автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Керамические изделия из масс жесткой консистенции

На правах рукописи

ВЕДЕРНИКОВ ГЕОРГИЙ ВИКТОРОВИЧ

КЕРАМИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ МАСС ЖЁСТКОЙ КОНСИСТЕНЦИИ

05 23 05 Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И КОНСТРУКЦИЙ им. П. П. ВУДНИКОВА»

ВЕДЕРНИКОВ ГЕОРГИЙ ВИКТОРОВИЧ

КЕРАМИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ МАСС ЖЁСТКОЙ КОНСИСТЕНЦИИ

05.23.05 Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

На правах рукописи

Научный руководитель:

кандидат технических наук, доцент

Г. Я. Дуденкова

Работа выполнена в ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт строительных материалов и конструкций им. ПП Будникова».

Научный руководитель - кандидат технических наук,

доцент

Дуденкова Галина Яковлевна.

Официальные оппоненты: - заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор Бережной Анатолий Иванович;

- заслуженный строитель России, кандидат технических наук, профессор Рязанцев Александр Николаевич.

Ведущая организация - ЗАО «НИПТИ Стройиндустрия».

Зашита состоится 22 декабря 2004 г. в 10 ч. на заседании диссертационного совета К 303.001.01 при ОАО «ВНИИстром им. П.П. Будникова» по адресу:

140050 п. Красково, Московская область, ул. КМаркса, 117.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан 22 ноября 2004 г.

Бурмистров В. Н.

Актуальность. Как бы ни развивалось производство современных энергосберегающих стеновых материалов, традиционный древнейший керамический кирпич еще долгие годы сохранит свои позиции по широте применения из-за своей долговечности, декоративности, архитектурно-строительной выразительности, распространенности недефицитного регионального сырья.

Подотрасль керамического кирпича располагает огромными мощностями, которые используются не более чем наполовину. Однако качественные показатели выпускаемой продукции, как правило, не соответствуют современным требованиям строительства. Многие заводы, производящие дорогой кирпич недостаточно высокого качества, оказались в трудном экономическом положении. Поэтому вопрос улучшения качества продукции и снижения издержек производства приобретает особую актуальность.

Совершенствование производства кирпича по традиционной технологии пластического формования сырца из масс нормальной формовочной влажности (18-20 %) не позволяет в большинстве случаев выпускать конкурентоспособную продукцию с широким спектром свойств.

Одним из методов решения проблемы является переход на метод формования сырца из масс жесткой консистенции (14-16 %). При формовании сырца внутренние силы в максимальной степени будут способствовать процессу структурообразования, создавая тем самым предпосылки для получения кирпича с повышенными потребительскими свойствами.

С другой стороны, формование сырца с пластической прочностью, позволяющей организовать бесполочную сушку и обжиг его в штабеле, дает возможность значительно упростить технологическую схему производства и снизить трудозатраты.

В связи с этим разработка технологии керамического кирпича из масс пониженной влажности является актуальной задачей современного материаловедения, способствующей снижению затрат на производство товарной продукции и улучшению финансового состояния кирпичных заводов.

Цель .и задачи работы. Целью диссертации является разработка технологии керамического кирпича различного функционального назначения из масс жесткой консистенции на основе широко распространенного легкоплавкого глинистого сырья. В соответствии с этой целью и для ее реализации были определены следующие задачи:

- теоретическое обоснование получения высокопрочного, морозостойкого, кислотостойкого кирпича, в том числе с низкой степенью истираемости, из масс жесткой консистенции путем регулирования его структуры;

- исследование основных технологических факторов, влияющих на процессы структурообразования и физико-механические свойства изделий, получаемых из керамических масс жесткой консистенции;

- разработка технологических параметров производства керамического кирпича;

- разработка рациональной отопительно-вентиляционной системы тепловых агрегатов, в максимальной степени соответствующей штабельной сушке кирпича;

- определение эксплуатационных свойств керамического кирпича, получаемого из масс жесткой консистенции;

- внедрение разработанной технологии в производство и оценка ее экономической эффективности.

