автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Обоснование и выбор режимных параметров диспергатора для получения стойких высокодисперсных эмульсий

На правах рукописи

КУЛЕЦКИЙ Леонид Владиленович

УДК 622.33.002.5

ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР РЕЖИМНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДИСПЕРГАТОРА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТОЙКИХ ВЫСОКОДИСПЕРСНЫХ ЭМУЛЬСИЙ

Специальность 05.05.06. - «Горные машины»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена в Московском государственном горном университете

Ниучный руководитель доктор технических наук, профессор

Балабышко Александр Михайлович

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Красников Юрий Дмитриевич

кандидат технических наук Санин Сергей Александрович

Ведущая организация ОАО «Гипроуглемаш»

Защита диссертации состоится « № » 2005г. в часов в

ауд-251 на заседании диссертационного Совета Д-212.128.09 в Московском государственном горном университете (МГГУ) по адресу: 117935, ГСП-1, Москва, В-49, Ленинский проспект,6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ Автореферат разослан «_»_

//

2005 года

Ученый секретарь диссертационного Совета профессор

Шешко Е.Е.

А№3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В последнем десятилетии XX века добыча угля уменьшилась, хотя оставалась на достаточно высоком уровне. Доля угля как углеродного теплоносителя сокращалась до 12%, а в производстве электрической энергии до 25%. Стремительный рост цен на жидкое и газообразное углеводородное топливо, увеличение производства металла на металлургических предприятиях позволили пересмотреть взгляд на уголь как топливо и химическое сырье. С 2001 года наблюдается рост добычи угля. В связи с этим проблема совершенствования угледобывающей отрасли, устойчивости угледобывающих предприятий приобретает особую остроту и актуальность.

Одним из основных направлений научно-исследовательских и просктно-конструкторских работ в угледобывающей промышленности являются совершенствование подземной угледобычи и создание новых средств комплексной механизации очистных работ с обеспечением существенного снижения трудоемкости и увеличением безопасности труда горнорабочих.

В целях безопасности работ в опасных по газу и пыли шахтах целесообразно применять негорючие эмульсии типа «масло в воде» в качестве рабочих жидкостей (РЖ) гидроприводов горных машин. Во всех случаях РЖ (эмульсия) должна быть однородной, высокодисперсной, стабильной для надежной работы гидропривода, что подтверждает важность разработки нового диспергирующего оборудования для получения стойких высокодисперсных эмульсий. Поэтому обоснование режимных параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора является актуальной научной задачей.

Цель работы. Обоснование и выбор режимных параметров диспергатора для получения стойких высокодисперсных эмульсий.

Задачи исследования. В соответствии с поставленной целью основными задачами исследования являются:

- анализ влияния способа получения рабочих жидкостей, химического состава эмульсии, наличия поверхностно-активных веществ (ПАВ) и стабилизаторов на дисперсность и другие характеристики;

- анализ влияния кавитации и ее вида на процесс получения рабочей жидкости и ее характеристик;

- разработка математической модели (системы нелинейных уравнений) течения жидкости через модулятор при автоколебаниях ротора диспергатора;

- установление закономерностей течения жидкости в динамическом роторном гидромеханическом диспергаторе (ДРГМД) с упругим элементом;

- разработка метода расчета основных параметров ДРГДМ с упругим элементом;

- экспериментальная проверка конструкции ДРГДМ с упругим элементом для получения эмульсий типа «масло в воде».

Идея работы заключается в интенсификации процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий за счет введения упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна:

математическая модель течения жидкости, описывающая нестационарный гидромеханический процесс в модуляторе ДРГМД с упругим элементом между валами роторов привода и аппарата;

математическая модель угловой амплитуды автоколебаний, позволяющая производить теоретический расчет амплитуды углового смещения ротора диспергатора в равномерно вращающейся системе координат;

- закономерности течения жидкости в ДРГДМ, учитывающие влияние упругого элемента между валами роторов привода и диспергатора на интенсификацию процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов н рекомендаций ^ подтверждается достаточным количеством

экспериментальных данных и удовлетворительной сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, расхождение между которыми не превышает 20 %.

Научное значение работы заключается:

- в разработке математической модели течения жидкости в модуляторе диспергатора с упругим элементом между валами роторов привода и аппарата, позволяющей определить жесткость упругого элемента;

в разработке математической модели угловой амплитуды автоколебаний, позволяющей производить теоретический расчет амплитуды углового смещения ротора диспергатора в равномерно вращающейся системе координат.

Практическое значение работы заключается:

- в разработке метода повышения качества РЖ за счет введения упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора;

- в разработке методики определения амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат;

в разработке алгоритма расчета динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругими элементами.

Реализация выводов и рекомендаций работы. Результаты работы по обоснованию параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора приняты в ООО «Гидротехнология» при производстве гидромеханических диспергаторов. В научно-технических разработках ООО «Гидротехнология» внедрены и используются следующие результаты диссертационной работы.

1. Идея использования упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора для интенсификации процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий.

2. Методика определения амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат.

3. Алгоритм расчета динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругими элементами.

При помощи предложенных методик расчета на стадии ОКР осуществлен выбор упругого элемента для гидромеханических дисперогаторов, выпускаемых ООО «Гидротехнология».

Динамические роторные гидромеханические диспергаторы с упругим элементом изготовлены и успешно эксплуатируются на механизированных крепях ОАО «Шахта «Первомайская».

Созданные на основе внедрения диспергаторы обеспечивают отрицательную амплитуду импульса давления, излучаемую модулятором в камеру аппарата на 40% больше, чем в диспергаторе без упругих элементов на валах роторов привода и аппарата.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались на VII международной научно-практической конференции «Энергетическая безопасность России» (г. Кемерово, 2005 г.).

Результаты проведенного исследования использовались при написании монографии «Аппараты с нестационарными течениями и их применение», издательство ИГД им. A.A. Скочинского, план издания - IV квартал 2005 г., а также в учебном процессе кафедры «Горные машины и оборудование» МГТУ при составлении лекций и лабораторных работ по дисциплине «Проектирование и конструирование горных машин и комплексов».

Публикации. По теме диссертации опубликованы 4 научных работы.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и 3 приложений, содержит 8 таблиц, 31 рисунок и список литературы из 159 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы, формулируются цель и задачи исследования, их научная новизна и практическая ценность.

В первой главе формулируются требования, предъявляемые к рабочим жидкостям, эксплуатируемым на дорогом щдрооборудовании в жестких условиях, в том числе по дисперсности и стабильности, антикоррозионной и смазывающей способности. Проведен анализ теоретических основ получения эмульсий в аппаратах-эмульгаторах, которые можно разделить на три типа: механические смесители; гидродинамические с возбуждением гидродинамической и акустической импульсных кавитаций; магнито- и электрострикционные. Сравнение экспериментов исследователей показали, что наиболее перспективными аппаратами-эмульгаторами для получения стабильных высокодисперсных эмульсий - являются гидродинамические с импульсным возбуждением кавитации. Рассмотрены неустойчивости течения жидкости на границе раздела несмешиваемых жидкостей (турбулентная, Толмина - Шлихтинга, Кельвина - Гельмгольца, Релея - Тейлора). Все виды неустойчивости течения жидкости имеют место в ДРГМД. Физические свойства эмульсии определяются свойствами дисперсной фазы, дисперсионной среды, ПАВ. Стабильность эмульсии зависит от ее типа, температуры, ПАВ. Сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе рассмотрены силовые факторы воздействия на интенсификацию гидромеханических процессов в системах «жидкость -жидкость», «жидкость — твердое тело», характерных для получения рабочих жидкостей. Из всех методов воздействия наиболее эффективным является кавитационное воздействие. В ДРГМД осуществляются регулируемые гидродинамическая и акустическая импульсные кавитации, причем существует оптимальное значение критерия кавитации, которое зависит от начального объемного содержания свободного газа в обрабатываемой жидкой текучей среде, значений критериев Рейнольдса и Вебера, начального радиуса пузырька, совершающего радиально-сферические нелинейные колебания. С

уменьшением концентрации свободного газа в обрабатываемой жидкости значение оптимального критерия кавитации уменьшается. Таким образом, для получения высокодисперсных стабильных гетерогенных систем, какой является рабочая жидкость, необходимо уменьшать объемное содержание свободного газа в жидкости и значение критерия кавитации, для чего следует увеличивать модуль отрицательной амплитуды импульса давления, излучаемого модулятором диспергатора в озвучиваемую камеру.

В третьей главе анализируется течение жидкости через модулятор ДРГМД за период модуляции площади проходного сечения потока обрабатываемой среда и сравнение коллоидных эффектов в коллоидной мельнице и в ДРГМД. Аналитически доказано, что в ДРГМД только малая часть объема обрабатываемой среды протекает через зазор (транзитное течение, не участвующее в создании импульсов давления) в отличие от коллоидной мельницы, где вся жидкость обрабатывается только за счет коллоидного эффекта. Процесс течения жидкости за период модуляции нами разбит на шесть стадий или интервалов времени: 1) время инерционного торможения жидкости в начале процесса открывания отверстия статора (очень малый интервал, который не был определен до самого последнего времени) до минимального значения скорости течения жидкости за период; 2) время процесса ускоренного движения жидкости при открывании отверстия статора отверстием ротора; 3) время процесса разгона жидкости при открытом отверстии статора, когда коэффициент гидравлического сопротивления модулятора минимальный; 4) время процесса движения жидкости при закрывании отверстия статора до тех пор пока ускорение не будет равным нулю; 5) время процесса замедления течения жидкости до полного закрытия отверстия статора ротором; 6) время процесса замедления течения жидкости, когда отверстие статора закрыто (рис.1).

