автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Получение прочного неавтоклавного газобетона путем регулирования состава и свойств исходных смесей

Введение

1. СОВРЕМЕННЫЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О ПОРИЗОВАННОМ БЕТОНЕ КАК ЭФФЕКТИВНОМ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОМ МАТЕРИАЛЕ

1.1 Основные характеристики и технологические особенности получения неавтоклавного газобетона

1.1.1. Ячеистые бетоны: свойства и особенности получения

1.1.2. Технико-экономическая и экологическая эффективность производства и применения газобетона неавтоклавного твердения

1.2. Проектирование составов газобетонных смесей

1.3. Анализ основных технологических факторов, влияющих на качество газобетонных изделий

1.3.1. Механизм формирования пористой структуры газобетонов

1.3.2. Реологические свойства газобетонной смеси и ее устойчивость

1.3.3. Способы регулирования реологических параметров при производстве неавтоклавного газобетона

1.3.3.1. Влияние водотвердого отношения

1.3.3.2. Виброформование

1.3.3.3. Добавки, влияющие на реологические свойства газобетонной смеси

1.4. Твердение газобетонной смеси и оптимизация процессов, происходящих при этом 51 1.4.1. Современные представления о твердении цемента

1.4.2. Использование объемных фазовых характеристик системы цемент-вода при исследовании процессов гидратации и твердения газобетонных смесей

1.4.3. Взаимодействие цемента с водой и химический состав новообразований

1.4.4. Влияние различных добавок на гидратацию и твердение цементной и газобетонной смесей

1.4.4.1. Влияние гипса на процессы гидратации и твердения

1.4.4.2. Роль эттрингита в формировании прочности и устойчивости цементной и газобетонной смесей

1.4.4.3. Влияние микрокремнезема

1.4.4.4. Водорастворимые полимеры неионогенного типа

1.4.4.5. Ускорители твердения 68 1.5. Предпосылки исследований

2. ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Характеристика сырьевых материалов

2.1.1. Вяжущее

2.1.2. Кремнеземистый компонент - кварцевый песок

2.1.3. Известь

2.1.4. Алюминиевая пудра

2.1.5. Добавки

2.2. Методики проведения исследований

2.2.1. Расчет состава газобетонной смеси

2.2.2. Методика определения реологических свойств газобетонной смеси

2.2.3. Методика исследования процессов гидратации цемента и твердения газобетонной смеси

3. ИССЛЕДОВАНИЕ РЕОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ГАЗОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

3.1. Физико-химические основы создания высокопористой структуры материала

3.2. Регулирование реологических характеристик газобетонной смеси

3.2.1. Изменение реологических характеристик газобетонной смеси на ранних сроках твердения

3.2.2. Влияние температуры газобетонной смеси на ее реологические свойства

3.2.3. Влияние различных добавок на изменение реологических свойств газобетонной смеси

3.2.3.1. Влияние добавки полуводного гипса

3.2.3.2. Влияние добавки микрокремнезема

3.2.3.3. Влияние ускорителей твердения

3.3. Выводы 111 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ТВЕРДЕНИЯ ГАЗОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1. Формирование межпоровой перегородки газобетона

4.2. Использование объемных фазовых характеристик в исследовании процессов происходящих при получении газобетона

4.2.1. Закон постоянства объемного фазового состава дисперсных систем

4.2.2. Диаграмма изменения фазового состава газобетонной смеси

4.3. Описание процесса поризации газобетонной смеси с помощью объемных фазовых характеристик

4.4. Проектирование состава газобетонных смесей с использованием объемных фазовых характеристик

4.5. Исследование процессов гидратации и твердения газобетонной смеси с добавками и брз них 129 4.5.1. Влияние поливинил ацетатной дисперсии на процессы твердения газобетонной смеси

4.5.2. Влияние гипса на процессы твердения газобетонной смеси

4.5.3. Влияние микрокремнезема на процессы твердения газобетонной смеси

4.5.4. Влияние ускорителей твердения на процессы твердения газобетонной смеси

4.5.4.1. Хлористый кальций

4.5.4.2. Сульфат алюминия

4.5.5. Влияние комплексной модифицирующей добавки на процессы твердения газобетонной смеси

4.5.6. Роль эттрингита в формировании прочной межпоровой перегородки газобетона

4.5.7. Прочность газобетона неавтоклавного твердения

4.6. Фазовые диаграммы процесса твердения газобетонной смеси

4.7. Структурообразование в твердеющей межпоровой перегородке

4.8. Выводы 161 5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ

ПОЛУЧЕНИЯ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

Актуальность темы. Проблемы энергосбережения и экологической безопасности поставили перед многими отраслями народного хозяйства ряд неотложных задач, среди которых решающую роль играет создание новых теплоизоляционных материалов и производств, обеспечивающих их выпуск. Особенно остро в таких материалах нуждаются регионы Сибири с их суровыми климатическими условиями. Кроме того, изменение требований по теплоизоляции зданий к 2000г. еще более обострило вопрос разработки, производства и применения в конструкциях современных теплоизоляционных материалов. Основными требованиями потребителей сегодня являются не только низкая плотность и высокая прочность материалов, но и простота технологии изготовления и небольшая стоимость изделий.

Наиболее эффективными теплоизоляционными материалами, отвечающими этим требованиям, являются ячеистые бетоны, в частности газобетоны, которые обладают низким коэффициентом теплопроводности и изготовляются из дешевого исходного сырья.

В настоящее время производство ячеистых бетонов основано на автоклавном способе тепловой обработки изделий. Вместе с тем, повышается интерес к неавтоклавным ячеистым бетонам вследствие более низких экономических затрат на производство. В перечень сниженных затрат на получение ячеисто-бетонных изделий без автоклавной обработки входят такие технологические операции как прием и переработка сырья; дозирование компонентов; тепловлажностная обработка: снижается расход электроэнергии, пара, ниже потребность в рабочей силе, а также в несколько раз снижается металлоемкость оборудования.

Одним из основополагающих свойств теплоизоляционных материалов является пористость, которая, в основном, и определяет величину коэффициента теплопроводности. Газобетон относится к высокопористым материалам. Непосредственно " в технологии газобетонных изделий формирование пористой структуры материала происходит на стадии формования, которая является весьма ответственной технологической операцией. В процессе вспучивания и структурообразования газобетонных смесей необходимо строгое соблюдение принципа соответствия скоростей газовыделения и увеличения реологических свойств смеси. В связи с этим весьма большое значение приобретает регулирование реологических свойств смеси, а именно вязкости и предельного напряжения сдвига, непосредственно в период интенсивного газовыделения. Оптимизация реологических характеристик газобетонной смеси в момент вспучивания может осуществляться путем увеличения значений пластической вязкости и уменьшения значений предельного напряжения сдвига и пластичности по Воларовичу. Это дает возможность стабилизировать процесс вспучивания газобетонной смеси и создать материал с оптимальной пористой структурой.