Научная новизна. Разработаны теоретические положения о формировании структуры керамического кирпича экструзионного формования из масс жесткой консистенции с повышенными эксплуатационными свойствами, заключающиеся в максимальном объемном заполнении системы твердой фазой на стадии формования и минимальных изменениях этой системы на стадии образования конечной структуры, что обеспечивает интенсификацию образования жидкой фазы при обжиге и образование равномерной микроструктуры с минимальным количеством пор.

Установлено, что сырец из масс жесткой консистенции имеет пониженную пористость и повышенную плотность за счет уменьшения доли уплощенных пор (микротрещин), интенсифицирующих проявление молекулярных и электростатических сил притяжения между глинистыми частицами, вследствие чего физико-механические свойства свежесформованного и высушенного сырца существенно улучшаются.

Показано, что при обжиге сырца с пониженной пористостью происходит ускорение процесса спекания благодаря увеличению доли межчастичных контактов и уменьшению средней величины пор, интенсификации образования жидкой и упрочняющих фаз.

Механизм ускорения процесса уплотнения материала при спекании заключается в возрастании кривизны поверхности, ограничивающей более мелкие поры, повышении отрицательного капиллярного давления.

Практическое значение работы. Разработана эффективная технология керамического кирпича из масс жесткой консистенции, позволяющая получать изделия с высоким уровнем свойств: прочность - 25-30 МПа, морозостойкость - 100 циклов, потеря прочности после 100 циклов замораживания и оттаивания - 3.5 %, истираемость - 0,21 г/см2, кислотостойкость - 96,4 %.

На основе установленных особенностей формирования структуры керамического кирпича рекомендованы области его применения - для строительства дымовых труб, фундаментов, цокольных этажей многоэтажных зданий, как кислотоупорный и клинкерный кирпич, лицевой материал для строительства жилых и общественных зданий.

Разработана новая отопительно-вентиляционная система туннельной печи, позволяющая снизить удельный расход тепла на 5-7 %.

Внедрение. Разработанная технология внедрена в ОАО «Ленстройкерамика» и ОАО «Бутовский комбинат», по которой в 2003 г. произведено соответственно 24,5 и 31,3 млн. шт. кирпича, за первые шесть месяцев 2004 г. выпущено соответственно 13,0 и 17,2 млн. шт. кирпича.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались на общероссийском научно-практическом семинаре «Состояние и перспективы развития керамических стеновых изделий», г. Москва, 2003 г.; на научно-практической конференции по качеству строительства в Военном инженерно-техническом университете «Через качество - к бизнесу», г. Санкт-Петербург, 2003 г.; на 2-й научно-практической конференции «Развитие керамической промышленности России. Реконструкция действующих керамических производств», г. Москва, 2004 г.; на Ученом Совете ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова», п. Красково, 2003,2004 г.г.

На защиту выносятся:

- теоретические положения о получении керамического кирпича с улучшенными показателями свойств путем регулирования его структуры на стадии изготовления сырца;

- зависимость структуры и свойств керамического кирпича на основе глин различного минералогического состава от способа формования сырца;

- технология керамического кирпича из масс жесткой консистенции;

- результаты промышленного внедрения;

- практические рекомендации и внедрённые решения по модернизации тепловых агрегатов, обеспечивающие оптимальные параметры штабельной сушки и обжига сырца.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 105 наименований и 3 приложений. Общий объем работы 103 страницы машинописного текста, 27 рисунков, 19 таблиц.

Содержание работы

Основной тенденцией в подотрасли керамических стеновых изделий является повышение эффективности производства за счет совершенствования технологии и оборудования, вовлечения в процесс добавок различного назначения, а также ввода новых мощностей с передовыми современными технологиями.

Исследования многих авторов направлены на совершенствование технологии керамического кирпича на всех стадиях производственного процесса. Предложено много технических решений по интенсификации переработки глинистого сырья, включающих механическую, химическую и биологическую активацию.

Установлено влияние различных факторов на интенсификацию процесса спекания и управление микроструктурой керамических изделий, получаемых из масс нормальной формовочной влажности. Активность этих процессов обеспечивается структурными дефектами или дефектами, генерируемыми при спекании.

Одним из способов повышения физико-механических свойств керамических изделий является снижение исходной пористости сырца (полуфабриката), которая способствует достижению максимальной плотности керамики. Кроме того, при этом уменьшается усадка, что имеет большое значение при получении высокоточных изделий.