С целью достижения оптимального значения критерий кавитации необходимо, при прочих равных условиях, увеличивать модуль отрицательной амплитуды импульса давления |Р|.

Рис.1. Разбивка времени Т периода модуляции на шесть интервалов времени: (пи - моменты времени, когда наблюдается минимум и максимум скорости за период модуляции

Существует несколько способов увеличения |Р\ : уменьшение величины

зазора между ротором и статором - способ исчерпал себя возможностями технологии машиностроения; увеличение времени разгона жидкости на третьем интервале ограничено тем, что это время является оптимальным, зависящим от величины критерия гомохронности и величины зазора. Другие способы менее существенны. Таким образом, имеющиеся способы исчерпаны. Здесь исследуется новый способ увеличения |Р| и уменьшения значения критерия

кавитации до оптимального значения. Сущность решения поставленной задачи заключается в том, что вал ротора привода (электродвигателя) и вал ротора аппарата соединяются при помощи упругого элемента (рис.2). Система ротор аппарата и ротор электродвигателя привода является колебательной. Вынуждающей силой является сила Кориолиса - сила инерции жидкости, текущей радиально в отверстии - патрубке вращающегося ротора. В процессе увеличения скорости жидкости в модуляторе момент сил Кориолиса притормаживает открывание патрубка статора и этим самым увеличивает время разгона жидкости. Максимальная скорость за период модуляции возрастает, а в процессе закрывания и торможения жидкости на интервале времени 5) скорость

закрывания патрубка статора увеличивается, а отрицательное ускорение по модулю возрастает по двум причинам: увеличивается максимальная скорость жидкости; уменьшается время торможения.

Рис. 2. Упругий элемент в виде двух пластин 1, соединяющих валы ротора 2 и привода 3

На рис. 3 представлена схема автоколебательной системы ДРГМД с упругими элементами.

Рис. 3. Автоколебательная система

На основе разработанной модели автоколебаний роторов аппарата и привода получена система уравнений колебаний ротора аппарата

ф+2Рф+П1<р = /0(Ч + ФМI) О)

и скорости течения жидкости через модулятор

0е = Но[\-{(<р,ф,1)о2с(ф,1)\, (2)

Р = К/и, П20=С/3, /0 =р1 эарН/ 3 - в нашей физической модели постоянные, #о = и0г0/2/, Г0 ~ас/(о011р - масштаб времени; о0=(2АР/р)и2-,

J=Jkc=

1+Л/Л

(3)

где J ~ приведенный момент инерции колебательной системы, - момент инерции ротора привода, момент инерции ротора аппарата За равен сумме моментов инерции собственно ротора аппарата и присоединенной массы жидкости, колеблющейся в полости ротора Здесь и в дальнейшем расшифровка условных обозначений приведена на стр. 20.

Как показали вычисления

'р

т = 2т

гр|7К-1

(4)

(5)

где т - присоединенная масса жидкости;

^(<р,фЛ) - коэффициент гидравлического сопротивления модулятора, зависящий от углового смещения (р, колебательной скорости ф и времени. При турбулентном течении жидкости в модуляторе

\2

1

** \(£8')~ 1 где = сопй = 1; £вых = сот! = 0,5;

+ (?вых>

(6)

(7)

(8)

е = 0,57 + 0,043/(1,1-5";

'Кр[а>о«'-*'о) + <р'(0-<р'0о)]/<1с. п7 '<1'<пТ'+1'] ;

1, пТ'Н'1<1'<пТ'+1'2

1" *р[Щ«'-?2 ) + <р'(?) ~ <Р'«'2 )]/<>с> "Г+Гз </'< пГ+Гз 6', пТ'+?3<1'<,(п + 1)Г.

Г - !/^5'=д/ас\5"= ъ'=1>/щ.

Моменты времени границ интервалов /'(/ = 1,2,3) определяются геометрически при относительном движении ротора и статора.

Для дифференциальных уравнений, описывающих колебательный процесс, наличие нелинейности для слагаемого, содержащего первую

производную, ведет к возникновению устойчивых автоколебаний, которые описываются уравнениями (1), (2), (6), (7), (8) и условиями периодичности и(с) = u(t + Т), <p(t) = (p{t + Т), (p{i) - <p(t + Т) вследствие периодичности коэффициента £{t)-!;(t+T). Эти условия замыкают задачу по определению скорости течения жидкости через модулятор ДРГМД и закона колебаний ротора.

В четвертой главе проведен анализ системы дифференциальных уравнений автоколебаний ротора ГМД, полученной в главе 3. При нулевых граничных условиях (t = 0; и = 0; q> — 0; ф = 0) при малом коэффициенте затухания р колебательная система-имеет большое время релаксации тр = /Г'.

Время счета системы уравнений всего переходного процесса становится большим. Такой расчет на ЭВМ установившихся автоколебаний имеет несколько недостатков, в том числе: численное решение системы дифференциальных нелинейных уравнений автоколебаний (1) и (2) с тремя начальными нулевыми условиями продолжался до тех пор, пока не выполнялись все три наперед заданных отношения:

+ l W

где у/1 = о; у/2=<р; = ф; ц/^ - амплитуды колебаний скорости течения жидкости в модуляторе, угла поворота ротора и скорости его колебаний от положения равновесия в равномерно вращающейся системе координат, п -число периодов колебаний ротора, которое совершает ротор до выполнения условия (9). Для уменьшения времени счета увеличивали коэффициент затухания, вследствие чего уменьшались амплитуды смещения и скорости угла поворота.

Если учесть, что не существует регулярных методов интегрирования в общем виде даже простейшей автоколебательной системы с одной степенью свободы, которая описывается нелинейным дифференциальным уравнением с собственной частотой, величина которой определяется свойствами «линейных

элементов» системы, не зависящими от ее состояния, то написанная система двух нелинейных уравнений тем более не имеет решения в квадратурах.

Поэтому нами был использован закон сохранения энергии, который имеет место и при любых типах автоколебаний: для поддержания стационарных автоколебаний колебательной системы необходимо, чтобы поступающая от источника в систему энергия компенсировала пагери энергии в самой системе. Хотя такая компенсация происходит в целом за период колебаний, в отдельные части периода поступающая энергия может превышать потери в системе, например, при открытом отверстии статора, когда скорость течения жидкости, сила и момент сил Кориолиса максимальные; в течение других, наоборот, потери в системе могут превышать поступление энергии в нее, например, когда отверстие статора закрыто, скорость течения жидкости и момент сил Кориолиса минимальные. Значение амплитуды колебаний, при котором происходит компенсация потерь в целом за период, и является установившимся значением амплитуды колебаний.

Вычислим работу диссипативных сил при азимутальных колебаниях ротора в предположении, что при колебаниях ротора действуют силы сопротивления в зазоре между ротором и статором = тс8, а также на торцевой поверхности ротора в зазоре с корпусом аппарата. В результате вычисления получим:

Работа момента сил Кориолиса Ркор=2таюр($ {ир - Аос, А = ар/ас) в

предположении, что переменная составляющая скорости течения жидкости без транзитной постоянной составляющей можно представить в виде треугольника

2 Л3//

(10)

-мч™ +«£. •(--!) • (11)

1

в,

Приравнивая работу диссипативных сил (10) и работу сил Кориолиса (11), получим амплитуду углового смещения от положения равновесия во вращающейся системе координат

2ра\Ы2с (2#„ Я

Ъщо&аХа +А )

4

. 4 ар .

(12)

В табл. 1 представлены характеристики аппарата и свойств обрабатываемой среды, входящие.в формулу (12).

Таблица 1

Характеристика аппарата и свойства обрабатываемой среды, входящие в формулу (12)

№№ п.п. Характеристика, единица измерения Численное значение

1 Плотность обрабатываемой среды, кг/м3 1000

2 Ширина отверстия ротора, мм 5

3 Высота отверстий ротора и статора, мм 5

4 Толщина боковой стенки ротора, мм 15

5 Число отверстий в статоре, шт. 24

6 Коэффициент динамической вязкости жидкости, Па с 103

7 Радиус ротора, мм 70

8 Величина зазора между ротором и статором, мм 0,1

9 Величина зазора между ротором и корпусом, мм 0,2

10 Максимальная скорость течения жидкости в патрубке

статора модулятора, м/с 3,75

11 Минимальная скорость течения жидкости в патрубке

статора модулятора, м/с 1

12 Частота вращения ротора, рад/с 314

13 Ширина промежутка между отверстиями на рабочей

поверхности ротора, мм 8

Подставляя данные значения в формулу (12) получим, что <ртах~0,028рад=1,б1о. Линейная амплитуда колебаний ротора при Кр=70 мм: Хти-<РтахКр~1,96 мм~2мм - порядка ширины отверстия статора, что вполне приемлемо для приблизительных расчетов и физического осмысления процессов, происходящих в модуляторе при автоколебаниях ротора во вращающейся системе координат.

На рис.4 приведены зависимости скорости и ускорения течения жидкости в патрубке статора модулятора от времени на интервале [0;Г].