Основным недостатком газобетона неавтоклавного способа твердения является низкая степень гидратации вяжущего, в отличие от автоклавного способа производства, при котором твердение газобетонной смеси происходит как в результате гидратации вяжущего при повышенных температуре и давлении, так и в результате гидротермальной реакции взаимодействия диоксида кремния (кварцевый песок) и оксида кальция (известь). Специфика технологии безавтоклавного газобетона требует повышенного расхода цемента, при гидратации и твердении которого в режиме пропаривания (1=80-85°С) формируется конечная прочность изделий за счет высокого химического потенциала системы цемент-вода. Низкая степень гидратации цемента, которая является следствием плохой закристаллизованности продуктов гидратации, может быть причиной усадки неавтоклавных газобетонов в процессе эксплуатации. Преодолеть данный недостаток можно за счет использования ускорителей гидратации и твердения, активных минеральных добавок и снижения начального водотвердого отношения с помощью ПАВ.

Диссертационная работа выполнялась с 1998 по 2002гг.

Цель работы: Разработка составов и научно-обоснованных приемов получения газобетона неавтоклавного твердения.

В соответствии с намеченной целью решались следующие задачи работы:

1. исследование состава и свойств сырьевых материалов;

2. исследование реологических свойств газобетонной смеси;

3. изучение влияния полимерных и минеральных добавок на реологические свойства газобетонной смеси;

4. исследование процессов гидратации и твердения газобетонной смеси с полимерными и минеральными добавками;

5. получение газобетона неавтоклавного твердения с заданными свойствами и с использованием различных добавок и выявление закономерностей, позволяющих оперативно корректировать составы в производственных условиях.

Научная новизна:

1. установлена возможность использования объемных фазовых характеристик - объемной концентрации твердой, жидкой и газообразной фаз и закона постоянства, фазового состава дисперсной системы для исследования процессов поризации и твердения газобетонной смеси;

2. установлено, что оценку реологических свойств газобетонной смеси в период поризации, длительность которого составляет 30-45 мин, целесообразно проводить с помощью показателя пластичности по Воларовичу. При значениях пластичности в пределах 0,32 - 0,70 с"1 достигаются оптимальные реологические свойства газобетонных смесей, т.е. высокая вязкость и низкое предельное напряжение сдвига, обеспечивающие устойчивость смеси в процессе поризации. Введение модифицирующих добавок способствует достижению оптимальных реологических свойств газобетонной смеси;

3. установлено, что особенностью получения газобетона является образование значительного количества гидроалюминатов кальция, присутствие которых отрицательно сказывается на прочности изделий. Связывание примерно 50% образующихся гидроалюминатов кальция с помощью добавки коллоидной суспензии двуводного гипса, приготовленной на основе полуводного, в результате чего образуется эттрингит с игольчатой формой кристаллов, что позволяет сформировать прочную межпоровую перегородку за счет ее микроармирования. Кроме того, образовавшиеся кристаллы эттрингита повышают устойчивость газобетонной смеси в процессе ее поризации;

4. установлено, что повышение прочности газобетона и уменьшение его усадки связано с увеличением объемной концентрации твердой фазы в процессе гидратации цемента до значений близких к исходной величине свободного порового пространства, что достигается введением тонкодисперсных добавок и ускорителей процесса гидратации цемента;

5. установлено, что добавка хлорида кальция в количестве 2% от массы цемента положительно влияет на образование эттрингита, а также длина его игольчатых кристаллов в присутствии СаСЬ увеличивается в размере до 5мкм.

Практическая ценность работы,

1. предложены составы газобетонных смесей, позволяющие получать неавтоклавный газобетон с объемным весом 300-900 кг/м3 с прочностными показателями, сопоставимыми с прочностью автоклавного газобетона;

2. установлены оптимальные количества добавок; полуводного гипса, необходимого для приготовления гипсовой суспензии, - на 1 г алюминиевой пудры необходимо 4.66 г гипса; микрокремнезема- 3% от массы цемента; хлорида кальция- 2% от массы цемента, обеспечивающие устойчивость смеси в процессе поризации и необходимую прочность изделий;

3. предложена новая методика расчета состава газобетонных смесей с плотностью в пределах 300-900 кг/м с использованием объемных фазовых характеристик дисперсных систем;

4. предложено графическое изображение изменений фазового состава в процессе поризации и твердения газобетонной смеси, позволяющее проследить траекторию развития указанных процессов во времени и эффективность действия вводимых добавок.

Апробация работы. Диссертационная работа и отдельные ее части обсуждались на III, IV, V, VI, VII Международном научно-техническом симпозиуме «Геология и освоение недр», г.Томск, 1999-2003 гг., на Международном научно-техническом семинаре «Нетрадиционные технологии в строительстве», Томск, 1999г., на Международном симпозиуме «КСЖиБ -2002», г.Новосибирск.

Публикации. По материалам работы опубликовано 14 работ в виде тезисов, докладов и статей в специализированных журналах, в том числе получен приоритет по заявке на изобретение.

Объем и структура диссертационной работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов по работе, списка используемой литературы. Работа изложена на 213 страницах машинописного текста, содержит 23 таблиц и 44 рисунка.

6. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

На основе полученных экспериментальных данных можно сделать следующие выводы:

1. Причиной нестабильности свойств газобетонных изделий неавтоклавного твердения являются несоответствие скоростей поризации и изменения реологических характеристик смеси, образование дополнительных количеств гидроалюминатов кальция, отрицательно влияющих на прочность межпоровой перегородки, низкая степень закристаллизованности продуктов гидратации цемента, формирующих межпоровою перегородку газобетона.

2. Регулирование изменения реологических свойств газобетонной смеси, которое осуществляется в период поризации смеси - 30-45 мин с момента затворения водой, позволяет получать газобетонные изделия с равномерной пористой структурой.

3. В качестве основного критерия оценки реологических характеристик газобетонной смеси наиболее целесообразно использовать пластичность по Воларовичу, которая характеризует время восстановления структуры после снятия нагрузки и соединяет в себе оптимальное сочетание реологических свойств: повышенное значение пластической вязкости и низкое значение предельного напряжения сдвига.

4. Для достижения оптимальных значений реологических характеристик и повышения устойчивости .газобетонной смеси в процессе поризации необходимо вводить тонкодисперсные минеральные добавки. Установлено, что оптимальное количество полуводного гипса для приготовления высокоактивной коллоидной гипсовой составляет 0,6-1% от массы цемента, регулирование реологических характеристик и повышение устойчивости в процессе поризации происходит за счет связывания 32 молей свободной воды и образования эттрингита.