Основной целью теоретических предпосылок явилось обоснование эффективного способа формования сырца из масс жесткой консистенции, позволяющего создать условия целенаправленного изменения структурных параметров керамического материала путем варьирования макро- и микроструктуры. Этот способ заключает широкие возможности для управления свойствами керамического кирпича.

В отечественной и зарубежной литературе практически отсутствуют теоретические и практические данные по технологии керамического кирпича из масс жесткой консистенции. В то же время выполненный анализ литературных

данных показал, что метод позволяет получать сырец наивысшей для технологии экструзионного. формования плотности и, соответственно, с самыми высокими другими определяющими качественными характеристиками кирпич.

Для создания научно обоснованной технологии керамического кирпича из масс жесткой консистенции необходим комплекс исследований по изучению сырьевых материалов, особенностей структурообразования керамического материала из жестких масс, влияния основных факторов на свойства готовой продукции.

В качестве исходных сырьевых материалов использовали представительные пробы легкоплавкого глинистого сырья, отличающиеся по минералогическому составу: гидрослюдисто-каолинитовая (чекаловская) и монтмориллонито-гидрослюдистая (борисовская).

По результатам исследования сырьевых материалов установлены особенности их состава и свойств. Обе пробы глин относятся к группе полукислого, полиминерального сырья с высоким содержанием красящих оксидов.

Химический состав глин отличается высоким содержанием кремнезема (58,0-63,7 %), умеренным количеством глинозема (16,55-18,0 %) и высокой концентрацией оксидов железа (5,6-7,5 %). Количество глинистых частиц (< 0,001 мм) в обеих пробах практически одинаковое (34,08-35,56 %). Борисовская глина имеет повышенное содержание песчаной фракции (21,09 %) при практическом отсутствии ее в чекаловской глине (0,65 %). Среди отдельных элементов пылеватой фракции в чекаловской глине преобладает иловатая пыль, в борисовской - крупная пыль.

По числу пластичности глины относятся к умереннопластичному сырью. Чекаловская глина характеризуется как малочувствительная к сушке, борисовская - как среднечувствительная.

В качестве эталонной массы взята глина без добавок. Базовые опыты проводились на производственной шихте, используемой на заводах и состоящей из глины (80 %) и кварцевого песка (20 %). Используемый в работе песок по модулю крупности (2,57) относится к группе крупного.

Формование ГЛИНЯНЫХ масс проводили как при нормальной формовочной влажности на вакуумном шнековом лабораторном прессе, так и при влажности ниже нормальной на 3-5 % на промышленном прессе жесткой экструзии. Установлено, что снижение влажности влечет за собой рост показателей, характеризующих прочность структуры: пластической прочности, разрушающей нагрузки при растяжении. С уменьшением влажности эти показатели возрастают в 2-3 раза

Увеличение прочности обусловлено повышением плотности сырца за счет уменьшения удельной поверхности пор и уменьшения толщины гидратных оболочек глинистых частиц. Вследствие сближения частиц интенсивность электростатического и молекулярного притяжения между ними возрастает, что и обусловливает большую прочность, чем для образцов пластического формования.

Исследование кинетики процесса влагоотдачи и воздушной усадки показало, что для образцов жесткого формования характерно уменьшение значений критической влажности в среднем на 2 % по сравнению с образцами пластического формования, но при этом продолжается линейная усадка образцов жесткого формования - незначительная в случае гидрослюдисто-каолинитовой глины и существенная в случае монтморилонито-гидрослюдистой. Это связано с повышением плотности структуры сырца жесткого формования, характером распределения пор, соотношением макро- и микропористости (рис. 1). В случае чекаловской глины доля макропор в суммарном объеме пор образцов жесткого формования составляет 40-47 %, борисовской - 60-66 %, причем уплотнение образцов происходит, в основном, за счет уменьшения их объема.

Результаты исследования изменения пластической прочности (Рт) по мере естественного высыхания образцов показали, что массы на основе гидрослюдисто-каолинитовой (чекаловской) глины достигли максимального значения Рт за 160 мин., а на основе монтмориллонито-гидрослюдистой (борисовской) глины - за 80 мин., что можно объяснить созданной поровой структурой, характеризующейся большим объемом микропор в первом случае.

