автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Неавтоклавный газобетон на основе дисперсных отходов камнедробления

На правах рукописи

ФОМИЧЕВА ГАЛИНА НИКОЛАЕВНА

НЕАВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН НА ОСНОВЕ ДИСПЕРСНЫХ ОТХОДОВ КАМНЕДРОБЛЕНИЯ

05.23.05- Строительные материалы и изделия

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новосибирск - 2005

Работа выполнена на кафедре строительных материалов и специальных технологий Новосибирского государственного архитектурно-строительного университета (Снбстрин)

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Завадский Владимир Федорович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Ананенко Алексей Анатольевич доктор технических наук, профессор Пичугин Анатолий Петрович

Ведущая организация - Научно-производственное предприятие

ООО «Баскей» (г.Новосибирск) Защита состоится « » июня 2005 года в часов на заседании диссертационного совета Д 212.171.02 при Новосибирском государственном архитектурно-строительном университете (Сибстрине) по адресу: ул. Ленинградская, 113, НГАСУ, учебный корпус, ауд. 239. Тел. (383-2) 66-55-05

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Автореферат разослан « // » 2005 г.

Ученый секретарЬ'ДйссёрЪационного совета, кандадау^ехнических наук, доцент

АЛШроталннский

20 0€»-4 7СЯ*

пени

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Теплоизоляционные и конструктивно-теплоизоляционные строительные изделия из ячеистых бетонов являются одними из перспективных и конкурентоспособных на строительном рынке.

Традиционно ячеистые бетоны и изделия на их основе получают на основе кварцевого песка, реже зол ТЭС, шлаков или их смесей. При этом для обеспечения требуемой прочности и низкой средней плотности обязательной в технологии ячеистых бетонов является энергозатратная операция помола кремнеземистого компонента, на которую расходуется 4,5-7 кВт-ч в расчете на 1 м3 бетона. Потенциальным источником сырья для получения газобетона могут служить тонкодисперсные попутные отходы от дробления таких горных пород, как альбитофиры, диабазы, граниты, известняки и др. из систем пылеулавливания, которые могут использоваться в качестве наполнителя без дополнительного помола. Статистика показывает, что в Российской Федерации используется в строительной индустрии не более 4% отходов горнорудных предприятий.

Актуальность работы обусловлена расширением сырьевой базы для производства газобетона за счет научно-экспериментального обоснования пригодности для его получения альбитофировых и диабазовых тонкодисперсных материалов из системы пылеочистки при дроблении горных пород.

Диссертационная работа выполнялась в объеме внутривузов-ского гранта НГАСУ (2004 г.) «Кинетика структурообразования альбитофировых ячеистых бетонов», по плану НИР НГАСУ на 2004-2005 г., раздел №7.3.2. «Ячеистые бетоны с применением высокодисперсных минеральных наполнителей», а также по заказу ОАО «Каменный карьер» (пос. Горный Новосибирской области).

Цель работы - исследование процессов поризации, структурообразования и получения газобетона неавтоклавного твердения на основе нового нетрадиционного сырья - тонкодисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, в том числе с применением корректирующих добавок.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

1. Исследовать физико-химические процессы поризации и

твердения альбитофиро- и диабазоцементных систем, базируясь на знании особенностей состава дисперсных наполнителей

2. Изучить влияние новых видов наполнителей на свойства растворов, формовочных шламов, кинетику формирования и структуру поризованных масс и затвердевшего бетона.

3. С помощью методов математического планирования оптимизировать состав и технологические параметры получения неавтоклавного газобетона с учетом особенностей исходного сырья.

4. Установить влияние корректирующих добавок на свойства формовочных шламов, поризованных масс и получаемого газобетона на основе дисперсных отходов камнедробления.

5. Изучить теплофизические и эксплуатационные свойства газобетона на новых видах наполнителей и разработать рекомендации по технологии их получения.

6. Оценить технико-экономическую эффективность предлагаемой технологии.

Научная новизна работы заключается в установлении процессов формирования структуры газобетонных изделий на основе тонкодисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, принципиально отличающихся по химическому и минеральному составу от традиционно применяемых наполнителей для производства ячеистых бетонов. При этом установлено следующее:

- тонкодисперсные отходы камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород могут быть эффективно использованы взамен традиционно применяемых кремнеземистых наполнителей при изготовлении ячеистых бетонов. Высокая дисперсность наполнителей и специфика минерального состава обеспечивают набор структурной прочности поризованной массы на 10-15% быстрее, чем у кремнеземвяжущих смесей.

- высокая однородность свойств и удельная поверхность, достигающая 200-350 м2/кг, альбитофировых и диабазовых порошков позволяют исключить из технологии газобетонных изделий операцию помола наполнителя и гомогенизацию шлама в шламбассейнах.

- оптимальными условиями получения газобетона на основе аль-битофирового наполнителя являются: температура формовочного шлама 35-37 °С, водотвердое отношение 0,44-0,47, отношение

наполнителя к вяжущему (по массе) от 0,6 до 0,8. При этом получаемый газобетон имеет коэффициент конструктивного качества на 18-20% выше, чем при использовании кварцевого песка.

- первоначальная тепловлажностная обработка отформованных изделий на основе дисперсных отходов камнедробления, содержащих в своем составе в основном альбит (Ма[А151308]), ускоряет процесс набора прочности в 1,5...2 раза и увеличивает конечную прочность газобетона на 45-60%. В пропаренном газобетоне на альбитофировом наполнителе регистрируется повышенной содержание портландита и эттрингита, что свидетельствует о более полной гидратации портландцемента.

- газобетонные изделия, полученные с использованием дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, имеют среднюю плотность 500-650 кг/м3, прочность при сжатии 1,5-3,0 МПа, теплопроводность ' 0,131-0,203 Вт/(м °С), морозостойкость 35 циклов и могут быть использованы для изготовления конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий.

Практическое значение и реализация работы.

- предложены составы газобетона с наполнителями, являющимися дисперсными отходами камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород.

- составлены математические уравнения, устанавливающие влияние состава и технологических факторов на свойства газобетонных изделий.

- определены режимы технологического процесса получения газобетона с использованием отходов камнедробления.

- разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газобетонных стеновых блоков.

- проведено производственное апробирование предложенных составов и технологии на заводе по производству газобетонных стеновых блоков ООО внедренческой фирмы «Силикон» г. Новосибирска.

- результаты исследований внедрены в учебный процесс НГАСУ при подготовке магистров «Техники и технологии» по направлению «Строительство».

Апробация работы. Результаты исследований докладывались и обсуждались на ежегодных научно-технических конференциях в НГАСУ (г. Новосибирск, 2003-2005 г.), НГТУ (г.Новосибирск, 2003 г.), международной технической конференции СТИ (г.Старый Оскол, 2004 г.), научно-практическом семинаре СибГИУ (г. Новокузнецк, 2003 г.) и техническом совете ООО ТД «Щебень» (г.Новосибирск, 2005 г.).

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 9 научных статьях, в том числе в журналах с внешним рецензированием («Строительные материалы», «Известия вузов. Строительство»). Подана заявка на патент РФ. Отдельные результаты исследований включены в раздел 4.2 «Поризованные лигноминеральные материалы» монографии «Лигноминеральные строительные материалы» В.Ф.Завадского // НГАСУ.- Новосибирск, 2004.- С. 102-113.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 111 наименований, содержит 113 страниц текста, 32 рисунка, 22 таблицы и 9 приложений.

Автор защищает:

- состав для получения газобетона на основе тонкодисперсных отходов дробления альбитофировых и диабазовых горных пород;

- математические зависимости основных свойств газобетона от состава и технологии приготовления газобетонной смеси;

- технологию производства изделий из газобетона на основе дисперсных отходов камнедробления и ее эффективность. Автор выражает благодарность к.ф.-м.н., ст.науч.сотр. института неорганической химии СО РАН Л.А.Шелудяковой за оказанную помощь при проведении специальных исследований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении рассмотрена целесообразность применения дисперсных отходов камнедробления при получении неавтоклавных ячеистых бетонов взамен традиционно применяемых кремнеземистых наполнителей. Сформулированы научная новизна и практическое значение результатов работы.

В первой главе (Состояние вопроса и методологические основы исследований) представлен анализ литературных данных по использованию различных видов наполнителей для получения ячеистых бетонов, по разработке технологии приготовления, формования ячеистобетонных смесей и режимов твердения готовых изделий.

