокодишерсным составом три использовании модулятора с одновременной работой групп каналов из-за более значительной ¡глубины модуляции потока обрабатываемой среды.

Диопергаторы с модуляторами с ¡поочередной работой каналов рекомендуется использовать ¡при подаче более 3 ¡м3/ч, а с одновременной работой каналов — ¡менее'3 м3/ч.

.Экспериментальные данные .по размерам частиц РЖ, полученных в модуляторах с ¡поочередной и одновременной работой каналов при разных величинах 'радиального зазора 6, были аппроксимированы методам наименьших квадратов линейными 'функциональными зависимостями: для модулятора с поочередной работой каналов:

при 6 = 230 мкм ¿ = 5,93—0,96 <3—0,029 при <5 = 100 мим с1=2,52—0,29 С}—0,012 щ для модулятора с одновре!менной работой грушт каналов: при 6 = 230 мим = 6,5.3—1,7 (¿—0,02 п\ при«5 = 100 |м',км сГ = 2,31 — 0,33 —0,01 п.

Экспериментально установлено, что ¡процесс эмульгирования в ГМД происходит (последовательно (то ¡мере продвижения обрабатываемой среды от одной даны дисшергатора. к другой). Поэтому ¡пробы образуемой в ГМД рабочей жидкости отбирались отдельно: в полости ротора, радиальном зазоре, в канале статора, и рабочей камере.

На первом этапе эмульгирования .компоненты РЖ, попадал через входной патрубок в полость ротора, дают начало крупным кашлям — цилиндрам, которые, увлекаясь 'вращающимся диском с радиальными перегородками и под действием (центробежной силы,, двигаясь в радиальном направлении, рашадаются и дают грубую эмульсию (с диаметром частиц до 30 мкм).

Далее жидкость подвергается различным (механизмам амульгирования, обусловленным турбулизацией жидкости, (пульсащиями ¡потока,, различными типами неустойчивости и искривлениями тока жидкости, течениями с большими, тангенциальными и сдвиговыми напряжениями в радиальном зазоре и т. п., повышающими, ее 'дисперсность.

Но все это играет вспомогательную роль в развитии меж-фаз ной поверхности. Эмульсии, отличающиеся высокодисперсным составом (<5|м«м), получаются при работе аппарата в режиме акустической кавитации, ускорению возникновения которой способствуют также и модуляторы с поочередной и одновременной работой каналов.

Методика инженерного расчета ГМД

Основное отличие разработанного нами гидромеханического диспергатора (ГМД) —"соединение в одном устройстве диспергируемой и насосной (группы. Достигается эхо за счет выполнения в корпусе шодпиточното насоса не менее чем. одной из ступеней в виде вращающегося с отверстиями ротора и неподвижного статора.

Гидромеханический дмспергатор (рис. 5) относится к устройствам радиального типа и работает следующим образом. Рабочая жидкость из бака поступает во входной патрубок 1 при вращении рабочего колеса (ступени) 2, затем, пройдя через направляющий аппарат 11 и диафрагму 12, поступает под давлением в полость вращающегося ротора 8, далее через его отверстия 9 в отверстия 7 неподвижного статора 6 (образующего модулятор) ¡и в рабочую камеру 4, где подвергается интенсивному кавитационному воздействию. В гидросистему механизированной крепи.обработанная РЖ поступает по патрубку выхода

Разработанная методика позволяет рассчитать основные конструктивные размеры роторных аппаратов типа ГМД по получению, регенерадии, измельчению механических примесей и подаче 'РЖ в гидросистему механизированной крепи очистных комплексов при заданном расходе через аппарат и давления на выходе.

Конструктивные параметры модулятора ГМД (количество отверстий ротора и статора, длина канала ротора и статора, ширина, и высота отверстий, величина радиального зазора

между ротором и статором) определялись Заранее — исходя из требований ¡к 'Качеству смещения компонентов РЖ.

Для нормальной работы насосной станции СНТ-32 подпи-точный насос должен соответствовать следующему основному требованию: ¡при производительности 200 л/мин давление в выходном патрубке должно быть /порядка 0,45 МП а,, но не менее 0,3 МПа., в противном случае высоконапорный насос не включится в работу.

Поскольку ГМД в насосной станции выполняет функцию подачи РЖ в высоконапорный насос, ¡который подает ее далее в гидросистему механизированной крепи очистного комплекса,, в начале рассчитываем гидромеханический диспергатор как центробежный насос, в котором вместо второй ступени установлено устройство ¡модуляции потока, создающее дополнительные потери давления (¡перепад давления ¡между ротором и статором).

На основании такого представления расчет необходимо вести в следующем порядке:

расчет рабочего колеса, насоса; определение ¡потерь давления в модуляторе; расчет ¡потребляемой ¡мощности.

Расчет рабочего колеса насоса включает расчет радиального колеса с цилиндрическими полостями, определение диаметров вала и втулки, размеров входа и вькхода колеса, расчет профиля лопасти.

Расчет мощности, потребляемой ГМД, включает определение мощности, потребляемой на, ¡перекачивание жидкости, ¡потери ¡мощности на трение и >в зазоре дишергатора.