Рис. 1. Суммарный объем пор и объем микропор образцов жесткого (1,3) и пластического (2,4) формования на основе борисовской (А) и чекаловской (Б) глин в воздушно-сухом состоянии.

Состав масс: 1,2- глина 100 %; 3,4- глина 80 %, песок 20 %.

Исследования конденсационной структуры и свойств высушенных образцов пластического и жесткого формования выявили следующие особенности. Жесткое формование обеспечивает снижение воздушной усадки сырца более чем вдвое. Плотность образцов повышается, что вызывает увеличение их прочности. Прочность при сжатии повышается в зависимости от вида сырья на 18-26 %, а прочность при изгибе - на 2-7 %.

Структурная прочность образцов жесткого формования по

сравнению с образцами пластического формования возрастает на 9,0-18,7 % за счет более интенсивного относительного повышения прочности при сжатии, чем при изгибе.

Исследования трещиностойкости образцов жесткого формования по методике фирмы «Ажемак» показали, что показатель бездефектности образцов на основе монтмориллонито-гидрослюдистой глины при естественной сушке составляет 20,0 см. При искусственной сушке и параметрах теплоносителя

X = 30 °С и скорости 6 м/с показатель снижается до 5,0 см. Увеличение температуры до 75 °С приводит к сплошной сетке трещин.

Образцы на основе гидрослюдисто-каолинитовой глины при всех условиях и режимах сушки высохли бездефектно (показатель бездефектности 20,0 см).

Полученные данные с учетом результатов, представленных выше, позволяют заключить, что оптимальные режимные параметры процесса сушки сырца жесткого формования зависят, так же, как и для сырца пластического формования, от вида исходного сырья и обусловлены необходимостью уменьшения интенсивности сушки свежесформованных изделий из глин монтмориллонито-гидрослюдистого состава.

Падение прочности сухих образцов при сорбционном увлажнении составляет 32,4-63,4 % для жесткого и 57,3-84,4 % для пластического формования. Это свидетельствует о возрастании силы контактного взаимодействия между частицами в образцах жесткого формования.

Вид пор и характер их распределения в сухих образцах изучали на растровом электронном микроскопе (рис. 2). Исследования показали, что в образцах жесткого и пластического формования отмечается три типа пор. Первый - мелкие округлые поры размером менее 10-15 мкм, второй - округлые более крупные поры, размер которых колеблется в пределах 20-60 мкм, третий -уплощенные поры (микротрещины), размеры которых по толщине составляют 10-30 мкм, а по протяженности - 100-200 мкм и более. Поры первых двух типов имеют выход в уплощенные поры третьего типа.

В образцах жесткого и пластического формования поры первых двух типов в количественном выражении сопоставимы. Уплощенные поры в образцах пластического формования получили большее развитие.

Исследованиями процесса спекания глинистых масс пластического и жесткого формования выявлено активизирующее влияние способа жесткого формования на переход от конденсационной к кристаллизационной структуре.

Оценка спекаемости керамических масс по стандартной методике показала (табл. 1), что образцы жесткого формования в температурном

Увеличение,х 1000

Увеличение, х 9000

Рис 2 Микроструктура образцов-сырца жесткого (А) и пластического (Б) формования из чекаловской глины

Таблица!.

Спекаемость образцов на основе борисовской (Б) и чекаловской (Ч) глин жесткого (1,3) и пластического (2,4) формования.

Маркировка масс Наименование показателей Температура обжига, °С

850 900 950 1000 1050 | 1100 1 1150

Б- 1 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см 9,3 2,019 9,0 2,027 8,9 2,030 8,7 2,042 7,9 2,065 5,5 2,128 оплавление

Б-2 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см 9,7 1,933 9,5 1,940 9,0 1,944 8,9 1,946 8,6 1,951 7,1 1,982 5,5 1,994

Б-3 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см 9,2 2,033 9,1 2,038 8,6 2,053 7,5 2,067 6,4 2,119 3,0 2,256 оплавление

Б-4 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см3 9,4 2,024 9,2 2,029 8,7 2.033 8,5 2,041 7,1 2,083 4,9 2,165 оплавление

4-1 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см 12,4 1,926 11,0 1,973 9,2 2,091 6,6 2,147 1,1 2.397 оплавление

4-2 Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см 12,9 1,907 11,3 1,970 9,3 2,080 7,3 2,120 4,3 2,276 оплавление

Ч-З ! Водопоглощение,% ¡Средняя плотность, г/см' 11,2 1,984 10,4 2,010 8,7 2.109 7,0 2,169 3,0 2,291 1,7 2,30 оплавление

Ч - 4 ! Водопоглощение, % Средняя плотность, г/см3 12,2 1,974 11,2 2,007 8,9 2,097 8,0 2,145 4,3 2,206 2,0 2,210 оплавление

Состав масс: 1,2- глина 100 %, 3,4- глина 80 %. песок 20 %.

