автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Моделирование и оптимизация многокомпонентной ректификации в производстве уксусного ангидрида

ВВЕДЕНИЕ.X

ГЛАВА I. АНАЛИЗ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА УКСУСНОГО АНГВДРОДА.

1.1. Описание и анализ производства. уксусного ангидрида.

1.2. Обзор работ по моделированию процесса. ректификации

ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ СТАДИИ РЕКТИФИКАЦИИ

УКСУСНОГО АНГВДРВДА

2.1. Общие сведения о математических моделях . . ректификационных колонн .••».•••

2.2. Математическая модель ректификационной. колонны для отгонки ацетона .••• •

2.3. Математическая модель ректификационной. колонны для отгонки уксусной кислоты

2.4. Математическая модель ректификационной. колонны для отгонки уксусного ангидрида.

ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ СТАТИЧЕСКИХ

РЕЖИМОВ СТАДИИ РЕКТИФИКАЦИИ.

3.1. Проверка адекватности и уточнение. моделей ректификационных колонн.

3.2. Постановка задачи анализа статических режимов.••••••.

3.3. Анализ статических режимов. ректификационных . . колонн

ГЛАВА 4. ОПТИМИЗАЦИЯ СТАТИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ СТАДИИ. РЕКТИФИКАЦИИ. Ю

4.1. Постановка задачи оптимизации статических. режимов. • ••.•••••••.••• . Ю

-34.2. Оптимизация режимов работы колонны ректификации производства уксусного ангидрида.* . . . . ш

4.3. Экономическая эффективность внедрения. результатов оптимизации.

ВЫВОДЫ.

В программных документах КПСС и Советского правительства указывается, что одним из основных направлений создания материально-технической базы коммунизма является интенсивное развитие химической промышленности, широкое использование химических продуктов во всех отраслях народного хозяйства [i ] .При этом в качестве одной из насущных проблем выдвигаются задачи повышения качества и снижения себестоимости продукции.Реше-ние поставленных задач намечается осуществить как путем ввода . в строй новых химических предприятий, так и в результате повышения эффективности существующего оборудования за счет оптимизации технологических режимов и использования прогрессивной технологии.

Большой удельный вес в общем объеме выпускаемой химической продукции занимает продукция, перерабатываемая в ректификационных колоннах. От эффективной работы ректификационных колонн в существенной степени зависит чистота, а в конечном счете и качество выходного продукта.

Существующие ректификационные установки характеризуются относительно большими технологическими затратами, которые существенно снижают рентабельность производства и ведут к удорожанию продукции.

В связи с этим большое значение приобретают работы по моделированию и оптимизации ректификационных колонн, позволяющие повысить эффективность процесса ректификации и тем самым снизить себестоимость выходной продукции [6,23 -2&1,

Показателем эффективности процесса ректификации могут служить величины технологических затрат, приходящихся на единицу продукции. Они складываются из затрат на регенерацию дистиллята, из затрат, обусловленных снижением качества продукции, и энергетических затрат, например, пара ш электроэнергии. Эффективность ректификационных установок можно увеличить за счет снижения технологических затрат.

Следует отметить некоторые особенности процесса ректификации, которые делают необходимым моделирование и оптимизацию процесса. (30,32,67].

Ректификационные колонны функционируют в условиях непрерывно действующих возмущений - существенных колебаний состава и температуры сырья, давления пара и нагрузок.

Ректификация органических жидкостей, как правило, сопровождается выделением смолистых веществ, которые затем откладываются на теплопередающих поверхностях кипятильников в виде достаточно твердой пленки. При этом непрерывно меняются условия теплопередачи. Интенсивность отложения смолистых веществ Э (ос-моления) на теплопередающей поверхности кипятильника, в свою очередь зависит от расхода и состава сырья и от давления греющего пара.

Таким образом, вследствие осмоления, ректификационные колонны являются нестационарными объектами с изменяющимися во времени статическими характеристиками. Это обстоятельство вызывает существенные трудности в определении и поддержании оптимальных режимов ректификации, поскольку эмпирическим путем крайне сложно установить связь параметров процесса и закономерности их изменения во времени. В такой ситуации в многоколонных ректификационных установках возникает задача согласования нагрузок между аппаратами.

