автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.02, диссертация на тему:Научные основы технологии формообразования намоткой углепластиковых элементов ферменных конструкций космических аппаратов

На правах рукописи УДК 629.785:621.763.002.2

МАЛКОВ ИГОРЬ ВЛАДИСЛАВОВИЧ

НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ НАМОТКОЙ УГЛЕПЛАСТИКОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ФЕРМЕННЫХ КОНСТРУКЦИЙ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Специальность 05.07.02 - «Проектирование, конструкция и производство летательных аппаратов»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва-2001

Работа выполнена в Восточноукраинском национальном университете (г. Луганск)

Научный консультант - доктор технических наук, профессор Рач В.А.

Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор

Молодцов Г.А.

- доктор технических наук, профессор Харченко Е.Ф.

- доктор технических наук, профессор Буланов И.М.

Ведущая организация: ФГУП «НИИГрафит» (г. Москва).

Защита состоится « » 2002г. в ^^часов на заседании

диссертационного совета Д 403.007.01 в Национальном институте авиационных технологий по адресу: 103051, Москва, ул. Петровка, 24.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке НИАТ.

Автореферат разослан « ¿Г » 2001г,

Ученый секретарь диссертационного совета, у?

доктор технических наук, профессор - .у ,, . , ^^ ^ в

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Обеспечение высокого уровня эксплуатационных характеристик образцов новой техники - одна из основных проблем современного производства. Особенно актуально это для авиационно-космической промышленности, потому, что летательные аппараты - сложная и дорогостоящая техника, которая должна экономично эксплуатироваться на протяжении длительного времени.

Основным несушим элементом негерметичных космических аппаратов (КА) являются ферменные (ФК) и рамные конструкции (солнечные батареи, фермы телескопов и т.д.), работающие в условиях силовых и температурных нагрузок, которые изменяются в широком диапазоне. К подобным конструкциям предъявляются высокие и противоречивые требования. Это - высокая и стабильная прочность и жесткость при минимальном весе, низкий и стабильный коэффициент линейного термического расширения (КЛТР).

Решение этой проблемы невозможно без широкого применения новых конструкционных материалов и, в первую очередь, композиционных (КМ) на основе полимерных матриц. Широкий спектр волокнистых армирующих материалов (стекло-, угле-, органо-, базальто- волокна и др.) позволяет создавать конструкции с уникальным сочетанием свойств и удовлетворять ряд противоречивых требований, предъявляемых к ним, что не может быть реализовано в изделиях из традиционных материалов.

Наиболее высокие и стабильные деформативно-прочностные, теплофи-зические, массовые и др. физико-механические характеристики (ФМХ) достигаются в конструкциях из КМ, изготовленных по технологии автоматизированной намотки. Метод намотки, существующий почти 50 лет, вышел на новый виток своего развития и имеет большие потенциальные возможности. Сегодня поставлен вопрос о намотке неосесимметричных тел и конструкций более сложной формы, значительного расширения применения технологии намотки при создании принципиально нового технологического оснащения и изделий с новыми структурами армирования.

Остаются открытыми вопросы об оптимальных значениях структурных и технологических параметров элементов ФК, принципиально не решен вопрос о создании многолучевых фитингов методом намотки, отсутствует концепция создания методом намотки как элементов, так и фермы в целом, не изучены связи и закономерности, возникающие в процессе производства таких изделий, их конкурентоспособность с аналогичными конструкциями, полученными другими методами.

Все вышесказанное подтверждает актуальность и важность рассматриваемых в диссертации проблем, решение которых возможно с использованием методологии системного подхода на основании комплексного изучения про-

1

цесса создания как целостной системы взаимодействующих между собой подсистем.

Разработке и реализации этих вопросов посвящена данная работа, в основу которой положены научно-исследовательские работы, выполненные под руководством и непосредственном участии автора по заданиям Центрального НИИ специального машиностроения (г. Хотьково, Московской обл.), КБ приборостроения НПО «Точность» (г. Тула) в рамках Постановления Комиссии Совета Министров СССР №126 от 12.03.89г. и ГКБ «Южное» (г. Днепропетровск) в рамках Национальной космической программы Украины в научно-исследовательской лаборатории "Создание изделий из КМ" Восточноукраин-ского государственного университета, которая сертифицирована Национальным космическим агентством Украины на право осуществления космической деятельности в области разработки космической техники, объектов назем но йЙ инфраструктуры и создания космических технологий (серия КА N000055 от 16.07.96г.).

Цель и задачи исследования Основная цель работы - исследование связей и установление закономерностей процесса создания ФК из композиционных материалов методом намотки и разработка на их основе научно-обоснованных конструктивно-технологических решений, направленных на совершенствование существующих и разработку перспективных, высокоэффективных ферм КА.

Для достижения поставленной цели необходимо в совокупности решить следующие задачи:

1. Разработать концептуальную модель создания ФК КА из КМ.

2. Теоретически обосновать возможность изготовления ФК и ее элементов методом автоматизированной намотки.

3. Выбрать критерии эффективности и наметить пути повышения физико-механических и теплофизических свойств элементов и сборных ферменных конструкций.

4. Изучить характер и установить основные закономерности изменения прочностных и теплофизических свойств КМ и параметров эффективности стержневых элементов (СЭ) фермы в широком диапазоне варьирования основных структурно-технологических параметров изготовления, определит^ условия наиболее эффективной переработки компонентов КМ в изделия по критерию размеростабильности и удельной прочности и разработать на этой основе эффективную технологию формообразования СЭ из КМ намоткой.

5. Разработать принципы формообразования намоткой композитных структур многолучевых фитингов (МЛФ), рациональные конструктивно-силовые и структурно-технологические схемы, способы и устройства для их реализации, направленные на повышение параметра эффективности и на их основе технологию изготовления МЛФ из КМ намоткой.

6. Разработать научно-обоснованные принципы формообразования методом намотки бесфитинговой фермы, алгоритм и модель синтеза рационального варианта проектного решения ФК из КМ, новые конструктивно-технологические решения ФК и ее элементов, методологию выбора их структурно-технологических параметров и на их основе технологию интегральной намотки ФК из КМ.

7. Сформулировать принципы проектирования ФК из КМ, оценить эффективность применения элементов из КМ в ФК, перспективы развития и совершенствования ФК и ее элементов из КМ, изготавливаемых намоткой.

Методика исследований. В работе широко используется теория системного подхода, структурная теория армированных пластиков, теория множеств

•и графов, методы математической статистики и теории эксперимента, методы математического моделирования и поиска технических решений. Достоверность полученных в работе результатов определяется путем сравнительного анализа с экспериментальными и справочными данными.

Научная новизна работы заключается в следующем:

Разработана концепция создания ФК КА из КМ на основе теории системного подхода и классификация процесса создания ФК из КМ.

Сформулированы принципы и условия формообразования намоткой объемных элементов и сборных ФК и критерии оценки их эффективности.

Разработан структурно-феноменологический критерий прочности одно-направлено армированных пластиков, позволивший установить закономерности изменения конструкционной прочности арматуры от видов нагружения при различных технологических режимах переработки КМ. На основании этих закономерностей теоретически обоснован метод оценки эффективности процесса намотки.

Установлены закономерности изменения массовых, геометрических, прочностных и теплофизических свойств армирующего наполнителя в структуре цельномотанных тонкостенных стержневых элементов в зависимости от технологического оснащения, структурно-технологических параметров намотки и режимов полимеризации. Определены оптимальные параметры намотки, обеспечивающие повышенную реализацию исходной прочности арми-^^ рующего наполнителя в стержневой конструкции при условии высокой разме-ростабильности.

Выявлены основные закономерности формирования намоткой арми- 1 рукмцих волокон в процессе формообразования объемных элементов ФК. На основании этих закономерностей разработана алгебро-логическая и матричная модель процесса формообразования, позволяющая выбрать условия максимального сохранения исходной прочности армирующих волокон. Получены аналитические зависимости для определения структурно-технологических параметров намотки МЛФ.

Теоретически обоснован способ формообразования намоткой ФК интегрального типа, позволяющий создавать фермы с повышенными параметрами весовой эффективности и жесткости. Разработаны алгоритм технологической подготовки производства ФК интегрального типа, модель синтеза рационального варианта проектного решения ФК из КМ, позволяющая на этапе проектирования получать схемные и конструктивно-технологические решения всех видов ФК с учетом технологических и эксплуатационных особенностей и математическая модель формообразования ФК намоткой.

Теоретически обоснована необходимость формирования однородной структуры слоев в процессе укладки армирующего наполнителя на технологическую оснастку. Разработан ряд способов и устройств, которые реализуют эту потребность и защищены авторскими свидетельствами и патентами РФ мА Украины. ^

Практическое значение работы. Практическую ценность представляют методологическая основа диссертации, методики и результаты исследований. Использование разработанной концепции при создании новых и совершенствовании существующих элементов и сборных ФК из КМ позволяет значительно сократить объем экспериментальных исследований, наметить эффективные пути повышения их массовых, жесткостных и теплофизических параметров качества при конкретных производственных условиях. На двух типах разработанных ФК (сборная и интегральная) для КА подтверждена эффективность предложенной концепции создания изделий из КМ. Увеличены на 15...20% параметры стабильности ФМХ элементов ФК, снижены с 22...43% до 10...15% параметры разброса КЛТР и на 31...64% весовые параметры за счет использования в конструкциях ФК от 48 до 88% углепластиковых цельномотанных элементов.

Разработанные методики автономных и комплексных испытаний, оптимальные структурно-технологические параметры намотки элементов ФК, рекомендации по выбору рациональных компонентов технологического оснащения и конструкции отдельных его узлов апробированы в условиях опытно-промышленного производства, что позволило повысить эффективность ФК, снизить трудоемкость изготовления, сократить технологический цикл произ-^ водства ФК из КМ и расширить объемы применения КМ в космической тех" нике.

Экономический эффект от использования разработанной концепции, методик испытаний, оптимальных структурно-технологических параметров достигнут за счет повышения весовой (до 64%), жесткостной (в 6-7 раз) и тепло-физической (до ± 15%) эффективности элементов и сборных ФК.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы доложены и обсуждены на Республиканской научно-технической конференции "Полимерные материалы в машиностроении" (г. Устинов, 1986); I Всесоюзном на-

учно-техническом семинаре "Применение полимерных композиционных материалов в машиностроении" (г. Ворошиловград, 1987); Всесоюзной конференции "Конструктивно-технологические методы повышения надежности и их стандартизация" (г. Тула, 1988); XI, XII и XIV научно-технических конференциях "Конструкции и технология получения изделий из неметаллических материалов" (г. Обнинск, 1988, 1990, 1995); Всесоюзной конференции "Новые технологии и робототехнические комплексы при производстве авиационной техники" (г. Харьков, 1990); научно-технической конференции "Конструирование и производство изделий из полимерных и металлических композиционных материалов"(г. Евпатория, 1993);Ш Международной конференции "Новые технологии в машиностроении" (п.Рыбачье-г.Харьков, 1994); Международной конференции "Композиционные материалы. Технология и производство" (Крым, п.Песчаное-г.Харьков, 1994); Международной конференции "Технология и оборудование для переработки полимерных материалов" (Карпаты, п.Славско-г.Киев, 1996); Международной конференции "Ресурсе-, энергосберегающие и экологически чистые технологии в производстве деталей из композиционных материалов" (Карпаты, п.Славско-г.Киев, 1996); Международной научно-практической конференции "Автоматизация проектирования и производства изделий в машиностроении" (г.Луганск, 1996); IV Украинско-Российско-Китайском симпозиуме "Космическая наука и техника" (г.Киев, 1996); Международных научно-практических конференциях "Университет и регион"(г.Луганск, 1998, 1999), V Китайско-Российско-Украинском симпозиуме "Космическая наука и техника" (Китай, г.Харбин, 2000).

Публикации. Результаты проведенных автором исследований по теме диссертации отражены в 10 научно-технических отчетах, 62 научных публикациях, в том числе в 22 статьях в научных журналах и сборниках научных работ и 12 авторских свидетельствах и патентах. В автореферате приводится список публикаций, содержащий 33 работы,

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 374 страницах, включающих 241 страницу основного текста, 114 рисунков, 37 таблиц. Диссертация состоит из введения, 7 разделов, заключения, списка литературы, содержащего 277 наименований и приложения с актами внедрения и практического использования результатов работы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы, характеризуется новизна результатов и определяется научная и практическая значимость работы.

Первый раздел посвящен анализу основных подходов и принципов создания конструкций из армированных пластиков, особенностей ферменных и рамных конструкций и критериев оценки их качества, а также оценке достигнутого уровня решения материаловедческих, прочностных, жесткостных, теп-

лофизических и технологических проблем, связанных с созданием углепла-стиковых рам и ферм.

Целесообразность применения системного подхода и его высокая эффективность доказаны ведущими учеными. Академик И.Ф. Образцов дал его качественную оценку, а профессор Колесников Л.А. представил его в формализованном виде, создав специальный математический аппарат. Различные схемы создания изделий из КМ предложены в работах Гуняева Г.М., Котова В.А., И. Кривелли-Висконти, R.Tetlow, J.Menges и других исследователей. Сформулированы некоторые правила и принципы, определяющие подходы к конструированию и выбору компонентов ПКМ (Головкин Г.С., Зеленский Э.С., Харченко Е.Ф.), организации композиционных систем (Цыплаков О.Г., За-башта В.Ф.), разработке технологии, технологического оснащения для переработки ПКМ и оптимального управления технологическими процессами (Бого-( любов B.C., Томашевский В.Т.), проектированию и изготовлению из ПКМ рациональных элементов авиаконструкций (Гайдачук В.Е., Молодцов Г.А, Си-роткин О.Г., Воробей В.В., Карпов Я.С.) и ракетно-космической техники (Протасов В.Д., Миткевич А.Б., Буланов И.М.). Универсальную схему системы создания изделий из КМ разработал профессор Рач В.А., обосновав ее с позиций структурно- технологического принципа, базирующегося на основных положениях системного подхода. Данная схема может быть принята за основу при разработке системы создания ферменных и рамных конструкций из КМ и доработана с учетом особенностей их эксплуатации.

Анализ особенностей расчета и изготовления элементов ферменных конструкций (Скудра A.M., Булаве Ф.Я., Кирулис Б.А., Гурвич М.Р., Круклиньш A.A., Ванин Г.А., Васильев В.В., Суханов A.B. и др.) позволил выявить ряд нерешенных проблем. Наиболее перспективным из всех методов формообразования изделий из КМ считается метод автоматизированной намотки (Ка-линчев В.А., Макаров М.С.), который развивается в течение 50-ти лет и позволяет обеспечить высокую степень реализации свойств исходной арматуры в изделии и стабильность параметров в партии изделий. Однако, применение его для создания конструкций сложной формы (элементы рам и ферм) является нереализованной задачей.

Анализ научно-технической и патентной литературы показал, что даже! для изготовления тонкостенных стержней применяются различные варианты технологии выкладки, хотя прочностные и жесткостные преимущества, обеспечиваемые технологией намотки, очевидны. Вопросы изготовления многолучевых фитингов ферменных конструкций вообще остаются открытыми, в то время как к ним предъявляются повышенные требования по удельной прочности и жесткости. В настоящее время в открытой печати отсутствуют сведения об изготовлении фитингов методом намотки.

При создании ряда конструкций (плоских панелей) были разработаны и внедрены технологии, основанные на принципе совместного формования всех конструктивных частей силовых элементов (Щербаков В.Т.). Панели, полученные по такой технологии, получили название "панели интегрального типа". Одним из наиболее сложных вопросов при проектировании и изготовлении таких конструкций является выбор материала оснастки, ее проектирование и изготовление, поскольку конкретный вид оснастки зависит от конструктивно-технологического варианта исполнения изделия. Очевидно, что и при создании ферменных конструкций повышенной жесткости целесообразно идти по пути интегральных конструкций, что позволит сократить не только затраты на изготовление фермы, но и обеспечить дополнительное снижение массы по ^сравнению с фитинговыми фермами.

Изучение материаловедческих, прочностных, жесткостных, теплофизи-ческих и технологических аспектов, связанных с применением углеродных волокон, как наиболее перспективного вида армирующего материала для такого типа конструкций, показало наличие большого количества публикаций, отдельно освещающих каждый из этих аспектов. Причем, если первые четыре разработаны достаточно глубоко и широко, то технологические - в значительно меньшей мере, что не позволяет однозначно определить их оптимальные значения.

Из обзора литературы следует вывод о целесообразности и необходимости решения проблемы создания ферменных и рамных конструкций из КМ методом намотки с учетом их специфики, накопленного опыта разработки, изготовления, эксплуатации аналогичных изделий и уровня развития отраслей знаний, занимающихся отдельными вопросами КМ.

Второй раздел посвящен разработке системной методологии исследования процесса создания ФК КА из КМ (ФКК) на основе предложенной концепции, базирующейся на положениях теории системного подхода.

Обобщение и систематизация накопленного опыта проектирования ФКК позволяет разработать концепцию их создания. В концепции сконцентрированы основные требования к ранее Созданным конструкциям ферм, нынешние достижения в этой области и предложены конкретные меры по дальнейшему развитию этого направления путем применения новых подходов и принципов. Концепция закладывает теоретические основы проектирования и изготовления ФКК, указывает направление развития ФК и наиболее рациональные пути решения конструктивно-технологических и материаловедческих проблем.

Важным элементом создания ФК является учет основных принципов проектирования на концептуальной стадии. Анализ существующих, потенциальных и возможных методов и средств (рис.1) позволяет отобрать в качестве удовлетворяющих сформулированным требованиям ряд проектных решений.

В рамках предлагаемой концепции возможно одновременное повышение функциональной гибкости (за счет унификации форм и габаритов элементов и модулей) при сохранении точности и устойчивости технологического процесса изготовления, функциональной надежности ФК с сокращением времени на изготовление и контроль.

При этом основной упор сделан на особенности функционального назначения ФК КА, которые заключаются в выдерживании требований по физико-механическим (схема нагружения) и теплофизическим (КЛТР) характеристикам при условии соблюдения ряда геометрических ограничений (габариты, форма). Оценка преимуществ и недостатков существующих ферм с учетом тенденции изменения условий их работы позволяет определить вначале функциональные схемы ФК КА (фитинговые, бесфитинговые), а затем конструк-^ тивно-технологические (сборные, модульные, интегральные, цельномотан-" ные). Возникшие при этом проблемы конструирования ФК (повышение жесткости, стабилизация и уменьшение КЛТР, разнотолшинность и т.д.) могут решаться уже известными, но усовершенствованными методами и рядом вновь разработанных методов.

Разработка и реализация предложенных методов позволяет решить многие проблемы, возникающие при создании ФК КА из КМ намоткой.