интервале 850-1100 С имеют более высокие показатели плотности и соответственно меньшее водопоглощение по сравнению с образцами пластического формования. Уплотнение'образцов при обжиге происходит','в основном, за счет уменьшения объема микропор (рис. 3).

Количественный характер пористости образцов, обожженных при 1000°С, по методике ИГИ (весовой метод при насыщении объема пор парами бензола) показал, что суммарный объем пор в образцах жесткого формования снижается на 10-20 % в зависимости от типа глин, по сравнению с образцами пластического формования. Из суммарного объема пор доля микро- и мезапор составляет для образцов жесткого формования 2.3-5,0 %, для образцов пластического формования - 4,0-10,8 %.

Рис. 3. Суммарный объем пор и объем микропор в обожженных образцах жесткого (1,3) и пластического (2,4) формования на основе борисовской (А) и чекаловской (Б) глин.

Состав масс: 1,2- глина 100 %; 3,4 - глина 80 %, песок 20 %.

Свидетельством более полного и интенсивного спекания глинистых масс жесткого формования является характер изменения дилатометрических и вязкостных кривых, а также физико-механических свойств обожженных образцов.

Дилатометрические измерения на образцах жесткого и пластического формования показали, что расширение черепка при нагревании наблюдается до 800-850 °С и не превышает 1,5 %. Затем следует интенсивное сокращение образца, обусловленное влиянием образующейся жидкой фазы. Начало интенсивной усадки образцов жесткого формования сдвигается в сторону более низкой температуры на 15-20 °С (рис. 4). Более раннее появление жидкой фазы способствует формированию более плотной структуры и большей огневой усадке.

Анализируя полученные зависимости пиропластической вязкости образцов (рис. 5), следует отметить, что процесс образования жидкой фазы в образцах жесткого формования сдвигается в область более низких температур на

О 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200

Температура, °С

Рис. 4. Зависимость огневой усадки образцов жесткого (1,3) и пластического (2,4) формования из масс на основе борисовской (Л) и чекаловской (Б) глины от температуры. Состав масс: 1,2- глина 100 %; 3,4 - глина 80 %, песок 20 %.

50-80 °С и происходит значительно интенсивнее - вязкость имеет меньшее значение в течение всего процесса обжига. Косвенным подтверждением интенсификации процесса образования расплава является также исчезновение на кривых вязкости характерных аномальных участков, которые можно идентифицировать с температурными кристаллизациями основных минералоподобных фаз.

Основные показатели физико-механических свойств обожженных образцов приведены на рис. 6. Из представленных данных видно, что повышение плотности сырца, достигаемое при жестком формовании, неоднозначно влияет на прочность при сжатии и изгибе. Прочность при сжатии увеличивается, а при изгибе несколько снижается по сравнению с образцами пластического формования.

Рис. 5. Зависимость кажущейся вязкости образцов из борисовской (а, в) и чекаловской (б, г) глин жесткого (1,3) и пластического (2,4) формования от температуры. Состав: 1,2 -глина 100 %; 3,4 -глина 80 %, песок 20 %.

Температура, °С

Рис. 6. Зависимость предела прочности при сжатии (-) и изгибе (---),

средней плотности (—- — -—) и водопоглощения (----) образцов на основе

борисовской (А) и чекаловской (Б) глин от температуры обжига, состава масс (1,2- глина 100 %, 3,4- глина 80 %, песок 20 %) и способа формования (1,3- жесткое; 2,4 - пластическое).