В указанных условиях наиболее эффективным способом определения режимных параметров является оптимизация статических режимов по математической модели процесса ректификации. В этом случае требуется разработка математического описания процесса ректификации, которое достаточно точно отражает все изменения в процессе и с помощью которого, используя известные математические методы, на вычислительной машине можно определить оптимальные значения режимных переменных.

В связи с вышеизложенным, целью исследования является оптимизация режимов работы многоколонных ректификационных установок на примере стадии ректификации уксусного ангидрида.

При этом решались следующие задачи исследования: разработка и уточнение математических моделей ректификационных колонн, анализ статических характеристик процессов и.решение задачи оптимизации на ЭВМ.

Научная новизна работы заключается в следующем. Разработана математическая модель стадии ректификации, учитывающая физические процессы, происходящие в колоннах. Предложена и реализована методика уточнения математических моделей ректификационных колонн.

Практическая ценность работы состоит в том, что разработанные математические модели ректификационных колонн, алгоритмы уточнения моделей и оптимизации использовались для определения и последующей реализации оптимальных процессов в АСУТП стадии ректификации в производстве уксусного ангидрида на Ордена Красного Знамени Рошальском химическом комбинате им. А.А.Косякова.

Настоящая работа выполнялась в соответствии с Координационным планом научно-исследовательских работ АНСССР по направлению "Теоретические основы химической технологии" на I981-1985 гг. (п.2.27.6.27) В гр. 01829046348.

В настоящей работе, состоящей из четырех глав, приводится разработка математического описания процесса многокомпонентной ректификации в многоколонной установке и применение методов оптимизации процесса на примере ректификации органической жидкости - уксусного ангидрида-сырца, содержащего ацетон, уксусную кислоту и уксусный ангидрид.

В первой главе проводится анализ технологии стадии ректификации уксусного ангидрида и дается обзор по математическим моделям процесса ректификации.

Во второй главе изложено построение математических моделей тарельчатых ректификационных колонн. За основу принята модель по тарельчатого расчета процесса ректификации по методике Тиле и Гедцеса.

В третьей главе проводится анализ статических режимов ректификационных колонн на вычислительной машине типа СМ-3.

Четвертая глава посвящена применению метода динамического программирования для определения оптимального распределения нагрузок между аппаратами многоколонной ректификационной установки. Показана эффективность прямого метода динамического программирования. Проводится анализ результатов оптимизации.

На защиту диссертации выносятся следующие вопросы:

- построение математической модели многоколонной системы ректификации;

- анализ статических характеристик ректификационных колонн;

- постановка задачи оптимизации и метод ее решения;

- внедрение полученных результатов.

Г1АВА I. АНАЛИЗ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА УКСУСНОГО

АНГИДРИДА

Производство уксусного ангидрида включает стадии испарения, пиролиза, конденсации, абсорбции и ректификации. В силу ряда причин, о которых будет сказано ниже, ключевой, определяющей качество выходного продукта, является стадия ректификации.

На процесс ректификации существенное влияние оказывают колебания состава сырья, осмоление теплопередающих поверхностей кипятильников и изменение давления греющего пара. В таких условиях является актуальной разработка математической модели, адекватной промышленному объекту, по которой с помощью вычислительной машины можно находить оптимальные режимы процесса. При создании модели ректификационной колонны следует учитывать влияние осмоления на теплопередачу в кипятильне .

Первая глава диссертации посвящена анализу технологии производства уксусного ангвдрида и его соновной стадии - ректификации, а также описанию конструкции аппаратов и обзору ■ работ по моделированию процесса ректификации.

I.I. Описание и анализ производства уксусного ангидрида

В существующем производстве уксусного ангидрида можно выделить пять основных стадий (см.рис.1.1):

1. Испарение ацетона.

2. Пиролиз ацетона.

3. Конденсация ацетона.

4. Абсобция кетена уксусной кислотой.

5. Ректификация уксусного ангидрида-сырца.