Блок-схема расчета ГМД в целом представлена на рис. 6. Экспериментально полученные гидравлические характеристики гидромеханического диспергатора, ГМ)Д (рис. 7) свидетельствуют об адекватности математической ¡модели расчета ГМД. 'Расхождение результатов аналитических расчетов с фактическими данными не ¡превышает 11|% в диапазоне ¡рабочих режимов ГМД, т. е. при производительности до 800 л/мин.

•Полученные выходные ¡параметры' ГМД отвечают требованиям, ¡предъявляемым к гидромеханическому диспергатору и как к подпиточному насосу для насосной станции СНТ-32.

Создание оборудования для снабжения механизированных крепей очистных комплексов высокодисперсной рабочей жидкостью и результаты его применения

Поэтапная работа, в этом направлении заключалась в разработке следующего оборудования:

смесительной эмульсионной установки (УСЭ) для получения РЖ, которая могла бы использоваться как на поверхности, так и непосредственно на добычном участке шалт;

2

17

установок" СГД-3 для регенерации дисперсного состава во-домасляной эмульсии и измельчения механических примесей в РЖ непосредственно на насосной станции очистного меха-низиров а н н ого коми л екса;

гидромеханического диопергатора ГМД и схем его много-фунйциональното применения в качестве устройства для регенерации диаперсности РЖ, измельчения находящихся в ней механических ¡примесей и одновременно —¡¡подпиточнаго насоса в насосных станциях ¡гидрофицированньих очистных комплексов,;

смесительной эмульсионной установки (УСЭП) для приготовления РЖ в подземных условиях, ¡позволяющей с ¡помощью ГМД не только регенерироватьРЖ и измельчать механические ¡примеси, но и ¡получать водомасляную эмульсию на резервной станции с применением серийно выпускаемых эмульсолов, ликвидируя расходы на транспортировку РЖ в шахту.

Учитывая вышесказанное, нами разработана установка для приготовления' эмульсии, где сирена гидродинамическая СГД-3 выполнена ¡горизонтально, а- подача в аппарат осуществляется под действием (центробежного насоса.

За счет рационального подбора и соединения ¡конструктивных элементов УСЭ характеризуется малыми размерами, низкими удельными энергозатратами, а также высокой дисперсностью ¡производимых РЖ (¿<5 мкм).

Гидравлическая схема- УСЭ представлена на рис. 8.

Данная установка может эффективно использоваться для приготовления РЖ ¡как на поверхности, так и непосредственно на добычном, а также ¡проходческом или строительном участке под землей.

Экономический эффект от снижения затрат на ремонт гидрооборудования механизированных крепей в результате применения УСЭ в ПО «Тулауголь» составляет 62 тыс. руб. в год.

Кроме вы'сокодисперсных рабочих жидкостей установка УСЭ нашла также применение для получения омазочно-охла-ждагощих жидкостей (СОЖ) на. рудоремонтных заводах отрасли.

Учитывая малую энерто- и металлоемкость ¡роторных аппаратов типа СГД-3, их положительный апыт эксплуатации при получении РЖ, разработан экономически эффективный способ эксплуатации СГД-3 в ¡качестве рогенерационного устройства непосредственно на добычном участке шахт.

Поступающая из ¡гидросистемы по сливной магистрали в бак насосной станции рабочая жидкость может постоянно регенерироваться ¡при помощи роторного аппарата СГД-3.

Насосная станция СНУ-5, снабженная роторным аппаратам, прошла испытания в лаве 12 на шахте «Бельковская»

производственного объединения «Тулауголь» в комплекте с механизированным комплексом 40КП70. По результатам хронометражных наблюдений за работой насосной станции СНУ-5, снабженной СГД-3, было установлено, что наработка на отказ составляет 117 ч, что в 2 раза превышает наработку на отказ станций, работающих без СГД-3.

Результаты испытаний СТД-3, установленной на насосной станции, явились основанием для разработки гидромеханического диопергатора ГМД-12 с целью регенерации РЖ в гидросистеме очистного комплекса и одновременного использования в качестве подлиточного насоса.

В .ходе испытаний установлено, что применение ГМД-12 предохраняет рабочую жидкость от расслоения и одновременно измельчает механические примеси до 5. мкм ® менее.

В результате расход запасных частей гидрооборудования мехкрепи снизился в среднем в 1,6—2 раза по сравнению с аналогичными комплексами, работающими (без диспергатора. По результатам исследований работы очистных комплексов, снабженных ГМД-12, были получены статистические данные после обработки которых определены законы распределения случайных значений наработок между отказами в работе насосных станций СНТ-32 и совокупности элементов тидрообо-рудования межрепей комплексов 10К.П70, эксплуатирующихся на шахте «¡Подмосковная» ПО «Тулауголь».