Основными видами сырьевых компонентов для получения ячеистых бетонов являются портланд- и шлакопортландцемент, строительная известь, кремнеземистый компонент, в основном кварцевый песок, порообразователи. Теория и технология стеновых материалов на их основе разрабатывались В.А.Китайцевым (1970 г.), К.Э. Горяйновым (1972-82 г.) и в дальнейшем развиты Ю.М. Баженовым, Ю.П. Горловым, А.П. Меркиным, Ю.Д. Чистовым, И.Б. Удачкиным, В.А. Лотовым, Х.С. Воробьевым, Г.Я. Ах-маницким, Ю.В. Гудковым, У.Х. Магдеевым, Ю.Н. Петерсоном, S.Reinsdorf и др. Вопросы использования зол и шлаков изучены A.B. Волженским, Е.С. Силаенковым, Н.И. Федыниным, Е.Г.Величко, К.В. Гладких и др.

Существующие технологические схемы производства газобетонных изделий плотностью менее 700 кг/м3 включают энергоемкую операцию помола кремнеземистого компонента (в пересчете на 1м3 ячеистого бетона с учетом расхода песка 0,18-0,28 т-4,5-7 кВт-ч).

Т.А.Уховой отмечаются преимущества неавтоклавных ячеистых бетонов по сравнению с автоклавными: более низкие начальные капиталовложения в организацию производства; значительно меньшие энергозатраты (энергозатраты на производство 1 м3 неавтоклавного пенобетона марки D 400 составляют 2,16 МДж (73,8 кг у.т.), а на производство газосиликата такой же плотности -3,81 МДж (130,1 кг у.т.), такое же соотношение соответствует и для газобетона); возможность изготовления изделий и конструкций, как в заводских, так и в построечных условиях; возможность значительного повышения прочностных показателей неавтоклавных ячеистых бетонов во времени.

Анализ патентной и технической литературы показал, что дисперсные отходы от дробления альбитофировых и диабазовых горных пород не используются в качестве наполнителей в производстве ячеистых бетонов, в том числе газобетона.

Для системного проведения исследований разработана структурно-методологическая схема, в которой предусмотрена последовательность проведения научных исследований, начиная от изучения свойств сырьевых материалов, формовочных шламов, поризо-ванных масс, технологических параметров производства, и заканчивая разработкой технологического регламента и опытно-промышленными испытаниями.

По результатам изучения литературы сформулированы цель и задачи исследований.

Во второй главе (Характеристика сырьевых материалов и свойства растворных смесей на основе дисперсных отходов камнедробления) приведены характеристики альбитофировых и диабазовых отходов камнедробления, корректирующих добавок, а также результаты исследования технологических свойств цементных растворов, применяемых для изготовления газобетонных смесей на дисперсных наполнителях.

При исследованиях использовался портландцемент М400-Д20 Чернореченского цементного завода (г.Искитим).

В качестве наполнителей применялись тонкодисперсные отходы камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород ОАО «Каменный карьер» п. Горный Новосибирской области, имеющие удельную поверхность от 200 до 350 м2/кг.

Альбитофировые породы представлены в основном натриевым полевым шпатом - альбитом (ЫагО-АЬОз-бБЮг) - 75-87%, диабазовые - альбитизированным плагиоклазом (ЫагОАЬОз'бБЮг и СаО-А12Оз'28Ю2) - 57-68%. В альбитофировых породах присутствуют, мас.%: кварц - 10, хлорит - 6-7, сфен - 2-3, карбонат кальция - 1 -2, магнезит - 1 -2. Кроме плагиоклаза диабазовые породы содержат, мас.%: авгит - 20-25, актинолит - 4-14, хлорит - 6-8, эпидот - 5-6, серицит - 1-4, сфен - 1, магнетит - 1, гидроксид железа - менее 1.

Насыпная плотность альбитофировых и диабазовых дисперсных порошков составляет соответственно 1100-1300 и 1400-1600 кг/м3.

С целью регулирования свойств формовочных шламов и пори-зованных масс, исследовались свойства минеральных и органоми-неральных добавок, в качестве которых применялись микрокремнезем, являющийся попутным продуктом в технологическом про-

цессе ферросплавного производства, природный цеолит, металлургический шлак, буроугольная зола ТЭЦ и гидролизный лигнин (отход химической переработки древесины).

На первом этапе технологических исследований изучалась во-допотребность и свойства затвердевших растворных образцов на основе дисперсных отходов камнедробления. При сравнении свойств цементных растворов с применением кварцевого песка, алъбитофирового и диабазового наполнителей формовались образцы размером 40х40><160 мм при соотношении цемента к наполнителю 1:3 и, после нормального твердения, определялись их свойства. Нормальная консистенция раствора на альбитофировом наполнителе достигается при В/Ц=0,7-0,8, а на диабазовом - при В/Ц=0,9-1,0. Установлено, что средняя плотность образцов при замене кварцевого песка отходами камнедробления снижается с 2000 до 1600 кг/м3, а коэффициент конструктивного качества (ККК) аль-битофирцементных образцов выше на 10-15%, что обусловлено физико-химической активностью дисперсных наполнителей, состоящих из алюмосиликатов натрия и кальция. Низкий коэффициент конструктивного качества диабазцементых образцов объясняется вещественным составом наполнителя и высокой водопотреб-ностью смеси, что значительно снижает прочность материала.

В третьей главе (Подбор технологических параметров и кинетика формирования пористой структуры газобетона на основе тонкодисперсных отходов камнедробления диабазовых и альбитофировых горных пород) представлены результаты изучения свойств газобетонных смесей, влияния текучести и температуры формовочного шлама на процесс газовыделения и свойства газобетона.

Для получения неавтоклавного газобетона апробировались составы, в которых кварцевый песок заменялся дисперсными отходами камнедробления. Изучались составы, в которых отношение наполнителя к вяжущему составляло 0,5-1.

Поризованная масса на дисперсных отходах камнедробления в первые 15-20 минут после заливки в формы активно вспучивается, и, если не достигается достаточная структурная прочность после поризации, она имеет склонность- к оседанию. На скорость набора структурной прочности и, как следствие, вспучиваемость и осадку массы большое влияние оказывает вещественный состав и дис-

персность применяемых наполнителей (рис.1). 120

■ Альбито-фировый газобетон

- Диабазовый газобетон

- Газобетон на молотом квацевом песке

I, мин.

Рис. 1. Зависимость высоты вспучивания газобетонной массы от вида наполнителя.

Смесь на альбитофировом наполнителе активно вспучивается и практически отсутствует осадка поризованной массы, также как и у цементнопесчаной смеси. При использовании диабазового наполнителя масса хорошо вспучивается, но ее осадка достигает 18% (рис.2).

X к

я

и п я и

о

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

: 1 1 1 1

1

- ! -

: 1 1

] 1 I 1

—гТ , т:

г^Ощгт1 _ 4- т

1

_]— 1

!

20

60

100

140 180

— Альбитофн- ( ровый газобетон

I

I

— Диабазовый > газобетон

— Газобетон на молотом ; кварцевом песке

мин.

Рис. 2. Зависимость осадки газобетонной массы от вида наполнителя.

Для снижения осадки поризованной массы применялись минеральные и органоминеральные добавки - стабилизаторы структурной прочности в количестве 5% от массы вяжущего (табл.1). Таблица 1

Свойства газобетона на основе тонкодисперсных отходов камнед-

робления с корректирующими добавками

Добавка Вид наполнителя Средняя плотность, кг/м3 Прочность при сжатии, МПа ККК

Без добавок Альбитофировый 580 2,19 6,51

Диабазовый 690 1,84 3,87

Микрокремнезем Альбитофировый 616 2,48 6,54

Диабазовый 721 2,16 4,16

Молотый цеолит Альбитофировый 571 2,09 6,41

Диабазовый 679 1,78 3,86

Молотый металлургический шлак Альбитофировый 548 1,97 6,56

Диабазовый 635 1,82 4,51

Гидролизный лигнин и буро-угольная зола Альбитофировый 450 1,15 5,68

Диабазовый 509 1,02 3,94

Добавка микрокремнезема повышает прочность газобетона на 10-20% при использовании в качестве наполнителей альбитофиро-вых и диабазовых порошков. Содержание молотого цеолита в количестве 5% от массы вяжущего не оказывает значительного влияния на свойства получаемого материала. Введение в состав сырьевой смеси молотого металлургического шлака снижает величину средней плотности газобетона на 30-60 кг/м3 и повышает коэффициент конструктивного качества, что обусловлено его гидравлической активностью в составе смеси с применением шлакопортланд-цемента.