Предложена классификация процесса создания ФКК, позволяющая определить и конкретизировать области исследования.

Показана возможность изготовления пространственных ФК интегрального типа и их элементов методом автоматизированной намотки. Одним из условий возможности намотки изделия является удовлетворение требованиям к его форме, которая должна иметь положительно-нулевую гауссову кривизну поверхности

К = к1 -к2 > 0, (1)

д2г{о.о), _д?г(о.о)

£ — ^ < к. 2---г—

дХ дУ2

где К - гауссова кривизна; кх, к2 - главные кривизны; Z(^к, у) - касательная плоскость к поверхности, Л

если2(0.0) = М^ = М^ = о.

дХ дУ

Вторым условием следует считать условие ортогональности плоскостей, в которых находятся линейные элементы (стержни ФК, лучи фитинга)

]р{х):<рк(х).<р1{х)с1х = 0, (2)

О

гдер(х) - функция веса; фк , ср( - векторы касательной к-й и 1-й плоскости. ■

Авали! условий работы, приемов конструирования и огребали ФК КА

Тенденции юменешш условий работы ФК КА

Фитмшивые ФК

Сборные (стержня, фиткягв)

Модульный тип

Бесфитингоьые ФК

Интегральный тка

Цедьиоыоганиые

Проблемы конструирования ФК КА

Нестабижь нос.КЛТР

Выбор схем аршфошп

Прочность ФК

Жесткость ФК

Надежность ФК

Разни толщина станок

Функпя-оналыго

Конструктивно

Технологически

Рис. 1. Блок-схема концепции создания ФК КА из КМ намоткой

Сложность формы элементов и сборных ФК не позволяет решить задачу их формообразования без использования принципа декомпозиции (дезагрегирования), который можно представить в виде

Xk+,*->Xk*=Ma4lt(x;+1KJ (3)

k = n-l,n-2,..., О,

где X* - множество вариантов членения; f^Q - функция дезагрегирования; Фк - бинарные отношения; п - число уровней агрегирования, и интерпретировать, как процесс детализации проекта при переходе от одного уровня описания системы к другому, в сочетании с обратным принципом синтеза, осуществляемого методом автоматизированной намотки, и принципа перепрофилирования, который в общем виде можно представить следующим образом

М , (А ) М , (В ) , (4)

где М - сформированный материал-полуфабрикат; i - количество материала; А, В - плоскости укладки материала.

Скорость наслоения армирующего материала при намотке элементов ФК определяется в соответствии с принятой математической моделью

dh / dt = К • р ■ V, (5)

где h - величина наслоения, которая формируется в зоне контакта армирующей ленты и поверхности технологической оправки;К - коэффициент пропорциональности, величина которого определяется типом ЛФТ, видом армирующего материала и условиями намотки; р - давление в зоне контакта армирующей ленты и поверхности оправки; V - скорость намотки.

Управление кинематикой формообразования должно осуществляться из условия минимальной величины кинематической погрешности

¿ДКч-Утт, (6)

¿=1

■ п

где ^ АК, - суммарная величина кинематической погрешности при ¡=1

формообразовании i-тых поверхностей.

При формировании элементов конструкции стабильные геометрические параметры обеспечиваются при соблюдении принципа сохранения постоянства структурных параметров, который можно представить в виде

m

/ «j = const, (7)

i-i

где п - число слоев i-го уровня; i - уровень укладки слоев; aj = 0°...90° -углы укладки слоев.

Управление режимными параметрами должно осуществляться исходя из следующих уравнений

где ДЯ - погрешность формирования полуфабриката, обусловленная отклонением режимных параметров от оптимальных значений; Т,Та(1п1 - действительная и допустимая температуры полимеризации; Р,Рор, -действительное и оптимальное давление формования в пресс-форме; ДХ,ДХа11га-действительная и допустимая величина отклонения геометрических параметров.

Предложены два принципа изготовления объемных элементов и пространственных ФК интегрального типа методом намотки (дифференциальный и интегральный) и показаны их особенности. Сформулированы подходы к проектированию технологической оснастки для изготовления объемных элементов и пространственных ФК интегрального типа методом намотки.

Для оценки качества ФК и ее элементов сформулированы частные критерии эффективности для стержневых элементов и фитингов и общие для ферменных конструкций, которые позволяют вести их проектирование с заданным комплексом физико-механических и теплофизических свойств и оценивать уровень технологии изготовления ФК из КМ.

Показано, что снижение влияния силовых факторов возможно вследствие повышения весового совершенства изделий, а термических - путем снижения КЛТР и повышения термостабильности элементов ФК. Однако, основной эффект повышения эксплуатационных характеристик ФК и ее элементов может быть достигнут технологическими методами. Это и определило направление дальнейших исследований.

Третий раздел посвящен исследованию процесса формообразования методом "мокрой" намотки несимметричных стержневых элементов ферменных конструкций из композиционных материалов с заданными физико-механическими и теплофизическими свойствами.

Предложена структурно-технологическая классификация стержневых элементов, которая позволяет отнести исследуемые СЭ к классу - несимметричных, малогабаритных, тонкостенных, текстурно-неоднородных конструкций. При созданий подобных конструкций необходимо учитывать ряд дополнительных факторов и параметров, таких как состояние лентоформирующих трактов, намоточных станков с ЧПУ, технологической оснастки, способы формирования и формования структуры стенки СЭ, совмещения связующего с арматурой, полимеризации, точность и направленность укладки армирующего наполнителя и разделительного слоя, а также многооперационность и разно-цикличность процесса намотки.

(8)

Расчет и выбор рациональных схем армирования стержней проведен с учетом технологических особенностей их формирования и формования, т.к. причиной нестабильности механических свойств КМ и несущей способности изделия в основном является отклонение реализуемых структурно-технологических параметров изготовления от расчетных.

Решение этой технологической задачи наиболее эффективно в рамках структурной механики композитов, позволяющей прогнозировать прочность КМ по заданной структуре материала и свойствам его компонентов.

Получено уравнение, описывающее предельную кривую прочности в координатах {о2)-{т12), так как с практической точки зрения целесообразно

прочности поверхности раздела и Тс выразить через прочности слоя при трансверсальном растяжении Я2 и сдвиге Т,2 по зависимостям

ЯС=5;-112; Тс=^-Т12 (9)

С учетом этого уравнение запишется в виде

к2Ы2 + з(т,2)г + зт122-ку ) = и

зт12^ ЗЯ2Т12

\2 ^ -хи \2 от- 2 Т/2п 2

А{с2)+3{ТрГ ЗТ,-.2 -К2И22 / у 2_ ,

Х '-+-^-г—-—(сТт/СОБ 3 = 1

'эт1 * -гтэ т1 * \

(10)

ЗТ,^ ЗК2Т,/

где А = (к2 ч^^сов2 р; К = ст^/т" .

(ст2), (т]2) - трансверсальные и сдвиговые напряжения слоя; р - угол

разрушения при трансверсальном сжатии; стг,тгг - структурные параметры, зависящие от вида микроструктуры слоя, упругих характеристик волокон и матрицы и коэффициента армирования.

Зависимости (10) представляют собой структурно-феноменологический вариант критерия прочности, т.к. его выражение получено на структурном уровне, а входящие величины - на уровне слоя, т.е. феноменологическом. Последние могут учитывать технологические особенности изготовления реальной конструкции, если образцы для их определения будут взяты из этой конструкции. Следует отметить, что вместо параметров аг и ^ в (10) входит величина их отношения, которая с точностью инженерных расчетов для данного типа пластика зависит только от коэффициента армирования. На рис.2 приведена предельная кривая прочности однонаправленно армированного пластика (ОАП), построенная по зависимостям (10).

Из анализа рис.2 следует, что степень разброса параметров влияет на прочность однонаправленного слоя. Причем это влияние наиболее существенно при совместном

действии касательных и сжимающих трансверсальных напряжений. Расчеты показали, что самым чувствительным к разбросу параметров оказалось трансверсальное сжатие. Так, уменьшение прочности ОАП при сдвиге и трансверсальном растяжении составило 9 и 14% соответственно, а при транс-версальном сжатии - 30%. Поэтому в качестве контрольных испытаний при отработке и совершенствовании технологических процессов (с позиций оптимизации переработки полимерной матрицы и обеспечения связи арматура-матрица) можно рекомендовать трансверсальное сжатие (рис.3).

На основе функционального анализа с использованием метода экспертных оценок разработаны новые проектные решения элементов ленто-формирующих трактов и способов формирования армирующего материала, повышающих параметры массовой эффективности намотанных малогабаритных элементов ферменных конструкций за счет обеспечения высоких и стабильных коэффициентов армирования легко повреждаемых углеродных волокон и высокой степени однородности сформированной композитной структуры.

Проведен выбор рациональных технологических, дискретных и структурных параметров технологического процесса по критерию удельной прочности и размеростабильности.

Процесс намотки несимметричных изделий характеризуется нецикличностью управляющих намоточных программ (УНП), что приводит к значительному увеличению длины УНП (рис.4). Поэтому для намотки несимметричных стержневых элементов впервые разработана и использована двухуровневая система управления: на первом уровне - стойка ЧПУ НЗЗ-1М, на втором - ЭВМ УВКС СМ1810.42. Использование на верхнем уровне ЭВМ, кроме того, позволяет организовать передачу УНП в виде текстовой информации из IBM PC и обратно, что открывает возможность производить расчет и

Рис.2. Расчетные лучи нагружения и предельные кривые прочности ОАП: 1,1 - материал А; 2,2 - материал В; 1,2 - по первой зависимости (10): 1,2' - по второй зависимости (10 ).

Рис.3. Диаграммы деформирования при трансверсальном сжатии ОАП:

1 — материал А; 2 - материал В; 11 — количество разрушенных слоев

ОАП.

подготовку УНП на машинах другого класса. В качестве операционной системы на СМ1810 использована многозадачная ОС БОС18Ю, что позволяет применять данную ЭВМ для управления целой группой намоточных станков (НС).

Разработано специальное программное обеспечение с использованием графической оболочки Автокад-10 и специального языка программирования "высокого уровня", созданного на основе языка CLIPPER, позволяющее проводить расчет траектории укладки армирующего материала (AM) и перемещения рабочих органов НС для тел сложной формы, а также определять порядок следования отдельных витков укладки AM и алгоритм перехода НС с одного витка на другой (рис.5). Это позволяет повысить точность укладки AM с учетом основных конструктивных особенностей стержневых элементов и стабильность распределения AM по поверхности изделия.

Техиопогичргкяя A'J ~

•V4

,■' Очедпе C7fF»HeBt>ro элскуцтэ

Рис.4. Схема распределения AM по Рис. 5. Суммарная траектория перемещения

поверхности стержневого элемента нитераскладчика

Оценены особенности формирования структуры стенки СЭ при одно- и двухстадийной моделях намотки. Показано, что относительное изменение площади поперечного сечения 5 от соотношения толщины стенки к ее ширине h/H

S = l/(H/h-l), (11)

незначительно (2...5%), что указывает на равнозначность моделей намотки для малогабаритных тонкостенных СЭ.

Для реализации процесса намотки несимметричных СЭ использовался экспериментальный намоточный станок токарного типа с тремя управляемыми координатами.

Решена задача рационального раскроя стержневых заготовок с учетом технологических ограничений, связанных с применением оправок фиксированной длины, позволяющая сократить количество отходов материала. Критерий рационального раскроя СЭ можно представить в следующем виде

14

ванной длины, позволяющая сократить количество отходов материала. Критерий рационального раскроя СЭ можно представить в следующем виде

т п , .

(12>

Н ¡-1

где ¡=1,п - номера стержней ФК; 3=1,ш - номера базовых стержней; 1.6,1л-длины базового и ¡-го стержней.

Применение предложенной методики рационального раскроя стержневых элементов позволяет провести оптимизацию технологического процесса их изготовления и сократить трудоемкость на 14.„15%.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили создать автоматизированную технологию изготовления намоткой раз-| мерностабильных несимметричных СЭ с высокой удельной прочностью, стабильными геометрическими и весовыми параметрам.

Четвертый раздел посвящен исследованию процесса формообразования методом "мокрой" намотки многолучевых фитингов ферменных конструкций из КМ с заданными физико-механическими свойствами.

Впервые разработана классификация МЛФ на основе понятия базовых фитингов (БФ), с помощью которой предложен подход к формообразованию намоткой композитных структур МЛФ.

Определен критерий оценки уровня возможного развития БФ, который позволяет определить границы его целесообразности

п ^1-2Ь(1-1) (13)

2Ь

где п - число дополнительных лучей в одном квадранте; 1 - длина луча; Ь - ширина луча; I - число базовых лучей.

Введено понятие базового направления, через которое стержень может проходить цельным, что исключает необходимость разделения стержня и повышает жесткость узла "фитинг - стержень".

Классификатор МЛФ и предложенную кодировку, включающую в себя сведения о количестве ортогональных плоскостей и лучей базового фитинга, количестве и направлении дополнительных лучей, можно использовать на ' этапе структурного анализа конструкции фермы для оценки всей номенклатуры фитингов, их систематизации и автоматизации процесса обработки исходной информации.

Предложенная классификация БФ и вариантов их развития послужила базой для разработки теоретических основ процесса формообразования намоткой из КМ многолучевых фитингов и технологии их автоматизированной намотки, которая обеспечивает высокую степень реализации свойств исходной арматуры в конструкции и воспроизводимость параметров от изделия к изделию.

Предложены два метода формообразования намоткой композитных структур многолучевых фитингов: дифференциальный и интегральный, оценены недостатки и преимущества каждого метода.

В основе дифференциального метода лежит принцип декомпозиции (технологическое членение) конструкции МЛФ на отдельные элементы-лучи с последующим синтезом композитных структур методом намотки, который в общем виде можно представить следующим образом

(0Х)->Ц,Ц+|,...:8;,8>],...~Х0У,Х07:п/а, (14)

где Ь - элемент конструкции (луч фитинга); 1=1...к - число элементов (число лучей ¡л — 1...5); Б - сторона элемента (луча); .¡=1...т - число сторон элемента (у луча = 1...4); п - число слоев а-го направления; а=0°...90° - угол укладки слоев; ХОУ - плоскость укладки арматуры; (ОХ) - ось вращения оправки.

Интегральный метод изготовления МЛФ основан на принципе перепрофилирования сформированных слоев с интегральной формы на начальную форму оправки, что формализовано можно представить в следующем виде

где V - вкладыш; к =1...8 - число вкладышей.

Разработана методика расчета технологических параметров процесса изготовления многолучевых фитингов намоткой. Для процесса изготовления элементов ФК методом намотки важнейшими структурно-технологическими параметрами являются схема армирования и число технологических витков (кольцевых и продольных) для ее реализации. Рассматривая конструкцию МЛФ с позиций фрагментального анализа, возможно рациональное членение МЛФ до уровня элементов-лучей с последующим поэтапным формированием структуры стенок элементов в отдельности каждого и совместным формированием. Формирование структуры стенки осуществляется посредством укладки технологических витков кольцевого и продольного типа. Выражение для определения общего числа технологических витков можно представить в виде

к I (г, *п и ■ п | ш

к=1 У п 1=1 >0

где пк, пст - число элементов-лучей фитинга и их сторон; пл, IV; — общее и совмещенное число лучей фитинга; п^ п, - число продольных и кольцевых слоев; В, Ьл - ширина и длина луча фитинга; Сп, Ск - шаг укладки лент в продольном и кольцевом слоях соответственно.

Наличие информации о числе технологических витков, длительности выполнения одного витка и его длине позволяет определить полное операци-

(16)

онное время на изготовление МЛФ, расход армирующего материала и массу конструктивного элемента. На рис.6 показана зависимость массы слоев продольного и кольцевого направления от величины шага укладки, которая позволяет выбрать их рациональные соотношения по критерию максимальной удельной прочности.

На основе дифференциального и интегрального методов формирования композитных структур разработана принципиально новая технологическая оснастка для изготовления МЛФ.

УП М Рис.б.Зависимость веса кольце-

вого (1,2,3) и продольного (4,5,6) слоев от шага намотки для фитингов с различными размерами поперечного сечения и постоянной длиной (1) луча: 1,4 - сечение 20*20мм; 2,5 - сечение 40*40мм; 3,6 - сечение 60*60мм:

Одной из особенностей технологии изготовления фитингов является разработка специальных методов и технологических решений, позволяющих производить укладку слоев АМ различного направления, используя принцип кольцевой намотки. При таком подходе, разработка и использование сложных алгоритмов и методов расчета траекторий укладки АМ и перемещений рабочих органов НС является нецелесообразной.

Дяя реализации процесса формообразования МЛФ разработан комплекс программного обеспечения, позволяющего осуществлять кольцевую намотку в широком диапазоне варьируемых параметров. Использование определенной последовательности этих программ позволяет автоматизировать процесс намотки всего фитинга. Количество, список и последовательность выполнения тех или иных программ зависит от вида фитинга и схемы его армирования.

Впервые теоретически разработанная и экспериментально отработанная технология автоматизированной намотки многолучевых фитингов позволила значительно превзойти по своим эксплуатационным характеристикам МЛФ, изготавливаемые методом выкладки.

Пятый раздел посвящен исследованию процесса формообразования бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа методом автоматизированной намотки с заданными теплофизическими и физико-механическими свойствами.

Создание бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа методом намотки является одним из технологических методов повышения жесткости композитных ферм.

Разработана модель синтеза рационального варианта проектного решения (ВПР) фермы из ПКМ, которая позволяет на стадии разработки технического предложения получить схемное решение всех видов фермы с учетом существующих условий применения и особенностей их изготовления, обеспечить формирование достоверного множества осуществимых вариантов проектных решений и выбор рациональных.

Предложенная модель синтеза ВПР служит методологической основой для определения рационального схемного решения фермы.

: Моделирование технологического процесса сборки ферменной конструкции из композиционных материалов методом намотки с использованием теории графов позволило разработать алгоритм реализации данного технологического решения, его принципиальную схему и схему выбора вариантов ТП и оснащения для изготовления ФК из КМ.

Разработан алгоритм технологической подготовки производства (ТПП) ФК методом автоматизированной намотки, который позволяет реализовать бесфитинговую функциональную схему, интегральный тип ФК и двухстадий-ную однономенклатурную технологию изготовления.