При установлении законов распределения наработок между отказами насосных станций, ввиду малого объема выборок (п<25), для построения гистограммы использовался метод (прямоугольных вкладов. В обоих случаях (при работе с ГМД и без) случайные значения наработок между отказами насосных станций .подчиняются нормальному закону распределения с параметрами:

средняя наработка на отказ т( = 7% = 57(1,4 ¡ч>; ■среднее квадратичное отклонение сг, =146,3 <ч, коэффициент вариации V( =0,256 — без ГМД;

средняя наработка на отказ т( = Т3 =857,1 ч; среднее квадратичное отклонение <т, =128,3 ч>; коэффициент вариации У/=0,149— с ГМД. Таким образом, применение ГМД позволяет повысить безотказность работы СНТ-32 в 1,5 раза и одновременно снизить дисперсию наработок между отказами.

Для совокупности элементов лидрооборудования механизированной крепи ЮКП70, ввиду .значительного объема выборок о наработках между отказами, использовался классический (метод ¡построения гистограмм, при котором, интервалы группирования случайной величины имеют одинаковую длину, определяемую по правилу Старджесса.

Установлено, что при работе без ГМД случайные значения наработок между отказами совокупности элементов гид-

2»

19

рооборудования крепи подчиняются экспоненциальному закону распределения (рис. 9, а) с параметрами То='1,07 ч; Vt — = 0,943 при at =1,01, а при работе с ГМД— логнормальному закону распределения (рис. 9, б) с параметрами tnist =0,534 и oí? / = 0,187.

Средняя наработка на отказ составила.приэтом Г0== 3,73 ч, среднее квадратичное отклонение а( =1,59 ч и коэффициент вариащии Vt =0,3,27 .

В данном случае ¡применение ГМД-¡12 позволило повысить среднюю наработку на отказ То совокупности гидроэлементов мехжрепи комплекса ЮК.Г170 в 3,49 раза1.

Как известно, эк'опоненциал'ьному закону распределения подчиняются случайные значения наработок до отказа-, когда, отказы элементов формируются шо схеме внезапных отказов. Отсюда следует, что при обычном способе приготовления эмульсии, коша в ее составе имеются посторонние механические примеси -с крупностью частиц до 30—60 мим, имеют место внезапные повреждения гидроэлементов аппаратуры управления гидрощилиндрами секций крепи и элементов силовых гидр ощилиндров.

При включении -в гидросистему крепи ГМД-12 рабочая жидкость не расслаивается, а крупность частиц механических примесей в РЖ не превышает 5 мим. В результате этого сокращается число внезапных отказов и возрастает количество постепенных (прогнозируемых) отказов, что и объясняет появление логнормального закона распределения случайных наработок до отказа гидроэлементов крепи.

Были определены также показатели безотказности для отдельных элементов гидрооборудования мех-крепей ЮКП70 при работе с ГМД и без, него, измеренные числом ¡передвинутых секций ¡механизированной крепи. Средняя наработка- дс отказа г'-то элемента Ти находится из выражения

T\i = NncJn-i,

где jVnc — общее количество передвинутых (секций механизированной крепи за период наблюдений; пг —количество отказов г-го элемента.

■В свою очередь

°гер

где Зггом — подвигание очистного забоя, м;

5пср —шаг передвижки секции крепи на забой, равньп ширине захвата исполнительного органа очист но,го комбайна-, м;

Ысз —количество секций крепи, установленный в очи стном забое.

За период наблюдений общее число передвинутых секций крепи очистного комбайнового комплекса 1 ОКИ70 составило:

=107464 три работе без ГМД;

Nвc =119136 при работе с ГМД.

Показатели безотказности совокупности однотипных элементов гидрооборудовани'я механизированной крепи ЮКП70 приведены в табл. 2.

Таблица 2

Элементы гидрооборудования мехкрепи

Средние наработки до отказа совокупности однотипных элементов

без ГМД

с ГМД

Повышение безотказности гкдроэлементов с применением

глад

14220 39712 2,79

9-180 29184 3,08

1019 2291 2,25

5018 10830 2,16

165,4 384,5 2,32

134,9 320,3 2,38

17910 29184 1,63

15362 29184 1,9

26866 39712 1,48

26861 39712 1,48

5117 8509 1,66

Гидрооборудование сежции крепи

Гидростойка

Гидроцилиндр передвижения

секции Гидроблок управления Гидроблок стойки Уп.тотнительные кольца отсе-кателя

Переоборудование в целой

Насосная станция СНТ-32 Манжеты, плунжеры, гидроблок

Предохранительный клапан Разгрузочный клапан Управляющий «лапан Насосная станция в целом

Как следует из табл. 2, применение в гидросистеме меха-гизированной крепи гидромеханического диопертатора оуще-:твенным образам сказывается на повышении безотказности -идроэлементов секций крепи (в 1,71—2,44 раза) и элементов насосной станции — в 1,4-8—1,9 раза.

Для обеспечения ¡процесса ¡приготовления РЖ с использо-занием ГМД в насосных станциях нами разработана специальная гидравлическая система установки для получения мульсип на добычном участке (УОЭП), предусматривающая хополнительный бак для эмульсола, связанный с ГМД через юзаторный насос (рис.ТО).

Данная установка- эффективна и для регенерации и для голучения РЖ.