Рис.I.I. Функциональная схема производства уксусного ангидрида

На первой стадии ацетон путем испарения выделяется из жидкой фазы, содержащей примеои (уксусную кислоту и продукты полимеризации кетена) с более высокой температурой кипения • Этот процесс осуществляется в испарителе, который представляет собой ректификационную колонну и состоит из куба, выносного кипятильника, обогреваемого водяным паром, насадочной колонны и встроенного дефлегматора. Производительность испарителя (по парам ацетона) может быть легко изменена в нужную сторону путем увеличения или уменьшения расхода жидкого ацетона на входе в колонну. Пропорционально расходу ацетона меняется расход водяного пара в кипятильник для поддержания постоянного уровня кубовой жидкости. Как показала практика, получение требуемого расхода паров ацетона, но не выше 1100 кг/час (ограничение обсуловлено производительностью насоса) и с содержанием примесей не выше 0,09% не вызывает затруднений.

Парообразный ацетон поступает в три последовательно расположенных змеевика печи пиролиза, где под действием тепла, выделяющегося при сгорании топлива следующего состава: метан, этилен, окись углерода разлагается на кетен и ряд других побочных продуктов (метан, этилен, окись углерода).

Предварительно охлажденные газообразные продукты пиролиза поступают на стадию конденсации, где выделяется ацетон, не разложившийся цри пиролизе, который направляется на испарение.Сжижение ацетона происходит на трех последовательно расположенных конденсаторах, из которых первый охлаждается водой, а остальные раствором поваренной соли. Причем основная тепловая нагрузка процесса конденсации приходится на два последних конденсатора, в которых и выделяется практически полностью весь ацетон. Требуемый тепловой режим конденсации поддерживается в первом конденсаторе цутем изменения расхода охлаждающей воды в зависимости от концентрации ацетона в пирогазе.

На стадии абсорбции кетен (СН2С0), соединяясь с уксусной кислотой (СН3СООН) практически полностью превращается в уксусный ангидрид по схеме

CHgCO + СН3СООН-— CCH3C0)20 (I.I)

Процесс абсорбции протекает в трех насадочных колоннах, в которых пирогазы и поглощающая жидкость (уксусная кисло та) движутся противотоком,Требуемая полнота поглощения кетена из газовой смеси на выходе из колонны легко обеспечивается соответствующим изменением расхода уксусной кислоты, зависящем в эквимольном отношении, согласно схеме (I.I), от количества кетена, полученного на стадии пиролиза.

Из перечисленных выше стадий производства уксусного ангидрида выделим в качестве основной стадию ректификации по следующим причинам.

Во-первых, на этой стадии обеспечивается качество выходного продукта - уксусного ангидрида.

Во-вторых, на долю стадии ректификации приходится значительная доля непроизводительных потерь продукта.

В-третьих, процессы ректификации исключительно широко используются в химической промышленности, поэтому их детальное изучение представляет определенный интерес для решения многих задач проектирования процессов химической технологии.

Стадия ректификации служит для наиболее полного выделения уксусного ангидрида из жидкости (уксусный ангидрид - сырец), соедржащей уксусный ангидрид, уксусную кислоту, ацетон и цро-дукты полимеризации.

Процесс ректификации проводится в трех последовательно соединенных колоннах 1,2,3 непрерывного действия (см.рис.1.2). Первые две колонны являются тарельчатыми, а третья - насадочной. аоаа

Уксусный ангидрид-сырец

Уксусный ангидрис

Проекты полимеризации

Рис.1.2. Схема стадии ректификации

§

Колонна I работает под атмосферным давлением, а колонны 2,3 -под вакуумом с целью снижения температуры кипения.

Колонна I служит для выделения ацетона из уксусного ангидрида - сырца. Последний из хранилища непрерывно подают насосом на тарелку 13 колонны I через подогреватель, в котором сырец нагревают до температуры кипения. Колонна I снабжена дефлегматором 4, холодильником 5 и выносным кипятильником 6. При достижении температуры смеси 50-60° в верху колонны начинают отбор дистиллята. При этом часть конденсированного ацетона через переливную трубу возвращают в колонну в виде флегмы, а другую часть через водяной холодильник 5 направляют в накопительную емкость. Концентрация уксусной кислоты в дистилляте не должна быть выше допустимой. Температуру, кубовой жидкости поддерживают в пределах 130-140°. Из кипятильника непрерывно выводится кубовая жидкость и смесь паров уксусной кислоты и уксусного ангидрида.