В основу создания фермы интегрального типа положен принцип декомпозиции и поэтапного формирования окончательной структуры стенок силовых элементов. Благодаря декомпозиции, дифференциации процесса сборки на операции и рациональному распределению их по рабочим местам можно сократить трудоемкость сборки на 15—20%. Расчеты подтвердили факт снижения общего числа возможных вариантов последовательностей сборки при декомпозиции собираемого изделия, что говорит о возможности уже на этапах проектирования технологического процесса сборки повысить степень обоснованности принятия решений и снизить вероятность ошибки при проектировании

Р

Кпод/Кузл = К!/Р! ПпЛ . (17)

где КПОд, Кузл — количество возможных сборочных последовательностей при подетальной и узловой сборке; N - количество собираемых элементов; Р -количество составных частей — сборочных единиц (СЕ) и деталей; п, - общее количество СЕ и деталей в ьй составной части.

Предложен подход рационального членения ФК по модульному признаку. Деление на модули производится исходя из вида нагружения фермы. Модуль представляет собой фрагмент фермы, в который входят несколько стержней-заготовок с неокончательно сформированными стенками и соединяемых между собой в единое целое в процессе совмещенного формирования. Причем, в зависимости от выбранной схемы членения фермы на модули, схе-

ь^ЕЫ+ВД. о»)

1=1 я

где к, 1 - номер стенки стержня и стержня в ферме; 1 = 1,...п - число элементарных кольцевых слоев; ] = 1,...т - число элементарных продольных слоев; а, Ь - число жгутов в ленте кольцевого и продольного слоев соответственно; И,, И, - толщины элементарного кольцевого и продольного слоев соответственно.

Качество будущей фермы определяется на этапе ее членения, поэтому важным условием для ферм интегрального типа является условие принадлежности стержня фермы одновременно двум модулям, что приводит к необходимости поиска оптимального решения

СТ1 с Мл

оре; (19)

где С| - 1-й стержень ФК; М„, Мш - модули ФК.

Показано, как по технологическим и прочностным требованиям проводится членение фермы на несколько уровней и выбор рационального варианта членения

Хм "» Х^ = Мах(Хь1,чу^ = 1Х (20)

с начальным условием х0= X,

где х - множество конкурирующих вариантов; л\} - бинарные отношения сравнительной эффективности на х; ] - количество вариантов.

Приведены схемы армирования стержней для разных вариантов членения. Рассмотрены ошибочные варианты и указанны методы их устранения.

Для предлагаемой технологии интегральной намотки предъявляются высокие требования к технологической оснастке, которые необходимо учитывать на этапе ее проектирования, т.к. качество оснастки будет определять стабильность размеров фермы. Создано специальное устройство для намотки наружного кольцевого слоя на стержни ферменной конструкции.

Щ Теоретически обоснован и практически реализован технологический процесс формообразования пространственных интегральных бесфитинговых ферм намоткой.

Формирование структуры стенки (жестких контуров или кольцевых слоев на оправки) можно представить в общем виде

(ОХ)->{^}:|зк}-п/а, (21)

где {К]'},{Бк} - массивы контуров и их стенок.

Полученные таким образом контуры на оправках являются полуфабрикатами, т.к. не полимерйзуются, и соединяются со стержнями-заготовками, а

Полученные таким образом контуры на оправках являются полуфабрикатами, т.к. не полимеризуются, и соединяются со стержнями-заготовками, а впоследствии и с ранее сформированными модулями, для совместного формирования с целью получения сборочной единицы

{^¿а. + ЕКЛЕМ,' (22)

¡=1 .¡-1 1«1

где {Б^} - массив собранных элементов (сборочных модулей) для совместного формирования; о,, К|, М| - ¡-тый стержень, ]-тый контур и 1-тый модуль фермы.

Соформирование элементов, входящих в сборочную единицу, интегрально формирует однонаправленную продольную структуру контура модуля фермы. ^

Технологический процесс интегральной намотки реализован на примерШ изготовления опытного образца модуля фермы.

Полученные результаты подтверждают возможность создания методом намотки пространственных бесфитинговых ФК интегрального типа с тонкостенными стержнями.

В результате проведенных исследований впервые разработаны научные основы и технология формообразования бесфитинговых ферменных конструкций интегрального типа методом автоматизированной намотки и показаны их основные преимущества.

Шестой раздел посвящен экспериментальным исследованиям физико-механических и теплофизических свойств углепластиковых элементов и сборных ферменных конструкций.

Проведены экспериментальные исследования углепластиковых стержневых элементов.

Методами статистического анализа геометрической стабильности и прочности намотанных стержневых элементов определены закон распределения толщин стенок стержней, надежность технологического процесса намотки по точности изготовления стержней, доказана существенность влияния на них технологических схем (технологического оснащения и режимов полимеризации). На рис. 7 приведены графики эмпирических функций распределения предела прочности на сжатие образцов углепластиковых стержней, раз л и™ чающихся технологическими схемами изготовления. Как следует из взаимного расположения графиков, образцы стержней, полученных по третьей технологической схеме (ТС-3), хотя и имеют более низкое среднее значение предела прочности (405 МПа), в связи с меньшим рассеиванием свойств (± 1,25%) имеют заметное преимущество перед стержнями, полученными по первой (425 МПа ± 8,2%) и второй (450 МПа ± 20%)технологическим схемам.

Методом селективного отбора стержней по толщине стенок повышена

стабильность геометрических и прочностных характеристик. Так, снижение

разброса толщин стенок в 3,3 раза (с 5% до 1,5%) позволяет снизить разброс предела прочности на сжатие в 1,7 раза (с 8,5% до 5%), что доказывает целесообразность селективного отбора стержней даже при высокой стабильности технологии автоматизированной намотки.

Влияние схем армирования на геометрические и прочностные свойстза СЭ оценивали по соотношению продольных и кольцевых слоев. Сравнительный анализ показывает (рис.8), что влияние продольных слоев в структуре стенки СЭ, работающих на сжатие, менее существенно, чем кольцевых. Увеличение толщины стенки за счет кольцевых слоев (на 11% - с 1,41мм до 1,57мм) приводит к более значительному росту прочностных свойств СЭ (удельная прочность повышается на 36%) в сравнении с продольными слоями (при увеличении толщины на 14% - с 1,41мм до 1,61мм, удельная прочность Iповышается на 15%).

Рис.7. Эмпирические функции распределения предела прочности на сжатие трубчатых образцов стержневых элементов из углепластика (УКН-5000-ЭДТ-10) для различных технологических схем.

Разработана математическая модель удельной прочности стержневых элементов, как функция структуры армирования, с использованием метода парных корреляций (рис.9)

РрЛЗ = 5,783 - 0,625П[ - 0,85п2 + 0,725п,п,, (23)

где л,, п2 - число продольных и кольцевых слоев.

которая позволяет определить рациональную схему армирования на этапе проектирования СЭ с учетом нестабильности технологических параметров (рис. 10).

1 >

-Ч-ч ^ 4-А ■ i /

--N / Л'

- ^--Мй

Рис.8. Влияние схем армирования стержневых элементов на их геометрические, пссовые и прочностные свойства: t,,G 5, Рр ,, (P/G) (

для n, - const, п 2 - var; t2, G2, Рр2,

(P/G)2 для П! - var, n2 - const; nj -число продольных слоев; п2 - число кольцевых слоев.

По экспериментальной голографической методике проведены неразру-шающий контроль элементов ФК для их дефектации после изготовления и измерения коэффициента линейного температурного расширения (КЛТР) цель-номотанных углепластиковых стержней и показана их высокая размероста-бильность

й +5,06%

а=2'132М0 1/град1зда

а ы г* 32

Относитйлычая погрешность числа продольных слоев ЛХь %

Рис.10. Влияние нестабильности толщины слоёв на нестабильность удельной прочности XV: 1 - А \У=5%; 2 - Д W=10%; 3 -Д \У=20%; 4 - Д У/=30%; 5 - А ХУ=40%; 6 -А\У=50%.

о 4 6 а

Число про/^олылых слоей X, шт

Рис.9. Зависимость удельной прочности стержневых элементов от толщины сло£в: 1 - XV ^80 Нм/г; 2 -\У2=100 Нм/г; 3 - \¥3=120 Нм/г; 4 -У/4=140 Нм/г; 5 - W5=160 Нм/г.

С целью уменьшения абсолютных значений КЛТР проведен эксперимент по определению рационального удельного давления формования Р и получена эмпирическая зависимость

а- ■ 1 (24)

0.45-8.84*10_5Р2+12.7*10~3Р' (

По полученным рациональным структурно-технологическим параметрам были изготовлены две партии стержневых элементов. Для оценки стабильности стержней из одной партии вводится отклонение значения КЛТР каждого стержня от среднего значения КЛТР данной партии

а'

сР

где I = 1, 2, ...К - число испытанных стержней в партии; .|= 1, 2 - номер партии стержней.

Результаты исследований двух партий стержней показали, что стержни, изготовленные методом автоматизированной намотки, имеют более стабильное значение КЛТР в пределах одной партии (до ± 13,4%) в сравнении с вы-кладочным вариантом ( ± 35%).

На основе анализа расчетов термостабильной фермы «С» проведена оценка уровня нагружения МЛФ в ее конструкции и разработаны схемы их испытаний для автономной проверки их первых образцов, чтобы свести до минимума риск разрушения целой фермы.

При отработке конструктивно-технологических решений (КТР) стержневых элементов и фитингов целесообразно использовать параметры, комплексно характеризующие работоспособность фермы, т. е. проводить испытания фермы в целом или отдельных представительных фрагментов.

Разработана методика, позволяющая определять жесткость соединения "фитинг - стержень". Для характеристики жесткости предлагается использовать зависимость изменения угла у между осями стержней, входящих в лучи фитинга, от величины нагрузки Р, приложенной к фрагменту

где Д( 1 — перемещение и длина стержня; ЕЛ - жесткость стержня при изгибе.

Разработаны методики испытания фитингов на растяжение и изгиб с выбором критериев оценки прочности лучей МЛФ и путей их повышения. Согласно принятых расчетных схем спроектировано и изготовлено экспериментальное оснащение для проведения испытаний.

На основании проведенных экспериментов найдены рациональные схемы армирования стенок фитингов, повышающие жесткость их лучей и выполнены технологические усовершенствования процесса намотки фитингов.

Сравнительный анализ зависимостей величины прогиба луча фитинга из стеклопластика (СП) и углепластика (УП) от схем армирования для различных уровней нагружения показывает (рис.11), что базовый УП-фитинг по жесткости превосходит базовый СП-фитинг на 14%, а усовершенствованные УП-фитинги с локально усиленными схемами армирования превышают жесткость СП-фитингов уже в 2,25 раза. Кроме того УП-фитинги ниже СП-фитингов по весовым параметрам на 8... 18% (при переходе от базовых к усиленным схемам армирования).

Экспериментальные исследования теплофизических характеристик бес-фитинговых ферм интегрального типа из композиционных материалов проведены методом голографической интерферометрии с целью сравнительных ис-

(26)

пытаний с фермой-аналогом из алюминиевого сплава и отработки углепласти-ковой конструкции фермы на терморазмеростабильность.

Задачей испытаний являлось измерение линейных и изгибных деформаций для проведения качественного и количественного анализа процессов деформирования, протекающих в конструкции при заданных температурных воздействиях.

Рис. 11. Зависимость величины прогиба луча фитинга из углепластика (1...4) и стеклопла-^ стика (1...4') от схем армиро-" вания для различных уровней нагружения: 1,Г-Р= 100кг; 2,2-Р=200кг; 3,3 -Р=300кг; 4,4-Г=400кг

Баркатггы схем армирования

Анализ полученных результатов показывает (рис.12), что угол поворота стержня в углепластиковой ферме (УПФ) меньше угла поворота аналогичного стержня в алюминиевой ферме (АЛФ) в 6,3 раза (по максимальным значениям), а линейные смещения стержня в углепластиковой ферме в 6,8 раза меньше, чем в алюминиевой.

У,

утл. сек 80 40 О

-40

! ■

Ж'

г"! "■ """

! об |03® Т

X, мм

Рис.12.У гол поворота стержня по его длине при тепловом испытании фермы из алюминиевого сплава (1) и углепластика (2).

Это указывает на значительно большую и стабильную (ДХУПф + 7,7% +12,8%

--— и ДХдлф=-) жесткость разработанной углепластиковой

— 5,1% —9,8%

фермы и показывает несомненное преимущество ферменных конструкций интегрального типа, полученных методом намотки.

Седьмой раздел посвяшен анализу эффективности применения намоточных композитных структур в силовых элементах ферменных конструкций.

Предложены принципы проектирования элементов и сборных ФК КА из КМ, которые позволяют выработать подходы, закладывающие на концептуальном уровне возможность реализации высоких и стабильных физико-механических и теплофизических свойств.

Проведен сравнительный анализ физико-механических и теплофизических свойств стержневых элементов с различными конструктивно-технологическими решениями. Исследования проведены на образцах из углепластиков двух видов (на основе: ленты ЛУ-П и фенольно-формальдегидного связующего ПХСВ; углежгута УКН-5000 и эпоксидного связующего ЭДТ-10), изготовленных из стержневых элементов по двум технологиям — выкладкой (вариант!) и намоткой (вариантН).

Для оценки стабильности технологического процесса изготовления СЭ определяются относительные линейные отклонения значений толщины стенки и разрушающего напряжения при сжатии. Для образцов варианта I относительные линейные отклонения составили: толщины стенки - 12,1%, разрушающего напряжения сжатия - 34,2%; для образцов варианта II, соответственно, получены следующие результаты: 3,23% и 7,9%.

Проведены сравнительные измерения по экспериментальной голографи-ческой методике КЛТР углепластиковых стержней, которые показали следующие результаты: КЛТР углепластика, полученного методом прямого прессования, имеет относительные линейные отклонения по стержням до 43%(от 0,035*10"6 1/°С до 1,08*10'6 1/°С). Для намотанных образцов разброс значений КЛТР не превышает 13,4 %, что говорит о высокой стабильности теплофизических свойств СЭ, изготовленных по технологии автоматизированной намотки.

Важное значение имеет стоимость изготовления ферменной конструкции, которая во многом определяется трудоемкостью изготовления комплектующих и их сборки в конструкцию. Анализ показывает, что трудоемкость изготовления комплектующих, благодаря автоматизации процесса изготовления, существенно ниже, чем изготовление их аналогов из металла. Например, трудоемкость изготовления фитинга из углепластика и сплава АМг-6 составляет 5 и 50 нормо-часов соответственно (рис.13).

Рис.13. Стержневые элементы и многолучевой фитинг, изготовленные методом автоматизированной намотки

Оценена эффективность использования углепластика в ферменной конструкции КА типа"А". Весовой анализ собственно фермы показывает, что в результате замены традиционного материала (сплава алюминия АМгб) на углепластик и проведения рационального проектирования можно достичь значительного снижения веса. Вес фермы снижен на 71,75 кг, что составляет 64%, без снижения ее эксплуатационных свойств.

Оценена эффективность ферменных конструкций, полученных методом автоматизированной намотки.

Весовой анализ позволяет отметить высокую долю углепластика в конструкции, что удовлетворяет требованиям минимизации массы. Для фермы двигательной установки (ДУ) составного типа доля углепластика составляет 48% (рис.14), а для бесфитинговой фермы базисного блока интегрального типа она увеличена до 88% (рис.15).

На основании полученных научных и практических результатов намечено продолжение работ по автоматизированной намотке элементов ферменных конструкций космических аппаратов, основными направлениями которых являются усовершенствование и внедрение разработанного технологического оснащения, а также разработка и создание нового оборудования для формообразования сложнопрофильных конструктивных элементов при опытном и серийном освоении производства ФК КА нового поколения.

Рис. 14. Ферма составного типа Рис. 15. Ферма бесфитинговая интегрального

двигательной установки кос- типа базисного блока космического аппарата

мического аппарата «С-1» «С-1», изготовленная методом намотки

Намечены направления дальнейшего совершенствования технологии намотки СЭ и повышения жесткостных параметров МЛФ. Предложенные на правления исследований далеко не исчерпывают возможности технологии намотки. В зависимости от эксплуатационных требований, предъявляемых к конструкциям на основе системного анализа могут быть разработаны принципиально новые подходы к созданию конструкций из КМ намоткой и конструктивно-технологические решения, повышающие их физико-механические и те-плофизическйе свойства.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ:

1. Решена актуальная научно-техническая проблема повышения параметров эффективности ферменных конструкций космических аппаратов, изготовленных на основе цельномотанных углепластиковых элементов за счет реализации разработанной концепции их создания, рассматривающей выбор исходных компонентов, проектирование, разработку технологии и средств ее реализации, как равнозначные стороны одного процесса во взаимосвязи и взаимодействии.

2. Сформулированы принципы, условия и требования, выполнение которых реализует возможность формообразования пространственных ФК и их объемных элементов методом автоматизированной намотки. Предложены два

•подхода к реализации процесса формообразования сложнопрофильных элементов ФК и сформулированы подходы к проектированию технологической оснастки для их изготовления.

3. Предложены критерии эффективности для автономных испытаний элементов фермы (стержни, фитинги) и комплексных испытаний сборной фермы, позволяющие оценить их физико-механические и теплофизические свойства.

4. Выполнены комплексные исследования углепластиковых стержневых элементов, изготовляемых методом автоматизированной намотки, с различными структурно-технологическими схемами изготовления, что позволило:

- установить основные взаимосвязи между рациональными структурными и технологическими параметрами с учетом их нестабильности;

- выбрать рациональные компоненты технологического оснащения на основе функционального анализа;

- разработать структурно-феноменологический критерий прочности од-нонаправленно-армированных пластиков, показавший что трансверсальное сжатие является наиболее чувствительным видом испытаний к отклонению технологических параметров;

- разработать алгебро-логическую модель для описания поверхности наматываемого тела, послужившую основой для автоматизации процесса расче-

фта;

^^ - выявить существенное влияние средств технологического оснащения и параметров процесса переработки компонентов армированных пластиков на , их геометрические, прочностные и теплофизические свойства в структуре СЭ;

- провести моделирование и оптимизацию структуры стенки стержневых элементов по критерию удельной прочности;

- разработать методы автономных прочностных, жесткостных и тепловых испытаний СЭ для определения рациональных конструктивно-силовых и структурно-технологических схем изготовления;

- повысить весовую и геометрическую стабильность СЭ в партии и, как следствие, обеспечить максимальную реализацию прочностных свойств КМ в конструкции стержней при снижении их разброса до 10... 15%;

- достичь низких (от 0,15 до 0,3*10"6 1/°С) и стабильных (± 10...15%) значений КЛТР СЭ за счет рациональных структурно-силовых схем и темпе-рагурно-временных режимов термообработки;

- сократить период технологической подготовки производства (ТПП) при освоении новых видов СЭ за счет автоматизации.