Для приготовления рабочей жидкости в бак 17 заливается определенное количество воды необходимой жесткости иэ баса 33 по трубопроводу 34 через кран 20. Затем кран 26 перезолится во второе положение (на трубопровод 27). Включа-

ется дозагорный насос 29, который подает эмульсол из бака 30 по трубопроводу 31' через кран 32, на вход роторного насо-са-диопергатора подпитки 21. Работающий при этом роторный насос-диспергатор подпитки 21 циркулирует обрабатываемую среду по трубопроводам 27 и 28 — до получения РЖ необходимого дисперсного состава и концентрации.

■Применение данной установки предусматривает 'приготовление РЖ на резервной насосной станции. Опытные образцы УОЭП изготовлены на заводе им. <В. И. Ленина ПО «Тула-уголь» и находятся в стадии .промышленных испытаний. Расчетный экономический эффект от их ¡применения в результате снижения расходов, ¡связанных с транспортировкой РЖ на добычной участок, составил 4,1 тыс.- руб. на один лавокоми-лект..

Конструктивные модификации в роторных аппаратах типа ГМД, повышающие качество обработки РЖ

Для интенсификации процессов диспергирования компонентов РЖ на, этапе их обработки в полости ротора аппарата типа ГМД предложено:

выполнение на внутренней торцевой .поверхности ротора игольчатых элементов (шипов в виде игл), которые более эффективны по сравнению с лопатками, традиционно используемыми в качестве диспергирующих элементов;

выполнение внутренней боковой ¡поверхности ротора в ви де клиновидных лопаток, ¡боковая грань которых является ¡продолжением задней стенки отверстий ротора по ходу егс вращения, а. основания второй совпадают с передней стенкой следующих по ходу отверстий ротора.

Для интенсификации процесса диспергирования компонентов РЖ на эташе их выхода из,¡полости ротора разработано рациональное выполнение геометрии каналов ротора и статора модифицированные формы каналов и ¡рациональное их взаиморасположение, в том числе дополнительных.

На этапе выхода обрабатываемой жидкости из отверстий ротора, в отверстия статора (при их ¡совпадении и ¡перекры тии) диспергированию способствуют специально разработан ные способы уменьшения радиального зазора ¡между роторов ки статором, которые, позволяя снизить традз-итное течени* жидкости в этом ¡пространстве, увеличивают интенсивност) акустических жолеба ний.

Интенсифицировать процессы;. диспергирования на эташ обработки РЖ в рабочей камере роторных аппаратов тип; ПМД позволяют:

металлические кавигирующие стержни, апособствующи 'использовать ¡кинетическую энергию струй, вырывакмцихс; из отверстий статора, на возбуждение вторичной .(гидродина мическон кавитации);'

пружинные элементы напротив выходных каналов статора, создающие вихревые потоки и жесткие механические колебания, дополнительно дробящие компоненты РЖ;

«пластины, закрывающие выходные огверствия статора, с пружинным элементом и гидродомкратом—для работы с источниками относительно больших и мальгх (мощностей.

Повысить общую надежность работы диспергирующих устройств позволяют специальные формы основных рабочих его органов: ротора, статора, рабочей камеры и патрубка, ввода компонентов РЖ-

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе осуществлен аналитический анализ опыта соз-цания техники по приготовлению рабочих жидкостей (РЖ) для механизированных крепей очистных комплексов. Дано научное обоснование, разработаны и внедрены в угольной промышленности технические решения, вносящие существенный вклад в ускорение научно-технического прогресса в области создания оборудования по (Приготовлению и регенерации РЖ для гидросистем мехкропен, обеспечивающего повышение надежности гидроприводов и эффективность добычи угля.

Основные научные результаты, выводы и практические рекомендации заключаются в следующем:

1. Опытам эксплуатации и исследованиями ,установлено, что наименее надежным (более 80% всех отказов) и наиболее дорогостоящим в механизированной крепи очистного комплекса является гидропривад. Одним же из приоритетных направлений повышения надежности гидропривода является снабжение гидросистем мехкрепей высокодисперсными работами жидкостями (с диаметром частиц до 5 шюм). Дисперсность во многом определяет стабильность водомасляной змульсии, а также удельную силу адгезии, обеспечивающую гадежность защиты тидрооборудования от коррозии.-

2. Наиболее эффективными для интенсификации сложного шмллекса явлений в ¡процессе диспергирования ¡компонентов РЖ 'Являются технологические аппараты звукового (ультратукового) эмульгирования, акустические (колебания в кото-)ых создаются нестационарными переходными тидродинами-¡ескими ¡потоками. В основе их конструкции лежит роторно-ггаторная система, а основным отличием является модуляция ютока рабочей среды, протекающей через периодически сов-тадающие отверстия ротора и статора.

3. Построена в виде нелинейного дифференциального уравнения ¡математическая модель, определены критерии подобия ,при истечении РЖ через диспергирующее устройство с юторно-статорной системой. Получены расчетные формулы 1ля определения гидромеханических характеристик 'И числа'

кавитации в рабочей камере ГМД. На основе анализа акустических полей, (присутствующих в процессе многофункционального действия ГМД, предложен ■метод определения скороеп вращения рогора и отношения внутреннего радиуса рабочей ■камеры ж радиусу внешней поверхности ротора, обеспечивающий резонансный режим работы -гидромеханического диспергатора.