Пары уксусной кислоты и уксусного ангидрида направляют на тарелку 28 колонны 2. В дистилляте этой колонны из парового питания отгоняется уксусная кислота. Колонна оборудована выносным кипятильником 7 и дефлегматором 9. В зависимости от величины остаточного давления температура внизу колонны может несколько колебаться, но не должна превышать 110°, а в верхней части - 90°. Конденсат уксусной кислоты частично возвращается в колонну через переливную трубу в виде флегмы, а остальная часть через холодильник 8 направляется в накопительную емкость.

Колонна 3 служит для выделения уксусного ангидрида в виде дистиллята из жидкого питания, содержащего продукты полимеризации. Продукты полимеризации образуются во второй и в третьей колоннах и существенно влияют на режимы работы колонн и на качество выходного продукта. Колонна 3 оснащена кипятильником 10, дефлегматором II и холодильником 12. Остаточное давление внизу колонны должно быть не ниже 0,6 аш, а температура - до 98°.

В табл. I.I и 1.2 приводятся соответственно регламент технологического процесса и перечень точек аналитического и технологического контроля для стадии ректификации.

Характеристика и назначение основных аппаратов стадии ректификации приводятся в табл. 1.3.

Регламент технологического процесса стадии ректификации

Таблица I.I , i >i {Наименование поолткта} Темпеиа-Аппарат ; j \ | подача f отбор { .—. ► Давление Г"1 • S Состав • !

I 2 ! 3 ! 4 5 ! 6

Колонна I Уксусный Ацетон Верх ко- Давление Ацетон,не ангидрид- 100-180 лонны I ат менее 98%; сырец до л/ч 56-60° уксусная

2400 л/ч кислота, не более 2%

Кубовой 130-140° Давление Уксусный остаток пара в ангидрид,

30-60 кипятиль- до 70%; л/ч нике 4,5* 6,0 ат. продукты полимеризации до 30$

Колонна.-2 Пары ук- Уксусная Верх ко- Вакуум, Уксусная сусного кислота лонны 90° остаточное кислота ангидрида 150-300 давление 95-75$. и уксус- л/ч в колонне ной кисло- Уксусный Низ ко- не ниже ты до ангидрид лонны 0,6 ат.

2160 л/ч до I860 л/ч 110° Давление пара в кипятильнике 1,5* 2 ат.

Таблица I.I (продолжение)

I ! 2 3 4 5 6

Колонна 3 Уксусный Уксусный Верх ко- Вакуум, ос- Уксусный

1 ангидрид ангидрид лонны до таточное ангидрид до I860 до 1800 90° давление 98$; укл/ч л/ч не ниже сусная

0,6 ат. кислота 2,5$.

Кубовой Низ ко- Давление Уксусный остаток лонны пара в ки- ангидрид

40-60 94° пятильни- 70$; :: л/ч ке до продукты

1,5 ат. полимеризации

30$.

Перечень точек аналитического и технологического контроля стадии ректификации

Таблица 1.2. I | Наименование параметра i Обозна-j Пределы { чение } изменения j Способ •, измерения

I !

КОЛОННА I.

1. Температура верха

2. Температура на тарелке питания

3. Температура на тарелке 24

4. Подача уксусного ангидрида-сырца

5. Отбор дистиллята

6. Состав сырья: концентрация ацетона концентрация уксусной кислоты концентрация уксусного ангидрида

7. Состав дистиллята: концентрация ацетона концентрация уксусной кислоты

8. Давление пара в кипятильнике

КОЛОННА 2.

9. Температура верха

10. Температура на тарелке питания

W 56-60° t«W

Тгч(1)

РМ Ъ(г)

90

120-130' о f 2400 л/ч

D W 100-180 л/ч

Х<(0) 8-10% х2 (°) 7-10% (0) 80-85%

X-oiW 98% 2%

4,5-6,0 ат

90

КИП и

Лабораторный анализ я ti tt

КИП кип кип

It

Таблица 1.2. (продолжение)

I !

11. Температура на тарелке 39

12. Отбор дистиллята

13. Состав дистиллята: концентрация уксусной кислоты концентрация уксусного ангидрида

14. Давление пара в кипятильнике

КОЛОННА 3.