5. Разработаны классификаторы стержневых конструкций и многолучевых фитингов, необходимые при разработке директивных и типовых маршрутных техпроцессов, а также для использования в компьютерных базах данных, обеспечивая снижение трудоемкости и сокращение длительности этапа подготовки производства. ^

6. Разработаны теоретические основы процесса формообразования намоткой композитных структур многолучевых фитингов и сборных ФК, позволившие:

- провести систематизацию многолучевых фитингов на основе введенного понятия «базовый фитинг»;

- сформулировать принципы формообразования многолучевых фитингов методом "мокрой" намотки;

- выявить основные закономерности перепрофилирования продольных слоев в процессе формирования структуры лучей и разработать на их основе новый способ интегральной намотки МЛФ;

- получить математические модели, описывающие процесс формирования объемных фитингов методом намотки;

- получить аналитические зависимости для расчета основных структурно-технологических параметров намотки МЛФ;

- разработать эффективные методики отработочных автономных испытаний фитингов, позволяющую определять параметры жесткости, оценивать их уровень и определять тенденции ее повышения;

- впервые в мировой практике разработать технологию "мокрой" намотки многолучевых объемных фитингов, которая позволяет повысить их качество^ (весовую и геометрическую стабильность), существенно снизить (более чем в! 10 раз) трудоемкость изготовления (за счет автоматизации) и сократить длительность этапа подготовки производства (за счет типизации конструкций фитингов и унификации технологической оснастки);

- предложить принципы формообразования методом "мокрой" намотки бесфитинговых ФК интегрального типа с высокой весовой эффективностью и жесткостью;

- разработать алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговых ФК интегрального типа на основе принципа декомпозиции с по-

следующим синтезом конструкции фермы методом намотки;

- получить математические модели технологического процесса формообразования бесфитинговых ФК интегрального типа методом намотки, которые могут быть положены в основу САПР ТП намотки сложных пространственных ФК КА;

- разработать эффективную методику отработочных тепловых испытаний ферм, которая позволяет по результатам измерений определить линейные и угловые деформации СЭ фермы, оценить их уровень и наметить пути уменьшения;

- впервые разработать технологию автоматизированной "мокрой" намотки бесфитинговой фермы интегрального типа, которая снижает вес конструк-

•ции на 31...64% (за счет исключения из состава фермы фитингов и использования в ФК от 48 до 88% углепластиковых элементов) и значительно повышает (почти в семь раз по угловым и линейным деформациям) жесткость фермы (за счет интегральности конструкции и рациональных намоточных структур КМ).

7. Разработаны и испытаны новые конструкции узлов ЛФТ и способы намотки, направленные на формирование однородной микроструктуры слоев элементов ФК, защищенные авторскими свидетельствами и патентами.

8. Сформулированы основные принципы создания ферменных конструкций космических аппаратов из КМ, реализация которых на практике позволит наиболее эффективно при минимальных затратах достичь конечной цели - получения ферменных конструкций с требуемыми параметрами качества.

9. На элементах и сборных ФК КА из КМ, созданных на основе концепции, достигнуты следующие параметры эффективности:

- в намоточных вариантах стержней в сравнении с выкладочными аналогами существенно повышена стабильность основных параметров: геометрических - почти в четыре раза (с ± 12,5% до ± 3,23%); прочностных - более чем в четыре раза (с ± 34,2% до ± 7,9%); теплофизических - более чем в три раза (с ± 42,9% до ± 13,4%);

- жесткость фитингов увеличена в 2...3,6 раза;

^^ - весовые характеристики для различных ФК снижены на 31...64%, за счет использования в их конструкциях от 48 до 88% углепластиковых элементов;

- значительно снижена трудоемкость (для фитингов в 10 раз) и сокращена длительность этапа подготовки производства за счет автоматизации ТПП и замены ручного труда механизированным.

10. Показаны перспективы развития технологии формообразования намоткой стержневых элементов и многолучевых фитингов из КМ, позволяющие в дальнейшем повышать физико-механические и теплофизические свойства материала в их структурах.

Внедрение результатов работы позволяет снизить трудоемкость, сократить технологический цикл изготовления, повысить эффективность ферменных конструкций из КМ и расширить обьемы применения КМ в конструкциях изделий космической техники.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Кушнаренко С.Г., Цыганов В.П., Малков И.В. Высокоскоростная интенсификация процесса обжима длинномерных заготовок из труднодеформи-руемых материалов// Высокоскоростная обработка материалов давлением": Сб.научн.трудов -Харьков: ХАИ, 1982.- Вып.8.- С.40-42. Л

2. Рач В.А., Кравченко С.Б., Малков И.В. О прочности однонаправленно-™ армированного пластика в условиях нестабильности технологических параметров его изготовления//Механика армированных пластиков: Сб. научн. трудов. - Рига: Риж. политехи, ин-т, 1987. - С. 17-24.

3. Vitaliy S.Gladilin, Vladimir G. Sitalo, Yuriy G. Artemenko, Valentin A. Rach, Igor V. Malkov. Manufacturing of carbon fiber reinforced plastic elements of spacecraft truss structures by winding//Proceeding of fourth Ukraine-Russia-China symposium on space science and technology, Ukraine, September 12-17, 1996, Vol.11, p.552-554.

4. Рач B.A., Малков И.В. Классификация многолучевых фитингов ферменных конструкций из композиционных материалов //Вестник Восточноукр. гос. ун-та. Сер. Машиностроение. - Луганск: Изд-во ВУГУ.-1996.- С. 168-172.

5. Рач В.А., Малков И.В. Концепция создания ферменных конструкций космических аппаратов из композиционных материалов // В ¡сник Сх1дноукр. держ. ун-ту. - Луганськ: Вид-во СУДУ.-1997.- №2(6).- С. 138-142.

6. Малков И.В. Анализ возможности изготовления пространственной бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа методом намотки// Весник Схшноукр. держ. ун-ту, - Луганськ: Вид-во СУДУ, 1997. - № 6( 10).

- С.97-99.

7. Малков И.В., Чиняков В.П. Методика проведения жесткостных испы^| таний фрагмента фермы из композиционных материалов // Bïchhk Схщноукр. держ. ун-ту. - Луганськ: Вид-во СУ ДУД997. - № 6(10). - С.100-106.

8. Малков И.В. Алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа из композиционных материалов методом намотки // Обработка материалов: Сб. научн. трудов.

- Луганськ: ВУГУ, 1999. - С.78-81.

9. Малков И.В. К расчету структурно-технологических параметров процесса изготовления многолучевых фитингов из композиционных материалов методом намотки // BicH. Схцшоукр. держ. ун-ту.-1999.-№1(16).-С. 137-139.

10. Малков И.В. Модель синтеза рационального варианта проектного решения ферменных конструкций из композиционных материалов // Вопросы проектирования и производства конструкций летательных аппаратов: Сб. научи. трудов Гос. аэрокосмич. ун-та им. Н.Е. Жуковского «ХАИ». Вып. 14, Харьков, ГАКУ, 1999, С. 26 - 33.

11. Малков И.В. Принципы формообразования пространственных ферменных конструкций и ее объемных элементов из КМ намоткой // Вкн. Сх\,ч-ноукр. держ. ун-ту. - 1999. - №4 (20). - С. 172 - 175.

12. Малков И.В. Классификация стержневых элементов из композиционных материалов // Вкн, Схшноукр. держ. ун-ту. - 1999. - №6 (22). - С.75 - 78.

13. Малков И.В. К выбору критериев эффективности ферменных конструкций из композиционных материалов// Вопросы проектирования и произ-

^кодетва конструкций летательных аппаратов: Сб. научн. трудов Гос. аэрокос-^^ич. ун-та им. Н.Е. Жуковского «ХАИ». Вып. 17(4), Харьков, ГАКУ, 1999, С.60-67.

14. Малков И.В. Моделирование технологического процесса формообразования многолучевых фитингов намоткой// Вюн. Схцаноукр. нац. ун-ту. -2000. - №.8 (30) - С. 81 -85.

15. Малков И.В. Моделирование технологического процесса формообразования ферменных конструкций интегрального типа методом намотки // Вопросы проектирования и производства конструкций летательных аппаратов: Сб. научн. трудов Гос. аэрокосмич. ун-та им. Н.Е. Жуковского «ХАИ». Вып. 18 (1), Харьков, ГАКУ, 2000, С. 101 - 104.

16. Рач В.А., Малков И.В. Эффективность применения элементов из композиционных материалов в ферменных конструкциях космических аппаратов//Сучасне машинобудування. - №3. — С.

17. Рач В.А., Малков И.В., Могильный Г.А. Оценка эффективности применения элементов из композиционных в ферменных конструкциях космических аппаратов/ Материалы V Китайско-Российско-Украинского симпозиума по космической науке и технике, 8-11 июня 2000п, Харбин (Китай). - С.1В7-19?.

18. Малков И.В. Перспективы применения процесса высокоскоростного _формования изделий из полимерных композиционных материалов // Машиностроитель. - 2000. - №8. - С.24 - 27.

19. Малков И.В. Моделирование и оптимизация структурных параметров стержневых элементов по критерию удельной прочности // Вопросы проектирования и производства конструкций летательных аппаратов: Сб. научн. трудов Гос. аэрокосмич. ун-та им. Н.Е. Жуковского «ХАИ». Вып. 20 (3), Харьков, ГАКУ, 2000, С. 79-86.

20. Малков И.В., Пожидаев В.Ф. Математическая модель температурного поля пластины с плоской поверхностью при термоимпульсной обработке// В юн. Схщноукр. нац. ун-ту. - 2000. - №.9(31). - 4.1. - С. 21 - 23.

21. A.c. №1210342 СССР. Раскладчик намоточного станка / В.А. Рач, И.В. Малков, B.C. Ивановский. — заявлено 10.10.84, зарегистрировано 8.10.85.

22. A.c. №1281427 СССР. Отжимное устройство / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, A.B. Кораллин. - заявлено 8.07.85, зарегистрировано 8.09.86.

23. A.c. №1339993 СССР. Устройство для натяжения нитей / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, Ю.В. Клименко. - заявлено 10.07.85, зарегистрировано 22.05.87.

24. A.c. №1366873 СССР. Тензометр / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, С.Б. Кравченко. - заявлено 17.12.85, зарегистрировано 15.10.87.

25. A.c. №1461743 СССР. Устройство для натяжения длинномерного материала /В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, С.Б. Кравченко. - заявлено 13.07.87, зарегистрировано 1.11.88. g

26. A.c. №1508493 СССР. Устройство для отжима связующего из волок" нистого материала / В.А. Рач, И.В. Малков, B.C. Ивановский, А.И. Денисенко. - заявлено 22.10.87, зарегистрировано 15.05.89.

27. A.c. №1527797 СССР. Способ изготовления изделия из композиционных материалов / В.А. Рач, А.И. Денисенко, С.Б. Кравченко, И.В. Малков, B.C. Ивановский. — заявлено 23.03.87, зарегистрировано 8.08.89.

28. A.c. №1567382 СССР. Способ изготовления изделия из композиционных материалов / В.А. Рач, И.В. Малков. - заявлено 17.11.87, зарегистрировано 1.02.90.

29. Патент РФ №2089444. Способ изготовления сложнопрофильных изделий из композиционных материалов методом непрерывной намотки / В.А. Рач, Г.А. Могильный, И.В. Малков (UA). - заявлено 25.08.95, зарегистрировано 10.06.96.

30. Патент Украпш на винахщ №21834А СпоЫб виготовлення фггинга / Рач В.А., Малков I.B., Могильний Г.А., Калюжний В.В. (UA).- заявлено 03.01.97, зареестровано 30.04.98,бюл.№2.

31. Патент Украши на винахщ №24532А Технолопчна оснастка для виготовлення вироб1в складно!" форми безперервного намотування / Рач В.А., Калюжний В.В., Малков I.B. (UA) - заявлено 27.05.97, зареестровано 21.07.98.

32. Патент Укра'ши на винахщ №25770А Повпряний гвинт та cnoci6 його! виготовлення / Рач В.А., Малков I.B., Могильний Г.А., Калюжний В.В., Денисенко O.I. (UA).-заявлено 10.10.96, зареестровано 30.10.98 .

33. Малков И.В., Чирков Н.Г., Полищук П.М., Чиня ков В.П. Методика определения коэффициента линейного температурного расширения размеро-стабильных элементов конструкций из композиционных материалов // BiCH. Схщноукр. нац. ун-ту. - 2000. - №.11 (33) - С. 56 - 59

Подписано к печати 24.10.2001 г. Формат 60x84 1/16 Бумага офсетная. Гарнитура Times. Печать офсетная. Усл. печ. л. 2,0 Тираж 100 экз. Изд №_ Заказ_

Издательство Восточноукраинского национального университета 91034, г. Луганск, кв. Молодежный, 20а

Участок оперативной полиграфии Восточноукраинского национального университета 91034, г. Луганск, кв. Молодежный, 20а

Введение.

Глава 1. Проблемы создания и применения ферменных конструкций из композиционных материалов в космических аппаратах.

1.1 Анализ основных подходов и принципов создания конструкций из КМ.

1.2 Принципы обеспечения размерной стабильности ферм космических аппаратов.

1.3 Особенности изготовления элементов и сборных ферменных конструкций из КМ.

1.3.1 Конструкция и технология изготовления углепластиковых рам космического назначения.

1.3.2 Анализ конструктивно-силовых схем изготовления узлов фермы.

1.3.3 Применение композитов в стержневых конструкциях космических аппаратов.

1.3.4 Технология изготовления многолучевых фитингов.

1.4 Материаловедческие, прочностные и технологические проблемы создания изделий из КМ.

1.5 Цель и задачи исследования.

Глава 2. Разработка системной методологии исследования процесса создания ферменных конструкций космических аппаратов из композиционных материалов.

2.1 Концепция создания ферменных конструкций космических аппаратов из композитных материалов.

2.2 Классификация процесса создания ферменных конструкций из композиционных материалов.

2.3 Принципы формообразования элементов ферменных конструкций из композиционных материалов намоткой.

2.4 Критерии эффективности ферменных конструкций из композиционных материалов.

2.4.1 Критерии автономных испытаний.

2.4.2 Критерии комплексных испытаний.

2.5 Пути повышения прочности, жесткости и термостабильности ФК КА из КМ.

Выводы по разделу.

Глава 3. Создание стержневых элементов ферменных конструкций из композиционных материалов намоткой.

3.1 Классификация стержневых элементов и особенности их изготовления.

3.2 Физические основы и закономерности процесса формирования армирующего материала.

3.2.1 Кинематика процесса формования армирующего материала.

3.2.2 Определение потребной работы пластической деформации при обжиме армирующего материала.

3.2.3 Взаимосвязь между геометрическими и технологическими параметрами формируемого армирующего материала.

3.3 Влияние нестабильности технологических параметров намотки на прочность слоев.

3.4 Технология изготовления стержневых элементов из композиционных материалов намоткой.

3.4.1 Выбор и разработка рациональных компонентов намоточного технологического оснащения.

3.4.1.1 Отжимные устройства фильерного типа.

3.4.1.2 Способы и устройства для формирования однородной микроструктуры слоя.

3.4.2 Исследование и выбор рациональных технологических параметров процесса намотки.

3.4.3 Программирование процесса намотки стержневых элементов.

3.4.3.1 Общие положения.

3.4.3.2 Программирование намотки поперечных слоев.

3.4.3.3 Программирование намотки продольных слоев.

3.4.4 Технологические рекомендации и особенности процесса формообразования намоткой стержневых элементов большой длины из углепластика.

Выводы по разделу.

Глава 4. Принципы создания и технология формообразования намоткой многолучевых фитингов из композиционных материалов.

4.1 Классификация многолучевых фитингов ферменных конструкций.

4.2 Формирование намоткой композитных структур многолучевых фитингов.

4.2.1 Принципы формирования намоткой композитных структур многолучевых фитингов.

4.2.2 Интегральный метод формирования фитингов.

4.3 Расчет структурно-технологических параметров намотки многолучевых фитингов.

4.4 Технология формообразования многолучевых фитингов намоткой.

4.4.1 Выбор средств технологического оснащения и структурно-технологических параметров намотки.

4.4.2 Программирование процесса намотки многолучевых фитингов.

4.4.3 Реализация технологического процесса намотки фитингов.

Выводы по разделу.

Глава 5. Принципы создания и технология формообразования бесфитинговых ферменных конструкций интегрального типа из композиционных материалов намоткой.

5.1 Моделирование технологического процесса сборки ферменных конструкций из композиционных материалов методом намотки.

5.2 Алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговых ферм интегрального типа из композиционных материалов намоткой.

5.3 Технология формообразования бесфитинговых ферменных конструкций интегрального типа методом намотки из композиционных материалов.

5.3.1 Технологическая подготовка производства, бесфитинговых ферменных конструкций интегрального типа.

5.3.2 Разработка и изготовление технологического оснащения.

5.3.2. Разработка технологических оправок для, намотки модулей.

5.3.2.2 Разработка обмоточного устройства.

5.3.3 Моделирование и реализация технологического процесса формообразования интегральных бесфитинговых ферм намоткой.

5.3.4 Выбор рационального времени сборки ферменной конструкции методом намотки.

Выводы по разделу.

Глава 6. Экспериментальные исследования физико-механических и теплофизических свойств углепластиковых элементов и сборных ферменных конструкций.

6.1 Экспериментальные исследования углепластиковых стержневых элементов.

6.1.1 Методика прочностных и тепловых испытаний стержневых элементов.

6.1.2 Статистический анализ геометрических и структурно-весовых параметров намотанных стержневых элементов.

6.1.3 Анализ прочностных испытаний стержней.

6.1.4 Моделирование и оптимизация структурных параметров стержневых элементов.

6.1.5 Влияние процесса формования на коэффициент линейного температурного расширения углепластиковых стержневых элементов.

6.1.6 Конструктивно-технологические усовершенствования стержневых элементов.

6.1.7 Рекомендации по совершенствованию конструктивно-технологических решений стержневых элементов.

6.2 Экспериментальные исследования многолучевых фитингов

6.2.1 Разработка схем автономных испытаний фитингов.

6.2.2Методика проведения жесткостных испытаний, фрагмента фермы.

6.2.3 Испытания фитингов на растяжение.

6.2.4 Испытания фитингов на изгиб.

6.2.5 Технологические усовершенствования процесса намотки фитингов.

6.2.6 Результаты жесткостных испытаний многолучевых фитингов.

6.3 Экспериментальные исследования теплофизических свойств бесфитинговых ферм интегрального типа методом голографической интерферометрии.

6.3.1 Методика проведения испытаний фермы.

6.3.2 Результаты и анализ измерений.

Выводы по разделу.

Глава 7. Эффективность применения элементов из композиционных материалов в ферменных конструкциях космических аппаратов.

7.1 Принципы проектирования ферменных конструкций космических аппаратов из композиционных материалов.