Рост прочности при сжатии образцов жесткого формования можно объяснить активизирующим влиянием исходной плотности сырца. Известно, что силы поверхностного натяжения, действующие в пористом теле, являются основными движущими силами процесса уплотнения керамики при спекании и определяются по величине радиусом кривизны поровых каналов. С уменьшением исходной пористости сырца увеличивается доля межчастичных контактов, уменьшается средняя величина пор, практически исчезают микропоры, следовательно, возрастает кривизна поверхности, ограничивающей поры. Это приводит к повышению отрицательного капиллярного давления, т. е. ускорению процесса спекания.

Повышению прочности способствует также облегчение формирования жидкой фазы, о чем свидетельствует характер изменения пиропластической вязкости.

Снижение прочности при изгибе образцов жесткого формования можно объяснить образованием в керамическом материале повышенного количества стеклофазы, обладающей пониженной прочностью на изгиб.

Как следует из приведенных данных, с повышением температуры обжига наблюдается закономерный рост средней плотности и прочности, уменьшение водопоглощения и пористости.

Добавка песка снижает все показатели прочности образцов независимо от способа формования на 45-55 %

Установлено, что значительных изменений в фазовом составе образцов жесткого и пластического формования не происходит (табл. 2).

Таблица 2.

Фазовый состав обожженных при температуре 1000 °С образцов жесткого и пластического формования

Маркировка образцов Содержание фаз, %

Кварц Шпинель Анортит Гематит Пироксен Рентгеноаморфная фаза

Б- 1 26 6 3 2 - 63

Б-2 30 4 2 -1-2 - 62

4-1 20 7 - 2 - 71

4-2 23 4 - 1-2 5 67

Кристаллические фазы представлены кварцем, гематитом, шпинелью, анортитом Отличие заключается в том, что в образцах жесткого формования отмечается меньшее содержание кварца за счет растворения частиц в расплаве, образующемся в большем количестве по сравнению с образцами пластического формования, и небольшое увеличение количества упрочняющих фаз

Результаты исследования изменения влажностного расширения образцов при многократном увлажнении - высушивании свидетельствуют о более высокой эксплуатационной надежности изделий жесткого формования Величина влажностного расширения их на 60-65 % меньше по сравнению с изделиями пластического формования (рис. 7)

1.75 1.50 1.25

а

а 1,00

и" s х

I

I 0,75

о ' я Си

0,50

0,25 0,00

0 10 20 30 40 50

Количество циклов попеременного увлажнения и высушивания

Рис 7 Изменение линейных размеров образцов из борисовской глины в зависимости от способа формования (1,3- жесткое, 2,4 - пластическое) и состава шихты

Состав 1,2- глина 100 %, 3,4 - глина 80 %, песок 20 %

Полученные результаты корреспондируются с данными определения влажностного расширения образцов при автоклавной обработке (при давлении пара 0,1 МПа в течение 5 ч). Повышенное влажностное расширение образцов пластического формования обусловлено увеличением сечения капилляров.

Добавка песка снижает влажностное расширение независимо от способа формования сырца.

О повышении долговечности изделий жесткого формования можно судить и по данным исследования морозостойкости. Образцы жесткого формования выдержали более 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания, а пластического формования - 61 цикл.

Образцы с добавкой песка выдерживают большее количество циклов замораживания и оттаивания, что связано со снижением сорбционной способности материала. Более высокие значения показателей морозостойкости образцов жесткого формования объясняются прежде всего характером поровой структуры керамики.

Разработанная технология керамического кирпича из масс жесткой консистенции внедрена в ОАО «Ленстройкерамика», в котором традиционно выпускался кирпич по устаревшей технологии полусухого прессования, а также в ОАО «Бутовский комбинат».

На стадии подготовки производства к освоению новой технологии в ОАО «Ленстройкерамика» выполнен комплекс работ, в том числе осуществлена модернизация тепловых агрегатов.

Существующие противоточные туннельные сушилки переведены на противоточно-прямоточную схему. Подача теплоносителя осуществляется в средней части, а отбор - по краям сушилки.

Реконструкция туннельной печи включала увеличение ее длины и создание дополнительной зоны досушки, которая разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая и третья секции - прямоточные, вторая - противоточная.