15. Температура верха

16. Температура низа

17. Отбор дистиллята

18. Состав дистиллята: концентрация уксусного ангидрида концентрация уксусной кислоты

19. Давление пара в кипятильнике

Ъ? (*) D (2)

Р(2)

ТЛз) Тз(з) D ® пои

150-300 л/ч

КИП

75-95$

2,5-5$

1,5-2 ат

90° 94°

1800 л/ч

XJ3) 97,5$

0С2(3) PI6

2,0/о

1,5 ат

Лабораторный анализ

КИП

КИП

Лабораторный анализ п

КИП

Характеристика основного оборудования стадии ректификации

Таблица 1,3.

J& "Г" • 1 • I» 1 Наименование оборудования [Позиция • !на рис. il.2. Т • 1 • j • 1 Назначение и основные характеристики

I 1 2 ! 3 f • 4

Предназначена для отгонки ацетона из уксусного ангидри-да-сырца.Тарельчатая,цельносварная, содержит 32 тарелки с капсульными колпачками, из них тарелка с номером 18 является тарелкой питания

I. Ректификационная I колонна

2. Дефлегматор 4

Кожухо трубный. с полощадью теплообмена 75 иг, высотой 2,1 м, диаметром 1,0 м. Изготовлен из стали марки IXE8H9T

3. Кипятильник 6

4. Ректификационная 2 колонна

Кожухотрубный, объем 10м3, высота 3,78 м,диаметр 2,0 м.

Предназначена для отгонки уксусной кислоты из уксусного ангидрида-сырца. Тарельчатая, цельносварная, содержит 44 тарелки с туннельными колпачками, из них тарелка с номером 16 является тарелкой питания. Высота колонны 23 м., диаметр 1,4 м.

5. Дефлегматор 9

Кодухотрубный, с площадью теплообмена 90 м2. Изготовлен из стали марки Ш8Н12М2Т.

-19- • ;

Таблица 1.3. (продолжение)

I!

J3

6. Кипятильник

Кожухотрубный, с площадью теплообмена 61 м^. Изготовлен из стали CT.3+IH8HI2M2T.

7. Ректификационная колонна

Предназначена для отгонки уксусного ангидрида, поступающего из колонны 2. Наса-дочная, цельносварная. Насадка - кольца Рашига 50x50 мм. Колонна 3-х царговая, имеет 6 распределительных тарелок. Высота колонны 24 м.

8. Дефлегматор

II

Кожухотрубный, четырехходовый, с площадью теплообмена 72 м2, диаметр 1,4 м

9. Кипятильник

10

Кожухотрубный. с площадью теплообмена 61 лг. Изготовлен из стали 0T.3+ Ш8Ш2М2Т.

выводы

1. Построены математические модели ректификационных колонн, учитывающие основные закономерности физико-химических процессов, протекающих в них и проведено уточнение этих моделей с целью повышения их точности объекту моделирования.

2. Проведено исследование статических характеристик стадии ректификации, позволившее выделить основные управляющие переменные, показатели управления, наиболее важные возмущающие факторы и область допустимых изменений управляющих переменных.

3. Показано, что при изменении состава питания и осмолении нижних таредюк колонн требуется решать задачу оптимизации. В соответствии с этим предложены критерии оптимизации многоколонных систем ректификации и дана математическая формулировка задачи оптимизации последовательно расположенных по питанию ректификационных колонн.

4. Для решения задачи оптимизации процесса ректификации указанного ангидрида использован метод динамического программирования, как наиболее приемлемый для решения задач такого типа.

5. Результаты оптимизации - оптимальные режимы -реализованы н виде рекомендаций в рамках АСЛП стадии ректификации.

Экономический аффект от реализации на объекте оптимальных режимов составил 35 тыс.рублей в год.

1. Александров И.А. Массопередача при ректификации многокомпонентных смесей. - 1.:Химия, 1975 * 320 с.

2. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные шпараты. -М.:Химия,1978, 277 с.

3. Андреев Д.Я. и др. Применение экономических методов при определении оптимальной технологической схемы проектируемого нефтеперерабатывающего завода.-Химия и технология топлив ж масел, 1971, J& I, с.29.