7.2 Сравнительный анализ физико-механических и теплофизических свойств стержневых элементов.

7.3 Эффективность использования углепластика в ферменной конструкции космических аппаратов.

7.3.1 Конструктивные особенности экспериментальной фермы и основные отличия от аналога.

7.3.2 Выбор материалов и технологии изготовления ферменной конструкции.

7.3.3 Весовой анализ конструкции.

7.4 Эффективность ферменных конструкций, полученных методом автоматизированной намотки.

7.4.1 Описание конструкций ферм двигательной установки и базисного блока.

7.4.2 Технико-экономический анализ и основные показатели.

7.4.2.1 Весовой анализ.

7.4.2.2 Стоимостной анализ.

7.5 Перспективы развития технологии изготовления стержневых элементов и многолучевых фитингов из композиционных материалов намоткой.

Выводы по разделу.

Обеспечение высокого уровня эксплуатационных характеристик образцов новой техники - одна из важнейших проблем современного производства. Особенно актуально это для авиационно-космической промышленности, потому, что летательные аппараты - сложная и дорогостоящая техника, которая должна экономично использоваться на протяжении длительного времени.

Решение этой проблемы невозможно без новых конструкционных материалов и, в первую очередь, композиционных материалов (КМ) на основе полимерных матриц. Широкий спектр волокнистых армирующих материалов (стекло-, угле-, органо-, базальто и др. волокон) позволяет создавать конструкции с уникальными свойствами и удовлетворять ряд противоречивых требований, предъявляемых к ним, что не может быть реализовано в изделиях из традиционных материалов.

Наиболее высокие и стабильные деформативно-прочностные, теплофизические и массовые (физико-механические) характеристики достигаются в конструкциях из КМ, изготовленных по технологии автоматизированной намотки. Метод намотки, существующий почти 50 лет, продолжает совершенствоваться и имеет большие потенциальные возможности. До настоящего времени практически не решен вопрос о намотке неосесимметричных тел и конструкций более сложной формы, значительно расширяются возможности технологии намотки при создании принципиально нового технологического оснащения и изделий с новыми структурами армирования.

Одними из основных несущих элементов космических аппаратов (КА) являются ферменные (ФК) и рамные конструкции (солнечные батареи, фермы телескопов и т.д.), работающие в условиях силовых и температурных нагрузок, изменяющихся в широком диапазоне. Высокие и противоречивые требования, предъявляемые к подобным конструкциям (высокая и стабильная прочность и жесткость, минимальный вес, низкий и стабильный коэффициент линейного термического расширения), могут быть удовлетворены наиболее полно при использовании для их изготовления технологии автоматизированной намотки. Однако, остаются открытыми вопросы об оптимальных значениях структурных и технологических параметров элементов ФК, принципиально не решен вопрос о создании многолучевых фитингов методом намотки, отсутствует концепция создания методом намотки как элементов, так и фермы в целом, не изучены связи и закономерности, возникающие в процессе производства таких изделий, их конкурентоспособность с аналогичными конструкциями, полученными другими методами.

Все вышесказанное подтверждает актуальность, научную новизну и важность рассматриваемых в диссертации проблем, решение которых возможно с использованием методологии системного подхода на основании комплексного изучения процесса создания как целостной системы взаимосодействующих между собой подсистем.

Разработке и реализации этих вопросов посвящена данная работа, в основу которой положены научно-исследовательские работы, выполненные под руководством и непосредственном участии автора по заданиям Центрального НИИ специального машиностроения (г.Хотьково, Московской обл.), КБ приборостроения НПО "Точность" (г.Тула) согласно с пунктами технических заданий по темам НВ1-133-87 "Форсаж", ГУПВ-486-93 в рамках Постановления комиссии СМ СССР №126 от 12.03.89г. и ГКБ "Южное" (г.Днепропетровск) в рамках Национальной космической программы Украины (сертификат Национального космического агентства Украины на право осуществления космической деятельности в области разработки космической техники, объектов наземной инфраструктуры и создания космических технологий, серия КА№000055 от 16.07.96г.).

Объектом исследования работы является производство намотанных элементов ферменных конструкций с его сложными, объективно существующими и закономерно развивающимися процессами, а предметом исследования - закономерности, устанавливающие взаимозависимости между элементами процесса создания элементов ферменных конструкций, применяемых в КА негерметичного типа в качестве несущих силовых корпусов.

Причем главным аспектом являются количественные и качественные отношения между методами и средствами их производства. Это и определило круг рассматриваемых задач и цель диссертации: разработать научные основы технологии формообразования элементов ФК из углепластика методом намотки, базирующиеся на исследовании связей и установлении закономерностей процесса их проектирования, конструирования и изготовления, разработке научно-обоснованных конструктивно-технологических решений, направленных на совершенствование существующих и создание перспективных, высокоэффективных ферм КА.

Теоретической и методологической основой диссертации является комплексный подход, основанный на единстве структурного, качественного и количественного анализа и синтеза предметов и процессов производства элементов ФК КА. Теоретические разработки выполнены на базе аппарата структурной теории армированных пластиков с использованием численных экспериментов, в основу которых положены статистические методы моделирования. Вся логика исследований продиктована методологией системного подхода, который использовался для решения конкретных технических и технологических задач прикладного характера.

Экспериментальные исследования проводились, как на образцах, так и на натурных конструкциях. При их проведении использовались методы планирования экспериментов, проверки статистических гипотез, фрактографический анализ видов разрушения.

Натурные конструкции, макеты и модели изготавливались из исходных материалов заказчика, используемых в серийном производстве, на экспериментальном намоточном оборудовании с числовым программным управлением в широком диапазоне структурно-технологических параметров. Использовались ленто-формирующие тракты, состоящие из оригинальных узлов, защищенных авторскими свидетельствами и патентами Российской Федерации и Украины. Экспериментальные данные получены по результатам испытания более 150 стержневых элементов и 50 многолучевых фитингов.

Поставленная цель предопределила необходимость решения в совокупности следующих основных задач:

1. Разработать концептуальную модель создания ФК КА из КМ.

2. Теоретически обосновать возможность изготовления объемных ФК и ее элементов методом автоматизированной намотки.

3. Выбрать показатели эффективности и наметить пути повышения физико-механических и теплофизических свойств элементов и сборных ферменных конструкций.

4. Изучить характер и установить основные закономерности изменения прочностных и теплофизических свойств КМ и показателей эффективности стержневых элементов (СЭ) фермы в широком диапазоне варьирования основных структурно-технологических параметров изготовления, определить условия наиболее эффективной переработки компонентов КМ в изделия по критериям размеростабильности и удельной прочности и разработать на этой основе эффективную технологию формообразования СЭ из КМ намоткой.

5. Разработать принципы формообразования намоткой композитных структур многолучевых фитингов (МЛФ), рациональные конструктивно-силовые и структурно-технологические схемы, способы и устройства для их реализации, направленные на повышение показателя эффективности и на их основе технологию изготовления МЛФ из КМ намоткой.

6. Разработать научно обоснованные принципы формообразования методом намотки бесфитинговой фермы, алгоритм и модель синтеза рационального варианта проектного решения ФК из КМ, новые конструктивно-технологические решения ФК и ее элементов, методологию выбора структурно-технологических параметров изготовления и на их основе технологию интегральной намотки ФК из КМ.

7. Сформулировать принципы проектирования ФК из КМ, оценить эффективность применения элементов из КМ в ФК, перспективы развития и совершенствования ФК и ее элементов из КМ, изготавливаемых намоткой.

Научная новизна работы состоит в разработке концепции создания ФК КА из КМ на основе теории системного подхода. В процессе реализации данной концепции получены следующие новые результаты:

- сформулированы принципы и условия формообразования намоткой объемных элементов и сборных ФК и критерии оценки их эффективности;

- разработан структурно-феноменологический критерий прочности однонаправленно армированных пластиков, позволивший установить закономерности изменения конструкционной прочности арматуры от видов нагружения при различных технологических режимах переработки КМ. На основании этих закономерностей теоретически обоснован метод оценки эффективности процесса намотки;

- установлены закономерности изменения массовых, геометрических, прочностных и теплофизических свойств армирующего наполнителя в структуре цельномотанных тонкостенных стержневых элементов в зависимости от технологического оснащения, структурно-технологических параметров намотки и режимов полимеризации. Определены оптимальные параметры намотки, обеспечивающие повышенную реализацию исходной прочности армирующего наполнителя в стержневой конструкции при условии высокой размеростабильности; выявлены основные закономерности формирования намоткой армирующих волокон в процессе формообразования объемных элементов

ФК. На основании этих закономерностей разработана алгебрологическая и матричная модель процесса формообразования, позволяющая выбрать условия максимального сохранения исходной прочности армирующих волокон. Получены аналитические зависимости для определения структурно-технологических параметров намотки МЛФ;

- теоретически обоснована методика оценки эффективности соединения типа "стержень-фитинг";

- теоретически обоснован способ формообразования намоткой ФК интегрального типа, позволяющий создавать фермы с повышенными параметрами весовой эффективности и жесткости. Разработаны алгоритм технологической подготовки производства ФК интегрального типа, модель синтеза рационального варианта проектного решения ФК из КМ, позволяющая на этапе проектирования получать схемные и конструктивно-технологические решения всех видов ФК с учетом технологических и эксплуатационных особенностей и математическая модель формообразования ФК намоткой; теоретически обоснована необходимость формирования однородной структуры слоев в процессе укладки армирующего наполнителя на технологическую оснастку. Разработан ряд способов и устройств, которые реализуют эту потребность и защищены авторскими свидетельствами и патентами РФ и Украины.

Практическую ценность представляют методологическая основа диссертации, методики и результаты исследований. Использование разработанной концепции при создании новых и совершенствовании существующих элементов и сборных ФК из КМ позволяет значительно сократить объем экспериментальных исследований, наметить эффективные пути повышения их массовых, жесткостных и теплофизических параметров качества при конкретных производственных условиях. На двух типах разработанных ФК (сборная и интегральная) для КА подтверждена эффективность предложенной концепции создания изделий из КМ. Увеличены на 10. 15% параметры стабильности физикомеханических характеристик элементов ФК, снижении с 22.43% до 10. 15% параметры разброса КЛТР и на 31.64% весовые параметры за счет использования в конструкциях ФК от 48 до 88% углепластиковых цельномотанных элементов.

Разработанные методики автономных и комплексных испытаний, оптимальные структурно-технологические параметры намотки элементов ФК, рекомендации по выбору рациональных компонентов технологического оснащения и конструкции отдельных его узлов апробированы в условиях опытно-промышленного производства, что позволило на 10. 15% повысить эффективность ФК, снизить трудоемкость изготовления, сократить технологический цикл ФК из КМ и расширить объемы применения КМ в космической технике.

Экономический эффект от использования разработанной концепции, методик испытаний, оптимальных структурно-технологических параметров изготовления достигнут за счет повышения весовой (до 64%), жесткостной (в 6 - 7 раз) и теплофизической (до ± 15%) эффективности элементов и сборных ФК.

Результаты проведенных автором исследований по теме диссертации отражены в 11 научно-технических отчетах, 46 научных публикациях, в том числе 12 авторских свидетельствах и патентах Российской Федерации и Украины.

Основные положения и результаты работы докладывались на Международных, Всесоюзных и республиканских научно-технических симпозиумах, конференциях и семинарах.

Основные выводы

1. Решена актуальная научно-техническая проблема повышения параметров эффективности ферменных конструкций космических аппаратов, изготовленных на основе цельномотанных углепластиковых элементов за счет реализации разработанной концепции их создания, рассматривающей выбор исходных компонентов, проектирование, разработку технологии и средств ее реализации, как равнозначные стороны одного процесса во взаимосвязи и взаимодействии.

2. Сформулированы принципы, условия и требования, выполнение которых реализует возможность формообразования пространственных ФК и их объемных элементов методом автоматизированной намотки. Предложены два подхода к реализации процесса формообразования сложнопрофильных элементов ФК и сформулированы подходы к проектированию технологической оснастки для их изготовления.

3. Предложены критерии эффективности для автономных испытаний элементов фермы (стержни, фитинги) и комплексных испытаний сборной фермы, позволяющие оценить их физико-механические и теплофизические свойства.

4. Выполнены комплексные исследования углепластиковых стержневых элементов, изготовляемых методом автоматизированной намотки, с различными структурно-технологическими схемами изготовления, что позволило: установить основные взаимосвязи между рациональными структурными и технологическими параметрами с учетом их нестабильности;

- определить диапазон рациональных значений технологического натяжения, числа жгутов в ленте, коэффициента армирования и т.д.;

- выбрать рациональные компоненты технологического оснащения на основе функционального анализа;

- применить фильерный способ отжима связующего, обеспечивающий однородность и стабильность коэффициента армирования слоев стержневых элементов;

- разработать структурно-феноменологический критерий прочности однонаправленно-армированных пластиков, показавший что трансверсальное сжатие является наиболее чувствительным видом испытаний к отклонению технологических параметров;

- разработать алгебрологическую модель для описания поверхности наматываемого тела, послужившую основой для автоматизации процесса расчета;

- разработать специальный программный комплекс, предназначенный для расчета траектории укладки армирующего материала на поверхности оправки, перемещения рабочих органов 3-х координатного намоточного станка и подготовки управляющей намоточной программы в формате ЧПУ Н 33-1М;

- выявить существенное влияние средств технологического оснащения и параметров процесса переработки компонентов армированных пластиков на их геометрические, прочностные и теплофизические свойства в структуре СЭ;

- провести моделирование и оптимизацию структуры стенки стержневых элементов по критерию удельной прочности;

- разработать методы автономных прочностных, жесткостных и тепловых испытаний СЭ для определения рациональных конструктивно-силовых и структурно-технологических схем изготовления;

- повысить весовую и геометрическую стабильность СЭ в партии и, как следствие, обеспечить максимальную реализацию прочностных свойств КМ в конструкции стержней при снижении их разброса до 10. 15%;

- достичь низких (от 0,15 до 0,3*10"6 1/°С) и стабильных (±10.15%) значений КЛТР СЭ за счет рациональных структурно-силовых схем и температурно-временных режимов термообработки;

- сократить период технологической подготовки производства (ТПП) при освоении новых видов СЭ за счет автоматизации.

5. Разработаны классификаторы стержневых конструкций и многолучевых фитингов, необходимые при разработке директивных и типовых маршрутных техпроцессов, а также для использования в компьютерных базах данных, обеспечивая снижение трудоемкости и сокращение длительности этапа подготовки производства.

6. Разработаны теоретические основы процесса формообразования намоткой композитных структур многолучевых фитингов и сборных ФК, позволившие:

- провести систематизацию многолучевых фитингов на основе введенного понятия «базовый фитинг»; сформулировать принципы формообразования многолучевых фитингов методом "мокрой" намотки;

- выявить основные закономерности перепрофилирования продольных слоев в процессе формирования структуры лучей и разработать на их основе новый способ интегральной намотки МЛФ; получить математические модели, описывающие процесс формирования объемных фитингов методом намотки;

- получить аналитические зависимости для расчета основных структурно-технологических параметров намотки МЛФ;

- разработать эффективную методику отработочных неразрушающих испытаний фитингов, позволяющую по результатам косвенных измерений и найденной зависимости определять параметры жесткости, оценивать их уровень и определять тенденции ее повышения;

- разработать методики автономных испытаний МЛФ на растяжение и изгиб и комплекты экспериментальной оснастки для их реализации, что позволяет свести до минимума риск разрушения сборной фермы;

- впервые в мировой практике разработать технологию "мокрой" намотки объемных многолучевых фитингов, которая позволяет повысить их качество (весовую и геометрическую стабильность), существенно снизить (более чем в 10 раз) трудоемкость изготовления (за счет автоматизации) и сократить длительность этапа подготовки производства (за счет типизации конструкций фитингов и унификации технологической оснастки);

- предложить принципы формообразования методом "мокрой" намотки бесфитинговых ФК интегрального типа с высокой весовой эффективностью и жесткостью;

- разработать модель синтеза рационального варианта проектного решения ФК из КМ, позволяющую на этапе проектирования получать схемные и конструктивно-технологические решения всех видов ФК с учетом существующих условий применения и особенностей их изготовления.

- разработать алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговых ФК интегрального типа на основе принципа декомпозиции с последующим синтезом конструкции фермы методом намотки;

- получить математические модели технологического процесса формообразования бесфитинговых ФК интегрального типа методом намотки, которые могут быть положены в основу САПР ТП намотки сложных пространственных ФК КА;

- разработать комплекс технологического оснащения для реализации процесса формообразования намоткой сложной, пространственной бесфитинговой фермы интегрального типа;

- разработать эффективную методику отработочных тепловых испытаний ферм, которая позволяет по результатам измерений определить линейные и угловые деформации СЭ фермы, оценить их уровень и наметить пути уменьшения;

- впервые разработать технологию автоматизированной "мокрой" намотки бесфитинговой фермы интегрального типа, которая снижает вес конструкции на 31.64% (за счет исключения из состава фермы фитингов и использования в ФК от 48 до 96,5% углепластиковых элементов) и значительно повышает (почти в семь раз по угловым и линейным деформациям) жесткость фермы (за счет интегральности конструкции и рациональных намоточных структур КМ).

7. Разработаны и испытаны новые конструкции узлов ЛФТ и способы намотки, направленные на формирование однородной микроструктуры слоев элементов ФК, защищенные авторскими свидетельствами и патентами.

1. Иванов Б.И., Чешев В.В. Становление и развитие технических наук. Л. : Наука, 1977. - 263 с.

2. Рач В. А. Критерий текстурной неоднородности малогабаритных оболочек из армированных пластиков // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехи, ин - т, 1988. - С.68-74.

3. Бэкон С.Е. Приборы и оборудование // Композиционные материалы. М.,1978.-Т.З,- С.366-414.

4. Скречко Г. Новые резервуары для газобаллонных автобусов // Автомобильный транспорт. 1988,- № 8,- С. 40-42.

5. Рач В.А., Денисенко А.И., Варванин Г.М. Исполнительный орган из композиционного материала для автоматических систем локального пожаротушения // Информ. листок Ворошиловградского ЦНТИ,- 1988,-№88-044.-3 с.

6. Фахрутдинов И.Х. Ракетные двигатели твердого топлива.- М.: Машиностроение, 1981,- 223 с.

7. Макеев В.П., Ершов Н.П. Методы расчета конструкций из композиционных материалов // Научные основы прогрессивной техники и технологии. М., 1986,- С. 27-46.

8. Протасов В.Д. Особенности проектирования и создания изделий из композиционных материалов // Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д.И.Менделеева. 1978,- Т. 23,- № 3,- С. 289-292.