Введение 3% высокодисперсного микрокремнезема приводит к оптимизации реологических характеристик газобетонной смеси. Наиболее сильно на изменение реологических свойств влияет добавка хлористого кальция в количестве 1-2,5% от массы цемента.

5. Установлено, что для исследования и оценки процессов, происходящих при получении газобетона целесообразно использовать объемные фазовые характеристики, основными из которых являются концентрация твердой фазы в начальном, промежуточном и конечном периоде протекания процессов, степень гидратации цемента в составе газобетонной смеси и степень заполнения свободного порового пространства.

6. Введение модифицирующих тонко дисперсных добавок значительно увеличивают значения концентрации твердой фазы, степени гидратации и степени заполнения свободного порового пространства.

7. Наибольшее влияние на процессы гидратации цемента и твердение газобетонной смеси оказывают добавки коллоидной суспензии двуводного гипса, хлористого кальция, а также их совместное введении; добавка микрокремнезема увеличивает концентрацию твердой фазы в начальный период и степень заполнения свободного порового пространства, при незначительном увеличении степени гидратации. Комплексная добавка следующего состава: 0,7% полуводного гипса, 3% микрокремнезема и 2% хлорида кальция, повышает степень гидратации цемента и степень заполнения начального свободного порового пространства межпоровой перегородки газобетона вследствие совокупного влияния ее отдельных компонентов.

8. Присутствие значительного количества гидроалюминатов кальция, образующихся при поризации смеси отрицательно сказывается на прочности изделий. Показано, что при связывании до 50% образовавшихся гидроалюминатов кальция с помощью добавки коллоидной суспензии двуводного гипса на основе полуводного образуются игольчатые кристаллы эттрингита, которые повышают устойчивость смеси в процессе поризации и повышают прочность межпоровой перегородки за счет увеличения концентрации твердой фазы и микроармирования ее кристаллами эттрингита игольчатого габитуса.

9. Добавка хлористого кальция способствует увеличению количества и размеров кристаллов эттрингита до 5 мкм.

10.Использование тонкодисперсных минеральных добавок позволяет получать неавтоклавный газобетон с плотностью 300-900 кг/м3 с нормативными прочностными свойствами, а также с прочностью повышенной в 2 раза по сравнению с требованиями ГОСТа.

11.С помощью фазовых диаграмм изменения фазового состава газобетонной смеси в процессе поризации и твердения можно проследить не только траекторию развития данных процессов во времени, но и эффективность действия вводимых добавок.

174

5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

В ходе исследований реологических свойств газобетонной смеси, а также процессов ее гидратации и твердения было установлено, что причиной нестабильности свойств газобетонных изделий неавтоклавного твердения являются следующие факторы:

- неустойчивость газобетонной смеси в процессе поризации;

- отличие значений предельного напряжения сдвига и пластической вязкости газобетонной смеси от оптимальных значений, при которых возможно соблюдение принципа технологического соответствия скоростей газовыделения и изменения реологических свойств смеси;

- в результате реакции газовыделения дополнительно образуется от 5 до 10 % по объему (в зависимости от объемной массы газобетона и количества используемой алюминиевой пудры) гидроалюминатов кальция, которые являются слабо закристаллизованными или кристаллизуются в виде тонких пластинчатых кристаллов, не дающих прочного кристаллического сростка в межпоровой перегородке газобетона;

- при гидратации и твердении цемента в газобетонной смеси с большим водотвердым отношением в условиях пропарочной камеры (85-90°С) или при нормальных условиях структура межпоровой перегородки складывается из продуктов гидратации низкой степени кристаллизации, поэтому ее прочность, а, следовательно, прочность газобетона, ниже прочности автоклавного газобетона.

Решение указанных проблем при производстве неавтоклавного газобетона предложено осуществлять с помощью разработанных в результате исследований технологических приемов.

1. Предложен новый метод расчета состава газобетонных смесей, основанный на использовании объемных концентраций твердой, жидкой и газообразной фаз.

2. Для оценки изменения реологических характеристик предложено использовать комплексный параметр - пластичность по Воларовичу.

3. Для регулирования реологических свойств газобетонной смеси предложено использовать модифицирующие добавки, оптимальные количества которых позволяют находиться газобетонной смеси в пластично-вязком состоянии определенное время, соответствующее времени поризации. Оптимальные количества добавок составляют: 0,6-1% полуводного гипса, 3% микрокремнезема и 2% хлорида кальция.

4. Для повышения плотности и степени закристаллизованности структуры межпоровой перегородки газобетона неавтоклавного твердения, а, следовательно, повышения ее прочности необходимо вводить добавки полуводного гипса в количестве 0,7% от массы цемента и хлорида кальция - 2%. Добавка полуводного гипса вводится для связывания до 50% гидроалюминатов кальция в эттрингит, который благодаря своей игольчатой структуре повышает прочность межпоровой перегородки газобетона, микроармируя ее. Добавка хлорида кальция интенсифицирует образование эттрингита.

Таким образом, в качестве основных рекомендаций при производстве газобетонных изделий неавтоклавного твердения в промышленных условиях можно предложить следующее:

- расчет газобетонной смеси;

- использование добавок полуводного гипса и хлорида кальция для повышения устойчивости смеси в процессе поризации, для интенсификации процесса твердения газобетонной смеси и для получения изделий из неавтоклавного газобетона повышенной прочности.

Метод расчета состава газобетонной смеси основан на использовании объемных концентраций твердой, жидкой и газообразной фаз системы. При этом необходимо знание всего трех отправных параметров: исходного водотвердого отношения; истинной плотности твердой фазы, причем при использовании нескольких твердых компонентов смеси истинная плотность рассчитывается по аддитивности; плотности готового газобетона.

Определение конечных объемных концентраций твердой, жидкой и газообразной фаз производилось по следующим формулам, причем концентрация твердой фазы определяется с учетом связывания 10% свободной воды в твердое состояние.

В/

Рг/ б 0Дтг/ б ' /Т Кт2=---, (5.1)

Г и где рг/б - заданная плотность газобетона, кг/м з. шг/б - масса 1м3 газобетона, кг.

Кж2=В/т.Рл±, кГг =\~{КТ2 + Кж2) (5.2)

Рж

Объемная концентрация фаз в данном случае соответствует объемному содержанию фаз в готовом газобетоне в литрах.

Количество цемента или другого вяжущего рассчитывается по формуле тц=Кт2-р„ст (5.3)

Например, необходимо рассчитать расход компонентов газобетонной о смеси с водотвердым отношением В/Т=0,65 для получения 1 м газобетона плотностью 500 кг/м , в качестве вяжущего (твердой фазы) - портландцемент ри=3100 кг/м3.