1у

1 I'

1 1 1 1 1

Ж

( и а I и

и 14 I

N

* ч \ * \

\ 1 1

\

Рис. 4. Зависимость скорости и ускорения течения обрабатываемой среды от времени при истечении через модулятор ДР1ТИД при ар-ч1с; Но=0,2; 3-0,05; М'=0,01; 2р'=0,02: 1 - решение только уравнения (2); 2 - решение системы уравнений (1) н (2)

Как видно из приведенного рисунка, отрицательная амплитуда ускорения, а соответственно и отрицательная амплитуда импульса давления в ДРГМД с упругим элементом, по модулю возросла приблизительно на 40%.

В пятой главе приведены экспериментальные исследования зависимости эмульсии от режимных параметров аппарата на стенде (рис.5), который состоит из емкостей 1 с эмульсолом, 2 с водой, 5 со смесью эмульсола и воды, 15 готовой РЖ, вентилей 3, 4, 6, 9, 14, 16; турбинного расходомера 7; насоса Е; образцовых манометров 10 и 13; ДРГМД 11 с датчиком акустического давления; импульсного осциллографа 12. Величина зазора между ротором и статором регулировалась плитками Иогансена, которые устанавливались между статором и корпусом аппарата равномерно по окружности в трех местах (одна плитка изменила величину зазора на А8 = 0,069мм.

В экспериментах по получению эмульсии варьировались объемный расход <2 через аппарат, величина зазора 8, давление жидкости на входе и

Рис. 5. Схема экспериментальной установки для получения РЖ

выходе ДРГМД, что позволяло регулировать расход разность давления жидкости на аппарате; упругая и неупругая связь роторов аппарата и привода.

Качество эмульсии оценивалось девятью характеристиками: нормированными кривыми распределения частиц по размерам, максимальной величиной функции распределения, модой распределения, средним арифметическим, поверхностным и объемным диаметрами, однородностью эмульсии, типом эмульсии и составом частиц.

По экспериментам можно сделать следующие выводы.

1. В ДРГМД без упругих элементов кривые распределения частиц эмульсии по диаметрам при величине зазора 0,207 мм практически не зависят от расхода жидкости через аппарат при его изменении от 20 до 40 л/мин. Мода распределения практически одинаковая и равна (1,38±0,23) мкм. Доверительный интервал моды распределения принят равным половине масштаба на экране, на который проектировался негатив фотопленки микрофотографии - 0,46 мкм. Как видно из рис. 6, максимальное значение функции распределения частиц изменяется от 0,65 до 0,80 мкм"', вероятно вследствие того, что в поле зрения микроскопа МБИ-6 имелись единичные частицы с диаметром от 6 до 26 мкм. Причем, с увеличением расхода «проскок» числа больших частиц уменьшался - особенность ДРГМД с возбуждением кавитации текучей обрабатываемой средой. Замечено, что в большей степени от расхода зависит средний объемный диаметр <1срг>6 и в меньшей - мода распределения.

Полученную прямую в логарифмических координатах можно представить аналитически в виде:

о3)

где коэффициент К = (10,34±1,07) мкм3 (л/мин)"4, если с1сро6 измеряется в мкм, а б - л/мин.

N,»№ M;

Рис. 6. Кривые распределения частиц эмульсии по диаметрам при величине зазора

между роюром и статором ¿=0,207 мм и различных расходах: №1 - 20 л/мин (/V=389, </»,«= 1,38 мкм, ¿ф=1,65 мкм, </<^„«=2,06 мкм, </ф «¡=4,96 мкм); №2 - 30 л/мин (Л'==684, </„«=1,38 мкм, dcp=2,2S мкм, </ф.ло«=3,52 мкм, <1ср 0б=6,1 мкм); Л»3 - 40 л/мии (ЛИЛ 4, </„„=1,38 мкм, dcp=2,22 мкм, </ф„о«=2,66 мкм, ^.«¡=3,3 мкм)

При сравнении дисперсности эмульсии, полученной в аппарате без упругих элементов и с упругими элементами t/^, имеется тенденция увеличения разности средних диаметров частиц эмульсии Sdcp = dcp(i~dipy

(разность среднеарифметических диаметров) и Ad ^ (разность средних объемных диаметров). При увеличении расхода от 20 до 40 л/мин и постоянной величине зазора 5 = 0,207 мм соответственно разность диаметров возрастает от -1 до 0,55 мкм и от 0,84 до 1,07 мкм, то есть все данные удовлетворительно подтверждают результаты исследований акустических и кавитационных явлений в ДРГМД, проведенных в главе 4.

Из сводной таблицы 2 по качеству эмульсии, получаемой в аппаратах с упругими элементами, можно сделать выводы.

Таблица 2

Параметры распределения по диаметрам частиц эмульсии, полученной в ДРГМД с

упругими элементами

№№ п.п. 5, мм а л/мин ^тах, мкм мкм ¿ср.аб., МКМ о, МКМ Тип распределения по Пирсону

1 Г 0,069 5 1,4 1,97 2,90 1,265 м [/V крутообрывающаяся при (М)

2 15 1,4 1,64 2,1 0,7 т джей-образная

3 25 1,4 1,94 2,57 1,05 И.0 [/V —-- крутообрывающаяся при йН)

4 40 1,4 1,70 2,18 0,865 __ джей-образная

5 0,138 5 2,5 4,1 6,8 1,25 крутообрывающаяся при с1~0

6 7 15 2 2,18 2,32 1,29 джей-образная

25 1,3 1,9 2,64 1,175 джей-образная

8 40 1,3 2,65 3,4 1,68 крутообрывающаяся при сМ)

9 0,207 5 2,3 4,07 5,35 2,75 т л*. - — крутообрывающаяся при ^=0

10 15 2,1 2,64 3,5 1,368 джей-образная

11 25 1,84 2,1 3,18 1,4 т Ь—* джей-образная

12 40 1,84 2,33 за 1,33 крутообрывающаяся при с/=0

13 0,276 5 1,8 2,92 5,12 2,79 « ^-»а крутообрывающаяся логнормальная

14 15 1,8 2,32 3,13 1,38 т [/V. £— >1) крутообрывающаяся при (¿=0

15 25 2,3 2,65 3,12 1,2 т --■==»» крутообрывающаяся при с/=0

16 40 1,4 1,97 2,18 0,72 ->4 крутообрывающаяся при*£=0

1. Характерные линейные параметры dcp, dcpo6, а (однородность эмульсии) с увеличением расхода уменьшаются.

2. Кривые типа d,(Q) имеют минимум при всех величинах зазора, кроме dcp= (1,81±0,23) мкм при 8= 0,069 мм (при доверительной вероятности 0,95).

3. При всех величинах зазора и расходах жидкости имеют место самые различные типы распределения: от круто обрывающихся при d> 0 до джей -образных, причем вертикальные асимптоты расположены при d>0,d = 0nd<0. Преимущественно наблюдаются кривые типа нормальнологарифмические крутообрывающиеся при сМ) (табл.2 п.1; 3; 5; 8; 9; 12-16). Это объясняется тем, что полученные эмульсии высокодисперсные, и микробиологический микроскоп не позволял достаточно точно определять диаметры частиц в области малых диаметров (меньше одного мкм).

Из вышеизложенного следует, что эмульсии, приготовленные в аппаратах с упругими элементами, имеют значительно большую дисперсность, а значит стабильность. Они должны повышать смазывающую способность, улучшать антизадирные и другие свойства рабочих жидкостей, а в конечном итоге повысить надежность работы гидрооборудования гидросистем горных машин.

В заключение заметим, что экспериментально обнаружен факт: относительно большие единичные частицы, диаметр которых больше 6 мкм являются сами эмульсиями типа В/М.

В заключение главы предложен алгоритм расчета ДРГМД с упругими элементами, основными этапами которого являются:

- по известному начальному радиусу пузырька R0, давлению парогазовой смеси в пузырьке PVaj, заданному давлению жидкости на выходе аппарата коэффициенту поверхностного натяжения жидкости и

оптимальному значению критерия кавитации определяют отрицательную амплитуду импульса давления жидкости:

_ Р* + 2оУ Rp-Py(Т„) ^^

Хотя 18

- полученное значение \Р\т необходимо обеспечить искомой разностью

Л/>. Ее находят из системы дифференциальных уравнений и вспомогательных алгебраических выражений (см.гл.З);

- при решении системы уравнений учитываем, что нами вычисляется амплитуда углового смещения ротора в равномерно вращающейся системе координат, при этом принимаем, что закон углового смещения является гармоническим. Параметры колебаний уточняются в процессе расчета по дифференциальным уравнениям. Из этих условий найдем необходимую разность давлений жидкости на модуляторе ДРГМД, которая обеспечит получение необходимого модуля отрицательной амплитуды давления жидкости в импульсе (14). Затем вычисляем давление жидкости на входе модулятора:

Рвм=Р„ + АР. (15)

Насос должен обеспечить заданный объемный расход при давлении жидкости на входе насоса:

Рнас=Рв.„-к\рж<»Щ- (16)

По объемному расходу и Риас выбирают насос для питания ДРГМД.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе дано решение актуальной научной задачи обоснования режимных параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора, позволяющей повысить качество приготовляемой рабочей жидкости.

Основные выводы и результаты работы:

1. Проведен анализ принципов получения эмульсий на основе теории неустойчивого течения на границе раздела жидких несмешивающихся фаз и способы их осуществления на диспергирующем оборудовании различного принципа действия. Аналитически обоснована необходимость использования отрицательных незаполненных импульсов давления жидкости, генерируемых

модулятором ДРГМД с целью получения высококачественных рабочих жидкостей гидросистем горных машин.