В качестве органоминеральной добавки применялась смесь гидролизного лигнина и золы-унос от сжигания бурых углей при соотношении 1:3 по массе, которой заменялось 10% массы напол-

нителя. Буроугольные золы обладают вяжущими свойствами за счет наличия в их составе высокого содержания свободного оксида кальция (до 9%), который находится в остеклованных оболочках, что замедляет процесс его гашения. Присутствие в гидролизном лигнине остатков серной и органических кислот, интенсифицирует процесс растворения стекловидных оболочек вокруг оксида кальция в буроугольной золе. С использованием ИК спектроскопии были определены параметры приготовления лигнозольной смеси, рекомендуемой для использования в качестве корректирующей добавки в газобетонную смесь для снижения осадки поризованной массы и средней плотности газобетона (табл.1).

Математическая оптимизация состава и технологических параметров приготовления газобетона на основе альбитофирового дисперсного наполнителя проводилась по плану трехфакторного эксперимента на двух уровнях варьирования. Варьируемыми факторами принимались: содержание наполнителя, водотвердое отношение и температура альбитофирвяжущего шлама. В качестве основных свойств определялись средняя плотность (уО и прочность при сжатии (у2) газобетонных образцов. По результатам эксперимента получены уравнения регрессии с учетом оценки значимости коэффициентов для уровня достоверности 95%.

у, = 607,75 - 19,25Х| - 36,25х2 + 25,50х3- 5,75х,х2 +

+ 5,00х,х3 + 5,00х1Х2Хз; (1)

у2= 2,136 -0,301х, - 0,336x2- 0,059Х1Х2 + 0,091х,х3. (2) Анализ уравнений проводился методом сечений, с использованием математического пакета «Ма^сасЬ), с помощью которого были построены графики линий равного уровня. Для этого одному из варьируемых факторов задавалось постоянное значение (максимальное, минимальное или среднее), а по двум другим строился график. На рис.3 представлены зависимости свойств газобетона на альбитофировом наполнителе от водотвердого отношения и температуры шлама при отношении наполнителя к вяжущему 0,6 и 0,8.

Оптимальной по свойствам получаемого материала является область, соответствующая температуре формовочного шлама 35-37 °С и водотвердому отношению 0,44-0,47 при отношении наполнителя к вяжущему от 0,6 до 0,8. В этой области газобетон на основе альбитофирового наполнителя имеет среднюю плотность 530-620 кг/м3 и прочность при сжатии 1,55-2,64 МПа.

.....- прочность при сжатии;--средняя плотность

Рис. 3. Зависимость средней плотности и прочности при сжатии альбитофирового газобетона от водотвердого отношения и температуры формовочного шлама (°С) при максимальном (а) и минимальном (б) содержании наполнителя.

При повышении температуры более 37°С смесь быстро загустевает, набирает структурную прочность, что препятствует процессу ее вспучивания, а выделяющийся газ нарушает структуру образцов, снижая их прочность. Снижение температуры смеси ведет к замедлению реакции газовыделения и схватывания смеси, что приводит к осадке вспучивающейся массы.

Минимальная величина средней плотности газобетона на кварцевом песке и диабазовом наполнителе достигнута при температуре формовочного шлама 43-45°С.

Отформованные газобетонные образцы на основе молотого кварцевого песка и дисперсных отходов камнедробления альбито-фировых и диабазовых пород, твердели как в нормальных условиях в течение 28 суток и при пропаривании (температура 80-90 °С и время тепловлажностной обработки - 8 часов), так и по комплексному режиму (табл.2).

Тепловлажностная обработка ускоряет процесс набора прочности газобетоном на альбитофировом и диабазовом наполнителе в 1,5-2 раза. Образцы, испытанные через 28 суток после пропарива-ния имеют большее значение прочности при сжатии, чем образцы, твердевшие в нормальных условиях на 45-60%.

Таблица 2

Кинетика набора прочности газобетоном _со средней плотностью 600 кг/м3

Режим твердения Вид наполнителя Прочность при сжатии, МПа

Время твердения, сут

Пропаривание 7 14 28

Нормальные условия Альбитофировый - 0,39 1,11 1,46

Диабазовый - 0,35 0,80 1,00

Кварцевый песок - 1,05 1,72 2,03

Пропа-ривание Альбитофировый 1,24 1,87 2,31 2,57

Диабазовый 0,96 1,32 1,48 1,56

Кварцевый песок 1,53 1,68 1,87 2,12

Дифрактометричекие исследования показали, что в пропаренном газобетоне на альбитофировом наполнителе увеличивается содержание портландита (Са(ОН)г), регистрируемого по дифракционным линиям 0,493; 0,264 и 0,193 нм, и эттрингита (Са6А12(0Н)12 (804)з-26Н20), которому соответствуют линии с с1/п=0,261; 0,219 и 0,213 нм.

Значения прочности газобетонных образцов на кварцевом песке при нормальном твердении и при пропаривании через 28 суток отличаются незначительно.

Основные свойства газобетона на молотом кварцевом песке и дисперсных отходах камнедробления представлены в табл.3. *

Таблица 3

Сравнительные характеристики свойств газобетона

Газобетон Средняя плотность, кг/м3 Прочность при сжатии, МПа ККК* (Ясж/Рш2) Общая пористость, % Теплопроводность, Вт/(м-°С)

Альбитофировый 580 2,39 7,13 71 0,169

Диабазовый 690 2,06 4,33 63 0,221

На кварцевом песке 710 2,96 5,88 57 0,233

*Примечание: ККК рассчитывается по представленной формуле, рекомендуемой К Э Горяйновым (1982 г.) для пористых штучных материалов.

Газобетон на основе альбитофирового наполнителя содержит большее количество замкнутых пор. Диабазовый газобетон, в связи с высокой водопотребностью смеси, имеет открытую, крупную пористость, что подтверждается исследованиями методом ртутно-вакуумной порометрии (рис.5).

Рис. 5. Интегральные и дифференциальные кривые распределения пор в газобетоне на основе: кварцевого песка (а), альбитофирового (б) и диабазового наполнителей (в)

Образцы газобетона на альбитофировом наполнителе имеют равномерно распределенную пористость в диапазоне пор 1,62-217 мкм. Более 80% пор альбитофирового газобетона приходится на поры радиусом менее 0,1 мкм, такие же показатели и у газобетона на кварцевом песке. Дифференциальная порограмма газобетона на диабазовом наполнителе отличается прерывистым характером распределения размеров пор. Средний радиус пор увеличивается, и отсутствуют микропоры с радиусами 60-72 , 40, 4-6 и менее 0,3 мкм (рис.5в).

Испытания на морозостойкость газобетона на альбитофировом наполнителе проводились по стандартной методике согласно ГОСТ 25485-89 (приложение 3). Образцы после 25 и 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания показали прирост прочности при сжатии, соответственно, 2,7 % и 15,4 %, потеря массы составила 3,5 и 4,1 % по сравнению с контрольными образцами. Прирост прочности на 20-25% наблюдается у образцов, хранившихся 1 год в естественных условиях. В ИК спектре альбитофирового газобетона в возрасте 1 год увеличивается интенсивность полос валентных (1419-1473 см"1) и деформационных (875-878 см"1) колебаний СОэ-группы, что связано с карбонизацией гидроксида кальция, которому соответствует полоса поглощения при 3643 см"1.

Рис.6. ИК спектры газобетона на альбитофировом наполнителе после 28 суток нормального твердения (а) и 1 года хранения в естественных условиях (б)

Фактическая теплопроводность газобетонных образцов определена на установке ИТП-МГ4 в испытательной сертификационной лаборатории «Сибстринэксперт» (г.Новосибирск, НГАСУ) и составляет для газобетона маркой по плотности Б700 на аль-битофировом наполнителе - 0,144, на диабазовом наполнителе -0,173 Вт/(м*°С).

В четвертой главе (Технология получения газобетона на дисперсных наполнителях - отходах камнедробления и разработка технологических нормативных документов) представлены результаты опытно-промышленных испытаний. Разработан технологический регламент на производство ячеистобетонных строительных изделий на основе дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород.