В начальный момент газобетонная смесь состоит из двух фаз: твердой и жидкой, причем их объемная концентрация составляет Кт1=Ю,64, Кж]= 0,36.

1. По формуле (5.1) рассчитываем конечную концентрацию твердой фазы:

500-0,1-500-0,65 Л1 КТг=-—-= 0,15 5 отн.ед.

Данная величина соответствует объемному содержанию твердой фазы в литрах в готовом газобетоне - 15 л.

2. По формулам (5.2) определяем конечную объемную концентрацию жидкой и газообразной фаз в газобетоне.

Кж2 = 0,65 — = 0,325 , отн.ед., Кг = 1 - (0,15 + 0,325) = 0,525, отн.ед. 1000 2

3. Расход воды необходимый для приготовления газобетонной смеси находится из произведения объемной доли (концентрации) жидкой фазы на ее плотность:

В = Кж2- ршмЛ = 0,325 • 1000 = 325 , кг

4. Объем газовой фазы в газобетоне плотностью 500 кг/м по проведенным расчетам составляет 525 л.

Теоретический расход газообразователя (алюминиевой пудры) определяется по реакции газовыделения:

2А1 + ЗСа(ОН)2 + 6Н20 = ЗСа0А1203-6Н20 + ЗН2Т По этому уравнению 54г. алюминия выделяют 3 грамм-молекулы (или 6 г.) водорода; т.к. объем каждой грамм-молекулы газа при нормальном давлении равен 22,4 л, то весь выделившейся водород займет объем 22,4-3=67,2 л. Следовательно, 1г. алюминиевой пудры выделяет водород в количестве 1,25 л.

Так как температура газобетонной смеси в момент газовыделения находится в пределах 40°С, то объем водорода, выделяемого 1г. алюминиевой 1 ^ пудры будет определяться по закону Гей-Люссака: Ут = У0 ■ 1 + ^^ • ( , тогда

273 V расход алюминиевой пудры будет равен: Ат = т

Практический расход алюминиевой пудры больше теоретического за счет неполного протекания химической реакции между алюминием и гидроксидом кальция, а также частичной потери образовавшегося газа в окружающую среду. Практический расход алюминиевой пудры (Ап) подсчитывают по формуле: А

Ап = ——, где Ки - коэффициент использования порообразователя, Ки=0,85.

Ки

Объединяя формулы теоретического и практического расхода газообразователя при Ут= 1,42 л. получаем

V 0

А = 0 438 кг

17 1,2 1,2

5. Расход вяжущего компонента рассчитывается по формуле (5.3) тц =0,15-3100 = 467, кг

Расход компонентов газобетонной смеси для получения газобетона с плотностью 300-900 кг/м приведены в табл. 5.1. Количество извести берется в количестве 5% от массы цемента.

1. Завадский В.Ф. Комплексный подход к решению проблемы теплозащиты стен отапливаемых зданий. //Строительные материалы. - 1999. - №2. -С.7-8.

2. Бондаренко В.М. О нормативных требованиях к тепловой защите зданий. //Строительные материалы. 2001. - № 12. - С.2-8.

3. Гусенков С.А. Теплоизоляционные и стеновые изделия из безавтоклавного пенобетона. //Строительные материалы. 1999. - №4. -С.10-11.

4. Горяйнов К.Э. технология минеральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов. М.: Стройиздат, 1976. - 536 с.

5. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1989. С.

6. Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: Стройиздат, 1982. - 376 с.

7. Кривенко П.В., Ковальчук Г.Ю. Жаростойкий газобетон на основе щелочного алюмосиликатного связующего. // Строительные материалы. 2001, № 7. С.26-28.

8. Гладков Д.И. Новая технология легких бетонов. // Строительные материалы. 1994, № 4. С. 16.

9. Трифонов Ю.П., Сухов В.Г. Приготовление пен и пенобетонных смесей в условиях закрытой системы. // Строительные материалы. 2001, № 2. -С.6.

10. Ю.Трифонов Ю.П., Сухов В.Г. Новые технологии и установка непрерывного приготовления пенобетона под давлением. // Строительные материалы. 1999, № 7-8.-С.32.

11. П.Федынин Н.И., Манжелевская Н.В., Лазарев C.B. Особолегкий ячеистый золобетон с добавками полимеров. // Строительные материалы. 1987, № 2.-С.14-16.

12. A.c. № 485991 СССР МКИ6 С 04 В 38/02. Способ приготовления поризованной строительной смеси / Н.И. Федынин, Ю.М. Седельницкий (СССР). Опубл. 1975. Бюл. № 36.

13. A.c. 114890 СССР, МКИ6 С 04 В 38/02. Турбулентный растворосмеситель. / Н.И. Федынин, И.П.Супрун, Ю.И. Фещенков (СССР). Опубл. 1985., Бюл. № 10.

14. A.c. № 1214627 СССР МКИ6 С 04 В 38/02. Способ приготовления ячеистобетонной смеси / Н.И. Федынин, И.П. Супрун, Ю.И. Фещенков (СССР). Опубл. 1986. Бюл. № 8.

15. Лаукайтис A.A. Прогнозирование некоторых свойств ячеистого бетона низкой плотности. // Строительные материалы. 2001, № 4. С.27-29.

16. Федынин Н.И., Меркулова С.И. Получение быстротвердеющего неавтоклавного ячеистого золобетона пониженной объемной массы. // Строительные материалы. 1979, № 1. С. 16-18.

17. Горяйнов К.Э., Агафонова Л.А., Липатов Г1.Е. Ячеистый бетон с применением комплексного порообразователя. // Строительные материалы. 1979, № 1. С. 18.

18. Федынин Н.И. Технология неатоклавного ячеистого золобетона повышенной прочности и долговечности. // Строительные материалы. 1990, № 11.-С.8-11.

19. Меркин А.П. Производство теплоизоляционных и конструктивных ячеистых бетонов по газопенной технологии // Промышленность автоклавных материалов. ЦНИИТЭстром. М., 1968. - Вып.1. - 21 с.

20. Патент РФ № 96110163. МКИ6 С 04 В 38/02. Способ получения легкого крупноячеистого бетона и сырьевая смесь для его изготовления / П.Н. Васильев Опубл. 1998, Бюл.№ 23.

21. Удачкин И.Б., Драгомирецкая Л.А., Захарченко П.В. Повышение качества ячеистобетонных изделий путем использования комплексного газообразователя. // Строительные материалы. 1983. - № 6. - С.11-12.