4. Выполнен расчет модулятора ГМД исходя из- условий получения максимально возможных амплитуд импульсов давления, возбуждающих кавитацию. Предложен способ расположения отверстий в роторе и статоре, обеспечивающий стабильность гидравлического сопротивления ГМД при его использовании на раме насосных станций. Рассчитан профшп внутренней поверхности ротора., снижающий »гидравлически« потери вшолости вращающегося ротора.

5. Разработаны модуляторы с поочередной и -одновременной работой каналов ротора и статора, обеспечивающие интенсивное воздействие на, обрабатываемую среду в -сверхближней зоне акустического ¡поля излучателя, которым -я-вля ется выходное отверстие канала статора.

В модуляторе с поочередной работой каналов одновременно выполняются условия уменьшения транзитного течения и увеличения амплитуды импульса давления, возбуждающего кавитацию в рабочей камере ГМД.

Модулятор с одновременной работой каналов способствует дополнительной турбулизации и увеличению скорости истечения обрабатываемой среды из выходного отверстия статора,

6. Разработана ¡методика- инженерного расчета гидромеханического диспергатора, позволяющая рассчитывать егс на заданную производительность.

Экспериментально полученные гидравлические .характеристики ГМД (Р = / (Q)); N = f (Q); r¡ ='f (Q)) свидетельствуют d6 адекватности математической модели расчета-гидромеханического диспергатора по получению, регенерации и измельчению -примесей РЖ для гидросистем механизированных крепей очистных ¡комплексов.

7. Разработанный в качестве подпиточного насоса для насосных станций СНТ-32 гидромеханический диспергатор ГМД-12 ¡позволяет соединить в одном устройстве следующие процессы: подачу РЖ в насос высокого давления; измельчение до 5 ммм механических примесей, находящихся в РЖ при эксплуатации в гидросистеме; регенерацию и постоянное поддержание необходимого дисперсного состава водома-сляной эмульсии на протяжении всего периода, эксплуатации очистного комплекса.

8. Применение ГМД-12 позволяет /повысить безотказность заботы насосных станций в 1,5 раза, а совокупность элементов гидрооборудования — более чем в 3 раза при одновременном снижении дисперсии в обоих случаях наработок меж-зу отказами.

9. Гидромеханический диопертатор ГМД-'12 серийно вьшу-жается для использования в «качестве падпиточного насоса в ¡асосных станциях типа СНТ и СНУ.

На базе ГМД-12 разработана смесительная эмульсионная /становка УСЭП, которая позволяет ,готовить РЖ для меха-шзированных крепей очистных ¡комплексов на резервной :танции, исключив транспортировку готовой эмульсии в очистной забой с ¡поверхности шахт.

Для приготовления РЖ на поверхности шахт серийно вы-тускается установка УСЭ, разработанная на базе гидродинамической сирены СГД-3.

Общий фактический экономический аффект от разработанного и созданного оборудования ¡по приготовлению и регенерации РЖ для мехкрепей очистных ¡комплексов составил ?53 тыс. руб.

Основное положение диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Балабышко А. М. Повышение надежности работы гидропривода ме-(анизированных крепей очистных комплексов: Обзор. ннформ.//Сер. Горное оборудование.— М.: ЦНИИТЭИтяжмаш. 1990, вып. 6.—20 с.

2. Балабышко А. М. Прогрессивное оборудование для получения высококачественных СОЖ. Обзо.р. пнформ.//Технологня машиностроит. производства. Сер. Информ, обеспечение общесоюзных научн.-гехн. про-прамм.— М.: ВНИИТЭМР, 1989, вып. 2,—40 с.

3. Балабышко А. М. Использование ультразвука для повышения надежности гидросистем горной техники: Обзор. инфор,м.//Сер. Горное дело,—М.: ЦНИИТЭИтяжмаш. 1992, вып. 6,—31 с.

4. Балабышко А. М. Об использовании для производства рабочих жидкостей роторных аппаратов с модуляцией погока//Уголь.—1988.—N»4.— С. 36—37.

5. Балабышко А. М. Технология производства рабочих жидкостей для гидросистем//Горный журнал.—1989.—№ 8.— С. 36—41.

6. Балабышко А. Л\. Эффективность применения роторных аппаратов для получения рабочих жидкостей гидросистем проходческой техники// Шахтное строительство.—1990.—№ 11.— 15—17.

7. Балабышко А. М., Зимин А. И. Роторный аппарат с модуляцией потока для получения высококачественных СОЖ//Вестник машиностроения.—

1990.— № 5,—С. 59—60.

8. Балабышко А. М. Установка для приготовления и регенерации рабочей жидкости да добычном участке//Уголь.—1990,—№ 4.— С. 45—49.

9. Балабышко А. М. Совершенствование установок для приготовления и по.дачи рабочей жидкости в гидросистемы механизированных комплексов с применением роторных аппаратов с модуляцией потока//Уголь.—

1991,—№ 2 — С. 41—43.

10. Балабышко А. М. Эффективность работы роторных акустически)! излучателей//Машиностроитель.—1991.—№ 3.— С. 26—27.