Опытно-промышленные испытания проводились на мини-заводе по производству газобетонных блоков ООО внедренческой фирмы «Силикон» согласно технологическому регламенту, разработанному с участием автора диссертации. Была выпущена опытная партия блоков из неавтоклавного альбитофирового газобетона объемом 0,25 м3 или 18 стеновых блоков размером 390x190х 188 мм. Средняя плотность блоков составляет 587-611 кг/м3. Технические характеристики альбитофирового газобетона удовлетворяют требованиям ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. ТУ».

Расчеты показывают, что себестоимость 1 м3 газобетона неавтоклавного твердения на основе дисперсных альбитофировых и диабазовых наполнителей, по сравнению с бетонами на кварцевом песке, на 10-15% ниже. Это обосновано исключением из технологии энергоемкой операции помола наполнителя, использованием попутно получаемого минерального сырья и, в случае применения альбитофирового наполнителя, за счет снижения энергозатрат на подогрев воды при приготовлении формовочного шлама.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Представлен вещественный состав и физико-технические свойства дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, как наполнителя для неавтоклавного газобетона. Высокая удельная поверхность, достигающая 200-350 м2/кг, вещественный и химический состав определяют

возможность их применения в составе газобетонной смеси взамен известных кремнеземистых компонентов, в том числе кварцевого песка, с исключением энергоемкой операции помола наполнителя.

2. Применение тонкомолотого металлургического шлака в качестве добавки-стабилизатора структурной прочности позволяет снизить осадку поризованной массы и среднюю плотность газобетона на 10-15%, а при использовании лигнозольной добавки - на 20-25%.

3.Методом математического планирования эксперимента и обработки данных определен оптимальный состав и технологические параметры получения газобетона на основе альбитофиро-вого наполнителя. Оптимальной является область, соответствующая температуре формовочного шлама 35-37 °С и водо-твердому отношению 0,44-0,47 при отношении наполнителя к вяжущему от 0,6 до 0,8. Оптимальная температура цементно-песчаного и диабазцементного шлама составляет 40-45 °С.

4. Определен и заявлен на патентование состав сырьевой смеси для ячеистых бетонов, включающий, мас.%: портландцемент -32-42; альбитофировый наполнитель - 22-32; молотая известь -3,4-3,8; алюминиевая пудра - 0,046-0,05; вода - остальное.

5.Первоначальная тепловлажностная обработка отформованных изделий на основе дисперсных отходов камнедробления, содержащих в своем составе в основном альбит (№[А181308]), ускоряет процесс набора прочности в 1,5...2 раза и увеличивает конечную прочность газобетона на 45-60%.

6.Газобетонные изделия, полученные с использованием дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, имеют среднюю плотность 500-650 кг/м3, прочность при сжатии 1,5-3,0 МПа, теплопроводность 0,131-0,203 Вт/(м-°С) и могут быть использованы для изготовления конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий.

7. После 35 циклов испытаний на морозостойкость прочность при сжатии газобетонных образцов на основе альбитофирового наполнителя увеличивается на 14,7%. Прирост прочности на 20-25% также наблюдается у образцов, хранившихся 1 год в естественных условиях.

8. Разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газобетонных стеновых блоков на основе отходов камнедробления. Результаты исследований апробированы на технологической линии по производству газобетонных стеновых блоков ООО внедренческой фирмы «Силикон» (г.Новосибирск).

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Завадский В.Ф. Новый вид наполнителя для ячеистого бетона / В.Ф. Завадский, Г.Н.Фоминева, И.В.Камбалина // Строительные материалы.- 2004.- №7.- С. 60 - 61.

2. Фомичева Г.Н. Технологические параметры получения неавтоклавного альбитофирового газобетона / Г.Н.Фомичева, В.Ф. Завадский, О.В.Котельникова // Изв.вузов. Строительство,-2004,-№12.-С. 26-30.

3. Завадский В.Ф. Попутные продукты от дробления альбито-фировых горных пород - сырье для получения растворов и ячеистых бетонов / В.Ф. Завадский, Г.Н.Фомичева, О.М. Киви // Современные материалы и технологии в строительстве: Международный сборник научных трудов,- Новосибирск,-НГАУ.-2003.-С. 109-111.

4. Фомичева Г.Н. Исследование лигнозольных смесей ИК спектроскопическим методом / Г.Н.Фомичева, В.Ф.Завадский, Л.А.Шелудякова // Современные материалы и технологии в строительстве: Международный сборник научных трудов.-Новосибирск,- НГАУ- 2003.- С. 51 - 54.

5. Фомичева Г.Н. Влияние вида кремнеземистого компонента на технологические параметры получения и свойства неавтоклавного газобетона / Г.Н.Фомичева // Образование, наука, производство и управление в XXI веке: Материалы международной научной конференции,- Старый Оскол.- СТИ,- 2004,-С.222-223.

6. Завадский В.Ф.Органоминеральные композиции в составе ячеистых бетонов / В.Ф. Завадский, Г.Н.Фомичева, О.В. Мурзова // Проблемы и пути создания композиционных материалов и технологий из вторичных минеральных ресурсов:

Сб. трудов научно-практического семинара.- Новокузнецк,-СибГИУ.- 2003.- С. 47 - 49.

7. Фомичева Г.Н. Математическая оптимизация технологических параметров получения ячеистых бетонов неавтоклавного твердения / Г.Н.Фомичева, О.В.Котельникова, Е.С.Корнев // Совершенствование качества строительных материалов и конструкций. Международный сборник научных трудов.-Новосибирск.- НГАУ- 2004-2005.- С.31-33.

8. Фомичева Г.Н. Математическое описание процесса получения газобетона на альбитофировом наполнителе / Г.Н.Фомичева // Новые строительные технологии 2005. Сборник научных трудов СибГИУ,- Новокузнецк,- 2005.-С.196-199.

9. Завадский В.Ф. Строительные материалы на основе гидролизного лигнина и зол бурых углей / В.Ф. Завадский, Г.Н.Фомичева, О.В. Саунина // Структура и свойства конгломератов: Международный сборник научных трудов,- Новосибирск,- НГАУ,- 2003.- С. 73 - 75.

10. Фомичева Г.Н. Поризованные лигноминеральные материалы. Раздел в монографии / В.Ф.Завадский. Лигноминеральные строительные материалы и изделия,- Новосибирск,- НГАСУ,-2004.- 160 с.

i

\

г,

Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет (Сибстрин)

_630008, г.Новосибирск, ул.Ленинградская, 113_

Отпечатано мастерской оперативной полиграфии НГАСУ (Сибстрин)

Тираж 100. Заказ /79

»12278

РНБ Русский фонд

2006-4 7498

Введение

Глава 1. Состояние вопроса и методологические основы исследований

1.1. Известные рецептурно-технологические параметры производства газобетона

1.1.1. Составы смесей для производства газобетона ш 1.1.2. Влияние технологических параметров приготовления и формования на свойства газобетона

1.1.3. Зависимость эксплуатационно-технических свойств газобетона от режима твердения

1.1.4. Влияние различных наполнителей на свойства газобетонных изделий

1.2. Объект и методы проведения исследований

1.2.1. Объект исследований

1.2.2. Методологическая схема проведения исследований

1.3. Анализ проблемы и постановка задач исследований

Глава 2. Характеристика сырьевых материалов и свойства растворных смесей на основе дисперсных отходов камнедробления

2.1. Альбитофировые и диабазовые тонкодисперсные отходы камнедробления

2.2. Минеральные и органоминеральные наполнители -стабилизаторы

2.3. Изучение свойств альбитофир- и диабазцементных растворных смесей

2.3.1. Свойства плотных растворов

2.3.2. Теоретические предпосылки формирования пористой структуры материалов на основе

• дисперсных отходов камнедробления

Выводы по второй главе

Глава 3. Подбор технологических параметров и кинетика формирования пористой структуры газобетона на основе тонкодисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород

3.1. Влияние вида наполнителя на свойства неавтоклавного газобетона

3.2. Оптимизация параметров приготовления и формования альбитофир- и диабазвяжущих формовочных шламов

3.2.1. Влияние текучести и температуры альбитофир-и диабазвяжущего шлама на процесс поризации и структурообразования

3.2.2. Изучение свойств альбитофир- и диабазцементных формовочных смесей

3.2.3. Зависимость коэффициента вспучивания альбитофир- и диабазвяжущего шлама от характера среды

3.2.4. Планирование многофакторного эксперимента по подбору рациональных параметров получения альбитофирового газобетона