9. Харченко Е.Ф., Кудрявцев Г.И. Термомеханические свойства предельно-армированных и эпоксидных органоволокнитов // Хим. волокна. 1986,- № 2,- С. 46-48.

10. Особенности разрушения органопластиков и их влияние на прочность / Б.В.Перов, А.М.Скудра, Г.П.Машинская, Ф.Я.Булавс // Разрушение композитных материалов. Рига: Зинатне,1979. - С. 182-186.

11. Рач В.А., Малков И.В., Кравченко С.Б. Некоторые особенности механизма разрушения органоволокон в микропластике. -Ворошиловград, 1986,- 10 с. Деп. в УкрНИИНТИ 18.04.86, № 1095-Ук86.

12. Саркисян Н.Е. Исследование анизотропии циклической прочности полимерных композитных материалов // Механика композитных материалов. 1984. - №3,- С.456-461.

13. Горбаткина Ю.А. Адгезионная прочность в системах полимер-волокно: Автореф. дис. . д-ра физ. мат. наук. - М.Д983,- 42 с.

14. Головкин Г.С. Предельное армирование органопластиков // Пласт, массы. -1981. №6. - С.39-41.

15. Харченко Е.Ф. Предельное армирование органопластиков на основе высокоориентированных полиэтиленовых волокон // Механика композитных материалов.-1990,- №6,- С.1014-1020.

16. Болотин В.В., Гольденблат И.И., Смирнов А.Ф. Строительная механика. Современное состояние и перспективы развития,- М.: Изд-во лит. по строительству, 1972,- 191 с.

17. Влияние ширины ленты на несущую способность емкостей высокого давления, изготовленных намоткой / В.А.Гречишкин, Г.Р.Борох, Н.Н.Белякова, В.А.Калинин // Конструкции из композиционных материалов. 1990,- № 2,- С. 41-45. (ДСП).

18. Немец Я., Серенсен С.В., Стреляев В.С. Прочность пластмасс. М.: Машиностроение, 1970,- 335 с.

19. Hayashi R. Future of composite material asstssment technigues // Frans. JSCM.- V. 11.- № 2,- P. 41-44.

20. Егоров JI.A., Крылов M.C., Якунин С.П. Оптимизация физико-механических характеристик органопластиков // Применение полимерныхкомпозиционных материалов в машиностроении: Тез. докл. 1 Всесоюз. науч.-техн. семинара,- Ворошиловград, 1987,- С. 166.

21. Ashok К., Muiijal. Use of fiber reinforced composites in rocket motor industry //17 th National SAMPE technical conference, october 22-24,-1985.-p. 371-382.

22. Отработка конструкции и технологического процесса изготовления корпусных деталей из полимерных композиционных материалов / В.И. Хвацков, Г.И.Пушкина, В.П.Музыченко и др. // Конструкции и композиционные материалы. 1990,- № 3,- С. 29-32 (ДСП).

23. Келлерер X., Геркерт С.М. Композиционные материалы в авиационно-космической промышленности: современное применение и развитие в будущем // Достижения в области композиционных материалов. М., 1982,- С. 242-266.

24. Зеленский Э.С. Взаимосвязь структуры и свойств однонаправленных армированных пластиков, получаемых методом намотки: Дис. . д-ра техн. наук (в форме науч. докл.).- М.,1990,- 60 с. (ДСП).

25. Образцов И.Ф., Фролов К.В., Лымзин В.Н. Научные аспекты создания объектов новой техники и технологии // Научные основы прогрессивной техники и технологии. М., 1986. С. 368-373.

26. Образцов И.Ф. Проблемы создания эффективных моделейи методов для расчета сложных пространственных конструкций // Механика и научно-технический прогресс. Т. 3. Механика деформируемого тела,- М., 1988,- С. 7-22.

27. Гайдачук В.Е., Паршин В.М., Цыбульник И.М. Влияние технологии изготовления на механические свойства материала конструкций из композитов // Прочность конструкций летательных аппаратов,- Харьков, 1974. Вып. 2. - С. 103-111.

28. Кривелли-Висконти И. Конструирование деталей из композиционных материалов // Достижения в области композиционных материалов,- М., 1982,- С. 58-69.

29. Tetlow R. Engineering design and development of composite structures // 13th Reinforced Plast. Congr., Brighton, 8-11 Nov. 1982. Suppl.-London.- 1982,- H. 11-17.

30. Menges J. Vorgeheh bei der Entwicklung von Bauteilen und deren Realisierung // Jellhon Edgar von "VDIZeitschrift". 1985. - V. 127. - № 19. -P. 775-779.

31. Гуняев Г.М. Проектирование высокомодульных полимерных композитов с заданными свойствами // Композиционные материалы,- М., '1981.- С. 24-28.

32. Чамис К.К. Проектирование элементов конструкций из композитов // Композиционные материалы. Т. 8. Анализ и проектирование конструкций / Под ред. Л. Браутмана и Р. Крока.- М., 1978,- С. 214-254.

33. Томашевский В.Т., Яковлев B.C. Основы теории и задачи оптимизации технологических проектов изделий из композитных материалов // Механика композитных материалов. 1984,- № 5,- С. 888899.

34. Образцов И.Ф., Томашевский В.Т. Научные основы и проблемы технологической механики конструкций из композитных материалов // Механика композитных материалов. 1987,- № 4.-С. 671699.

35. Брайан Р. Нотон. О некоторых трудностях при использовании новых материалов // Композиционные материалы. Т. 3. Применение композиционных материалов в технике. М., 1978.-С. 491-495.

36. Беседа с членом-корреспондентом АН СССР В.Г.Афанасьевым //Вопросы философии. 1973,- № 3,- С. 133-136.

37. Перегудов Ф.И., Тарасенко Ф.П. Введение в системный анализ.- М.: Высш. шк., 1989,- 367 с.

38. Рач В.А. Создание корпусов малогабаритных РДТТ одноразового и кратковременного действия из армированных пластиков: Автореф. дис.д-ра техн. наук,- Харьков, 1992,- 42с.

39. Рач В.А. Инновационная деятельность: системные аспекты// Bíchhk Схщноукрашського державного ушверситету.-1997,- №2(6).-С.120-127.

40. Анохин П.К. Принципиальные вопросы общей теории функциональных систем // Принципы системной организации функций. -М., 1973.-С. 5-61.

41. Протасов В.Д. Особенности проектирования и создания изделий из композиционных материалов // Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д. И. Менделеева,- 1978,- Т. 23,- № 3,- С. 289-292.

42. Васильев В.В. Механика конструкций из композиционных материалов. М.: Машиностроение, 1988. - 272 с.

43. Корб JI. Дж. Космические летательные аппараты // Композиционные материалы. Т. 3. Применение композиционных материалов в технике. М., 1978,- С. 78-129.

44. Propulsion et composites: une mutation continue autor d'une famille de mattriaux. J.D. // Arts et metiers. 1984. № 7. - P. 16-18.

45. Composite materials an overview. Hu JJD. "Class.Curr. Lssues. Proc. NATO Adv.Study Lnst., Tenerife, Apr.2-13,1984, Dardrecht e.a., 1985.

46. Макол P.E. Методология системотехники // Справочник по системотехнике: Пер. с англ. / Под ред. Р.Е.Макола. М., 1970,- С. 9-17.

47. Малмейстер А.К., Тамуж В.П., Тетере Г.А. Сопротивление полимерных и композитных материалов. Рига: Зинатне, 1980,- 572 с.

48. Скудра A.M., Булаве Ф.Я., Роценс К.А. Ползучесть и статическая усталость армированных пластиков,- Рига: Зинатне, 1971,238 с.

49. Скудра A.M., Булаве Ф.Я. Структурная теория армированных пластиков. Рига: Зинатне, 1978,- 192 с.

50. Скудра A.M., Булаве Ф.Я. Прочность армированных пластиков. М.: Химия, 1982,- 216 с.

51. Размерная стабильность материалов и элементов конструкций: Обзор. Л.: ЦНИИ "Румб", 1990. - 112 с.

52. Пелех Б.Л., Когут И.С., Голынский Я.И., Когут Н.С. Исследование прочности клеевого соединения цилиндрических элементов из металла и армированного пластика // Механика композитных материалов. 1985. №2. - с.312-315.

53. Colcum E.H. Grumman expands composite copacity // Aviation Week and Space Technology. 1984. Vol.120, №24. P.67-68.

54. Riggs I.P. Emerging non-metallic structural materials used for aircrames and other demonding applications // Materials and society. 1984. Vol.117. №2. P.351-376.

55. Гурвич М.Р., Сбитнев О.В., Суханов A.B., Лапоткин В.А. Экспериментальное исследование термического расширения слоистых углепластиков// Механика композитных материалов. 1990. №1. - с.32-36.

56. Мелбардис ЮГ. Зависимость коэффициентов линейного расширения волокнистого композита от структурных параметров схемы армирования// Механика композитных материалов,- 1990. №6. с. 10021007.

57. Скудра A.A. Макроструктурный метод прогнозирования температурной зависимости упругих свойств армированных пластиков // Механика композитных материалов. 1990. №4. - с.594-598.

58. Скудра A.M., Сбитнев O.B. Температурная зависимость коэффициента термического расширения армированных пластиков // Механика композитных материалов. 1982. №1. -с. 12-14.

59. Скудра A.M., Сбитнев О.В. Функция термического расширения армированных пластиков // Механика композитных материалов. 1984. №1. - с.89-99.

60. Степанычев Е.И., Новиков В.В., Суханов A.B., Лапоткин В.А., Постнов А.Н. Исследование деформативности композитных стержней с концевой арматурой для ферменных конструкций // Механика композитных материалов. 1989. №2. -с.291-297.

61. Суханов A.B., Лапоткин В.А., Артемчук В.Я., Соболь Л.А. Термическое деформирование композитов для размеростабильных конструкций // Механика композитных материалов.- 1990. №4,- с.599-604.

62. Афанасенко В.И., Афанасьев В.А., Глущенко А.Г., Котлов В.И., Соколова И.И., Табалдыев С.Р. Конструкция несущей фермы космического телескопа из гибридного композитного материала// Механика композитных материалов. 1988. №4. -с.705-714.

63. Зиновьев H.A. Расчет конструкций из композиционных материалов. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1982. - 63 с.

64. Фрейдин A.C. Прочность и долговечность клеевых соединений. М.: Химия, 1971. - 256 с.

65. Радиолокация поверхности Земли из космоса/ Под ред.Л.М. Митника и C.B. Викторова. Л.: Гидрометеоиздат, 1990. - 200 с.

66. Пластики конструкционного назначения (реактопласты) / Под ред. Е.Б. Тростянской. М.: Химия, 1974. - 304 с.

67. Михасенок О .Я., Гаврилин В.Д. Опыт применения пластиков в авиастроении. М.: МАТИ, 1989. - 38 с.

68. Конструкция и проектирование космических летательных аппаратов/ Н.И. Паничкин, Ю.В. Слепушкин, В.П. Шинкин, Н.А.Яцынин. М.: Машиностроение, 1986. - 344 с.

69. Бунаков В.А., Протасов В.Д. Сетчатые композитные конструкции // Механика и научно-технический прогресс. Т.4.Применение механики к задачам технологии,- М., 1988,- С. 273-286.

70. Воробей В.В., Сироткин О.С. Соединения конструкций из композиционных материалов М.: Машиностроение, 1985.-167 с.

71. Калинчев В.А., Макаров М.С. Намоточные стеклопластики. -М.: Химия, 1986.-272 с.

72. Щербаков В.Т., Локшин В.А., Савин А.Г. и др. Анализ прочности углепластика при плоском напряженном состоянии // Вопросы проектирования и производства тонкостенных силовых конструкций Харьков, 1984. С.36-46.

73. Скудра A.A. Прочность ортогонально армированных пластиков при сжатии // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехи, ин-т,1977.-Вып. 1,- С.74-80.

74. Расчет и конструирование изделий из стеклопластика / Под ред. В.О. Кононенко, Г.А. Ван Фо Фы. Киев: Наукова думка, 1972,- 266 с.

75. Николаев В.П., Новиков В.В., Суханов A.B., Лапоткин В.А. Жесткость и прочность разъемных соединений стержневых элементов из КМ // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехи, ин-т,1988,- С.102-108.

76. Гайдачук В.Е., Карпов Я.С. Пути совершенствования и повышения эффективности соединений деталей летательных аппаратов из композиционных материалов // Проектирование элементов конструкций летательных аппаратов. Харьков: ХАИ, 1988. - С. 14-22.

77. Композиционные материалы: Справочник / Под ред. В.В. Васильева, Ю.М. Тарнопольского. М.: Машиностроение, 1990. - 512 с.

78. Основы проектирования и изготовления конструкций летательных аппаратов из композиционных материалов / Под ред. В.В.Васильева. М.: МАИ, 1985. - 287 с.

79. Хитров В.В., Аккуратов И.Л. Несущая способность клееных стержней из предварительно формованных элементов // Механика композитных материалов. 1987. №1. - с.94-99.

80. Хитров В.В., Катаржнов Ю.И. Технологические способы повышения несущей способности сжимаемых стержней из композитов // Механика композитных материалов. 1985. №2. - с.316-322.

81. Хитров В.В., Лапоткин В.А., Суханов A.B. Несущая способность многослойных составных трубчатых стержней из композитов // Механика композитных материалов. 1990. №1. - с.85-92.

82. Тарнопольский Ю.М., Хитров В.В. Стержни из композитов для ферменных конструкций // Механика композитных материалов. -1986. №2. с.258-268.

83. Крысин В.Н., Крысин М.В. Технологические процессы формования, намотки и склеивания конструкций. М.: Машиностроение, 1989. - 240 с.

84. Углеродные волокна и углекомпозиты: Пер. с англ. / Под ред. Э. Фитцера. М.: Мир, 1988. - 336 с.

85. Скудра А.М., Сбитнев О.В. Температурные напряжения в симметричных слоистых пластиках // Проектирование и оптимизация конструкций инженерных сооружений. Рига, 1984. - С. 93-104.

86. Скудра А.М., Сбитнев О.В. Термическое разрушение армированных пластиков // Механика композитных материалов. Рига, 1986. -С.4-14.

87. James R. Strife and Karl M. Prewo. The thermal expansión behaviour of unidirectional and bidirectional kevlar/apoxy composites // J. Composite materiales. 1979. - vol. 13. - p. 264-277.

88. Бурякова И.В. Теплофизические и упругие характеристики симметричных косоугольных армированных композитов // Механика композитных материалов. Рига, 1983. - С. 44-50.

89. Кочетков В.А. Прогнозирование термического деформирования слоистых гибридных композитов с учетом термовязкоупругих свойств связующего и волокон//Механика композит, материалов. Рига, 1993. - № 3. - С. 317-323.

90. Моисеев Е.В. Основные направления развития технологии производства деталей и агрегатов из композиционных материалов / Материалы совещ. "Технология и оборудование для изготовления изделий из композиционных материалов". М.: НИАТ.-1976.-С.З-8.

91. Тихонов А.И. Новая гамма намоточных станков с программным управлением / Материалы совещ. "Технология иоборудование для изготовления изделий из композиционных материалов". М.: НИАТ. - 1976. - С. 15-19.

92. Тихонов А.И., Коровяков A.A. Повое оборудование для изготовления изделий из композиционных материалов // Прил. к журн. "Авиационная промышленность". 1984. - № 1.- С. 3-8 (ДСП).

93. Гречишкин В.А., Пушков В.П. Пути совершенствования намоточных процессов, технологические возможности современных намоточных станков типа ПК / Материалы отрасл. научн.-практ. конф.-Казань: НИАТ, 1986.-С.7-11.

94. Тихонов А.И., Коровяков A.A. и др. Многокоординатные намоточные станки / Материалы отрасл. научн.-практ. конф.-Казань: НИАТ, 1986.-С.15-20.

95. Технология производства летательных аппаратов из композиционных материалов: Учеб. пособие / Гайдачук В.Е., Гречка В.Д., Кобрин В.Н., Молодцов Г.А. X.: Харьк. авиац. ин-т, 1989.-332с.

96. Моргун А.Н. Разработка, исследование алгоритмов и создание системы реального времени для автоматизированной подготовки программ намотки: Автореф. дис.канд.техн.наук. Новочеркасск, 1983. -16 с.

97. Могильный Г.А. Учет основных технологических параметров при разработке управляющих намоточных программ для намоточных станков с ЧПУ // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту.- Луганськ: СУДУ, 1997.-С.106-114.

98. Сосин А.Н., Сенянский В.М. Исследование и оптимизация конструкции узлов пропиточно-формующего тракта намоточных станков,- М., 1982,- 12 с. Деп. в ЦНИИТЭИлегпищемаш 13.05.82, №311мл-Д82.

99. Сосин А.Н., Дунаевский В.А., Сенянский В.М. Исследование и оптимизация конструкции шпулярника намоточного станка / Всес. заоч. инж.-строит. ин-т. М., 1982,- 8 с. (Рукопись деп. в ЦНИИТЭИлегпищемаш 13.05.82, № З12мл-Д82.

100. Технология намоточных пластиков / Э.Н.Зеленский, A.A. Кульков, A.M. Куперман, JI.B. Пучков // Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д.И. Менделеева,- 1989,- № 5,- С. 515-520.

101. А.с.№289595.Способ обработки арамидных волокон /Новикова О.О., Коваленко В.А. и др., заявл.24.09.87г., опубл. 01.03.89г.

102. Саак Э.М., Деревягин А.Н. Оптимизация параметров пучков стекловолокон для процесса виброуплотнения / Реф.сб. «Стеклопластики и стекловолокна»,- М: НИИТЭХИМД982.-вьш.З,- С.13-16.

103. Рач В.А. Влияние характеристик лентоформующих трактов намоточных станков на конструкционную прочность волокон в малогабаритных оболочках // Механика композитных материалов. 1991.-№1,- С.143-148.

104. Зеленский Э.С. Технология получения намоточных изделий из композиционных материалов //1 Всесоюз. конф. по композиц. полимер, материалам и их применению в нар. хоз-ве: Тез. докл. 1-3 окт. 1980 г. -Ташкент, 1980,-Ч. 1.-С. 23-25.

105. Будницкий Г.А. Химические и углеродные волокна и армирующие материалы на их основе // Труды II Всесоюз. конф. "Композиционные полимерные материалы и их применение в народном хозяйстве". Ташкент: Фан,- 1986,- С. 47-54.

106. Машинская Г.П. Органоволокниты // Пластики конструкционного назначения / Под ред. Е.Б. Тростянской. М., 1974.- С. 266-300.

107. Влияние узлов на прочность органопластика при растяжении / В.М. Яловега, C.JI. Баженов, A.A. Берлин и др. // Механика повреждаемости и прочность гетерогенных материалов: Темат. сб.- JL, 1985,-С. 152-153.