2. Разработана математическая модель автоколебаний ротора диспергатора с уточненными параметрами и новыми граничными условиями периодичности искомых функций и их производных.

3. Разработана математическая модель амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат.

4. Получаемая эмульсия при всех режимах работы ДРГМД качественнее в диспергаторах с упругими элементами, соединяющими валы роторов диспергатора и привода. Экспериментально режимы работы диспергаторов характеризовались шестью параметрами, а качество эмульсии - семью.

5. Отрицательная амплитуда импульса давления, излучаемая модулятором в камеру аппарата с упругим элементом на 40% больше, чем в аппарате ДРГМД без упругих элементов на валах роторов привода и аппарата.

6. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработан алгоритм расчета ДРГМД с упругими элементами.

7. Результаты проведенных исследований приняты в ООО «Гидротехнология» при производстве гидромеханических диспергаторов для приготовления рабочих жидкостей механизированных крепей.

СПИСОК ОСНОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

А = ар/ас; ар, ас - ширина отверстия-патрубка в боковой стенке

ротора, статора, м; Ьр - ширина промежутка между отверстиями - патрубками

на рабочей внешней боковой поверхности ротора, м; с - постоянная кручения упругих элементов, Н-м/рад.; £>„ - диаметр входного патрубка в аппарат, м; Нр - высота ротора, м; И - высота отверстий - патрубков в роторе и статоре, м; J - момент инерции, кг м2; К - коэффициент сопротивления в (1), Дж-с; К -коэффициент увлечения жидкости во вращательное движение в полости

ротора (16); 1,1 рэ - длина модулятора, эффективная длина патрубка в боковой стенке ротора, м; п- целое число; т - масса, кг; P,P^,PV(TX) - давление жидкости, давление жидкости вдали от пузыря (давление в камере ДРГМД), под действием которого он сжимается после прохождения отрицательного импульса давления, давление парогазовой смеси в пузыре при температуре жидкости вдали от пузыря, Па; \Р\т - модуль отрицательной амплитуды

импульса давления, излучаемого модулятором в камеру ДРГМД, Па; АР -разность давлений жидкости на модуляторе, Па; Q - объемный расход жидкости, м3/с; Rp - радиус внешней поверхности ротора, м; г - радиальная

координата, м; S, S0c - переменная площадь сечения диафрагмы модулятора, площадь проходного сечения патрубка в боковой стенке статора, м2; Т -период модуляции, с; t - время, с; t0 - масштаб времени; v, vmax, vmin, v0, vc -скорость, максимальная и минимальная скорости течения жидкости за период модуляции, характерная скорость, скорость жидкости в патрубке статора, м/с; Zc - число отверстий - патрубков в статоре; 8,8Т - величина зазора между ротором и статором, между ротором и корпусом аппарата, м; tj - коэффициент динамической вязкости жидкости, Па с; ¡f, и ¿;вых, £кв - коэффициент гидравлического сопротивления модулятора, входа и выхода модулятора, при турбулентном режиме течения жидкости; р - плотность вещества, кг/м3; щ -частота вращения привода ротора, с"1; <р~,ф',ф - угловое смещение, рад; частота смещения, с"1; угловое ускорение, с"2 колебаний ротора; Но - критерий гомохронности; j, ха " критерий кавитации, критерий акустической кавитации.

Основные положения диссертационной работы изложены в следующих публикациях:

1. Балабышко А.М., Кулецкий JI.B. Анализ кавитационных процессов в гидромеханическом диспергаторе. // Горный информационно-аналитический бюллетень. - М.: МГТУ, 2004.- №4.- С.248-249;

21

2. Балабышко A.M., Кулецкий Л.В. Способы интенсификации массообменных процессов при приготовлении рабочих жидкостей гидравлических систем. // Горные машины и автоматика. -2004,- №7.- С.14-16.

3. Кулецкий JI.B., Балабышко A.M. О колебаниях ротора гидромеханического диспергатора с упругим элементом. // Горный информационно-аналитический бюллетень.- М.: МГТУ, 2005.- №9.- С.295-300;

4. Балабышко А.М., Кулецкий JI.B. Амплитуда колебаний ротора динамического диспергатора с упругими элементами // Научные сообщения ННЦ ГП-ИГД им. A.A. Скочинского, №330. - М.: 2005,- С.300-303.

5. Балабышко A.M., Кулецкий Л.В. К вопросу об угловой амплитуде ротора гидромеханического диспергатора // Научные сообщения ННЦ ГП-ИГД им. A.A. Скочинского, №331. - М.: 2005,- С.121-126.

6. Кулецкий Л.В. Исследования параметров работы динамического роторного гидромеханического диспергатора с автоколебаниями ротора для приготовления эмульсионных рабочих жидкостей механизированных крепей// Тезисы докладов VII международной научно-практической конференции «Энергетическая безопасность России». - Кемерово, 2005.- С. 134-135.

Подписано в печать 21.11.05. Формат 60x90/16

Объем 1 п.л. Тираж 100 экз. Заказ № И 7 9

Типография МГТУ. Ленинский пр., 6

«•2435$

РНБ Русский фонд

2006-4 29279

Введение.

Глава 1. Эффективное приготовление рабочих жидкостей гидравлических машин очистных комплексов, свойства эмульсий и способы их получения.

1.1. Анализ состояния вопроса.

1.2. Способы получения рабочих жидкостей и их осуществление.

1.2.1. Механические аппараты-эмульгаторы.

1.2.2. Ультразвуковые методы эмульгирования.

1.2.3. Расход мощности на эмульгирование в различных аппаратах.

1.3. Влияние физико-химических свойств дисперсной фазы, дисперсионной среды и ПАВ на образование эмульсии.

1.3.1. Гидрофильно-липофильный баланс.

1.3.2. Поверхностно-активные вещества.

1.3.3. Влияние температуры на дисперсность получаемой эмульсии.

1.3.4. Модели эмульгирования.

1.4. Обработка результатов приборного анализа дисперсных систем.

1.5. Явления на границе раздела фаз.

1.6. Влияние эмульгаторов на реологию и стабильность эмульсий.

1.7. Выводы.

1.8. Цели и задачи исследования.

Глава 2 Кавитация и ее воздействие на процессы гомогенизации, эмульгирования и диспергирования.

2.1. Методы интенсификации механических процессов в системах «жидкость-жидкость», «твердое тело-жидкость».

2.2. Энергетическое воздействие на гетерогенные системы.

2.3. Импульсное воздействие на гетерогенные системы в динамических роторных гидромеханических диспергаторах (ДРГМД).

2.4. Выводы.

Глава 3 Теоретические основы работы ДРГМД с упругими элементами.

3.1. Анализ влияния факторов воздействия на физико-химические процессы в динамических роторных диспергаторах.

3.2. Способы увеличения отрицательного ускорения на интервале времени торможения жидкости в модуляторе.

3.3 Характер колебаний ротора ДРГМД с упругими элементами.

3.4 Математическая модель течения жидкости через модулятор динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругим элементом.

3.5. Выводы.

Глава 4. Анализ системы дифференциальных уравнений автоколебаний ротора гидромеханического диспергатора.

4.1. Постановка задачи и существующие методы решения системы дифференциальных уравнений автоколебаний.

4.2. Амплитуда колебаний ротора динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругим элементом.

4.3. Выводы.

Глава 5. Экспериментальное исследование эмульсий, получаемых в

ДРГМД. Рекомендации по расчету совершенствованных ДРГМД.

5.1. Постановка задачи.

5.2. Экспериментальная установка.

5.3. Методика дисперсного анализа.

5.4. Результаты экспериментов по получению эмульсий.

5.5. Обсуждение результатов экспериментов и выводы.

5.6. Рекомендации по расчету совершенствованных ДРГМД с упругими элементами.

5.7. Выводы.

В последнем десятилетии XX века добыча угля уменьшилась, хотя оставалась на достаточно высоком уровне - 250 миллионов тонн в год. Доля угля как углеродного теплоносителя сокращалась до 12%, в производстве электрической энергии до 25% [86]. Стремительный рост цен на жидкое и газообразное углеводородное топливо, увеличение производства металла на металлургических предприятиях позволили пересмотреть взгляд на уголь как топливо и химическое сырье. С 2001 года наблюдается рост добычи угля (рис.1). В 2004-2005 годах Кузбасс уже добывает уголь в объеме доперестроечных годов. С реконструкцией топочных устройств ТЭЦ под сжигание угля, роль последнего в топливно-энергетическом комплексе будет возрастать. Этому способствует и большая ограниченность залежей в недрах углеводородного жидкого и газообразного топлива.

В связи с этим проблема совершенствования угледобывающей отрасли, повышения ее эффективности, устойчивости угледобывающих предприятий приобретает особую остроту и актуальность. Становятся необходимыми усилия в экономическом, организационном, техническом, социальнополитическом плане. При вхождении Российской Федерации в ВТО данная проблема становится международной: себестоимость угля явится решающим фактором международной торговли такими теплоносителями как уголь.

Одним из основных направлений научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ в угледобывающей промышленности являются совершенствование подземной угледобычи и создание новых средств комплексной механизации очистных работ с обеспечением существенного снижения трудоемкости, уменьшения доли ручного труда, увеличение безопасности труда горнорабочих и повышение надежности горного оборудования [43].