11. (Балабышко А. И. Расчет гидродинамического диспергатора для регенерации рабочей ж,идкости//1У:голь.—1991.—№ 6.— С. 38—41.

12. Балабышко А. М. Устройство для получения высокодисперсны>! СОЖ//Станки и инструменты.—1991,—№8.— С. 34.

13. Балабышко А. И. Повышение надежности работы роторного аппарата для производства рабочих жудкостей//Горный журнал.—1991.— № 8,- С. 59-62.

14. Балабышко А. М. Гидравлический привод для получения и подачг РЖ в гидросистемы го-р.ной техники//Падземное и шахтное строительство.— 1991.—№ 12— С. 17—19.

15. Балабышко А. И. Способы устранения утечек рабочих жидкоега" в роторных аппаратах с модуляцией потока//Комплексная механизации горных работ: Сб. научн. тр. ТулПИ.— Тула, 1991,—С. 86—93.

16. Балабышко А. М. Гидромеханический диспергатор для получени5 и регенерации рабочих жидкостей//Вест.ник машиностроения.—1992.— № 2,—С. 47—19.

17. Балабышко А. М. Способ устранения вибрации роторного аппара та с модуляцией потока//Безопасность пруда в промышленности.—1992.— № 2,— С. 27—29.

18. Балабышко А. М. Получение развитой поверхности в роторном ап парате/Шримекение аппаратов порошковой технологии и процессов термо синтеза в народном хозяйстве: Тез. докл. Всесоюзн. научн. конф.— Томск 1987.

19. Балабышко А. М., Гетопанов В. Н. Применение гидромеханически? диспергаторов для повышения надежности гидроприводов очистных комплексов: Тез. докл. Международной межвузовской конференции «Надеж ность и качество горных машин и оборудования».— М.: МГИ, 1991.— С. 28-31.

20. Балабышко А. М. Комплексное решение проблемы снабжения гидросистем очистного .комплекса высоко-дисперсной рабочей жидкостью//Си стемный подход в горном деле: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн. конф молодых ученых и специалистов угольной промышленности.— М.., 199.1.

21. Положит, решение по заявке № 4900452/29, МКИ Б 15 В 21/04 Гидравлический привод/А. М. Балабышко, И. Т. Усков, М. Л. Дагаев I др.— Решение о выдаче а. с. от 09.01.91.

22. Положит, решение по заявке № 4926787/29, МКИ П5 В 21/04 Гидравлический привод/А. М. Балабышко, И. Г. Пастоев, В. П. Жура I др.— Решение о выдаче а. с. от 26.09.91.

23. А. с. 1435279, МКИ В 01 И 13/00. Установка для приготовления I подачи рабочей жидкости на добычном участке/А. М. Балабышко В. М. Снигирев, Б. А. Руденко и др.—№ 4161722; заявл. 16.12.86; опубл 07.11.88.—Бюл. № 4 ¡//Открытия. Изобретения,—'1988—№ 41.

24. А. с. 1636032, МКИ В 01 Р 7/28. Установка для приготовления ! подачи рабочей жидкости в системы гидроприводов механизированных кре пей и агрегатов/А. М. Балабышко, В. М. Снигирев, А. Н. Меркулов и др № 4632781/26; заявл. 06.01.89; опубл. 23.03.91—Бюл. № 7//Открытия. Изо бретения.—1991.—№ 7.

25. А. с. 1596150, МКИ Р 15 В 21/12. Роторный акустический излуча тель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин,—№ 4612937/25—29; заявл. 02.11.88 опубл. 30.09.90,— Бюл. № 36//Опирыгия. Изобретения—1990,—№ 36.

26. А. с. 1128442, МКИ В 01Р 7/28. Роторный аппарат/В. Ф. Юдаев В. М. Снигирев, Э. Ф. Шургальский, А. М. Балабышко и др.—№ 3602266 26; заявл. 8.06.83; опубл. 15.12.84.— Бюл. № 45//Открытия. Изобретения.— 1984.—№ 45.

27. А. с. 1503895, МКИ В Об В 1/18. Гидроакустическая сирена/ I. М. Балабышко, А. И. Зимин, В, В. Никитина и др.—№ 4366145/28; аявл. 11.01.88; опубл. 30.08.89,— Бюл. № 32//Открытия. Изобретения — 989—№ 32.

28. Положит, решение по заявке на изобрет. № 4826582/29, МКИ В ¡1 И 13/00. Гидравлическая система/А. М. Балабышко, М. С. Гудилин,

В. Козлов и др.— Решение о выдаче а. с. от 27.12.90.

" 29. Положит, решение по заявке № 493233829. Гидравлический при-од/А. М. Балабышко, В. Н. Гетопанов, В. В.Никитина.— Решение о выда-е а. с. от 04.01.92.

30.А. с. 1661484, МКИ ¥ 15 В 21/04. Гидравлическая система/ I. М. Балабышко,—№ 4651885/29; заявл. 02.01.91; опубл. 07.07.91,—Бюл.

25//Открытия. Изобретения,—1991.—№ 25.

31. Положит, решение по заявке на изобрет. № 4834810/29, МКИ ; 15 В 21/04. Гидравлическая система/А. М. Балабышко.— Решение о вы-,ачс а. с. от 28.03.91.