108. Берлин A.A., Баженов C.JI. О влиянии дефектов структуры на прочность однонаправленного композита при растяжении // Композиц. полимер, матер, и их применение в нар. хоз-ве: Тр. 2 Всесоюз. конф,-Ташкент, 1986,- С. 132-144.

109. Однонаправленные органопластики / B.C. Галеев, Р.З. Волошинова, Г.П. Машинская, А.И. Куперман // Авиационные материалы. Композиционные материалы (органопластики).- ОНТИ, ВИАМ,- 1984,- С. 39-45 (ДСП).

110. Образцов И.Ф., Томашевский В.Т. Научные основы и проблемы технологической механики конструкций из композитных материалов // Механика композитных материалов. 1987,- № 4,- С. 671699.

111. Томашевский В.Т. Моделирование влияния технологии на качество и несущую способность изделий из композитных материалов // Механика композитных материалов. 1987,- № 1,- С.105-111.

112. Томашевский В.Т., Яковлев B.C. Проблема регулирования остаточных напряжений в процессе технологической переработки композитных полимерных материалов // Механика композитных материалов. 1984,- № 1,- С. 95-103.

113. Радченко С.Г. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении. К.: ЗАО "Укрспецмонтажпроект", 1998,- 274 с.

114. Поляков В.Л., Зеленский Э.С. Некоторые особенности технологии намотки изделий из композиционных материалов // Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д.И.Менделеева.- 1978,- № 3,- С. 293-297.

115. Экономика производства и применения стеклопластиков / A.M. Коган, Л.И. Кошкин, Х.Р. Паркшеян, И.В. Рахлин; Под ред. И.В.Рахлина,- М.: Химия, 1972,- 240 с.

116. Гуняев Г.М. Изготовление деталей ракет из стеклопластиков методом намотки. Обзор иностранной литературы за 1955-1961 гг.-ВИАМ ОНТИ, 1962.-44 с.

117. Wackerle P.M., Wetter R. Anwendungsspektram der Wickeltechnik.- 1985,- V. 75,- № 9,- P. 614-620.

118. Росато Д.В., Грове К.С. Намотка стеклонитью: Пер. сангл,-М.: Машиностроение, 1969,- 310 с.

119. Блауберг И.В., Садовский В.Н., Юдин Б.Г. Философский принцип системности и системный подход // Вопросы философии.-1978,-№8.-С.39-52.

120. Шукис A.A. Системный подход и его основные принципы.-Барнаул: Алтайский политехи, ин-т, 1980. 69с.

121. ХубкаВ. Теория технических систем,-М.: Мир, 1987,- 208 с.

122. Кузьмин В.П. Место системного подхода в современном научном познании и марксистской методологии // Вопросы философии.-1980,-№ 1.-С. 55-73.

123. Колесников Л.А. Основы теории системного подхода. Киев: Наук, думка, 1988,- 176 с.

124. Колесников Л.А. Математизированная теория системного подхода // Прочность конструкций летательных аппаратов: Темат. сб. научн. тр . Харьков: ХАИ, 1976. - С.3-11.

125. Колесников Л.А. Система получения математического описания объектов //Прочность конструкций летательных аппаратов: Темат. сб. научн.тр. Харьков: ХАИ, 1976. - С.11-21.

126. Гай дачу к В.Е. Система исследований эффективности авиаконструкций из композиционных материалов // Прочность конструкций летательных аппаратов: Темат. сб. научн. тр. Харьков: ХАИ, 1976.-С. 21-35.

127. Селезнев Ю.В. Системный подход к исследованию термогазодинамических процессов и циклов. Харьков: Вища школа, 1981.- 144с.

128. Глушко В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов. К.: Техшка, 1981. - 136с.

129. Конюхов С.Н. Научно-технические направления разработок космических аппаратов КБ "Южное" им. М.К. Янгеля // Косм1чна наука i технолопя.-1995,- №1. С.12-34.

130. Устинов В.А. Концепция разработки конструкций летательных аппаратов из композиционных материалов //ВИНИТИ. Транспорт: наука, техника, управление. 1996. - Вып.2. - С.24-26.

131. Рач В.А., Малков И.В. Концепция создания ферменных конструкций космических аппаратов из композиционных материалов // Вюн. Схщноукр. держ. ун-ту.-1997.-№2(6).-С. 138-142.

132. Горбань A.B., Северилов В.А. Введение в теорию систем (общие принципы и примеры системного проектирования).- Харьков: ХАИ, 1977,- 98 с.

133. Колесников Л.А. Система УП/ФП // Прочность конструкций летальных аппаратов. Харьков: ХАИ, 1977. - Вып.4. - С.3-12.

134. Горбань A.B. Об одной концепции построения САПР // Теория автоматизированного проектирования. Харьков: ХАИ, 1980,-Вып. 2,- С.47-52.

135. Карпов Я.С. Принципы и методы синтеза параметров металло-композитных гетерогенных структур авиаконструкций: Дис.д-ра техн. наук. Харьков, 1993. - 490 с.

136. Рач В.А., Малков И.В. Классификация многолучевых фитингов ферменных конструкций из композиционных материалов // Вестн. Восточноукр. гос. ун-та. Сер. Машиностроение.-1996,- С.168-172.

137. Вязгин В.А., Федоров В.В. Математические методы автоматизированного проектирования: Учеб. пособие для втузов. М.: Высш. шк., 1989. - 184 с.

138. Качан О.Я. Науков1 основи фшшно1 обробки аеродинам1чних поверхонь лопаток газотурбшних двигушв л1тальних апараив: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. К., 1999. - 44с.

139. Краснощеков П.С., Морозов В.В., Федоров В.В. Декомпозиция в задачах проектирования // Изв. АН СССР. Техническая кибернетика, 1979, №2, С.7-17.

140. Вест Ч. Голографическая интерферометрия / Пер. с англ. под ред. Ю.И. Островского. М.: Мир, 1982. - 504 с.

141. Гинзбург В.М., Степанов Б.М. Голографические измерения. -М.: Радио и связь, 1981. 297 с.

142. Голографические неразрушаюшие исследования / Пер. с англ. Под ред. Р.К. Эрф. М.: Машиностроение, 1979. - 448 с.

143. Кольер Р., Беркхарт К., Лин Л. Оптическая голография. М.: Мир, 1973.-686 с.

144. Колфилд Г. Оптическая голография. Т.1. М.: Мир, 1982.374 с.

145. Колфилд Г. Оптическая голография. Т.2. М.: МирД 982.735 с.

146. Оптическая голография. Практические применения / Под.ред. В.М. Гинзбурга, Б.М. Степанова. М.: Сов. радио. 1978. - 240 с.

147. Островский Ю.И., Бутусов М.М., Островская Г.В. Голографическая интерферометрия. М.: Наука, 1977. - 336 с.

148. Забашта В.Ф. Научные основы систематизации объектов и моделирования операций в подготовке производства авиаконструкций из композиционных материалов: Автореф. дис. д-ра техн. наук. Харьков, 1992.-48 с.

149. Потапов А.И., Пеккер Ф.П. Неразрушающий контроль конструкций из композиционных материалов. М.: Машиностроение, 1977.-215 с.

150. Прочность, устойчивость, колебания. Справочник в 3-х томах. Том.З. Под ред. И.А.Биргера и Я.Г.Поновко. М.: Машиностроение, 1968.- 567 с.

151. Малмейстер А.К., Тамуж В.П., Тетере Г.А. Сопротивление полимерных и композиционных материалов. Рига: ЗинатнеД980,- 572 с.

152. Сопротивление материалов / Под ред.акад. АН УССР Писаренко Г.С.-5-е изд., перераб. и доп. К.: Вища шк. Головное изд-во, 1986,- 775 с.

153. Андреев A.C., Зарин A.B. Комплексная оценка свойств армирующих химических волокон // Препринты IV Международного симпозиума "Текстильно-технологические аспекты производства химических волокон". Калинин, 1986. - том 4. - С.20-25.

154. Кудрявцев Г.И. Высокомодульные, высокопрочные волокна для органокомпозитов // Труды II Всесоюз. конф."Композиционные полимерные материалы и их применение в народном хозяйстве". -Ташкент: Фан. 1986. - С. 54-61.

155. Булаве Ф.Я., Гурвич М.Р. Методика рационального проектирования слоистых армированных пластиков при заданных свойствах их компонент // Механика армированных пластиков. Рига: Риж. политехи, ин-т, 1983. - С. 69-80.

156. Гурвич М.Р. К оценке надежности армированных пластиков при плоском напряженном состоянии // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехи, ин-т, 1988. - С. 109-120.

157. Булаве Ф.Я., Гурвич М.Р. Влияние структурных параметров на сплошность слоистых армированных пластиков // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехн.ин-т, 1984. - С.21-30.

158. Скудра A.M., Сбитнев О.В. Коэффициент линейного расширения слоистых композитов // Механика армированных пластиков. -Рига: Риж. политехи, ин-т, 1981. С.65-75.

159. Зиновьев П.А. Прочностные, термоупругие и диссипативные характеристики композитов // Композиционные материалы. М.: Машиностроение. - 1990. - С. 232-266.

160. Скудра A.M., Булаве Ф.Я., Гурвич М.Р., Круклинын A.A. Элементы строительной механики стержневых систем из композитных материалов,- Рига: Зинатне, 1989.-248с.

161. Кирулис Б.А. Методика проектирования оптимальной структуры несущих стержней из углепластика с учетом термического расширения // Механика композитных материалов. Рига: Риж. политехи, ин-т, 1982.-С. 61-67.

162. Цыплаков О.Г. Научные основы технологии композиционно-волокнистых материалов. Пермь: Перм. кн. изд-во, 1979. -317 с.

163. Скудра A.M. Структурная механика композитов; технологическое применение // Y1 Всесоюз. съезд по теорет. И прикладной механике. Ташкент, 24-30 сент. 1986 г.: Тез. докл. Ташкент, 1986,- С. 570.

164. Тетере Г.А., Упитис З.Т., Удрис А.О. Механолюминесценция ранних и предельных стадий разрушения стеклопластика // Механика композитных материалов. 1987.- № 3,- С. 440-449.

165. Булаве Ф.Я., Скудра A.A. Прочность слоистых пластиков // Механика армированных пластиков. Рига, 1983,- С. 4-18.

166. Скудра A.A. Прочность косоугольно армированных пластиков при двухосном растяжении // Механика армированных пластиков. Рига, 1985,- С. 17-27.

167. Скудра A.A. Прочность четырехнаправленно армированных слоистых пластиков при одноосном растяжении и сжатии // Механика армированных пластиков. Рига, 1987. - С. 4-16.

168. Zweben Carl Polimer matrix composites // Front. Mater. Technol.-1985,-p. 364-412.

169. Ванин Г.А. К теории волокнистых сред с несовершенствами // Прикладная механика. 1977. - Т. 13. - № 10. - С. 14-22.

170. Ванин Г.А. Взаимодействие трещин в волокнистых средах // Разрушение композитных материалов. Рига, 1979. - С.38-45.

171. Овчинский A.C. Процессы разрушения композиционных материалов: имитация микро и макро механизмов на ЭВМ. М.: Наука, 1988. -278 с.

172. Андриевская Г.Д. Факторы, определяющие свойства ориентированных стеклопластиков // Физико-химия и механика ориентированных стеклопластиков. М., 1967. - С. 3-15.

173. Волк А.И., Иванов В.А., Попов В.Т. Строительные материалы, изделия и конструкции из стеклопластиков. К.: Будивэльнык, 1974. - 168 с.

174. Ашкенази Е.К., Ганов Э.В. Анизотропия конструкционных материалов: Справочник. JL: Машиностроение, 1980. - 247 с.

175. Voloshin F., Arcan L. Failure of glass-epoxy lamina. Fractographic study // J. Composit materials. 1979. - № 13. - P. 240-246.

176. Рач B.A., Несвит В.Ф. Моделирование разрушения армированных пластиков при сжатии методом конечных элементов // Механика сплошных сред: Тез. докл. Уральской зональной конф. молодых ученых и специалистов. Пермь, 1980. - С. 88-90.

177. Кирулис Б.А. Прочность сцепления в армированных пластиках: Автореф. дис.канд. техн. наук. Рига, 1977. - 13 с.

178. Рач В.А., Скудра A.M., Несвит В.Ф., Цой Н.Г. Микромеханика разрушения однонаправленно армированных пластиков при трансверсальном сжатии // Конструирование и производство транспортных машин. Харьков: Вища шк., 1980. - Вып. 12. - С.73-76.

179. Рач В.А. Влияние прочности поверхности раздела арматура-матрица на прочность однонаправлено армированных пластиков при сжатии: Дис. . канд. техн. наук. Ворошиловград, 1980. - 185 с.

180. Гольденблат И.И., Копнов В.А. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 1968. -191 с.

181. Скудра A.M., Кирулис Б.А. Экспериментальное определение прочности сцепления однонаправленно армированных пластиков // Неразрушающие методы испытаний строительных материалов и конструкций. Рига, 1976. - № 2. - С. 115-122.

182. Knappe W., Sclmeider W. Bruchkri terien fur inidirektionalen Glaspaser // Kunstatoffe.- 1973,-Bd. 62.-Н.12,- S. 864-868.

183. Алфутов H.A., Зиновьев H.A., Попов В.Г. Расчет многослойных пластин и оболочек из композиционных материалов. М.: Машиностроение, 1984. - 263 с.

184. Рач В.А. Создание корпусов малогабаритных РДТТ одноразового и кратковременного действия из армированных пластиков: Дис.д-ра техн. наук. Харьков, 1992. - 444с.

185. Методика выполнения курсовых проектов и работ: Учеб. пособие для радиотехн. спец. вузов / Ю.П. Анискин, И.Е. Андрейчук, H.A. Рогачев и др.: Под ред. Ю.М.Солдака. М.: Высш.шк., 1988. - 200с.

186. Разработка принципиальных схем и способов изготовления фитингов типа отводов из композиционных материалов: Отчет о НИР (заключит.) / Луганск, машиностроит. ин-т. Науч.рук. В.А.Рач: № ГР 01900013091. Луганск, 1990.-49 с.

187. A.c. 1281427. Отжимное устройство / В.А.Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, A.B. Кораллин (СССР).- Заявлено 8.07.85, зарегистрировано 8.09.86.

188. A.c. 1508493. Устройство для отжима связующего из волокнистого материала / В.А. Рач, И.В. Малков, B.C. Ивановский, А.И. Денисенко (СССР).- Заявлено 22.10.87, Зарегистрировано 15.05.89. Открытой публ. не подлежит.

189. A.c. 1527797. Способ изготовления изделий из композиционных материалов / В.А.Рач, А.И. Денисенко, С.Б. Кравченко и др. (СССР). Заявлено 23.05.87, зарегистрировано 8.08.89. Открытой публ. не подлежит.

190. A.c. 1461743. Устройство для натяжения длинномерного материала / В.А.Рач, В.С.Ивановский, И.В.Малков, С.Б.Кравченко (СССР).- Заявлено 13.07.87, зарегистрировано 1.11.88.

191. Рыбников С.И. Автоматическое управление намоткой. М.: Энергия, 1972,- 112 с.

192. Chiao Т.Т., Jessor E.S., and Newey H.A., "An Epoxy System for Filament Winding", SAMPE Quart. 6 (1), 28 (1974).

193. Penn L.S. and Chiao T.T., "A Long Pot Life Epoxy System for Filament Winding", in: Proceedings of the 7 th National SAMPE Technical Conference, Albuquerque, New Mexico, October 14-16, 1975, Vol. 7 (1975), p. 177.

194. Исследование физических особенностей и закономерностей процесса намотки армированных пластиков: Отчет о НИР (заключит.) / Восточноукр. гос. ун-т. Научн. рук. В.А.Рач: № ГР 0194U015297.-Луганск, 1994,- 126 с.

195. Малков И.В. Оптимизация технологии намотки малогабаритных цилиндрических корпусов элементов летательных аппаратов из композиционных материалов: Дис. канд. техн. наук. -Харьков, 1990. 242 с.(ДСП).

196. Рач В.А. Анализ массового совершенства малогабаритных органопластиковых баллонов давления // Механика композитных материалов. 1990,-№2. С.299-304.

197. Hollingsworth R.D., Osment D.R. Filament wound thermoplastic matrix pressure vessebls // International SAMPE Symposium, 6-9 Apr.- 1987.-P. 662-669.

198. Morris E.E., Segimoto M., Lynn V. Structural Composites Industries. AIAA-86-1504 Lighter Weight Fiber/Metal Pressure Vessels Using Carbon Overwrap. 1986,- P. 1-9.

199. Airfoil automation to boost advanced plastics composites. " Mod.Plast. Int.", 1982,12. №6. - p.22-24.

200. A.c. 102493.Устройство для формирования стеклопластиковой ленты / В.А.Рач, В.С.Ивановский, А.И.Вельковский, В.П.Чиняков (СССР). Опубл. 23.06.83. - Бюл.№23.

201. А.с. 1210342.Раскладчик намоточного станка / В.А.Рач, И.В.Малков, B.C. Ивановский (СССР). Заявлено 10.10.84, зарегистрировано 8.10.85.

202. Малков И.В. Теоретические предпосылки высокоскоростного формования изделий из полимерных композиционных материалов//Вюн. Схщноукр. держ. ун-ту. 1999 - №1(16). - С.160-164.

203. Малков И.В. Перспективы развития термоимпульсного метода формования элементов конструкций из композиционных материалов // Обработка материалов: Сб. научн. трудов. Луганск: ВУГУ. - 1999. - С.81-83.

204. Киселев В.Н., Абрамчук С.С., Димитриенко И.П., Протасов В.Д. Диагностика несущей способности цилиндрических оболочек спирально-тангенциальной намотки // Механика композитных материалов. 1985. - № 1. - С. 138-142.

205. Елпатьевский А.Н., Васильев В.В. Прочность цилиндрических оболочек из армированных материалов. М.: Машиностроение, 1972. - 168 с.

206. Криканов A.A. Определение толщины композитной оболочки вращения, образованной методом намотки // Механика армированных пластиков. Рига, 1983. - С. 90-97.

207. Медведев A.A., Протасов В.Д. Уточнение жесткостных и упругих характеристик спиральной намотки в зоне полярных отверстий // Механика композитных материалов. 1990. - № 3. - С. 485-488.

208. Пичугин B.C., Протасов В.Д., Степанычев Е.И. Деформативность и несущая способность оболочек, изготовленных на разжимной оправке // Механика композитных материалов. 1984. - № 2. -С. 279-282.