4. Анисимов Й.В.,Бодров В.И.,Поповский В.Б. Математическое моделирование и оптимизация ректификационных установок.-М.: Химия, 1975, 216с.

5. Арис Р. Оптимальное проектирование химических реакторов.-М: Издатинлит, 1963.

6. Арис Р. Дискретное динамическое программирование.-М.: Мир, 1969.

7. Белугин В.Ф. ,Плановский А.П.- Химия и технология топлив и масел,1963, J& 15, 956 с.

8. Багатуров С.А. Основы теории и расчета перегонки и ректифи-кации.-М.: Гостоптехиздат,1974. . .

9. Беллман Р. Динамическое программирование.-М.:Издатинлит, 1960.

10. Бережинский Т.А. и др. Т0ХТД969, В 5, 699 с.

11. Бодров В.й. Оптимизация процесса ректификации бинарных смесей. Канд.дисс.М., МИХМ,1968.

12. Бодров В.И.,Кудинов Ю.И.,Луховицкий О.Ю.-Оцределение оптимальной тепловой нагрузки печи пиролиза.- Т0ХГ,1983, № I,с. 96-101.

13. Бояринов А.И., Кафаров В.В. Методы оптимизации в химической технологии.-М.: Химия,1969,564 с.

14. Бояринов А.И. Новые цринципы расчета колонн ректификации и их комплексов. Докт.дисс. М.,МХТИ,1972.

15. Ветохин В.Н. Исследование промышленных колонн многокомпонентной ректификации методом математического моделирования. Канд.дисс. М., МХТИД967.

16. Вилков Г.Г. Оптимизация многоколонных ректификационных установок. Канд.дисс. М., МЙХМД971.

17. Гарин А.Н. Химия и технология топлив и масел.-1968, В 3, 32 с.

18. Гельфанд Н.М.,Фомин С,В. Математическая теория оптимальных процессов.- М.:Физматгиз,1969.

19. Габасов Р.,К1фИЛЛ0ва Ф.М. Автоматика и телемеханика,1965, № 7, 1177 с.

20. Гудман С., Хидетниеми С. Введение в разработку и анализ алгоритмов.- М.;МирД981, .386 с.

21. Габасов Р., Кириллова Ф.М. Основы динамического программирования.- Минск: Издательство БГУД975, 264 с.

22. Деннис Д.Б. Математическое программирование и электрические цепи.- М.:Издатинлит, М.,1961.

23. Ефстафьев А.Г. Ректификационные установки.- М.: Машгиз, 1963.

24. Жаров В.Т.,Серафимов Л.А. Физико-химические основы дистилляции и ректификации.- Л.:Химия,1975.

25. Жванецкий И.Б., Платонов В.Н. Т0ХТД976,№ 10.

26. Кафаров В.В.,Ветохин В.Н. ,Чугунов A.M. ДАНСССР,т.246, 160 с.

27. Коган В.Б.,Фридман В.М.,Кафаров В.В. Равновесие между жидкостью и паром.- м.-пЛ.:Наука, 1966, т I.

28. Касаткин А.Г. Основные цроцессы и аппараты химической технологии.- М.: Химия,1971.

29. Кроу Ч.и др. Математическое моделирование химических предприятий.- М.: Мир, 1973.

30. Касаткин А.Г.,Планрвекий А.Н.,Чехов О.С. Расчет тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов.-М.: Стандарт-гиз,1961, 81 с.

31. Кощеев Н.П. Применение математического моделирования при оптимизации многокомпонентной ректификации в тарельчатой колонне. Канд.дисс. М., МИЖ,1968.

32. Костикова Л.В. Применение статического анализа при подготовке данных для проектирования процессов ректификации. Канд. дисс. М., МЙЖД979.

33. Косунь О.А. Синтез систем.ректификации многокомпонентных смесей. Кацд.дисс.М.,МХТИ, 1977.

34. Кондратьев А.А. и др.- Т0ХТД971, № 5 , 349 с.

35. Константинов Е.Е., Николаев A.M. Нефть,и газ, 1964, Jfc I.

36. Карпинская Н.Н. Автоматика и телемеханика, 1967, т.140.