22. Черных В.Ф., Чалая Е.В., Полухина Н.В. Неавтоклавный ячеистый бетон с комплексной газообразующей добавкой. // Строительные материалы. -1990. № 6. - С.23-24.

23. Патент РФ № 2065427 МКИ6 С 04 В 38/02. Газообразователь / H.A. Плохотникова, В.Н. Китица, Г.А. Резникова, Ю.А. Попова, В.М. Рюмин. Опубл. 1996, Бюл. № 23.

24. Патент РФ № 2064427 МКИ6 С 04 В 38/02. Способ получения ячеистобетонных изделий / Л.Я. Шварцман, С.М. Пуляев, И.А. Тищенко,

25. B.А. Смирнов, В.М. Виноградов, H.A. Сканави, В.П. Князева. Опубл.1996, Бюл. №23.

26. Патент РФ № 2147566 МКИ6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного бетона / Г.А. Денисов, Т.А. Ухова Опубл. 2000, Бюл. № 11.

27. Патент РФ № 205898 МКИ6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона и способ ее приготовления / H.A. Полухина. Опубл. 1996, Бюл. № 5.

28. Патент РФ № 2081860 МКИ6 С 04 В 38/02. Способ приготовления газообразователя для поризации ячеисто-бетонной смеси / Л.Ф. Вагина, И.С. Громовой, Ш.Л. Гусейнов, В.Г. Герливанов, С.А. Громовой. Опубл.1997, Бюл. № 17.

29. А. с. № 551292 МКИ6 С 04 В 38/02. Опубл. 1977, Бюл. № 11.

30. Гладков Д.И., Сулейманова Л.А., Калашников A.B. Новая технология ячеистобетонных изделий. // Строительные материалы. 1999. - № 7-8.1. C.26-27.

31. Волженский A.B., Чистов Ю.Д., Карпова Т.А., Исхакова A.A. Технология и свойства изделий из неавтоклавного газобетона с нормативными влажностью и теплопроводностью. // Строительные материалы. 1990. -№ 11.-С.7-8.

32. Диамант М.И., Ксенофонтов Н.И., Федынин Н.И., Иванов И.А. Стендовое производство стеновых панелей из безавтоклавного газозолобетона. // Бетон и железобетон. 1965. - № 2. - С.13-14.

33. Иванов И.А. Легкие бетоны с применением зол электростанций. М.: Стройиздат. - 1986. - 200 с.

34. Дворкин Л.И., Мироненко A.B., Шамбан И.Б. Бесцементный неавтоклавный газобетон. //Строительные материалы. 1990. - № 11. -С.11-13.

35. Величко Е.Г., Зубенко В.М., Белякова Ж.С., Анищенко Л.В. Неавтоклавный ячеистый шлакощелочной бетон. // Строительные материалы. 1995. - № 4. - С. 17-19.

36. Ахманицкий Г.Я., Лапидус М.А., Туркина И.А. Мелкие стеновые блоки из неавтоклавного газозолобетона. //Строительные материалы. 1991.- № 7. - С.14-15.

37. Василовская Н.Г. Газозолобетон неавтоклавного твердения на основе композиции белитоалюминатного цемента с золой сжигания бурых углей. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Томск, 2000. - 28 с.

38. Патент РФ № 2077520 МКИ6 С 04 В 38/02. Легкий бетон неавтоклавного твердения / В.В. Костин. Опубл. 1997, Бюл. № 11.

39. Патент РФ № 2124490, МКИ6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для приготовления ячеистого бетона / Ю.П. Карнаухов, A.B. Косых. Опубл. 1999, Бюл. № 1.

40. Францен В.Б., Овчаренко Г.И., Молоков С.М., Черных К.П. Особенности технологии безавтоклавного газобетона из зол углей КАТЭКа. // Матер, межд. научно-технической конференции Пенза, 1998. - 4.1. - С.84.

41. Патент РФ № 2083535, МКИ6 С 04 В 38/02, 28/18, В 28 В 1/50. Способ безавтоклавного изготовления газобетонных строительных изделий / А.Н. Камшин. Опубл. 1997, Бюл. № 19.

42. Шатов A.A. Газобетонные изделия на известьсодержащем вяжущем на основе твердых отходов содовой промышленности. // Строительные материалы. 1991. - № 5. - С.9-10.

43. A.c. 1046214 СССР, МКИ6 С 04 В 7/00. Вяжущее / А.П. Меркин, Ю.П. Горлов, В.В. Власов, М.И. Зейфман (СССР). Опубл. 1983, Бюл. № 37.

44. Трескина Г.Е., Чистов Ю.Д. Пылевидные отходы эффективные наполнители для неавтоклавного газобетона. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2002. - № 5 - С.10-11.

45. Книгина Г.И. Ячеистые бетоны из горелых пород Кузбасса. В сб.: «Производство легких бетонов в западной Сибири» Новосибирск: Книжное издательство, 1962. - С.130-139.

46. Мальцев Е.В. Эффективный конструкционно-теплоизоляционный легкий бетон. //Известие Ростовского государственного строительного университета. № 4. - 1999. - С.230-232.

47. Заявка РФ 96100250/03, МПК6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистых бетонов. / И.А. Лобанов, Ю.В. Пухаренко, Л.М. Весова. Заявл. 5.01.96, 0публ.27.03.98, Бюл. № 9.

48. Патент РФ № 2052429 МПК6 6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона / В.В. Хомутов, В.В. Могунов, С.И. Дорофеев, В.Г Ломанов., A.A. Краснопольский. Опубл. 1996, Бюл. № 2.

49. Патент № 23173 Украина, МПК6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона. Сировинна су Mim для виготовлення шздрюватого бетону / I.M. Дворшченко, Т.П. Прищепчук, I.I. Заботш, В.Т. Костирко. Опубл. 31.8.98. Бюл. № 4.

50. Патент RU № 2073661 МПК6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона / В.В. Могунов, Г.А. Жариков. Опубл. 1997, Бюл. №5.

51. Патент РФ № 2080310, МПК6 С 04 В 38/02. Силикатный ячеистый бетон автоклавного твердения / Верещагин A.B., Гаврилов В.Г., заявка № 5033719/03, приоритет от 03.01.92.0публ. 1997, Бюл. № 15.

52. A.c. № 897746 СССР, МКИ С 04 В 15/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона / И.Н. Борщ, Р.И. Перченко, Э.Г. Гусаков, А.А Кухтин, Г.М. Мищенко и др. Заявл. 05.02.80, № 2913557/29-33. Опубл. 1982, Бюл. №2.

53. Меркин А.П., Зейфман М.И., Сардаров Б.С. Влияние технологических факторов на структуру цементирующего вещества и свойства ячеистого бетона на смешанном вяжущем. //Строительные материалы. 1978.- № 2. - С.33-35.