3.3. Минеральные и органоминеральные добавки в составе газобетона на основе дисперсных отходов камнедробления

3.3.1. Влияние минеральных добавок на свойства газобетонных образцов

3.3.2. Зависимость свойств органоминеральных добавок от параметров приготовления

3.4. Разработка режимов твердения

3.4.1. Влияние режима твердения на свойства альбитофирои диабазогазобетонных образцов

3.4.2. Минеральный состав альбитофирового газобетона, полученного при различных способах твердения

3.5. Изучение свойств газобетонных образцов на основе дисперсных отходов камнедробления

3.5.1. Влияние характера пористости на свойства материала

3.5.2. Долговечность газобетона 83 Выводы по третьей главе

Глава 4. Технология получения газобетона на дисперсных наполнителях - отходах камнедробления и разработка технологических нормативных документов

4.1. Результаты опытно-промышленных испытаний

4.2. Технико-экономическое обоснование технологии производства и применения изделий из неавтоклавного газобетона на основе дисперсных отходов камнедробления

4.3. Разработка технологического регламента 96 Основные выводы 100 Список использованных источников 102 Приложения

Теплоизоляционные и конструктивно-теплоизоляционные строительные изделия из ячеистых бетонов являются одними из перспективных и конкурентоспособных на строительном рынке.

Изделия из ячеистого бетона применяются в жилищном и гражданском строительстве во многих странах и с различными климатическими условиями. Его активно используют в Швеции, Германии, Финляндии, Норвегии, Польше и в других странах, где он является одним из эффективных материалов для ограждающих конструкций и применяется как в виде панелей, так и в виде мелких стеновых блоков, а также в монолитном строительстве.

Удельный объем ячеистобетонных изделий в балансе стеновых материалов в России не превышает 5%, в то время как в других странах он значительно выше. Например, в Швеции более 50% стеновых конструкций возводится из этого эффективного материала [1].

В России суммарная годовая мощность производств по выпуску изделий из ячеистых бетонов (в основном автоклавного твердения) составляет около 3 млн. м3, из которых более половины предназначено для изготовления мелких стеновых блоков. Годовой объем изделий из неавтоклавного ячеистого бетона не превышает 10% указанного выпуска. Объемы построенных монолитных зданий за последние 5 лет возросли в 1,5 раза, с использованием изделий из ячеистых бетонов - в 3,2 раза [2].

Приведенные энергозатраты на производство 1 м3 неавтоклавного пенобетона марки D 400 составляют 2,16 МДж (73,8 кг у.т.), а на производство газосиликата такой же плотности - 3,81 МДж (130,1 кг у.т.) [3]. Такое же соотношение сохраняется и при производстве газобетонных изделий.

Традиционно ячеистые бетоны и изделия на их основе получают на основе кварцевого песка, реже зол ТЭС, шлаков или их смесей.

Характерной особенностью процесса структурообразования газобетонной смеси на природном песке удельной поверхностью 9,4 м2/кг является осадка массы через 2-2,5 часа на 4,5-6,5%. Средняя плотность получаемого газобетона на песке естественной гранулометрии составляет 1140-1170 кг/м3 и снижается с увеличением удельной поверхности песка [4].

Для гарантированного обеспечения получения газобетона с величиной средней плотности 400-500 кг/м3 и требуемой прочности необходимо использование кварцевого песка или другого кремнеземистого компонента с удельной поверхностью 250-300 м /кг [5].

Установлено, что на помол песка расходуется электроэнергии до 25кВт*ч/т или в перерасчете на 1м3 ячеистого бетона с учетом расхода песка 0,18-0,28 т-4,5-7 кВт-ч [6, 7].

Потенциальным источником основного сырья для производства ячеистых бетонов могут служить дисперсные отходы камнедробления таких горных пород, как альбитофиры, диабазы, граниты, известняки и др. из систем 4 пылеулавливания, обладающие удельной поверхностью более 200 м /кг и применяемые как наполнитель без дополнительного помола [8].

По всем отраслям промышленности в России ежегодно образуется около 3,5 млрд. т отходов горно-рудных предприятий. Строительная индустрия способна утилизировать 25-27% годового объема вскрышных и попутно добываемых пород, отходов обогащения и отсевов дробления, но использует в настоящее время всего около 4% этого сырья [9].

Правительством Российской Федерации опубликовано постановление №344 от 12.06.2003 г. о плате за загрязнение окружающей среды, согласно которому за выброс в атмосферу неорганической пыли взимается плата с предприятия- поставщика отхода в размере 21 р. за 1 тонну, а хранение неопасных минеральных отходов стоит 0,4 р. за тонну. Поэтому целенаправленная утилизация отходов станет необходимой и обязательной с целью обеспечения рентабельности предприятий-поставщиков отходов подобного рода.

Актуальность работы обоснована расширением сырьевой базы для производства газобетона за счет научно-экспериментального обоснования пригодности для его получения альбитофировых и диабазовых тонкодисперсных материалов из системы пылеочистки при дроблении горных пород.

Диссертационная работа выполнялась в объеме внутривузовского гранта НГАСУ (2004 г.) «Кинетика структурообразования альбитофировых ячеистых бетонов», по плану НИР НГАСУ на 2004-2005 г., раздел №7.3.2. «Ячеистые бетоны с применением высокодисперсных минеральных наполнителей», а также по заказу ОАО «Каменный карьер» (пос. Горный Новосибирской области) (Приложения 1 и 2).

Научная новизна работы заключается в установлении процессов формирования структуры газобетонных изделий на основе тонкодисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, принципиально отличающихся по химическому и минеральному составу от традиционно применяемых наполнителей для производства ячеистых бетонов. При этом установлено следующее:

- тонкодисперсные отходы камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород могут быть эффективно использованы взамен традиционно применяемых кремнеземистых наполнителей при изготовлении ячеистых бетонов. Высокая дисперсность наполнителей и специфика минерального состава обеспечивают набор структурной прочности поризованной массы на 10-15% быстрее, чем у кремнеземвяжущих смесей.

- высокая однородность свойств и удельная поверхность, достигающая л

200-350 м /кг, альбитофировых и диабазовых порошков позволяют исключить из технологии газобетонных изделий операцию помола наполнителя и гомогенизацию шлама в шламбассейнах.

- Оптимальными условиями получения газобетона на основе альбито-фирового наполнителя являются: температура формовочного шлама 35-37 °С, водотвердое отношение 0,44-0,47, отношение наполнителя к вяжущему (по массе) от 0,6 до 0,8. При этом получаемый газобетон имеет коэффициент конструктивного качества на 18-20% выше, чем при использовании кварцевого песка. первоначальная тепловлажностная обработка отформованных изделий на основе дисперсных отходов камнедробления, содержащих в своем составе в основном альбит (NafAJSijOg]), ускоряет процесс набора прочности в 1,5.2 раза и увеличивает конечную прочность газобетона на 45-60%. В пропаренном газобетоне на альбитофировом наполнителе регистрируется повышенной содержание портландита и эттрингита, что свидетельствует о более полной гидратации портландцемента, газобетонные изделия, полученные с использованием дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, имеют среднюю плотность 500-650 кг/м3, прочность при сжатии 1,5-3,0 МПа, теплопроводность 0,131-0,203 Вт/(м-°С), морозостойкость 35 циклов и могут быть использованы для изготовления конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий. Практическое значение и реализация работы, предложены составы газобетона с наполнителями, являющимися дисперсными отходами камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород. составлены математические уравнения, устанавливающие влияние состава и технологических факторов на свойства газобетонных изделий, определены режимы технологического процесса получения газобетона с использованием отходов камнедробления. разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газобетонных стеновых блоков. проведено производственное апробирование предложенных составов и технологии на заводе по производству газобетонных стеновых блоков ООО внедренческой фирмы «Силикон» г. Новосибирска. результаты исследований внедрены в учебный процесс НГАСУ при подготовке магистров «Техники и технологии» по направлению «Строительство».

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 9 научных статьях, в том числе в журналах с внешним рецензированием («Строительные материалы», «Известия вузов. Строительство»). Отдельные результаты исследований включены в 4 раздел монографии «Лигноминеральные строительные материалы» В.Ф.Завадского // НГАСУ.- Новосибирск, 2004.- С. 102113. Подана заявка на патент РФ на состав сырьевой смеси для ячеистых бетонов, рег.№1083.