37. Латипов В.Б., Еудинов Ю.И.- Узбекский химический журнад, 1984, № 3, с.64. .

38. Латипов В.Б.,. КУдинов Ю.И. ДАН УзССР,1984,т.7, с.41. s

39. Мищенко К.П. Краткий справочник физико-химических величин.-Л.: Химия, 1972. .

40. Справочник химика.- Л.:Химия,1971, с.856.

41. Островский Г.М.,Волин ЮАМ. Оптимизация каталитических реакторов . Всесоюзная конференция по химическим, реакторам.-Новосибщ>ск:Изд-во СО АН СССР,1965,т.2,с.339.

42. Островский Г.М.,Волин Ю.М. Методы оптимизации, сложных химико-технологических схем.-.М.:Химия, 1970,328 с.

43. Островский Г.М.,Волин Ю.М. Методыо оптимизации химических реакторов.- М.:Химия,1967,248 с.-13444. Ооновский Г.М.,Волин Ю.М. Моделирование сложных химико-технологических схем.- М.: Химия, 1975,312 с.

44. Орлов Б.Н.,Ежов В.С.-Т0ХТ,1972,т.4,с.1816.

45. Платонов В.М. ,Берго Б.Г. Разделение многокомпонентных смесей.- М.:Химия, 1965,368 с.

46. Платонов В,М. ,Монко Я.А. Прикладная термодинамика смесей легких углеводородов.- М.: Гоинти,1959,108 с.

47. Петлюк Ф.Б., Ямпольская М.Х. T0XT,I97I, J6 5, 396 с.

48. Платонов В.М.,Берго Б.Т. Химическая промышленность, 1961, № 12, 597.с.

49. Пбйов В.В., Сверчинский Б.С. Химия и технология топлив и масел, 1963, 3, 250.с.

50. Перри Д.Г. Справочник инженера-химика.-Л.: Химия, 1969, т.1, С.84.

51. Понтрягин I.C. и др. Математическая теория оптимальных процессов.-М. :Наука,1969.

52. Пропой А.И. Элементы теории оптимальных дискретных процессов.-М.:Наука,1973 .

53. Письмен Л.М., Иоффе И.И. .- Химическая промышленность,1982, 4.

54. Праузниц Д.М. и др. Машинный расчет парожидкостного равновесия многокомпонентных смесей.-М.: Химия, 1971.

55. Роберте С. Динамическое программирование в процессах химической технологии и методы управления.- М.:Мир, 1965.

56. Стаховский Р.И. и др. Автоматика и телемеханика, 1967,1,140с.

57. Серов В.В. и др. Нефть и газ,1971,6, 443 с.

58. Селиванов Б.М. Металлургия т* тошщва,Т962.5, 495 с.

59. Сучков Б.А. Расчет ректификационных колонн на ЭВМ.-0.: 1969, 89 с.

60. Стабников В.Н. Ректификационные аппараты.- М.: Машиностроение, 1965.-13562. Уайльд Д.Д. Методы поиска экстремума,- М. :Мир,1967.

61. Фишман Л.Д.,Берго Б.Г.- Т0ХТД972, 6 , 4, 495 с.

62. Фрэнке Р. Математическое моделирование в химической технологии.- М.: Химия, 1971.

63. Фан Л.Ц.,Вань Ч,С. Дискретный принцип максимума.-М.: Мир, 1967.

64. Фельдбаум А.А. Вычислительные устройства в автоматических системах.-М.: Наука,1959.

65. Холланд Ч.Д. Многокомпонентная ректификация.- М.:Химия,1969

66. Химмельблау Д. Прикладное нелинейное программирование .-М.: Мир, 1975.

67. Чедли Д. Нелинейное и динамическое программирование. М.: Мир, 1967.

68. Amudson MR. Pontinen A.I. Ind. Cfiemy 1958, Л'О $50.

69. Arts R, Vemhauser (r.M., VliCde D.I Optimization of mufti-staje and iranchitif sysUms serial procedures. AlCfiE Journal; 4m, v. 10; p. 9f3.