54. Волженский A.B., Чистов Ю.Д. Изготовление изделий из неавтоклавного газобетона. //Строительные материалы. 1993.- № 8. - С.12-14.

55. Магдеев У.Х., Гиндин М.Н. Современные технологии производства ячеистого бетона. //Строительные материалы. 2001.- № 2. - С.2-6.

56. Федынин Н.И. Метод расчета состава ячеистого бетона. //Строительные материалы. 1990.- № 3. - С. 18-20.

57. Силенков Е.С., Основский Э.В. Об учете фактора трещиностойкости при подборе состава ячеистого бетона. //Строительные материалы. 1978. -№ 5. - С.15-17.

58. Сахаров Г.П., Корниенко П.В. Образование оптимальной структуры ячеистого бетона. //Строительные материалы. 1977. - № 3. - С.25-26.

59. Меркин А.П., Филин А.П.,' Земцов Д.Г. Формирование макроструктуры ячеистых бетонов. //Строительные материалы. 1963. - № 12. - С. 10-12.

60. Рейнер М. Реология. М.: Наука, 1965. - 223 с.

61. Рейнер М. Феноменологическая макрореология. В кн.: Реология. - М.: Изд-во иностр. лит., 1962. - С.22-85.

62. Фролов Ю.Г. Курс коллоидной химии. Поверхностные явления и дисперсные системы. М.: «Химия», 1982. - 400 с.

63. Гранковский И.Г. Структурообразование в минеральных вяжущих системах. Киев: Наукова Думка, 1984. - 300 с.

64. Гранковский И.Г. Реологические исследования процессов формирования структуры камня: Автореф. дис. канд.техн.наук. Киев, 1966. - 17 с.

65. Волорович Н.П. О применении методов реологии в пищевой промышленности. В кн.: Коллоиды в пищевой промышленности. - М.: Пищепромиздат, 1949. - С.40-45.

66. Урьев Н.Б., Чой C.B. О двух типах течения структурированных дисперсных систем. //Коллоидный журнал. 1993. - т.52, № 3. - С. 183-191.

67. Урьев Н.Б. Динамика структурированных дисперсных систем. //Коллоидный журнал. 1998. - т.60, № 5. - С. 662-683.

68. Дубинин И.С., Урьев Н.Б. Реологические характеристики пластифицированных цементных растворов. // Известия ВНИИгидротехн. 1996. - 231. - С.565-569.

69. Иктисанов В. А. Использование биноминального реологического уравнения при описании -различных реостабильных неньютоновских систем. //Коллоидный журнал. 1999. - т.61, № 3. - С. 326-330.

70. Круглицкий H.H. Основы физико-химической механики. Киев: «Вища школа», 1977. - 136 с.

71. Чемоданов Д.И., Круглицкий H.H., Саркисов Ю.С. Физико-химическая механика оксидных систем. Томск: Изд-во Томского университета, 1989.-230 с.

72. Häselbarth G., Abdul Aziz Jamel. Einfluß der Ausgangstoffe auf das Fließverhalten von Frischmortel und Frischbeton. //Thesis: Wiss.Z.Bauhaus-Univ. Weimar. 1998. - 44, № 1-2. - C.134-139.

73. Hollinderbäumer E.W., Zysk.K.-H., Aberle B. Zur rheologie vor Baustoffen. //Zement Kalk - Gips int. - 2000. - 53, № 2. - S. 114-120.

74. Griesser A., Jacobs F., Hunkeler F. Rheologische Optimierungen von Beton. //Ibausil: 14 Internationale Baustofftagung, Weimax, 20.-23. Sept. 2000.Bd.2 Weimar: Bauhaus-Univ. Weimar. 2000, S. 2/0197-2/0206/

75. Ferraris Chiara F., Obla Karthik H., Hill Russell. The influence of mineral admixture on the rheology of cement paste and concrete. // Cem. and Concr. Res.: An International Jornal. 2001. - 31, № 2. - C.245-255.

76. Hornung Dietmar. Rheologisch und hydraulisch optimierte Bindemittel. //Betonwerk + Fertigneil Techn. - 2001. - 67, № 8. - S. 52-58/

77. Saada R., Ben Jamaa, Mensi R. Caracterization du comportement rheoligique des pastes fraiches de ciment.V/Cim., betons, platres,chaux. 2001. - № 850. -C. 245-248.

78. Курносов Э.А. Оптимизация состава ячеистобетонной смеси по газовыделению с поверхности. //Строительные материалы. 1981, № 9. -С. 27-29.

79. Терентьев А.Е. Уравнение состояния упруговязкой тиксотропной среды с учетом динамических воздействий. //VI всесоюзный симпозиум

80. Реология бетонных смесей и ее технологические задачи», г. Рига, 5-7 декабря 1989г.: Тезисы докладов. Рига: Рижский политехнический институт, 1989. - С.67-69.

81. Патент РФ № 2069041, МПКбС 04 В 38/00, 28/14// С 04 В 111:20. Композиция для изготовления ячеистого бетона / М.С. Гаркави, В.Т. Белых, A.B. Долженков, А .Я. Захаров; заявка № 94011819/33. приоритет от 05.04.94. Опубл. 1996, Бюл. № 10.

82. Патент РФ № 2062772, МПК6 С 04 В 38/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона / В.В. Могунов. Заявка № 93057900/33, приоритет от 27.12.93. Опубл. 1996, Бюл №11,.

83. Дудин A.B., Ожаленс А.И., Карлашева Е.П. Влияние некоторых органических добавок на физико-механические свойства ячеистого бетона. В кн.: Технология теплоизоляционных и акустических материалов на основе местного вяжущего. Вильнюс, 1986. - С.55-61.

84. Кирсанов A.C., Королев Е.В., Кузнецов Ю.С., Измайлов В.А. Физико-химические основы оптимизации технологии ячеистых бетонов. Актуальные проблемы строительного материаловедения: Тез.докл. 3 Акад чтения, Саранск, 15-17 окт., 1997. Саранск, 1997. - С. 104.

85. A.c. № 1070129, МПК6 С 04 В 15/02. Сырьевая смесь для изготовления ячеистого бетона / Н.И. Федынин. Заявка № 3498358/29-33, приоритет от 12.01.82. Опубл. 1984, Бюл. № 4.

86. Заявка № 56-160362, Япония. МКИ С 04 В 21/10.Способ получения высокопрочного вспененного материала. Симадани Хирофуми, Танака Хитоси, Исава Хадзимэ. Осака сэмэнто к.к. Приоритет от 12.25.80, Заявка № 55-63160, опубл. 10.12.81.