Большая роль среди этих работ отведена проблеме совершенствования шахтных механизированных крепей очистных комплексов, что связано с постоянным увеличением нагрузки на очистной забой, постоянным повышением удельного веса комплексно-механизированной добычи угля. С увеличением добычи угля и его конкурентоспособности необходимо создавать новое совершенное, эффективное и надежное оборудование как непосредственно для добычи, так и для обеспечения вспомогательных функций и безопасности работ.

Если учесть, что гидропривод механизированной крепи - наиболее дорогостоящая ее часть (стоимость гидропривода достигает половины общей стоимости крепи), то степень надежности и эффективности механизированных крепей определяется соответственно эксплуатационными характеристиками их рабочей жидкости (РЖ). С повышением механической загрязненности гидравлической системы при недостаточном качестве рабочей жидкости неизбежен преждевременный износ деталей гидропривода, их отказ и, как следствие, выход крепи из строя.

Из-за загрязненности рабочей жидкости доля отказов гидросистемы достигает 0,5-0,8 [11]. В связи с этим эксплуатационные характеристики рабочей жидкости механизированных крепей определяют стабильность и надежность работы гидропривода механизированных крепей очистных комплексов.

В целях безопасности работ в опасных по газу и пыли шахтах целесообразно применять негорючие эмульсии типа «масло в воде» в качестве рабочих жидкостей гидроприводов горных машин. Во всех случаях РЖ (эмульсия) должна быть однородной, высокодисперсной, стабильной для надежной работы гидропривода, что подтверждает важность разработки нового диспергирующего оборудования для получения стойких высокодисперсных эмульсий.

Научная база и начальное состояние проблемы.

Некоторые аспекты эксплуатации гидросистем механизированных очистных комплексов связаны с процессом приготовления рабочей жидкости. Одним из определяющих параметров жидкости является ее дисперсность - обратная величина среднего диаметра частиц эмульсола в воде. Экспериментально установлено [14], что только частицы дисперсной фазы, размер которых меньше 5 мкм, предохраняют поверхность трущихся пар от износа, так как обладают достаточной адгезионной способностью образовывать защитный слой на этой поверхности. Смазывающая способность рабочей жидкости экспериментально зависит от конструкции эмульсола: имеется оптимальная концентрация эмульсола - как увеличение, так и уменьшение концентрации относительно оптимальной приводит к снижению смазывающей способности рабочей жидкости [97]. Ученые Московского государственного горного университета [36; 134] показали, что определяющее влияние на смазывающую способность рабочей жидкости оказывает ее дисперсность. Установлено значительное снижение скорости износа трущихся поверхностей в случае смачивания их высокодисперсными водомасляными эмульсиями, приготовленными в роторном гидромеханическом диспергаторе (ГМД).

Под обеспечением необходимого качества рабочей жидкости предполагают: рациональное конструирование и технологию изготовления гидропривода;

- использование современных методов приготовления и регенерации рабочей жидкости при сохранении и улучшении ее эксплутационных характеристик;

- применение совершенного диспергирующего оборудования;

- организацию мероприятий по контролю за качеством рабочей жидкости в процессе ее приготовления;

- организацию мероприятий по контролю определяющих характеристик рабочей жидкости в процессе ее эксплуатации [134; 72].

Среди перечисленных мер, при прочих равных условиях, в частности по составу рабочей жидкости, наиболее важными и эффективными нам представляются работы по созданию аппаратов - эмульгаторов типа динамических роторных гидромеханических диспергаторов (ДРГДМ) [15; 112; 57]. Тенденция получения высоко дисперсных рабочих жидкостей имеется и в зарубежных странах с развитой угольной промышленностью. Использование передового оборудования для получения рабочих жидкостей - путь к повышению эффективности работы механизированных угледобывающих комплексов и к снижению расходов по техническому обслуживанию гидросистем и механизированных крепей в целом.

Из вышеизложенного следует, что обоснование режимных параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора является актуальной научной задачей. Впервые теорию работы ДРГДМ с упругими элементами разработал Балабышко A.M. [9], но после этой работы нам не известны другие, которые бы продвинули эту идею до конкретных расчетов параметров подобного аппарата.

Цель работы. Обоснование и выбор режимных параметров диспергатора для получения стойких высокодисперсных эмульсий.

Задачи исследования. В соответствии с поставленной целью основными задачами исследования являются:

- анализ влияния способа получения рабочих жидкостей, химического состава эмульсии, наличия поверхностно-активных веществ (ПАВ) и стабилизаторов на дисперсность и другие характеристики;

- анализ влияния кавитации и ее вида на процесс получения рабочей жидкости и ее характеристик;

- разработка математической модели (системы нелинейных уравнений) течения жидкости через модулятор при автоколебаниях ротора диспергатора;

- установление закономерностей течения жидкости в динамическом роторном гидромеханическом диспергаторе (ДРГМД) с упругим элементом;

- разработка метода расчета основных параметров ДРГДМ с упругим элементом;

- экспериментальная проверка конструкции ДРГДМ с упругим элементом для получения эмульсий типа «масло в воде».

Идея работы заключается в интенсификации процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий за счет введения упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна: математическая модель течения жидкости, описывающая нестационарный гидромеханический процесс в модуляторе ДРГМД с упругим элементом между валами роторов привода и аппарата; математическая модель угловой амплитуды автоколебаний, позволяющая производить теоретический расчет амплитуды углового смещения ротора диспергатора в равномерно вращающейся системе координат;

- закономерности течения жидкости в ДРГДМ, учитывающие влияние упругого элемента между валами роторов привода и диспергатора на интенсификацию процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается достаточным количеством экспериментальных данных и удовлетворительной сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, расхождение между которыми не превышает 20 %.

Научное значение работы заключается:

- в разработке математической модели течения жидкости в модуляторе диспергатора с упругим элементом между валами роторов привода и аппарата, позволяющей определить жесткость упругого элемента; в разработке математической модели угловой амплитуды автоколебаний, позволяющей производить теоретический расчет амплитуды углового смещения ротора диспергатора в равномерно вращающейся системе координат.

Практическое значение работы заключается:

- в разработке метода повышения качества РЖ за счет введения упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора;

- в разработке методики определения амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат; в разработке алгоритма расчета динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругими элементами.

Реализация выводов и рекомендаций работы. Результаты работы по обоснованию параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора приняты в ООО «Гидротехнология» при производстве гидромеханических диспергаторов. В научно-технических разработках ООО «Гидротехнология» внедрены и используются следующие результаты диссертационной работы.

1. Идея использования упругой связи между валами приводного электродвигателя и диспергатора для интенсификации процесса получения стойких высокодисперсных эмульсий.

2. Методика определения амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат.

3. Алгоритм расчета динамического роторного гидромеханического диспергатора с упругими элементами.

При помощи предложенных методик расчета на стадии ОКР осуществлен выбор упругого элемента для гидромеханических дисперогаторов, выпускаемых ООО «Гидротехнология».

Динамические роторные гидромеханические диспергаторы с упругим элементом изготовлены и успешно эксплуатируются на механизированных крепях ОАО «Шахта «Первомайская».

Созданные на основе внедрения диспергаторы обеспечивают отрицательную амплитуду импульса давления, излучаемую модулятором в камеру аппарата на 40% больше, чем в диспергаторе без упругих элементов на валах роторов привода и аппарата.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались на VII международной научно-практической конференции «Энергетическая безопасность России» (г. Кемерово, 2005 г.).

Результаты проведенного исследования использовались при написании монографии «Аппараты с нестационарными течениями и их применение», издательство ИГД им. A.A. Скочинского, план издания - IV квартал 2005 г., а также в учебном процессе кафедры «Горные машины и оборудование» МГГУ при составлении лекций и лабораторных работ по дисциплине «Проектирование и конструирование горных машин и комплексов».

Публикации. По теме диссертации опубликованы 4 научных работы.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и 3 приложений, содержит 8 таблиц, 31 рисунок и список литературы из 159 наименований.

Основные выводы и результаты работы:

1. Проведен анализ принципов получения эмульсий на основе теории неустойчивого течения на границе раздела жидких несмешивающихся фаз и способы их осуществления на диспергирующем оборудовании различного принципа действия. Аналитически обоснована необходимость использования отрицательных незаполненных импульсов давления жидкости, генерируемых модулятором ДРГМД с целью получения высококачественных рабочих жидкостей гидросистем горных машин.

2. Разработана математическая модель автоколебаний ротора диспергатора с уточненными параметрами и новыми граничными условиями периодичности искомых функций и их производных.

3. Разработана математическая модель амплитуды углового смещения ротора диспергатора относительно равномерно вращающейся системы координат.

4. Получаемая эмульсия при всех режимах работы ДРГМД качественнее в диспергаторах с упругими элементами, соединяющими валы роторов диспергатора и привода. Экспериментально режимы работы диспергаторов характеризовались шестью параметрами, а качество эмульсии - семью.

5. Отрицательная амплитуда импульса давления, излучаемая модулятором в камеру аппарата с упругим элементом на 40% больше, чем в аппарате ДРГМД без упругих элементов на валах роторов привода и аппарата.

6. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработан алгоритм расчета ДРГМД с упругими элементами.

7. Результаты проведенных исследований приняты в ООО «Гидротехнология» при производстве гидромеханических диспергаторов для приготовления рабочих жидкостей механизированных крепей.