Апробация работы. Результаты исследований докладывались и обсуждались на ежегодных научно-технических конференциях в НГАСУ (г. Новосибирск, 2003-2005 г.), НГТУ (г.Новосибирск, 2003 г.), международной технической конференции СТИ (г.Старый Оскол, 2004 г.), научно-практическом семинаре СибГИУ (г. Новокузнецк, 2003 г.) и техническом совете ООО ТД «Щебень» (г.Новосибирск, 2005 г.).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 111 наименований, содержит 113 страниц текста, 32 рисунка, 22 таблицы и 9 приложений. Автор защищает: состав для получения газобетона на основе тонкодисперсных отходов дробления альбитофировых и диабазовых горных пород; математические зависимости основных свойств газобетона от состава и технологии приготовления газобетонной смеси; технологию производства изделий из газобетона на основе дисперсных отходов камнедробления и ее эффективность.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Представлен вещественный состав и физико-технические свойства дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, как наполнителя для неавтоклавного газобетона. Высокая удельная поверхность, достигающая 200-350 м /кг, вещественный и химический состав определяют возможность их применения в составе газобетонной смеси взамен известных кремнеземистых компонентов, в том числе кварцевого песка, с исключением энергоемкой операции помола наполнителя.

2. Применение тонкомолотого металлургического шлака в качестве добавки-стабилизатора структурной прочности позволяет снизить осадку поризованной массы и среднюю плотность газобетона на 10-15%, а при использовании лигнозольной добавки - на 20-25%.

3. Методом математического планирования эксперимента и обработки данных определен оптимальный состав и технологические параметры получения газобетона на основе альбитофирового наполнителя. Оптимальной является область, соответствующая температуре формовочного шлама 35-37 °С и водотвердому отношению 0,44-0,47 при отношении наполнителя к вяжущему от 0,6 до 0,8. Оптимальная температура цементнопесчаного и диабазцементного шлама составляет 4045 °С.

4. Определен и заявлен на патентование состав сырьевой смеси для ячеистых бетонов, включающий, масс.%: портландцемент - 32-42; альбитофировый наполнитель - 22-32; молотая известь - 3,4-3,8; алюминиевая пудра - 0,046-0,05; вода - остальное.

5. Первоначальная тепловлажностная обработка отформованных изделий на основе дисперсных отходов камнедробления, содержащих в своем составе в основном альбит (Na[AlSi308]), ускоряет процесс набора прочности в 1,5.2 раза и увеличивает конечную прочность газобетона на 45-60%.

6. Газобетонные изделия, полученные с использованием дисперсных отходов камнедробления альбитофировых и диабазовых горных пород, имеют среднюю плотность 500-650 кг/м , прочность при сжатии 1,5-3,0 МПа, теплопроводность 0,131-0,203 Вт/(м-°С) и могут быть использованы для изготовления конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий.

7. После 35 циклов испытаний на морозостойкость прочность при сжатии газобетонных образцов на основе альбитофирового наполнителя увеличивается на 14,7%. Прирост прочности на 20-25% также наблюдается у образцов, хранившихся 1 год в естественных условиях.

8. Разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газобетонных стеновых блоков на основе отходов камнедробления. Результаты исследований апробированы на технологической линии по производству газобетонных стеновых блоков ООО внедренческой фирмы «Силикон» (г.Новосибирск).

1. Фоменко О.С. Производство и применение ячеистобетонных изделий в условиях рыночной экономики / О.С.Фоменко // Строительные материалы.- 1993,- №8.- С.2-3.

2. Волженский А.В. Изготовление изделий из неавтоклавного газобетона / А.В.Волженский // Строительные материалы.-1993.- № 8.- С. 12-13.

3. Коновалов В.М. Энергетические затраты при производстве ячеистых бетонов / В.М. Коновалов // Строительные материалы.- 2003.- №6,-С.6-7.

4. Кудяков А.И. Газобетон на песке естественной гранулометрии для строительства монолитных малоэтажных домов / А.И.Кудяков, А.В.Некрасов, Н.Г.Чубаков // Изв.вузов. Строительство.- 1996.- №1.-С.46-48.

5. Горяйнов К.Э. Технология минеральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов / К.Э. Горяйнов и др.- М.: Стройиздат, 1966.-430с.

6. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества / А.В. Волженский.-М.: Стройиздат, 1986.- 464с.

7. Завадский В.Ф. Оптимизация параметров получения газобетона на новых видах дисперсных наполнителей / В.Ф.Завадский // Изв.вузов. Строительство.- 2005.- №4.- С.58-63.

8. Фомичева Г.Н. Технологические параметры получения неавтоклавного альбитофирового газобетона / Г.Н.Фомичева, В.Ф. Завадский, О.В.Котельникова // Изв.вузов. Строительство.- 2004.- №12.- С. 26-30.

9. Кокунько В.К. Создание и развитие сырьевой базы строительных материалов на основе попутнодобываемых пород и отходов горно-рудных предприятий / В.К.Кокунько // Строительные материалы,- 1994.- №4.-С. 4-6.

10. Баженов Ю.М. Технология бетона / Ю.М.Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2003.- 500 с.

11. Багров Б.О. Производство теплоизоляционного материала из отходов цветной металлургии / Б.О.Багров.- М.: Металлургия, 1985.- 64 с.

12. Баранов А.Т. Золобетон / А.Т.Баранов, Г.А.Бужевич.- М.: Стройиздат, I960.- 224 с.

13. Дворкин Л.И. Бесцементный неавтоклавный газобетон / Л.И.Дворкин,

14. A.В.Мироненко, И.К.Шамбан // Строительные материалы.- 1990.-№11.- С. 11-13.

15. Волженский А.В. Шлаки и золы в производстве ячеистобетонных изделий / А.В.Волженский, К.В.Гладких, И.Ю.Данилович // Строительные материалы.- 1969.- №8.- С. 32-33.

16. Величко Е.Г. Неавтоклавный ячеистый шлакощелочной бетон / Е.Г.Величко и др. //Строительные материалы.- 1995.-№ 4.-С. 17-19.

17. Величко В.Г. Неавтоклавные ячеистые бетоны на основе шлакощелоч-ного вяжущего / В.Г.Величко, В.М.Зубенко, С.А.Кузнецов // Строительство и проблемы экологии: Тез. докл. науч. конф.- Симферополь, 1992.- С. 68-69.

18. Ахманицкий Г.Я. Технология и оборудование для производства изделий из неавтоклавного ячеистого бетона / Г.Я.Ахманицкий // Строительные материалы.- 1993.- № 8.- С. 14-16.

19. Веретевская Н.Н. Основные технологические параметры и свойства газобетона на основе переработанной сланцевой золы / Н.Н.Веретевская, Е.А.Галибина // Строительные материалы.- 1981.- №10.- С. 17-18.

20. Завадский В.Ф. Неавтоклавный лигногазобетон / В.Ф.Завадский,

21. B.А.Безбородов //Изв. вузов. Строительство.- 1995.-№2.- С. 65-67.

22. Завадский В.Ф. Лигноминеральные строительные материалы / В.Ф.Завадский // Строительные материалы.- 1997.- №8.- С. 3-5.

23. Лесовик B.C. Электрофизический способ изготовления ячеистобетонных изделий / В.С.Лесовик, Д.И.Гладков, М.Ю.Елистраткин // Вюник

24. Придшпровьско! академй буд1вництва та архггектури,- Дшпропет-ровськ: ПДАБтаА, 2003.- № 3-5.- С.88-92.

25. Эскуссон К.К. Использование зол и шлаков в производстве ячеистых бетонов за рубежом / К.К.Эскуссон // Строительные материалы.- 1993.-№8.-С. 18.

26. Косых А.В. Повышение эффективности газобетонов, изготовленных с использованием техногенных отходов / А.В.Косых // Современные строительные материалы и ресурсосберегающие технологии. Труды НГАСУ.- Новосибирск: НГАСУ, 2003.- Т.6, №2(23).- С. 44-48.

27. Волженский А.В. Применение зол и шлаков в производстве строительных материалов / А.В.Волженский и др.- М.: Стройиздат, 1984.255 с.

28. Гладких К.В. Изделия из ячеистых бетонов на основе шлаков и зол / К.В. Гладких.- М.: 1976.- 256с.

29. Чистяков Б.З. Использование минеральных отходов промышленности / Б.З.Чистяков, АН.Лялинов.- JI.: Стройиздат, 1984.- 150 с.