87. Zhang X., Han J., Guo L. Влияние особотонкодисперсных добавок на реологические характеристики цементного TecTa.//Tongji daxue xuebao. Ziran kexuo ban = J. Tongji Univ. Natur. Sei. 1998. - 26, №3. - С. 299-302.

88. Савченко C.B., Феофанов В.А., Горин А.Б. Оптимизация реологических свойств композитов с ультрадисперсными наполнителями. Тез. докл.

89. Всесоюзной конференции , «Фундаментальные исследования и новые технологии в строительном материаловедении». Ч. 1. Физико-химия строительных и композиционных материалов. Белгород, 1989. - С.111.

90. Ребиндер П.А. Физико-химические представления о механизме схватывания и твердения минеральных вяжущих веществ. В кн.: Тр.сов. по химии цемента. -М.: Промстройиздат, 1956. - С.125-137.

91. Окороков С.Д. К вопросу о механизме «коллоидации» по A.A. Байкову при твердении вяжущих веществ. В кн.: Тр.сов. по химии цемента. - М.: Промстройиздат, 1956. - С. 173-182.

92. Мчедлов-Петросян О.П., Бабушкин В.А. Термодинамика и термохимия цемента. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). -М.: Стройиздат, 1976.-т.2, кн. 1. - С.6-16.

93. Сычев М.М. Закономерности проявления вяжущих свойств. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. - т.2, кн.1. - С.42-58.

94. Выродов И.П. О некоторых аспектах теории гидратации и гидратационного твердения вяжущих веществ. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. -т.2, кн.1. - С.68-73.

95. Капранов В.В. Взаимодействие жидкой и твердой фаз в процессе гидратации цемента. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. - т.2, кн.1. - С.80-84.

96. Гранковский И.Г. Формирование дисперсной структуры минеральных вяжущих систем. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. - т.2, кн.2. - С. 189-192.

97. Волженский A.B. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1986.-464 с.

98. Волженский A.B. Расчеты объемов твердой фазы и пор в твердеющих вяжущих. //Строительные материалы. 1981. - № 8. - С. 19-21.

99. Бутт Ю.М., Рашкович JI.H. Твердение вяжущих при повышенных температурах. М.: Стройиздат, 1965. - 223 с.

100. Рамачандран В., Фельдман Р., Бодуен Дж. Наука о бетоне: Физико-химическое бетоноведение. М.: Стройиздат, 1986. - 278 с.

101. Ли Ф.М. Химия цемента и бетона. М.: Госстройиздат, 1961. - 645 с.

102. Тейлор X. Химия цемента. М.: Мир, 1996. - 560 с.

103. Ларионова З.М., Никитина Л.В., Гарашин В.Р. Фазовый состав, микроструктура и прочность цементного камня и бетона. М.: Стройиздат, 1977. - 264 с.

104. Ларионова З.М. Образование гидросульфоалюмината кальция и его влияние на основные свойства быстротвердеющего цемента. М.: Госстройиздат, 1959. - 63 с.

105. Алкснис Ф.Ф. Твердение и деструкция гипсоцементных композиционных материалов. Л.: Стройиздат. Ленингр. отделение, 1988.- 103 с.

106. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцемент (минералогический и гранулометрический составы, процессы модифицирования и гидратации). М.: Стройиздат, 1974. - 328 с.

107. Калоусек Г.Л. Процессы гидратации на ранних стадиях твердения цемента. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). -М.: Стройиздат, 1976. -т.2, кн.2. - С.65-81.

108. Людвиг У. Исследование механизма гидратации клинкерных материалов. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.).-М.: Стройиздат, 1976.-т.2, кн.1. - С. 104-121.

109. Рио А. Приближение к макромолекулярному описанию процесса гидратации трехкальциевого силиката. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. - т.2, кн.1. - С.145-157.

110. Шауман 3., Валтр 3. Внедрение сульфат-ионов в кристаллическую решетку llÄ-тоберморита. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.). - М.: Стройиздат, 1976. - т.2, кн.1. -С.220-223.

111. Патент Германия № 19619263.3. Verfahren zur Herstellung von Baustoffen. Hums D., Lippe K.; Ytong AG.; заявл. 13.05.96; Опубл. 20.11.97.

112. Jloxep Ф.В., Рихартц В. Исследование механизма гидратации цемента. В кн.: Шестой междунар. конгр. по химии цемента (Москва, сент. 1974 г.).-М.: Стройиздат, 1976.-т.2, кн.1. - С. 122-133.

113. Yanev I., Radenkova-Yanova M.Z. On ettringite formation in the presence of admixtures. Ibausil: 14. Internationale Baustofftagung, Weimar, 20-23.Sept., 2000. Bd 2.Weimar: Bauhaus-Univ. Weimar. 2000. - S. 2/0749-2/0757.

114. Bollmann K., Stark J. Ettringitbildung in nicht wärmebehandelten Betonen ein Dauerhaftigkeitsproblem? Ibausil: 14. Internationale Baustofftagung, Weimar, 20-23.Sept., 2000. Bd 2.Weimar: Bauhaus-Univ. Weimar. - 2000. - S. 1/0809-1/0828.

115. Bollmann K., Stark J. Wie stabil ist Ettringit? //Thesis: Wiss.Z. Bauhaus-Univ. Weimar. 1998. - 44, № 1-2. - C. 14-22.

116. Seyfrth K., Stark J. Ettringitbildung im erhärteten Beton -Schadensbilder, mögliche Schadensmechanismen. //Thesis: Wiss.Z. Bauhaus-Univ. Weimar. 1998. - 44, № 1-2. - C. 24-32.

117. Kalde M., Heins D., Ludwig U. Schädigende späte Ettringitbildung in Zementpasten, Mörteln und Betonen. //Thesis: Wiss.Z. Bauhaus-Univ. Weimar. 1998. - 44, № 1-2. - C. 34-42.

118. Комохов П.Г., Сватовская Л.Б., Шанина H.H., Ямалтдинова Л.Ф. Фаза эттрингита и ее термическая стабильность при ускоренном твердении. //Высокотемпературная химия силикатов и оксидов: Тез. докл.

119. Междунар. конф., Санкт-Петербург, 18-21 марта, 1998. СПб, 1998. -С.63.

120. Stark J., Bollmann К. Spate Ettringitbildung im Beton, Teil 1. //Zement-Kalk-Gips int. 2000. - 53, № 4. - C.232-240.

121. Stark J., Bollmann K. Spate Ettringitbildung im Beton, Teil 2. //Zement-Kalk-Gips int. 2000. - 53, № 5. - C.298-302, 305-308.