С целью определения степени однородности структуры бруса по сечению измеряли показатель пластической прочности (Рт). За критерий

однородности принята неравномерность распределения величины Р„, обозначенная как коэффициент вариации. Как показали результаты экспериментов, коэффициент вариации пластической прочности по сечению бруса составляет 4,2-7,5 %, что свидетельствует о высокой однородности структуры. При обжиге равноплотного сырца обеспечивается равномерная усадка по всему объёму изделия - непременное условие получения качественной продукции.

Результаты освоения технологии показали, что кирпич с четкими гранями и ровной лицевой поверхностью равномерного красного цвета характеризуется повышенными физико-механическими показателями (табл. 3).

Таблица 3.

Физико-механические свойства кирпича

Наименование показателей

Характе- Предел Марка Водопо- Моро- Исти- Кисло-

ристика прочности, МПа по глоще- зостой- рае- тостой-

продукции при сжатии при изгибе прочности ние, % кость, циклы мость, г/см2 кость, %

Полусухого прессования 19,2 оо 150 12,0 15 - -

Жесткого формования 32,7 оо 300 оо 100 0,21 96,4

Кирпич по своим свойствам удовлетворяет требованиям ГОСТ 530-95 «Кирпич и камни керамические»; ГОСТ 7484-78 «Кирпич и камни керамические лицевые»; ГОСТ 473.1-81 «Изделия химически стойкие и термостойкие керамические. Методы определения кислотостойкости»; ГОСТ 27180-01 «Плитки керамические. Методы испытаний»; ГОСТ 8426-75 «Кирпич глиняный для дымовых труб».

Сравнительные технико-экономические показатели производства кирпича по технологии полусухого прессования и из масс жесткой консистенции показали, что марка кирпича по новой технологии увеличилась в 2 раза, рентабельность производства составила 31 % (против 16 %).

В процессе эксплуатации домов выцветов на кирпичной кладке не обнаружено.

В ОАО «Бутовский комбинат» введена новая мощность по производству керамического кирпича из масс жесткой консистенции. Обработка

сырья организована по следующей схеме: каскад вальцев - сушильный барабан -каскад вальцев - шихтозапасник - глиномешалка - комплекс жесткого формования.

Результаты промышленного внедрения технологии керамического кирпича из масс жёсткой консистенции подтверждает техническую и экономическую целесообразность организации массового производства продукции по новой технологии.

Основные выводы

1. Сформулировано положение о повышении эксплуатационных свойств керамического кирпича экструзионного формования из масс жесткой консистенции, заключающееся в уменьшении межфазовой поверхности за счет увеличения объемной доли твердой фазы и изменения межчастичных контактов, что позволяет повысить силы контактного взаимодействия и перевести систему в более устойчивое состояние.

2. Разработаны научно обоснованные технические и технологические решения по получению кирпича из масс жесткой консистенции путем формования сырца с пониженной пористостью и повышенной пластической прочностью, что обеспечивает его штабельную сушку и обжиг на печных вагонетках.

3. Показано, что формование сырца из масс жесткой консистенции по сравнению с массами нормальной формовочной влажности влечет за собой рост пластической прочности с 0,08 МПа до 0,3-0,4 МПа и разрушающей нагрузки при растяжении с 700-1200 г до 1600-2300 г.

4. По параметрам изменения пластической прочности, кинетики влагоотдачи и усадки установлено, что происходит сокращение периода превращения структуры из коагуляционной в конденсационную.

5. Установлено, что формование сырца из масс жесткой консистенции снижает его воздушную усадку в два раза и повышает прочность в 2-3 раза

по сравнению с образцами пластического формования за счет уменьшения объема макропор (уплощенных канальных пор).

6. Установлена взаимосвязь между поровой структурой более плотного сырца и эффектом ускорения его спекания. С уменьшением исходной пористости сырца путем создания поровой структуры, представленной круглыми крупными и мелкими порами, увеличивается доля межчастичных контактов и уменьшается средняя величина пор, снижается объем микропор. Это приводит к повышению отрицательного капиллярного давления, т. е. к ускорению спекания.

7. Установлена взаимосвязь между эксплуатационной морозостойкостью керамического кирпича жесткого формования, его структурными, прочностными свойствами, а также свойствами глины и основными параметрами производства.

8. Разработана отопительно-вентиляционная система тепловых агрегатов, учитывающая в максимальной степени особенности режимов штабельной сушки и обжига сырца на печных вагонетках.