30. Овчаренко Г.И. Золы углей КАТЭКа в строительных материалах / Г.И.Овчаренко.- Изд-во Красноярского университета.-1991.- 214 с.

31. Паус К.Ф. Ячеистый бетон на основе отходов обогащения железистых кварцитов / К.Ф.Паус, И.Е.Ильичев, Н.М.Юрина // Строительные материалы.- 1986.- № 2.- С. 20-21.

32. Лотов В.А. Особенности технологических процессов производства газобетона / В.А.Лотов, Н.А.Митина // Строительные материалы.- 2000.-№ 4.- С. 21-22.

33. Кравченко И.В. Цемент для безопалубочного бетонирования / И.В.Кравченко, М.Т.Власова, Б.Э.Юдович // Технология специальных цементов: Сборник научных трудов НИИЦемент.- М.: 1977.- С. 201210.

34. Шашков А.Г. Быстросхватывающее вяжущее для конвейерной технологии пенобетона / А.Г.Шашков // Тез. докл. науч.-техн. семинар "Силстром".- М.,1993.- С. 6.

35. Пухаренко Ю.В. Прочность и долговечность ячеистого фибробетона / Ю.В.Пухаренко // Строительные материалы.- 2004.- №12.- С.40-41.

36. Reinsdorf S. Leichtbeton. Band II. Porobeton / Berlin: YEB Verlag fur Bauwesen, 1963.-316 s.

37. Ежиков В.Б. Совершенствование технологии и повышение качества га-зозолобетона / В.Б.Ежиков // Бетон и железобетон.-1996.-№ 1 .-С.8-10.

38. Удачкин И.Б. Повышения качества ячеистобетонных изделий путем использования комплексного газообразователя / И.Б.Удачкин и др. // Строительные материалы.- 1983.- № 6.- С. 11-12.

39. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий / Ю.П.Горлов.- М.: Высшая школа, 1989.- 359 с.

40. Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и изделий / К.Э. Горяйнов, С.К.Горяйнова. М.: Стройиздат.- 1982.- 376 с.

41. Селиванов В.М. Сухие газобетонные смеси на основе вторичного сырья и отходов промышленности / В.М.Селиванов, А.Д.Шильцина, А.И.Гныря // Строительные материалы.- 2000.- № 9.- С. 10-11.

42. Курносов Э.А. Оптимизация состава ячеистобетонной смеси по газовыделению с поверхности / Э.А.Курносов // Строительные материалы.-1981.-№9.- С. 27-29.

43. Гаджилы А.М. Химические добавки и газообразователи регуляторы пористости ячеистых бетонов / А.М.Гаджилы, Р.А.Гаджилы // Bi'chhk

44. Приднтровьско!' академп буд1вництва та архггектури,- Дшпропет-ровськ: ПДАБтаА, 2003.- № 3-5.- С.53-54.

45. Завадский В.Ф. Технология получения пеногазобетона / В.Ф.Завадский, П.П.Дерябин, А.Ф.Косач // Строительные материалы.- 2003.- №6,-С.2-3.

46. Меркин А.П. Формирование макроструктуры ячеистых бетонов / А.П.Меркин, А.П.Филин, Д.Г.Земцов // Строительные материалы.-1963.-№12.-С. 10-12.

47. Штакельберг Д.И. Влияние повторного вибрирования на свойства газобетона / Д.И.Штакельберг, В.Э.Миронов, Г.Я.Куннос, В.Г.Хоромец-кий // Строительные материалы.- 1982.- №1.- С. 24-25.

48. Домбровский А.В. Повышение однородности ячеистого бетона при ударном способе формования / А.В.Домбровский, Н.П.Сажнев, К.Э.Горяйнов // Строительные материалы,- 1982.- № 4.- С. 17-18.

49. Елфимов А.И. Концепция развития производства и рынков стеновых материалов в рамках среднесрочной программы социального и экономического развития Российской Федерации / А.И.Елфимов // Строительные материалы.- 1998.- № 6.- С. 2-3.

50. Чернов А.Н. Автофреттаж в технологии газобетона / А.Н.Чернов // Строительные материалы,- 2003.- №11,- С. 22-23.

51. Завадский В.Ф. Перспективные технологические направления производства стеновых изделий из ячеистых бетонов / В.Ф.Завадский // Повышение качества материалов дорожного и строительного назначения. Сборник научных трудов.- Омск. СибАДИ.- 2001.- С.12-15.

52. Данилов Б.П. Ограждающие конструкции из ячеистого бетона переменной плотности / Б.П.Данилов, А.А.Богданов.- М.: Стройиздат, 1973.- 102 с.

53. Чернов А.Н. Технология ячеистобетонных изделий с уплотненным поверхностным слоем / А.Н.Чернов, Л.П.Кожевникова, С.В.Хмелев,

54. B.В.Царьков, М.А.Данилюк, Е.И.Моисеев, З.А.Степанова // Строительные материалы.- 1983.- №8.- С. 12-13.

55. Федынин Н.И. Отделка газобетонных изделий уплотнением и гидрофо-бизацией поверхностного слоя / Н.И.Федынин // Строительные материалы.- 1968.- № 10.- С. 25-26.

56. Кузнецов В.Д. Мелкозернистые и ячеистые бетоны на отходах дробления скальных пород / В.Д.Кузнецов, И.А.Кузнецова / Строительные материалы.-1994.-№4.- С. 15-16.

57. Паплавскис Я.М. Предпосылки дальнейшего развития производства и применения ячеистого бетона в современных условиях / Я.М.Паплавскис, П.В.Эвинг, А.И.Селезский, С.Н.Кучихин,

58. C.А.Лашков // Строительные материалы.- №3.- 1996.- С.2-6.

59. Ухова Т.А. Перспективы развития производства и применения ячеистых бетонов / Т.А.Ухова // Строительные материалы.- №1.- 2005.-С.18-20.

60. Розенфельд Л. М. Автоклавная обработка, фазовый состав и физико-механические свойства газошлакобетона / Л. М. Розенфельд, А. Г.Нейман, Т.Д.Васильева // Строительные материалы. №11.- 1965.-С.15-18.

61. Волженский А.В. Технология и свойства изделий из неавтоклавного газобетона с нормативными влажностью и теплопроводностью / А.В.Волженский, Ю.Д.Чистов, Т.А.Карпова, А.А.Исхакова // Строительные материалы.- 1990.-№11.- С. 7-8.

62. Чистов Ю.Д. Неавтоклавные бетоны плотной и ячеистой структуры на основе мелких песков. Автореф. дис. д-ра техн. наук / Ю.Д.Чистов.- М.: 1995.- 32 с.

63. Гладков Д.И. Новая технология ячеистобетонных изделий / Д.И.Гладков, Л.А.Сулейманова, А.В.Калашников // Строительные материалы." 1999.-№7-8.- С. 26-27.

64. Вознесенский В.А. Статистические решения в технологических задачах /В.А.Вознесенский.-Кишинев: КартяМолдовеняске, 1968.- 232 с.

65. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях / В.А.Вознесенский.- М.: Статистика, 1974.- 192 с.

66. Баженов Ю.М. Перспективы применения математических методов в технологии сборного железобетона / Ю.М.Баженов, В.А.Вознесен-ский.-М.: Стройиздат., 1974.-192 с.

67. Рохваргер А.Е. Математическое планирование научно-технических исследований / А.Е.Рохваргер, А.Ю.Шевяков.- М.: Наука, 1975.- 440 с.

68. Соркин Э.Г. Методика и опыт оптимизации свойств бетона и бетонной смеси / Э.Г.Соркин.- М.: Стройиздат, 1973.- 55 с.

69. Хикс Ч. Основные принципы планирования эксперимента / Ч.Хикс.-М.: Мир, 1973.-200 с.

70. Ашмарин И.П. Быстрые методы статистической обработки и планирование экспериментов / И.П.Ашмарин, Н.Н.Васильев, В.А.Амбросов.-Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1974.- 78 с.

71. Воскобойников Ю.Е. Программирование и решение задач в пакете Mathkad: Учеб. пособие / Ю.Е.Воскобойников, В.Ф.Очков.- Новосибирск: НГАСУ, 2002.- 136 с.

72. Демин В.И. Экономика предприятия: производство строительных материалов, изделий и конструкций: Учебное пособие / В.И.Демин, Л.В.Заруева.- Новосибирск: НГАСУ, 2001.- 180 с.