122. Yan P.Y., Qin X. The characteristics of delayed ettringite formation in shrinkage compensating massive concrete. Ibausil: 14. Internationale Baustofftagung, Weimar, 20-23.Sept., 2000. Bd 2.Weimar: Bauhaus-Univ. Weimar. 2000. - C2/0759-2/0766.

123. Scrivener K.L., Famy C., Michaud V. Under what conditions can the formation of ettringite cause damage in concrete? Ibausil: 14. Internationale Baustofftagung, Weimar, 20-23.Sept., 2000. Bd 2.Weimar: Bauhaus-Univ. Weimar. 2000. - C. 1/1173-1/1194.

124. Taylor H.F.W., Famy C., Scrivener K.L. Delayed ettringite formation. //Cem. and Concr. Res. 2001.-31, № 5. - C. 683-693.

125. Францен В.Б., Черных К.П., Овчаренко Г.И. Роль эттрннгитообразования при изготовлении газобетона на основе высококальциевой золы. В кн.: П-е Международное Совещание по химии цемента, Москва, 4-8 дек., 2000. Т.З. М.: Изд-во РХТУ, 2000. - С. 323-324.

126. Комохов П.Г. Наукоемкая технология конструкционного бетона как композиционного материала. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 200Q. - № 5. - С. 26-27.

127. Hekal Е.Е. Effect of silica fume on phisicci-chemical and mechanical properties of hardened cement pastes: I Hydration kinetics, phasecomposition and compressive strength. //Silicat. Ind. 1999. - 64, № 9-10. — C. 163-167.

128. Kjellsen Knut О., Atlassi Elisabeth Helsing. Pore structure of cement silica fume systems. Presence of hollow-shell pores. //Cem. and Concr. Res. -1999.-29, № l.-C. 133-142.

129. Патент РФ № 2134250, МПК6 С 04 В 40/00. Способ получения неавтоклавного зольного ячеистого бетона / В.В. Белов, Е.И. Ильмер, В.В. Карцева. Заявка № 97122172/03, приоритет от 30.12.97. Опубл. 10.08.99, Бюл. № 22.

130. Патент РФ №2168485, МПК7 С 04 В 38/02, 40/00. Состав для получения зольных ячеистых бетонов и способ его приготовления / В.В. Белов, Ю.В. Кулагин, В.А. Геворкян. Заявка № 2000102081/03, приоритет от 31.01.2000; опубл. 30.08.2001. Бюл. № 16.

131. Лотов В.А. Фазовый . портрет процессов гидратации и твердения цемента. //Строительные материалы. 2002. - № 2. - С. 15-17.

132. Лотов В.А. Использование объемных фазовых характеристик системы цемент-вода при исследовании процессов гидратации и твердения. //Строительные материалы. 2001. - № 3. - С. 20-22.

133. Ахманицкий Г.Я. Технология и оборудование для производства изделий из неавтоклавного ячеистого бетона. //Строительные материалы. 1993. - № 8. - С.14-16.

134. Федин A.A. Научно-технические предпосылки совершенствования технологии силикатного ячеистого бетона. //Строительные материалы. -1993.-№8.-С. 7-12.

135. Гудков Ю.В., Гиндин М.Н. Производство изделий из ячеистого бетона на заводах силикатного кирпича. //Строительные материалы. -2001. -№4.-23-24.

136. Филлипов Е.В., Воробьев Х.С., Гольцов И.Н., Алборов Ю.В., Крук

137. A.Т., Жаглин В.И. Превод заводов силикатного кирпича на производство изделий из ячеистого бетона. //Строительные материалы. 1999. - № 1. -С.14.

138. Баранова В.И., Бибик Е.Е., Кожевникова Н.М., Лавров И.С., Малов

139. B.А. Практикум по коллоидной химии. М.: Высшая школа, 1983. - 216 с.

140. Горлов Ю.П. Лабораторный практикум по технологии теплоизоляционных материалов. М.: Высшая школа, 1982. - 239 с.

141. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1973. - 503 с.

142. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. Под ред. Полубояринова Д.Н., Попильского Р.Я. М.: Стройиздат, 1972. - 351 с.

143. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. М.: Высш. школа, 1981. - 335 с.

144. Комохов П.Г., Шангина H.H. Модифицированный цементный бетон, его структура и свойства. //Цемент. 2002, - № 2. - С.43-46.

145. Лотов В.А., Митина H.A. Влияние компонентов смеси на свойства газобетона неавтоклавного твердения. //Сб. докл. Между нар. научно-техн. семинара «Нетрадиционные технологии в строительстве», 25-28 мая 1999г. Томск: ТГАСУ, 1999. - С.94-98.

146. Лотов В.А., Митина H.A. Проектирование составов газобетона неавтоклавного твердения. //Сб. научн.тр. «Перспективные материалы, технологии, конструкции». Вып.5. Красноярск, 1999. - С.94.

147. Лотов В.А., Митина Н.А. Формирование оптимальной пористой структуры газобетона неавтоклавного твердения. // Известия ВУЗов. Химия и химическая технология. 2000. - Т.43. - Вып.З. - С. 118-119.

148. Лотов В.А., Митина Н.А. Влияние добавок на фазовый состав газобетонной смеси в процессе ее твердения. //Материалы научно-практ. конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий».- Томск, 2000. Т. 1. - С.98-100.

149. Lotov V.A., Mitina N.A. Optimum porous structure forming for non-autoclave gas-concrete. // KORUS-2002. The 6-th Russian-Korean international Symposium on Science and technology. June 24-30, 2002. -Novosibirsk, 2002. vol 2. - P. 320-321.

150. Лотов В. А., Митина Н.А. Влияние некоторых добавок на реологические свойства газобетонной смеси. //Сб. науч.тр. «Строительство и образование». Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2002.- Вып.5. С. 154-156.

151. Лотов В.А., Митина H.A. Особенности технологических процессов производства газобетона. //Строительные материалы. 2000. - № 4. - С. 21-22.

152. Лотов В.А., Митина H.A. Регулирование реологических свойств газобетонной смеси различными добавками. //Строительные материалы. -2002.-№ 10.-С. 12-15.

153. Лотов В.А., Митина H.A. Влияние добавки микрокремнезема на твердение газобетонной смеси. //Материалы II Всероссийской научной конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий». Томск: Изд-во ТПУ, 2002. - Т.1. - С.96-98.

154. Лотов В.А., Митина H.A. Влияние добавок на формирование межпоровой перегородки в газобетоне неавтоклавного твердения. //Строительные материалы Наука. - 2003. - № 1. - С.2-6.

155. Патент РФ № 2001135977. Смесь для изготовления неавтоклавного газобетона. Лотов В.А., Митина H.A. МПК7 С 04В 38/02. Приоритет от 27.12.01.