32. А. с. 1497848, МКИ В 06 В 1/18. Акустический излучатель/ I. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. В.Никитина.— № 4364464/24—28; заявл. 8.12.87; опубл. 26.07.89 —Бюл. № 28//Открытия. изобретения—1989,— & 28.

33. Положит, решение по заявке на изобрет. № 4780541/29, МКИ И 5 В 21/12. Резонансный роторный акустический излучатель/А. М. Ба: ¡абышко, А. И. Зимин, В. А. Лобов и др.-- Решение о выдаче а. с. ог ¡6.04.91.

34. А. с. 1613197, МКИ В 06 В 1/20, В 01 Р 11/02. Роторный аппарат/ I. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. П. Трубников,—№ 4651667/24—28; аявл. 06.01.89; опубл. 15.12.90.— Бюл. Л? 46//Открытия. Изобретения.— 990 — № 46.

35. А. с. 1550712, МКИ В 06 В 1/18. Генератор акустических импуль-ов/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. В. Никитина,—№ 4401617/24—28; аявл. 29.02.88; олубл. 06.03.90,— Бюл. № Ю//Открытия. Изобретения,— !990.—№ 10.

36. А. с. 1687934, ЛЖИ ? 15 В 21/12. Роторный акустический излуча-ель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин—№ 4602541/29; Заявл. 04.11.88. Опубл. ¡0.10.91,— Бюл. № 40//0ткрытия. Изобретения—1991,—№ 40.

37. А. с. 1529539, МКИ В 06 1/18, Акустический ,излучатель/А. М. Ба-шбышко, А. И. Зимин, В. В. Никитина и др.—№ 440161.9/24—28. Заявл. ¡9.02.88. Опубл. 16,12.89,—Бюл. № 36//Открытия. Изобретения,—1989,— МЬ 36,

38. А. с. 1653816, МКИ В 01 Р 7/28. Роторный аппарат/А. М. Бала-5ышко, Б. А. Рудеико, В. В, Заседкий и др.—№ 4213533/26. Заявл. 23.03.87. Зпубл. 07.06.91,— Бюл. № 21//Открытия. Изобретения,—1991,—№ 21.

39. А. с. 1496090, МКИ В 06 В 1/18. Генератор кавитации/А. М. Ба-1абышко, А. И. Зимин, В, В. Никитина и др.—№ 4334646/28. Заявл. iO.Ll.87. Опубл. 06.06.89,— Бюл. № 28//Открытия. Изобретения,—1989,— № 28.

40. А. с 1622663, МКИ И 15 В 21/12. Пульсатор/А. М. Балабышко,

И. Зимин,—№ 4669059/29. Заявл. 20.02.89. Опубл. 23.01.91,—Бюл, № 2//

Эткрытия. Изобретения.—1991.—№ 2.

41. А. с. 1666168, МКИ В 01 Р 7/00. Смеситель-диспергатор./А. М. Ба-пабышко, А. И Зимин, А. М. Рагутский и др.—№ 4644111/26. Заявл. 51.01.89 Опубл. 30.07.91,—Бюл. № 28//Открытня. Изобретения,—1989,— № 28.

42. А. с. 1497847, МКИ В 06 В 1/18. Гидродинамический излучатель/

М. Балабышко, А. И. Зимин, М. С. Островский и др.—№ 4364463/24—

28. Заявл. 18.12.87. Опубл. 23.07,89,—Бюл. № 28//Открытия. Изобретения.— 1989— № 28.

43. А. с. 1606203, МКИ В 06 В 1/20, В 01 Р 7/28. Роторно-вихрепо] акустический излучатель/А. М Балабьшко, А. И. Зимин, А. С. Крюков ] др.—№ 4651666/24—28. Заявл. 06.01.89. Опубл. 15.11.90,— Бюл. № 42//От крытия. Изобретения.—1990.—№ 42.

44. Положит, решение по заявке .на изобрет. № 4256088/25, МКИ I 01 И 7/28. Роторный аппарат/А. М. Балабышко, И. Л. Кобозев, Б. А. Ру денко и др.— Решение о выдаче а. с. от.29.11.88.

45. А. с. 1619531, МКИ В 06 В 1/20. Гидроакустический излучатель А. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. П. Жура, И. Л. Кобозев,—№ 4710824 28. Заявл. 27.06.89. Опубл. 08.01.91,—Бюл. № 1//Открытия. Изобретения-1991,—№ 1.

46. А. с. 1619532, МКИ В 06 В 1/20. Роторный акустический излуча тель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, И. Л. Пастоев, В. В. Голо.ва.нов,-№ 4710825/28. Заявл. 27.06.89. Опубл. 15.01.91.—Бюл. № 1//Открытад Изобретения.—1991.—№ 1.

47. Положит, решение по заявке на изобрет. № 4782355—29, МКИ 1 15 В 21/12. Акустический генератор/А. М. Балабышко, А. И. Зимиь И. Т. Усков и др.— Решение о выдаче а. с. от ЗОЛ0.90.