Заключение

В диссертационной работе дано решение актуальной научной задачи обоснования режимных параметров диспергатора с упругой связью валов привода и диспергатора, позволяющей повысить качество приготовляемой рабочей жидкости.

1. Аврунин Г.А., Венцель Е.С., Ливада Г.Ф. и др. Улучшение эксплуатационных свойств масел для гидравлических приводов путем диспергирования механических примесей - Трение и износ, 1983. т. 4, № 1.

2. Алексеев В.А., Чичева-Филатова Л.В., Юдаев В.Ф. Течение неньютоновской жидкости между коаксиальными цилиндрами. Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. № 4, 2005. С. 76.

3. Алексеев В.А., Чичева-Филатова Л.В., Юдаев В.Ф. Течение псевдопластической жидкости в тонком слое между коаксиальными ротором и статором. Хранение и переработка сельхоз сырья, № 11. 2004. С. 16-17.

4. Алексеев В.А., Юдаев В.Ф. Границы режимов работы аппаратов с возбуждением кавитации // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века, № 10, 2004 г., с. 57.

5. Алтер-Песоцкий Ф.Л. Физические методы интенсификации отделки волокнистых материалов // Журнал ВХО им. Д.И. Менделеева. — 1981, Т. 26, №4.-С. 73-82.

6. Бабаков И.М. Теория колебаний. М.: Наука, главная редакция Физико-математической литературы, 1968 г., С. 559.

7. Балабудкин М.А. Исследование диспергирования и гидромеханических явлений в роторно-пульсационных аппаратах: Автореф. дис. канд. техн. наук. Л: ЛИЦБП, 1972. - 16 с.

8. Балабудкин М.А., Барам A.A. Исследование частотно-амплитудного спектра динамического давления в роторно-пульсационных аппаратах. // Теоретические основы хим. технол. 1968, т. 11, № 4 - С. 609-614.

9. Балабышко A.M. Разработка роторного аппарата для получения стабильных эмульсий. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.:МИХМ, 1985 г., с. 16.

10. Балабышко A.M. Обоснование, разработка и создание оборудования по приготовлению и регенерации рабочих жидкостей для механизированныхкрепей очистных комплексов: Автореф. дис. докт. техн. наук.- М.; МГИ, 1992.-31 с.

11. Балабышко A.M. Повышение надежности работы гидропривода механизированных крепей очистных комплексов: Обзор информ. // Сер. 2. Горное оборудование / ЦНИИТЭИ Тяжмаш. М.: 1990, вып. 6. - 20 с.

12. Балабышко A.M. Прогрессивное оборудование для получения высококачественных СОЖ: Обзор информ. // Технология машиностроительного производства. Сер. Информационное обеспечение общесоюзных науч. техн. программ / ВНИИТЭМР. М.: 1989, вып. 2 - 40 с.

13. Балабышко A.M. Рабочие жидкости гидросистем и опыт их производства в угольной промышленности. Обзор. М.: ЦНИИТЭИ Тяжмаш, 1992. - 24 с.

14. Балабышко A.M. Эффективное применение роторных аппаратов для получения рабочих жидкостей гидросистем проходческой техники // Шахтное строительство. 1990. № 3, с. 41-43.

15. Балабышко A.M., Зимин А.И., Ружицкий В.П. Гидромеханическое диспергирование. М.: Наука, 1998, 330 с.

16. Балабышко A.M., Карепанов С.К., Юдаев В.Ф. Механизм автоколебаний подвижных элементов роторного аппарата. Сб. тр. XIV Международной конференции «Математические методы в технике и технологии», т. 6. Смоленск, 2001 г.

17. Балабышко A.M., Юдаев В.Ф. Роторные аппараты с модуляцией потока и их применение в промышленности. М.: Недра, 1992, 176 с.

18. Барам A.A. Исследование процесса извлечения веществ из пористых тел в многофазных системах в поле механических колебаний: Автореф. дис. канд. техн. наук. Л.: ЛИЦБП, 1963. - 16 с.

19. Белоглазов И.Н., Муравьев А.И. Интенсификация и повышение интенсивности химико-технологических процессов. JL: Химия, 1988. — 206 с.

20. Бергман JI. Ультразвук и его применение в науке и технике: Пер. с англ. — М.: ИЛ., 1957.-726 с.

21. Белов O.A., Гамаюнов П.П. Принципиальная схема и конструкция ультразвукового эмульгатора // Проблемы экономичности двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ: Материалы Всесоюзного научно-технического семинара. Саратов: СГУ, 1992. вып. 4. - С. 41-45.

22. Биглер В.И. Исследование течений в аппарате типа динамической сирены и его применение для процесса растворения: Дис. канд. техн. наук. — М.: МИХМ, 1979.

23. Биглер В.И., Лавренчик В.Н., Юдаев В.Ф. Влияние величины зазора на гидроакустические характеристики гидросирены // Акуст. журн. 1977. Т. 23. № 3. С. 356-362.

24. Биглер В.И., Лавренчик В.Н., Юдаев В.Ф. Возбуждение кавитаций в аппаратах типа гидродинамической сирены. Акуст. ж. Т. 24, вып. 1. 1978, С. 34-39.

25. Белянин П.Н., Черненко Ж.С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем М.: Машиностроение, 1964.

26. Бершицкий A.A. Интенсификация процесса аммиачного выщелачивания молибденовой кислоты при воздействии акустических колебаний // Применение ультразвука в металлургических процессах: Сб. научн. тр. М.: 1972.-С. 80.

27. Бобков С.П. Механическая активация твердых тел с целью интенсификации гетерогенных процессов: Автореф. дис. докт. техн. наук. — М., 1992.-32 с.

28. Бобков С.П. Некоторые теоретические аспекты механической активации физико-химических процессов // Известия вузов. Химия и хим. технол.- 1992, Т. 35. № 3. С. 3-14.

29. Будагов Ф.К. Исследование процесса очистки рабочих жидкостей гидросистем экскаваторов с использованием эффекта кавитации. // Автореф. дис. канд. техн. наук. Д.: ЛИСИ. 1971. - 16 с.

30. Бутко Г.Ю. Исследование процессов эмульгирования в роторно-пульсационном аппарате применительно к целлюлозно-бумажному производству: Автореф. дис. канд. техн. наук. — Л.: ЛИЦБП, 1975 — 16 с.

31. Венцель Е.С., Снитковский М.М., Юрьев В.Н. Улучшение смазывающих свойств смазочных масел при применении в системах смазки гидродинамического диспергатора. М.: Вестник машиностроения, 1972, № 10.

32. Воронов А.Г. Использование звуковых колебаний для ускорения процесса растворения каменной соли // Ультразвуковые методы интенсификации технологических процессов: Сб. научн. тр. М.: МИСиС, 1970. С. 186-189.

33. Галицейский Б.М., Рыжов Ю.А., Якуш Е.А. Тепловые и гидродинамические процессы в колеблющихся потоках. М.: Машиностроение, 1977. - 256 с.

34. Гетопанов В.Н., Балабышко A.M., Омеличкина Л.А. и др. Влияние способа приготовления рабочих жидкостей для гидросистем механизированных крепей на её смазывающую способность // Горный информационно-аналитический бюллетень. — Вып. 3. М.: МГГУ, 1994.

35. Гетопанов В.Н., Кузменко А.Л., Диспергирование как способ регенерации минеральных масел. Горные машины и автоматика. - № 7, 2001, с. 15-16.

36. Гетопанов В.Н., Кузменко А.Л. Регенирирование методом диспергирования минерального масла проходческих и очистных комбайнов. -М.: МГТУ-ГИАБ, № 5, 2002 г., с.151-152.

37. Гершгал Д.А., Фризман В.М. Ултразвуковая технологическая аппаратура. -M.: Энергия, 1967. 264 с.

38. Гершгал Д.А., Фридман В.М. Ультразвуковая технологическая аппаратура. М.: Энергия, 1967. - 264 с.

39. Гершгал Д.А., Фридман В.М. Ультразвуковая технологическая аппаратура. М.: Энергия, 1976. - 320 с.

40. Гистлинг A.M., Барам A.A. Ультразвук в процессах химической технологии. J1.: Госхимиздат, 1960. - 96 с.

41. Грицаюк Б.И., Голуб В.П., Николаев C.B. Совершенствование технологии и создание новых средств механизации очистных работ // Уголь. 1996. № 10. С. 9-12

42. Дискретно-импульсный ввод энергии в теплотехнологиях / A.A. Долинский, Б.И. Басок, С.И. Гулый и др. Киев: ИТТФ НАНУ, 1996. - 206 с.

43. Долинский A.A. Использование принципа дискретно-импульсного ввода энергии для создания эффективных энергосберегающих технологий // Инженерно-физический журнал. 1996, Т. 69, № 6. - С. 855-896.

44. Долинский A.A., Накорчевский А.И. Принципы оптимизации массообменных технологий на основе метода дискретно-импульсного ввода энергии // Промышленная теплотехника. 1997, Т. 19, № 6. - С. 5-9.

45. Долинский A.A., Шетаннов O.K. Использование дискретно-импульсного ввода энергии для интенсификации процессов абсорбции // Промышленная теплотехника. 1985, Т. 7, № 3. - С. 41-46.

46. Дудзинский Ю.М., Назаренко А.Ф. Эффективность работы осесимметричных гидродинамических излучателей в условиях избыточного статического давления // Акуст. журн. 1996, Т. 42, № 4. — С. 569-572.