73. Казас М.М. Экономика промышленности строительных материалов иконструкций: Учебное пособие / М.М.Казас- М.: Изд-во ассоциации строительных вузов, 2004 г.- 320 с.

74. Нисневич M.JI. Использование отсевов дробления горных пород в технологии бетона / М.Л.Нисневич, Г.А.Сиротин // Строительные материалы." 2003.- №11.- С.8-9.

75. Кутолин В.А. Петрозит. Возможность возродить строительство крупнопанельного жилья / В.А.Кутолин, В.А.Широких // Проектирование и строительство в Сибири.- 2003.- №4.- С.24-26.

76. Абрамов А.К. Использование промышленных отходов при производстве дешевых высококачественных вяжущих и бетонов / А.К.Абрамов,

77. B.К.Печериченко, С.С.Коляго // Строительные материалы.- 2004.- №6.1. C.50-51.

78. Проншин А.П. Ячеистый бетон для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий и инженерных коммуникаций / А.П.Проншин,

79. A.И.Еремкин, В.А.Береговой, Е.В.Королев // Строительные материалы.-2002.-№3.- С. 14-15.

80. Завадский В.Ф. Новый вид наполнителя для ячеистого бетона /

81. B.Ф.Завадский, Г.Н.Фомичева, И.В.Камбалина // Строительные материалы.- 2004.- №7.- С.60-61.

82. Магматические горные породы (изверженные) // Строительные материалы (материаловедение и технология) / Internet. С. 70-81.

83. Гончаров Ю.И. Минералогия и петрография сырья для производства строительных материалов и технической керамики / Ю.И.Гончаров, В.С.Лесовик, М.Ю.Гончарова, В.В.Строкова.- Белгород: Изд-во Бел-ГТАСМ, 2001.- 181 с.

84. Общая характеристика магматических горных пород // Основы геологии, минералогии и петрографии / Internet.- С. 93-102.

85. Горшков B.C. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ: Учеб. пособие / В.С.Горшков, В.В.Тимашев, В.Г.Савельев.- М.: Высш.школа, 1981.- 335 с.

86. Горшков B.C. Вяжущие, керамика и стеклокристалличекие материалы. Структура и свойства: справочное пособие / В.С.Горшков, В.Г.Савельев, А.В.Абакумов.- М.: Стройиздат, 1995.- 584 с.

87. Сахаров Г.П. Теоретические предпосылки создания неавтоклавного поробетона повышенной прочности по энергосберегающей технологии / Г.П.Сахаров // Изв. вузов. Строительство.- 2004.- №7.- С.51-54.

88. Дерябин П.П. Технология строительных изделий из ячеистых бетонов: Учеб. пособие / П.П.Дерябин, В.Ф.Завадский, А.Ф.Косач, В.А.Попов.-Омск: Изд-во СибАДИ, 2004.- 108 с.

89. Овчаренко Г.И. Цеолиты в строительных материалах / Г.И.Овчаренко, В.Л.Свиридов, Л.К.Казанцева.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2000.- 320 с.

90. Панова В.Ф. Строительные материалы на основе промышленных отходов Кузбасса: Учеб. пособие / В.Ф.Панова.- Новокузнецк: СибГИУ, 2005.- 182 с.

91. Эпштейн Я.В. Рациональное направление использования гидролизного лигнина / Я.В.Эпштейн, Е.И.Ахмина, М.Н.Раскин // Химия древесины.-1977.-№6.- С. 22-24.

92. Сухановский С.И. Химический состав органической и минеральной частей гидролизных лигнинов / С.И.Сухановский, Е.И.Ахмина, Н.Г.Вайнштейн // Гидролизная и лесохимическая промышленность. -1971.-№5.- С.З.

93. Завадский В.Ф. Лигноминеральные строительные материалы и изделия: Монография / В.Ф.Завадский.- Новосибирск: НГАСУ, 2004.- 160с.

94. Савинкова М.А. Золы Канско-Ачинских бурых углей / М.А.Савинкова, А.Т.Логвиненко.- Новосибирск: Наука, 1977.- 164 с.

95. Меренцова Г.С. Современные технологии использования зол Канско-Ачинских бурых углей для производства бетонов / Г.С.Меренцова.-Барнаул: Изд-во. Алтайского государственного университета, 1994.143 с.

96. Чистов Ю.Д. Концепция создания неавтоклавных бетонов на основе пылевидных песков / Ю.Д.Чистов // Бетон и железобетон.- 1993.- №10.-С.15-16.

97. Красный И.М. О механизме повышения прочности бетона при введении микронаполнителей / И.М.Красный // Бетон и железобетон.- 1987.-№5.- С.10-11.

98. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов / Ю.М.Бутт.- М.: Изд-во лит-ры по строительству, 1964.- 352 с.

99. Власов В.К. Механизм повышения прочности бетона при введении микронаполнителя / В.К.Власов // Бетон и железобетон,- 1988.- №10.-С.9-11.

100. Лаукайтис А.А. Влияние температуры воды на разогрев формовочной смеси и свойства ячеистого бетона / А.А.Лаукайтис // Строительные материалы.- 2002.- №3.- С.37-39.

101. Laukaitis A. Influence of technological factors on porous concrete formation mixture and product properties / Summary of the research report presented for habilitation // Kaunas University of Technology, 1999.- 70 c.

102. Завадский В.Ф. Оценка и регулирование тиксотропных свойств глиняных шликеров при получении поризованной керамики / В.Ф.Завадский, Д.М.Крысин, Н.Б.Путро // Сборник научных трудов СибАДИ, Омск, 2001.- С.118-121.

103. Фомичева Г.Н. Математическое описание процесса получения газобетона на альбитофировом наполнителе / Г.Н.Фомичева // Новые строительные технологии 2005. Сборник научных трудов.- Новокузнецк.-2005.- С. 196-199.

104. Буйко О.В. Быстротвердеющие бетоны с высокими эксплуатационными характеристиками / О.В.Буйко // Автореф. дис.канд.тех.наук.- Новосибирск: Изд-во НГАСУ, 2003.- 20 с.

105. Митина Н.А. Получение прочного неавтоклавного газобетона путем регулирования состава и свойств исходных смесей / Н.А.Митина // Автореф. дисс. канд.техн. наук.- Томск: Изд-во ТПУ, 2003.- 20 с.

106. Лотов В.А. Регулирование реологических свойств газобетонной смеси различными добавками / В.А.Лотов, Н.А.Митина // Строительные материалы.- 2002.- №10.- С.12-15.

107. Полюдова С.В. Цементоцеолитовые композиты / С.В.Полюдова, В.И.Коломиец, В.И.Соломатов // Известия вузов. Строительство.-1995.-№3.-С. 41-46.

108. Фомичева Г.Н. Исследование лигнозольных смесей ИК спектроскопическим методом / Г.Н.Фомичева, В.Ф.Завадский, Л.А.Шелудякова //

109. Современные материалы и технологии в строительстве: Международный сборник научных трудов.- Новосибирск.- НГАУ.- 2003.- С. 51-54.

110. Юб.Книгина Г.И. Гидрофобная защита ячеистых бетонов полимерными кубовыми остатками / Г.И.Книгина // Строительные материалы.- 1964.-№4.-С. 1-2.

111. Удачкин И.Б. Ячеистобетонные панели наружных стен для эксплуатации во влажной среде / И.Б.Удачкин, В.И.Брель, Ю.В.Гонтарь, А.И.Супрун // Строительные материалы,- 1980.- № 5.- С. 15-16.

112. Влияние качества макропористой структуры ячеистого бетона на его прочность и морозостойкость / А.Т.Баранов, К.И.Бахтияров, Т.А.Ухова/ Под ред. А.Т.Баранова.- НИИЖБ.- JI.: Стройиздат, 1972.-С.37-410.

113. Книгина Г.И. Экспериментальная проверка в заводских условиях влияния тонкости помола песка на свойства газобетона / Г.И.Книгина, Ю.В.Тимаков // Изв. вузов. Архитектура и строительство,- 1977.- №12.-С.61-65.

114. ПО.Магдеев У.Х. Современные технологии производства ячеистого бетона / У.Х.Магдеев, М.Н.Гиндин // Строительные материалы.- 2001.-№2.- С.2-6.

115. Петерсон Ю.Н. Применение неавтоклавных ячеистых бетонов для решения актуальных задач современности / Ю.Н.Петерсон // Деловой партнер.- 2004,- №1.- С. 15-17.