70. Conncl H.E. -Trans. ШШ} J we, v. Ьг, p. Ж

71. СЫ К .С., Scader ID,,-Am. and m/}

72. Cofiem B.f Assedinenn Cfiem. Sciense/ /Щ V. 2.6; p. 2.0Si.

73. T)rano{{ Mitten Ufa, Stevens VII.t Wanning LA. Application of- cLina trite programing, to counter eumentllou proceve-b. Operations research, i96t, V- 9y

74. Erlar IH7 Madous R.M- -Oil and £*Sj1., 5~7, p H6

75. ЕпуЫ Winktc hi. ~ Chem. Eny.} i961; V.70, p.Mt.

76. Fair J.l, bollts W.L. -Chem. En$.? 196Я, К 76" p.m.

77. Fan L.T., Шпд- С. Я. Optimization ofl muEtiitayei ргосемсъ with product recycEe „ Cfiem. Eng. Se.C.f 196^ V.

78. Fan L. Т., ErCckson LE, Sucher R. Wy Mat hat fr.tr. Optima С design of seg-uence of continuous -flourstirred- tank teaitors with product recycle. 1.f. Ehf Chem., p. i/з/.81. (routcher R. British Chem. £nj, /962; y.7., p 663.

79. HoEEand С. V. Mutticomponent distifahofi, №зу1. У/.

80. Jackson R. A <$eneraUxecL crarcotcnaC treatment o( optimisation proiiems in complex cfiemccadplants,- Chem. Eng. £af 196*, V. ^ p. £53.

81. Jackson R. Comments on tfu paper optimum crosscurrent extraction with product recycft ёу £t«fcf and ED. BCum.-Chem. Eng. Sci., 1963, V. //7

82. Ketchum R, D. -Chem. Ind. Tech, 1971, VJ/3; p <26//.

83. Kat? S. Bed operation points J}or stages system.-Inc/. En%. Chem. functtj /962, V- J p-226.

84. Lee ££. Optimum design and operationt of chemical processes. ~ Ind, Eny. Chem, ./. p зО.88. bisster Ubt. iullitrCLns L.-Pet.RefySM^.bX, p. 229

85. Uurts W. K., Matfccon (r.L.-Ind\ Enylhe^ 1932,p49t. '

86. Moddot R. N. Chem. Еп$, 196<7 К 6f p 6<P. 91. Mitten (r-j IVemhauser tr. MuCtc'st&geoptimization. Chem. En$ . Proyr, 1963, К/, p. 52.

87. Newman J.S Hydra.tatlf Proc . cmcL Pet?. Re/1. S96S, V. p.

88. Kudd D.E.j Blum . £). Optimum cross-current extraction urCtii product zeeyefc.- C,£trn.2cl,j тг, v. f7, p. 277. '

89. Reiset yf. them. Enc/y S960, у p./26.

90. Smitfi B>. T>. Ve sing, tff Efui&'Seim ita^e Processes f f.96 s/ V. 5~. p. 73.9b. TMt E./V.j Crtddzi R.L Ind. &na. Clem., /93Г

91. V 2.6-, p 28997. Toor E.y. /4. l.Ch.E. Journal, J9W I/. 6yP.f2r.

92. VIMe D. Ztnategcel for optcmi zcnffmac w^tcm С km, Enj. Prog., J96ry }/.Зу p.<?6.

93. Viand J.C., Henke fc M fydiocatt. Prodme, v. p. m. v

94. ПРИЛ0ЖЕНЙЕ1 Основные формулы и константы, используемые в математическихмоделях

95. В табл. I приняты следующие обозначения: Ql теплота испарения; Pi - плотность; Тс - температура кипения;- молекулярный вес; Срс теплоемкость жидкого компонента.г"

96. Формулы да расчета теплоемкости Cpi/J понента цри температуре Ij имеют вид 39, 40 :а) для ацетона

97. Cpifj =5,37+48,23x10""3( Tj + 273) 15,18хГ0~6(Tj + 273)2;б) для уксусной кислоты1,33+58,2хПГ3(7^ +273) 36,3x10+273)2 +8,8х I0*"9( Tj + 273)3;

98. Зависимость мольных долей легколетучего компонента в жидкости JCi и паре ft , и коэффициентов пропорциональности Ki оттемпературы Т получены аппроксимацией методом наименьших квадратов экспериментальных данных, представленных в табл. 2 / 21J .