47. Евланов С.Ф., Зайцев С.И. Влияние циклической пульсации давления газовой среды на массообмен слоя пористых гранул // Химическая промышленность. 1996, № 1. - С. 52-54.

48. Ермаков П.П. Влияние воздействия акустических колебаний на процесс массопередачи / Теорет. основы хим. технол. 1991, Т. 25, № 2. - С. 198-203.

49. Жуковский Н.Е. О гидравлическом ударе в водопроводных трубах. Поли, собр. соч., Т. 7. ОНТИ НКТП СССР. М. -Л.:, 1937.

50. Задорский В.М. Интенсификация химико-технологических процессов на основе системного подхода. Киев: Техника, 1989. - 208 с.

51. Запорожец Е.П., Александров И.А. Интенсификация процессов химической технологии эжекционными струйными течениями жидкости и газов // Химическая промышленность. 1991, № 8. - С. 468-471.

52. Звездин А.К. Использование аппаратов типа РАМП для получения высокодисперсных эмульсий в режиме акустической кавитации: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.: МИХМ., 1983. 16 с.

53. Зеркалов Д.В. Очистка резерв экономии рабочих жидкостей и повышения надежности гидросистем. - Вестник машиностроения, 1986, № 3, с. 21-22.

54. Зимин А.И. Нестационарные гидромеханические процессы в импульснокавитационных аппаратах с прерыванием потока: Автореф. дис. докт. техн. наук. М.: МХТИ, 1998. - 32 с.

55. Зимин А.И., Ружицкий В.П., Старцев В.Н. Анализ резонансного режима работы роторного гидромеханического диспергатора // Горная техника на пороге XXI века: Тез. докл. Междунар. симпоз., Москва, 1995. М.: МГГУ. 1996. с. 248-249

56. Ильичев В.И., Кузнецов Г.Н. О соотношении акустических шумов и эрозии в гидродинамической кавитации // ДАН СССР. 1968. Т. 179. Вып. 4. С. 809-812.

57. Интенсификация теплообмена. Успехи теплопередачи, 2 / Ю.В. Вилемас, Г.И. Воронин, Б.В. Дзюбенко и др. Вильнюс: Мокелас, 1988. - 188 с.

58. Исакович М.А. Общая акустика. Учебн. пособие. М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы. 1973. — 495 с.

59. Использование волновых эффектов для интенсификации химических и фазовых превращений в многофазных системах / С.А. Любартович, О.Б.

60. Третьяков, Р.Ф. Ганиев // Теорет. основы хим. технол. 1988. Т 22, № 4. - С. 560-564.

61. Калинины Э.К., Дрейцер Г.А., Ярхо С.А. Интенсификация теплообмена в каналах. -М.: Машиностроение, 1990.-208 с.

62. Кардашев Г.А. Физические методы интенсификации процессов химической технологии. М.: Химия, 1990. - 208 с.

63. Кардашев Г.А., Михайлов П.Е. Тепломассообменные акустические процессы и аппараты. Машиностроение, 1973. - 223 с.

64. Кардашев Г.А., Муслимов Н.С., Салосин A.B. К теории кумулятивного эффекта кавитации и её приложения к акустическому эмульгированию жидкостей. Тр. АКИ АН СССР, вып. VII, 1969.

65. Карепанов С.К. Обоснование параметров модулятора гидромеханического диспергатора для приготовления рабочей жидкости механизированных крепей: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МГГУ, 1999.-20 С.

66. Карпачева С.М., Рябчиков Б.Е. Пульсационная аппаратура в химической технологии. М.: Химия, 1983. - 224 с.

67. Киладзе Г.Г. Исследование гидромеханических характеристик и параметров процесса гомогенизации пищевых дисперсных систем в гидромеханических роторно-пульсационных аппаратах: Авторф. дис. канд. техн. наук. — JI.: 1975. — 16 с.

68. Кирпиков В.А. Интенсификация конвективного теплообмена посредством создания в потоке неоднородностей давления: Автореф. дис. докт. техн. наук. М. 1986. - 32 с.

69. Кирпиков В.А. О классификации современных методов интенсификации конвективного теплообмена при вынужденном движении (без фазовых переходов) // Теорет. Основы хим. технол. 1991, Т 25, № 1. — С. 139-143.

70. Коваленко В.П., Финкельштейн 3.JT. Смазочные и гидравлические жидкости для угольной промышленности. -М.: Недра, 1991. 296 с.

71. Колесников Г.Е. Расчет роторно-пульсационных аппаратов для процессов эмульгирования: Дис. канд. техн. наук. -М.: МИХМ, 1983. 134 с.

72. Кондаков JI.A. Рабочие жидкости и уплотнения гидравлических систем. // М.: Машиностроение. - 1982. - 250 с.

73. Константинов Б.П. Гидродинамическое звукообразование и распространение звука в ограниченной среде. М.- Л.: Наука, 1974.

74. Кофаров В.В. Дорохов H.H. Системный анализ процессов химической технологии: Основы стратегии. М.: Наука, 1976. - 500 с.

75. Кузьменко A.JI. Обеспечение качества рабочей жидкости гидрооборудования выемочных машин шахт ОАО «Воркута-уголь». М.: МГГУ — ГИАБ, № 12, 2002. С. 81-83.

76. Кузьменко A.JI. Обоснование и выбор параметров статического диспергатора для регенерации рабочих жидкостей гидросистем очистных проходческих комбайнов. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МГГУ, 2003, с. 18.

77. Кулецкий Л.В., Балабышко А.М. О колебаниях ротора гидромеханического диспергатора с упругим элементом. // Горный информационно-аналитический бюллетень №9, М., МГГУ, 2005, с.295-300.

78. Латьев Б.В. Некоторые вопросы исследования гидродинамических сирен. — В ich.: Технологическое применение акустических колебаний в цветной металлургии: Тез. Республиканского Н.Т.С., Ташкент. 10-13 октября 1972 г., Ташкент, 1972, с. 77-80.

79. Логвиненко Д.Д., Щеляков О.П. Интенсификация технологических процессов в аппаратах с вихревым слоем. Киев: Техника, 1976, - с. 144.

80. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1973. -847 с.

81. Лошакова O.A. Исследование гидромеханических закономерностей работы аппаратов роторно-пульсационного типа: Дис. канд. техн. наук. Л.: 1982.- 169 с.

82. Макаров А.П., Поленский К.К., Карнаух В.И. Об использовании акустических колебаний для интенсификации сушки молочного сахара // Изв. вуз. Пищ. технол. 1972, № 4. с. 181-183.

83. Малышев А.Н. Реструктуризация угольной промышленности Российской Федерации в целях производства конкурентоспособного топлива, надежного и экологически чистого источника энергии // уголь. 1998. № 1. с.20.

84. Мандрыка Е.А. Экспериментальное исследование кинетики процесса растворения в роторном аппарате с модуляцией потока: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МИХМ, 1978. - 16 с.

85. Маргулис М.А. Звукохимические реакции и сонолюминесценция. М.: Химия, 1986, 288 с.

86. Микипорос Ю.А., Тимофеев М.Ю. Улучшение свойств рабочей жидкости гидросистем. -М.: Вестник машиностроения, 1986, № 3. С. 24-26.

87. Назаренко А.Ф. Об одном механизме гидродинамического звукообразования // Акуст. журн. 1978, Т 24, № 4. - С. 573-576.

88. Назаренко А.Ф. Эрозионная активность в осесимметричных гидродинамических излучателей с локализованной областью кавитационной природы // Акуст. журн. 1998, Т 44, № 2. - С. 251-255.

89. Наталуха И.А. Математическое моделирование динамических режимов массовой кристаллизации // Теорет. основы хим. технол. 1996, Т.30, № 4 — С. 339-410.

90. Нигиматулин Р.И. Динамика многофазных сред. Ч. 1. М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы, 1987. 464 с.

91. Новиков B.C. Гомогенизация и диспергирование в современной технологии: Обзор // Пром. теплотехника. 1990, Т. 12, № 5. - с. 40-49

92. Новицкий Б.Г. Применение акустических колебаний в химико-технологических процессах. -М.: Химия, 1983. 192 с.

93. Оборудование для получения и переработки высоковязких дисперсных сред // Б.И. Басок, А.П. Гартвиг, А.Р. Коба и др./ Промышленная теплотехника, 1996, Т. 18, № 1. С. 50-56.

94. Омеличкина JI.A. Повышение надежности гидрооборудования механизированных крепей очистных комплексов путем улучшения качества рабочих жидкостей // Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МГТУ, 1999.

95. Основы физики и техники ультразвука: Учеб. пособие для вузов / Б.А. Агранат, М.М. Дубровин, H.H. Хавский и др. М.: Высш. шк., 1987. - 352 с.

96. Островский Г.М., Аксенова Е.Г. Псевдоожижение порошкообразных материалов при колебательном изменении давления // Теорет. основы хим. технол. 1997, Т.31,№ 1.-С. 5-10.

97. Подкосов А.И., Юдаев В.Ф. Испытания роторных аппаратов. Известия ВУЗ. Машиностроение.

98. Подкосов А.И., Юдаев В.Ф., Попов JI.C. Акустический излучатель A.C. № 1295586 СССР. Заявка № 3750860 от 08.11.1986.

99. Промтов М.А. Пульсационные аппараты роторного типа: теория и практика: Монография. М.: Машиностроение 1, 2001. 260 с.