48. А. с. 1182720, МКИ В 01 Р 7/28. Роторный аппарат/В. Ф. Юдае* А. М. Балабышко, Э. Ф. Шургальский, И. Л. Кобозев,—№ 371867/26. Заяв,/ 30.03.84. Опубл. 30.09.85.— Бюл. № 36//Открытия. Изобретения,—1985-№ 36.

49. А. с. 1435278, МКИ В 01 Р 7/28. Роторный аппарат/А. М. Бала бышко, Б. А. Рудекко, Л. Д. Горшков и др.—№ 416138/25—26. Заяв; 16.12.89. Опубл. 07.11.88,—Бюл. № 41//Открытия. Изобретения,—1988,-№ 41.

50. А. с. 1501363, МКИ 'В 06 В 11/18. Устройство для генерации упру гих колебаний/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, Ю. А. Печенков и др-№ 4335397/28. Заявл. 30.11.87. Опубл. 08.07.89,—Бюл. № 30//0ткрытш

Изобретения,—1989,—№ 30.

51. А с. 1629110, МКИ В 06 В 1/20. Роторный акустический излуча тель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, М. С. Гудилин и др.—№ 4684734/2? Заявл. 15.03.89г Опубл. 23.02.91,— Бюл. № 7//Огкрытия. Изобретения,-1991,-н№7.

62. А. с, 1554956, МКИ В 01 Р 7/28. Роторный аппарат/А. М. Бала бышко, Б. А. Руденко, В. В. Засецкий и др.—№ 4213534/25—26. Заяв.г 23.03.87. Опубл. 07.04.90,— Бюл. № 13//Открытия. Изобретения,—1990,-№ 13.

53. Положит, решение о заявке на изобрет. № 4782357/29, МКИ Р 1 В 21 /12. Роторный акустический излучатель/А, М. Балабышко, А. И. 31 мин, В. М. Рачек и др.— Решение о выдаче а. с от 31.07.91.

54. А. с. 1694999, МКИ Р 15 В 21/12. Роторный пульсатор/А. М. Бг лабышко, А. И. Зимин, М. С. Гудилин и др.—№ 4684444/29. Заявл. 15.03.8! Опубл. 30.11.91.—Бюл. № 44//Отк,рытия. Изобретения.—1991,—№ 44.

" 55. А. с. 1613715, МКИ Р 15 В 21/12, В 06 В 1/18. Роторно-пульсащ онный аппарат/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, А. М. Рагу-ский и др.—№ 4644104/25—29. Заявл. 31.01.89. Опубл. 15.12.90,—Бю. Ка 46//Открытия. Изобретения,—1990.—№ 46.

56. А. с. 1628330, МКИ В 06 В 1/20, 1/18. Гидродинамический генерг тор/А. М. Балабышко, А. И. Зимни, Л. И. Кантович и др.—№ 4730629/2! Заявл. 27.06.89. Опубл. 06.02.91.— Бюл. № 6//Открытия. Изобретешщ-1991.—№ ¡6.

57. Положит, решение по заявке на изобрет. № 4632780/26, МКИ 01 И 1/2.9. Струйно-акустический смеси.тель/А. М. Балабышко, А. И. З1 мин.— Решение о выдаче а. с. о.т 2,9.12.90.

ЬЗ. Положит, решение по заявке на изоирет. Л® 4782350/29, МКП Р 15 В 21/12. Пульсатор/А. М. Балабышко, В. А. Лобов, И. Т. Усков.— Решение о выдаче а. с. от ЗЗ.'Н.Л.

59. Положит, решение по заявке на пзобрет. № 4915187/28, МКИ В 06 В 1/20. Струйный гидродинамический излучатель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. Н. Гетопанов и др.— Решение о Выдаче а. с. от 15.10.91.

60. А. с. 1619530, МКИ В 06 В 1/16. Акустический излучатель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. Н. Гетопанов и др.—№ 4710823/28. Заявл. 27.06.89. Опубл. 16.01.91—Бюл. № 1 //Открытия. Изобретения,—1991.—№ 1.

61. А. с. 1613714 МКИ Р 15 В 21/12. Ротарно-пульсацпонный аппарат/ А. М. Балабышко, А. И. Зимин, А. М. Рагутский и др.—№ 4643696/25—29. Заявл. 31.01.89. Опубл. 15.12.90,—Бюл. № 46//Открытия. Изобретения,— 1990,— № 46.

62. А с. 1584990, МКИ В 01 Р 7/26. Роторный акустический излучатель/А. М. Балабышко, А. И. Зимин, В. В. Никитина,—№ 4385224/24—28. Заявл. 29.02.88. Опубл. 15.08,90,— Бюл. № 30//0ткрытия. Изобретения,— 1990,—№ 30.

63. Положит, решение по заявке на пзобрет, № 4944873/29, МКИ Е 15 В 21/04. Гидравлическая система установки для приготовления рабочей сроды/А. М. Балабышко, Ю. И. Суслин, Н. М, Жилин и др.— Решение о выдаче а. с. от 18.11.91.

Подписано в печать 28,05.1992 г.

Объем 2 п. л. . Тираж 100 экз.

Формат 60x90/16 Заказ 942

Типография Московского горного института. Ленинский проспект, д. 6