209. Степанычев Е.И., Пичугин B.C., Цыганков М.Н. Влияние натяжения армирующих элементов на структуру и механические характеристики материала замкнутых оболочек из намоточных композитов // Механика композитных материалов. 1986,- №5.- С. 928931.

210. Степанычев Е.И., Пичугин B.C. Технологические методы повышения несущей способности крупногабаритных изделий из намоточных композитов // Механика композитных материалов. 1989. -№5.-С. 917-921.

211. Филипенко A.A., Ермоленко А.Ф., Протасов В.Д. Анализ массового совершенства цилиндрических оболочек спирально-кольцевой намотки с различными физико-механическими характеристиками слоев // Механика композитных материалов. 1987. - № 3. - С. 464-471.

212. Рач В.А., Малков И.В., Миткевич А.Б. Исследование прочности конических оболочек с днищами // Технология производства деталей из композиционных материалов: Тез. докл. межотрасл. науч,-техн. конф. 11-13 июня 1991. М., 1991. - С.43-44.

213. Рач В.А. Оптимизация цилиндрических баллонов давления по критерию массового совершенства // Механика композитных материалов. 1990,- №3. - С.489-494.

214. Рач В.А., Малков 1.В. Автоматизащя технолопчного процесу виготовлення тепло13олящйних силових панелей 13 композицшних матер1алш // Автоматизащя технолопчних процест та промислова еколопя: Науково-техн.зб1рник. К.: 1996. - Вип.1. - С.23 - 26.

215. Рач В.А., Малков 1.В., Могильний Г.А. Математична модель деформаци теплоззоляцшних силових панелей :з композицшнихматер. ал IB / Автоматизация технолопчних процеав та промислова еколопя: Науково-техн. зб1рник. К.: 1996. Вип.1. - С.41 - 45.

216. Рач В.А., Могильный Г.А. Особенности намоточных станков для выпуска изделий сложной формы // Вестн. Восточноукр. гос. ун-та:Серия Машиностроение. Луганск: Из-во ВУГУ, 1996. - С.165-167.

217. Рач В.А., Могильний Г.А. Математичне моделювання траекторш укладки армуючого матер1алу для вироб1в складно! форми тш обертання // Автоматизащя технолопчних nponeciB та промислова еколопя: Наук.-техн. зб1рник. -К.:1996. Вип.1. - С.35 -41.

218. Рач В.А., Могильний Г.А. До розрахунку руху робочих оргашв намотувального верстату // Автоматизация технолопчних nponeciB та промислова еколопя: Наук.-техн. зб^рник. К.: 1996. - Вип.1. - С.49 - 53.

219. Патент РФ № 2089444 Способ изготовления сложнопрофильных изделий из композиционных материалов методом непрерывной намотки / В.А. Рач, Г.А, Могильный, И.В. Малков (Украина).- бс.ил.; опубл. 10.09.97, бюл. № 25.

220. Рач В.А.,Могильный Г.А.,Паращенко А.Я. Особенности создания сложнопрофильных элементов машин // Проблемы развития локомотивостроения. Тез. IV междунар. научн.-техн. конф. Крым-Луганск: ЛМСИ, 19-24 апреля 1993. - С.71.

221. Малков И.В. Классификация стержневых элементов из композиционных материалов // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту. 1999 - № 6 (22).-С. 75 -78.

222. Автоматизированные системы управления намоточными станками / В.Е. Шукшунов, В.Г. Жуковский, А.И. Евченко и др. М.: Машиностроение, 1985. - 208 с.

223. Леонов A.A. Опыт переработки высокомодульных углеродных наполнителей методом намотки // Конструкции из композиционных материалов. 1982. - № 1. - С. 73 (ДСП).

224. Лентопротяжный тракт намоточного станка ВЕ-160/90,-Проспект фирмы "Josef Baer Maschienenfabrik Weingarten Wiirt". ФРГ, 1968.

225. Mecktan W.G. Apparatus for winding articles // Patented USA 3,378, 427, cl. 156-431.- 6 p.

226. A.c. 1146267. Устройство для размотки нитевидного материала / В.А.Рач, В.С.Ивановский, А.Б.Миткевич, Ю.В.Клименко (СССР). Заявлено 27.01.84. зарегистрировано 22.11.84.

227. Разработка технологии и изготовление трубчатых элементов и многолучевых фитингов методом намотки из углепластика для ферменных конструкций / Отчет о НИР №Т-196-95. ГР №0195U029276, ВУГУ, Луганск, научн. рук. Рач В.А,, 1996. - 49 с.

228. Борзов С.А.,Стешенко А.В.,Яценко Г.А. Анализ технологических особенностей изготовления элементов композитных конструкций // Космическая техника. Ракетное вооружение. Научн.-техн. сб. КБ "Южное", 1993. Вып.4. С.65.

229. Малков И.В. Анализ возможности изготовления пространственной бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа методом намотки // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту. Луганськ: Вид-во СУДУ, 1997. -№6-С.97-99.

230. Патент Украши на винахщ №21834А Cnoci6 виготовлення фпинга / Рач В.А., Малков I.B., Могильний Г.А., Калюжний B.B.(UA). -заявлено 03.01.97, зареестровано 30.04.98, бюл.№2.

231. Малков И.В. К расчету структурно-технологических параметров процесса изготовления многолучевых фитингов из композиционных материалов методом намотки // Bîch. Схщноукр. держ. ун-ту. 1999. - №1(16). - С.137-139.

232. Патент Украши на винах1д №24532А Технолопчна оснастка для виготовлення вироб.в складно! форми методом безперервного намотування / Рач В.А., Калюжний В.В., Малков I.B.(UA). заявлено 27.05.97, зареестровано 21.07.98.

233. Малков И.В. Алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа из композиционных материалов методом намотки // Обработка материалов: Сб. научн. трудов. Луганск: ВУГУ, 1999. - С. 78-81.

234. Разработка конструкторской и технологической документации на изготовление элементов фермы намоткой с изготовлением элементов фермы / Отчет о НИР №Т-195-95. ГР №0195U029277, ВУГУ, Луганск, научн. рук. Рач В.А., 1995. - 56с.

235. Разработка технологии изготовления термостабильных элементов силовых конструкций космических аппаратов / Отчет о НИР ЖГ-211-96. ГР №0196U021032, ВУГУ, Луганск, научн. рук. Рач В.А., 1997. - 145с.

236. Методы статических испытаний армированных пластиков. (Справочное пособие) / Под ред. Тарнопольского Ю.М. Рига: Зинатне, 1972.

237. Скудра A.M., Роценс К.А. Плоское напряженное состояние линейных упруго-вязких армированных материалов // Исследование по механике строительных материалов и конструкций. Вып.1, Рига, 1967.

238. Серенсен C.B., Степнов М.Н. Планирование и статистический диализ результатов испытаний на прочность. М.: Машиностроение, 1969.- 93 с.

239. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1965.

240. Митропольский A.K. Техника статистических вычислений. -М.: Физматиз, 1961.

241. Зейдель А.Н. Ошибки измерений физических величин. Л.: Наука, 1974.

242. Хальд А. Математическая статистика с техническими приложениями. М.: Изд-во иностр. лит-ры, 1956.

243. Разработка программ и проведение прочностных испытаний элементов размеростабильной ферменной конструкции из углепластика / Отчет о НИР №И-098-97. ГР №0196U021033, ВУГУ, Луганск, научн. рук. РачВ.А., 1997,- 118с.

244. Шеффе Г. Дисперсионный анализ. М.: Наука, 1980. - 512 с.

245. Гласс Дж., Стенли Дж. Статистические методы в педагогике и психологии. М.: Прогресс, 1976.

246. Рафалес-Ламарка Э.Э., Николаев В.Г. Некоторые методы планирования и математического анализа биологических экспериментов. Киев: Наук, думка, 1971. -119 с.

247. М'алков И.В., Чиняков В.П. Методика проведения жесткостных испытаний фрагмента фермы из композиционных материалов // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту. Луганськ: Вид-во СУДУ, 1997. -№6.-С. 100-106.

248. Усовершенствование конструкций и технологии изготовления элементов углепластиковой фермы, их изготовление и проведение испытаний / Отчет о НИР № И-01-98. ГР № 0196U021034, ВУГУ, Луганск, научн. рук. Рач В.А., 1998. - 80с.

249. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969.-420с.

250. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго и др. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1983. - 672с.

251. Исследование технологического процесса высокоскоростного редуцирования / Отчет о НИР №104-8/80. ГР №80074857, ХАИ, Харьков, научн. рук. Кушнаренко С.Г., 1981. - 108с.

252. Данов A.C. Общая постановка задач теории упругости в четырехмерном пространстве // Самолетостроение. Техника воздушного флота: Сб. научн. ст. Харьков, 1979. Вып. 46. С.33 - 66.

253. Алексеев Ю.Н. Вопросы пластического течения металлов. -Харьков: Изд-во ХГУ, 1958. 188с.

254. Алексеев Ю.Н. Введение в теорию обработки металлов давлением, прокаткой и резанием. Харьков: Изд-во ХГУ, 1969. - 108с.

255. Список основных научных трудов по теме диссертации

256. Рач В.А., Малков I.B. Автоматизащя технолопчного процесу виготовлення тепл0130ляцшних силових панелей i3 композицшних матер1ал1в // Автоматизащя технолопчних процесш та промислова еколопя: Науково-техн.зб1рник. К.: 1996. - Вип.1. - С.23 - 26.

257. Рач В.А., Малков I.B., Могильний Г.А. Математична модель дефоренацй тепло13оляцшних силових панелей i3 композицшних матер1ал1в // Автоматизащя технолопчних процешв та промислова еколопя: Науково-техн. зб1рник. К.: 1996. - Вип.1. - С.41 - 45.

258. Рач B.A., Малков И.В. Классификация многолучевых фитингов ферменных конструкций из композиционных материалов // Вестник Восточноукраинского государственного университета. Сер. Машиностроение, Луганск: Изд-во ВУГУ. - 1996. - С. 168 - 172.

259. Рач В.А., Малков И.В. Концепция создания ферменных конструкций космических аппаратов из композиционных материалов // Вюник Схщноукрашського державного утверситету. Луганськ: Вид-во СУДУ. - 1997. - №2(6). - С. 138 - 142.

260. Малков И.В. Анализ возможности изготовления пространственной бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа методом намотки // Вюник Схщноукрашського державного ушверситету. Луганськ: Вид-во СУДУ, 1997. - №6(10). - С.97 - 99.

261. Малков И.В., Чиняков В.П. Методика проведения жесткостных испытаний фрагмента фермы из композиционных материалов // Вюник Схщноукрашського державного утверситету. -Луганськ: Вид-во СУДУ, 1997. -№6(10). С.100-106.

262. А.с.№ 1210342 Раскладчик намоточного станка / В.А. Рач, И.В. Малков, B.C. Ивановский (СССР). заявлено 10.10.84, зарегистрировано 8.10.85.

263. А.с.№ 1281427 Отжимное устройство / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, A.B. Кораллин (СССР). заявлено 8.07.85, зарегистрировано 8.09.86.

264. А.с.№ 1339993 Устройство для натяжения нитей / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, Ю.В. Клименко (СССР). заявлено 10.07.85, зарегистрировано 22.05.87.

265. А.с.№ 1366873 Тензометр / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, С.Б. Кравченко (СССР). заявлено 17.12.85, зарегистрировано 15.10.87.

266. А.с.№ 1461743 Устройство для натяжения длинномерного материала / В.А. Рач, B.C. Ивановский, И.В. Малков, С.Б. Кравченко (СССР). заявлено 13.07.87, зарегистрировано 1.11.88.

267. А.с.№ 1508493 Устройство для отжима связующего из волокнистого материала / В.А. Рач, И.В. Малков, B.C. Ивановский, А.И. Денисенко (СССР). заявлено 22.10.87, зарегистрировано 15.05.89.

268. А.с.№ 1527797 Способ изготовления изделия из композиционных материалов / В.А. Рач, А.И. Денисенко, С.Б. Кравченко, И.В. Малков, B.C. Ивановский (СССР). заявлено 23.03.87, зарегистрировано 8.08.89.

269. А.с.№ 1567382 Способ изготовления изделия из композиционных материалов / В.А. Рач, И.В. Малков (СССР). заявлено 17.11.87, зарегистрировано 1.02.90.

270. Патент РФ № 2089444 Способ изготовления сложнопрофильных изделий из композиционных материалов методом непрерывной намотки / В.А. Рач, Г.А. Могильный, И.В. Малков (РФ). -заявлено 28.08.95, зарегистрировано 10.06.96.

271. Патент Украши на винахщ № 21834А Cnoci6 виготовлення фтшга / Рач В.А., Малков I.B., Могильний Г.А., Калюжний В.В. (UA). -заявлено 03.01.97, зареестровано 30.04.98, бюл.№2.

272. Патент Украши на винахщ № 24532А Технолопчна оснастка для виготовлення вироб1в складно1 форми методом безперервного намотування / Рач В.А., Калюжний В.В., Малков LB. (UA). заявлено 27.05.97, зареестровано 21.07.98.

273. Малков И.В. Алгоритм технологической подготовки производства бесфитинговой ферменной конструкции интегрального типа из композиционных материалов методом намотки // Обработка материалов: Сб. научн. трудов. Луганск: ВУГУД999. - С.78 - 81.

274. Малков И.В. Модель синтеза рационального варианта проектного решения ферменных конструкций из композиционных материалов // Вопросы проектирования и производства конструкций летательных аппаратов. Харьков: ХАИ, 1999. - Вып. 14.-С.26 - 33.

275. Малков И.В. К расчету структурно-технологических параметров процесса изготовления многолучевых фитингов из композиционных материалов методом намотки // BicH Схщноукр. держ. ун-ту. 1999. - №1(16). - С. 137 - 139.

276. Малков И.В. Теоретические предпосылки высокоскоростного формования изделий из полимерных композиционных материалов // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту. 1999 - №1(16). - С.160 - 164.

277. Малков И.В. Перспективы развития термоимпульсного метода формования элементов конструкций из композиционных материалов // Обработка материалов: Сб. научн. трудов. Луганск: ВУГУ. - 1999. - С.81 -83.

278. Малков И.В. Классификация стержневых элементов из композиционных материалов // Bîch. Схщноукр. держ. ун-ту. 1999. -№6(22). - С.75 - 78.

279. Малков И.В. Перспективы применения процесса высокоскоростного формования изделий из полимерных композиционных материалов / Машиностроитель. 2000. - №8. - С 24-27.

280. Малков И.В. Принципы формообразования пространственных ферменных конструкций и ее объемных элементов из КМ намоткой / Bich. Схщноукр. держ. ун-ту.-1999.-№4(20). С. 172-175.

281. Малков И.В. Моделирование технологического процесса формообразования многолучевых фитингов намоткой / Вюн. Схщноукр. нац. ун-ту. 2000. - №8(30). - С.81-85.

282. Рач В.А., Малков И.В. Эффективность применения элементов из композиционных материалов в ферменных конструкциях космических аппаратов / Сучасне машинобудування. 2000. - №1-2. - С.62-66.

283. Малков И.В., Пожидаев В.Ф. Математическая модель температурного поля пластины с плоской поверхностью при термоимпульсной обработке / Вюн. Сх1дноукр. нац. ун-ту. 2000. -№9(31).-4.1.-С.21-23.

284. Малков И.В., Чирков Н.Г., Полещук П.М., Чиняков В.П. Методика определения коэффициента линейного температурного расширения размерностабильных элементов конструкций из композиционных материалов / Вюн. Схщноукр. нац. ун-ту. 2000. -№11(33). - С.56-59.

285. Исходный текст программы определения-порядка следования витковif (ivit > 22) go prog 11 itt := int(ivit/2)*£ f'f'f': = ivii = itt if (fff) go prog 7 nnz:=ivit/S+l go prog 13nnS: =iVit/S+l"lgo prog 13 kkod:=0

286. Фрагмент управляющей программы намотки продольных слоев стержневого элементаз1ег 05/24/97л. 11531. N002601

287. Ы004у+000000х+0000001+000000р0698 М005У+000333Х+000000г-000964Р0698 М008У+011351Х+000000г+000128ГО698 Ш07У+010516Х-0161892+000000Р0б98 Ш08У+000000Х-000001 г+ООООООГОбЭВ N002001

288. М004У+000000Х+0000002+000000Р0698 Ж305У+000000Х+004901г+000367Р0598 Ш06У-000480Х+0112892+002505Р069'8 N007У-011324Х+000СКШ+000128ГО698 №008У-010515Х-016190г-000001Р0698 К009У+000000Х+0Ш0012+000000Р0698 N002001

289. Ы004У+000000Х+000000г+000000Р0698 М005У+000000Х+004893г+000366Р0698 1СЮ8У+000480Х+0112962+002399Р0698 Ы007У+012320Х+0000(ВД+000132Р0698 №х)8у+009520х-016787г+000000р0698 1С)09У+000000Х-0000012+000000Р0698 N002001

290. Н004у+000000х+0000002+000000р0698 1СЮ5У+000000Х+0091297+000579Р0598 Ш06У-000480Х+007659г+002288Р0698 М007У-012320Х+0000002+000132Р0598 1\Ю08У-009520Х-0167882+000000Р0698

291. М009у+000000х+000000г+000000р06981. N002001

292. М004У+000000Х+000000г+000000Р0698 Ш05У+000000Х+0091282+000579Р0698 Н006У+000480Х+0076602+002166Р0б98 N007У+0'13294Х+0000002+000136Р0698 1м008у+00854бх~0172892+000000р0698 М009У+000000Х-000002г-000001Р0698 N002001

293. Ы004у+000000х+000000г+000000р0698 1'Ю05У+000000Х+013409г+0007б8Р0598 К006У-000480Х+0038832+002095Р0698 М007У-013293Х+0000002+000137Р0б98.

294. Программа определения надежностипо точности экспериментальных данных а- ' НИК "ЕЖОМ"л- Вооточноукраинский национальный университет1. Входные данные:- файл с экспериментальными данными

295. Ггез=1Лгез+:' Основные данные';сЬг(13)+сЬг(10)1. Г г ез=Ггез+Л-:—■--сЬг(13)+сЬг(10)ггез=1гез+ " Мат. ожидание.и+зЬп(агпз);сЬг(13)+сЬг(10)ггез=£'гез+п Выборочная дисперсия. и+з1г(з1^"Е);оЬг(13)+оЬг(10)

296. Ггэз=Гтез+п Среднеквадрат. отклонение. (з1ц') ; +оЬг(13)+оЬг(10)гез=гтез+" Коэф. вариации;.и+з+:.г(у) ;сЬг(13)+сЬг(10)гез=Ггез+5-——:-■-:—оЬг(13)+оЬг(10)вывод данных11=тенюшг11 (Тпаше!, 1" гез)