100. Процессы и аппараты химической технологии. Явления переноса, макрокинетика, подобие, моделирование, проектирование: в 5-ти т., Т. 1.

101. Римский-Корсаков A.B. Электроакустика. М.: Связь, 1973. - 272 с.

102. Розенбаум М.А., Украинский А.И., Скуба В.Н. и др. // Работоспособность гидрофицированных крепей в условиях многолетней мерзлоты. — Новосибирск: Наука, 1988.- 101 с.

103. О.Рогов И.А., Горбатов A.B. Физические методы обработки пищевых продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1974. - 584 с.

104. Ружицкий В.П. Обоснование, выбор параметров и создание оборудования по приготовлению водомасляных эмульсий для механизированных крепей. Автореф. дис. докт. техн. наук. М.: Ml I У, 2000. - 50 С.

105. Ружицкий В.П. Обоснование параметров оборудования для приготовления высокодисперсных рабочих жидкостей для гидросистем очистных комплексов // Проблемы и перспективы развития горной механики. М.: МГТУ, 1995. С. 179-183

106. ПЗ.Рутман П.А., Лобанцова B.C., Фанштейн И.З. и др. Способ улучшения эксплуатационных свойств водомасляных СОЖ // Вестник машиностроения, 1987, №12.

107. Ряполов Б.С., Анциферов A.A. Применение кавитации в гидроструйной технологии // Изв. ВУЗ. Машиностроение. 1993, № 6. - с. 32-34.

108. Серова М.А. Методы расчета характеристик роторного аппарата с модуляцией потока: Автореф. дис. канд. техн. наук.-М.: МГУИЭ, 2000. 16 с.

109. Серова М.А., Юдаев В.Ф. Методика расчета роторного аппарата с модуляцией потока // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2003. №6. С.3-7

110. Скляров H.A. Оценка и повышение качества капитально ремонтируемых крепей // Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.: МГИ, 1982.

111. Скрипник Ю.Н., Чехов О.С., Зеленцов B.JI. Интенсификация тепломассообменных процессов на противоточных тарельчатых контактных устройствах // Теорет. основы хим. технол. 1991, Т 25, № 1. - С. 117-121.

112. Смирнов H.H., Белоглазов И.Н. Интенсификация некаталитических процессов в системе твердое тело жидкость // Хим. промышленность. — 1991, №8.-С. 8-12.

113. Смородов Е.А. Экспериментальные исследования кавитации в вязких жидкостях. Автореф. дис. канд. физ.-мат. наук. М.: Акуст. ин-т, 1987. 16 с.

114. Снегирёв В.М., Балабышко А.М., Юдаев В.Ф. Внедрение ультразвуковых установок для приготовления эмульсий. / Горные машины и автоматика: Экспресс-информ./ ЦНИИЭИУголь. М.: 1982. № 6. С. 34-39.

115. Сопин А.И. Исследование параметров гидродинамической сирены с целью получения высокодисперсных гетерогенных систем: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МИХМ, 1975. - 16 с.

116. Тарг С.М. Основные задачи теории ламинарных течений. М.: Гостехиздат, 1951.

117. Тепло- и массообмен в звуковом поле / Нахоряков В.Е., Бурдаков А.П., Болдырев Н.М. и др. Новосибирск: Ин-т теплофизики СО АН СССР, 1970. -254 с.

118. Ультразвук. Маленькая энциклопедия. Главный редактор И.П. Галямина. М.: Советская энциклопедия. 1979. 400 с.

119. Ультразвуковой реактор для непрерывного синтеза поликарбонатов / Кокорев Д.Т., Монахов В.Н., Хитеркеев С.К. и др. // Хим. и нефтяное машиностроение. 1973, № 9. С. 45-47

120. Установка для приготовления эмульсии на поверхности шахты. // Рац. Предложения и изобретения, рекомендуемые министерством для внедрения в угольной промышленности. Научн. техн. реф. Сб. ЦНИИЗИ уголь, М.: № 11, 1986. С. 8-10.

121. Федоткин И.М., Жарик Б.Н., Погоржельский Б.И. Интенсификация технологических процессов пищевых производств. Киев: Техника, 1984. -176 с.

122. Федоткин И.М., Немчин А.Ф. Использование кавитации в технологических процессах. Киев: Вища шк., 1984. — 68 с.

123. Федоткин И.М., Липсман B.C. Интенсификация теплообмена в аппаратах пищевых производств. М.: Пищевая промышленность. 1972. - 240 с.

124. Физическая акустика т. 1, ч. Б. Методы и приборы ультразвуковых исследований / Г. Флинн. Физика акустической кавитации в жидкостях. М.: Мир, 1967. С. 7-138.

125. Физический энциклопедический словарь. Т. 1. М.: Советская энциклопедия. 1960.

126. Физические эффекты в машиностроении: Справочник / Под ред. В.А. Лукъянца Машиностроение, 1993.-224 с.

127. Финкельштейн 3.JI. Применение и очистка рабочих жидкостей для горных машин. -М.: Недра, 1986.

128. Фридман В.М. Исследование интенификации физико-химических процессов систем Ж-Ж и Ж-Т при воздействии акустических колебаний и разработка акустической химико-технологической аппаратуры: Автореф. дис. докт. техн. наук. -М.: 1975.-31 с.

129. Фридман В.М. Ультразвук. М.: Знание, 1960. - 48 с.

130. Фридман В.М. Ультразвуковая химическая аппаратура. М.: машиностроение, 1967. - 212 с.

131. Червяков В.М. Растворение твердого в жидкости и диспергирование жидкостей в длинноканальном роторном аппарате с модуляцией потока // Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МИХМ, 1982. 16 с.

132. Червяков В.М., Юдаев В.Ф. Кавитационные явления в газожидкостной смеси. Проблемы машиностроения и автоматизации, № 4,2004. с. 73-77.

133. Холл Ж.В. Зародыши и возникновение кавитации // Теоретические основы инженерных расчетов. 1970. Т. 92. № 4. С. 12-21.

134. Холл Ж.В., Керрол Ж.А. Кавитационное исследование различных типов ограниченной кавитации при обтекании несимметричных тел // Теоретические основы инженерных расчетов. 1981. Т. 103. № 3. С. 108-109.

135. Холл Ж.В., Тристер A.JI. Кавитационный гистерезис // Теоретические основы инженерных расчетов. 1966. Т. 88. № 1. С. 159-171.

136. Шомн Д.Л., Курбьер П. Шум и эрозионное действие авторезонансных кавитирующих струй // Теорет. основы инженерных расчетов. 1988. Т. 110. №3. С. 317-328.

137. Юдаев В.Ф. Об акустической кавитации в гидродинамических сиренах // Акустика и ультразвуковая техника. Киев: Техника, 1983. С. 13

138. Юдаев В.Ф. Истечение газожидкостной смеси через отверстия ротора и статора сирены // Изв. ВУЗ. Машиностроение. 1985, № 12. - С. 60-66.

139. Юдаев В.Ф. Гидромеханические процессы в роторных аппаратах с модуляцией проходного сечения потока обрабатываемой среды // Теорет. основы хим. технол., 1994. Т. 28, № 6. С. 581-590.

140. Юдаев В.Ф. Переходный режим течения жидкости через модулятор роторного аппарата. Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. № 12, 2002, С. 27.

141. Юдаев В.Ф., Кокорев Д.Т. Исследование гидродинамической сирены. Изв. вузов. Машиностроение, 1969, № 10, С 72-77.

142. Юдаев В.Ф., Чичева-Филатова JI.B., Алексеев В.А. Площадь проходного сечения диафрагмы модулятора роторного аппарата. Изв. ВУЗ. Машиностроение, № 12,2004.

143. Явления аномального протекания тепломассообменных процессов в многофазных средах / Р.Ф. Ганиев, A.A. Долинский, Н.И. Кобаско, К.В. Фролов / Доклады АН СССР. 1987, Т. 294, № 3. - С. 560-563.

144. Яворский Б.М., Детлаф A.A. Справочник по физике для инженеров и студентов вузов. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы. 1968. 940 с.

145. Гидравлические жидкости на основе воды. Water based lubrication — major breakthrough. Ginger, Haimi, Kaljce, Arlene. - J. Afr. Mech - end, 1986. №4. C. 106-107,110-111.

146. Fuchs О. Über hoch frequnte Stoffbechandlung Chemikep Ztg. Chem. Apparatur, 1960, V. 184, № 24, P 809.

147. Jayme J. Gronert., Neuhaus W. Von Zellstoff Fasern durch hochfrequente Behandlung // Das Papier. 1959, H 23/24. - S. 578-583.

148. Johnson V.E., Jr. Chahine G.L., Lindermuth W.T., Conn A.F., Frederick G.S., and Giachiro G.J., Jr. Caviting and Structured Jets for Mechanical Bits to Increase Drilling Rate // ASME Journal of Energy Resources Technology. 1984. V. 106. P. 282-294.

149. Willems P. Kinematics High Frequency and Ultrasonic Treatment of Pulp // Pulp and Paper Magazine of Canada. - 1952, V. 63, № 9. - P. 19-25.

150. Willems P. Application of Ultrasonic Techniques to Pulping and Referring. // The Worlds Paper Trade Review. 1961, № 19. - P. 155-159.

151. Xiongwei Ni, Colin C. Stevenson. On the effect of gap size between baffle outer diameter tube inner diameter on the mixing characteristics in an oscillatory baffled column // Journal of Chemical Technology and Biotechnology. 1999, №74.-P. 587-593.