9. Исследования показали, что кирпич из масс жесткой консистенции характеризуется высоким уровнем свойств: марка по прочности 250-300, по морозостойкости Мрз 100, влажностное расширение после 50 циклов не превышает 1,0 мм/м, истираемость - 0,21 г/см2, кислотостойкость - 96,4 %.

10. Сочетание разнообразных свойств обеспечивает широкое использование кирпича в различных областях: от строительства домов и дымовых труб до мощения тротуаров и площадей.

11. Разработанная технология внедрена в ОАО «Ленстройкерамика» и ОАО «Бутовский комбинат». В 2003 г. произведено 55,8 млн. шт. кирпича, в том числе 24,5 млн. шт. кирпича - в ОАО «Ленстройкерамика» и 33,3 млн. шт. кирпича - в ОАО «Бутовский комбинат». Объем выпуска кирпича за 6 месяцев текущего года составил 30,2 млн. шт.

12. Опыт работы предприятий показал высокую эксплуатационную надежность и технико-экономическую эффективность новой технологии. Экономический эффект достигается в основном за счет повышения

производительности труда и потребительских свойств производимой продукции.

Список научных трудов, опубликованных по теме диссертации:

1. Токарев А.В. Модернизация тепловых агрегатов при производстве полнотелого керамического кирпича методом жесткого формования. / А.В. Токарев, С.С. Орданьян, Г.В. Ведерников, В.Н. Федоров, В.Н. Юсина // «Строительные материалы», № 4, 2002. С. 16-17. Лично автором выполнено 1 с.

2. Ведерников Г.В. Получение высокомарочного полнотелого кирпича методом жесткой экструзии. / Г.В. Ведерников, В.Н. Юсина // Сборник докладов 4-й научно-практической конференции по качеству строительства «Через качество к бизнесу». - Санкт-Петербург, 2003. С. 9496. Лично автором выполнено 2 с.

3. Дуденкова Г.Я. Керамические материалы из масс жесткой консистенции. / Г.Я. Дуденкова, Г.В. Ведерников // «Строительные материалы», № 4, 2003. С. 38-39. Лично автором выполнено 1,5 с.

4. Ведерников Г.В. Повышение эффективности производства керамического кирпича. / Г.В. Ведерников, В.Н. Бурмистров // «Достижения строительного материаловедения». / Юбилейный выпуск СП6ТАСУ. - Санкт-Петербург: «ООО Издательство ОМ-Пресс», 2004. С. 140-143. Лично автором выполнено 3 с.

BHBfcipoM. Im JO О экз Зак.

Введение 3 1. Анализ состояния вопроса, цель и общие задачи исследований

1.1. Способы производства стеновых керамических изделий

1.2. Особенности экструзионного формования

1.3. Штабельная сушка сырца

1.4. Основные направления повышения прочности и морозостойкости керамических стеновых изделий

2. Теоретические предпосылки создания высокопрочной и морозостойкой керамики

3. Методика проведения экспериментальных работ. Общая характеристика сырьевых материалов

3.1. Методика проведения исследований

3.2. Исследование состава и свойств сырья

4. Экспериментальная часть

4.1. Исследования процессов формирования структуры и физико-механических свойств сырца

4.2. Исследования формирования структуры и свойств обожженных изделий

5. Промышленное освоение производства керамических изделий из масс жесткой консистенции

Актуальность. Традиционный керамический кирпич, объем производства которого составил в 2003 г. порядка 10 млрд. шт., еще долгие годы будет пользоваться на рынке спросом как материал, позволяющий одновременно выполнить все требования комфортности.

Основной тенденцией в современном кирпичном производстве является модернизация технологии и оборудования. При этом модернизация имеет приоритетной целью не столько прирост объемов производства, сколько снижение издержек, повышение качества и расширение ассортимента продукции, что может быть обеспечено путем оснащения энергосберегающими технологиями и техникой.

Ежегодно увеличивающиеся затраты на выпуск керамического кирпича объясняются устаревшей производственной технологией и изношенностью оборудования. Устаревшие, изношенные технические средства приводят, с одной стороны, к выпуску однообразной продукции пониженного качества, а с другой - перерасходу энергоресурсов, стоимость которых в нынешних условиях постоянно возрастает.

Традиционная технология керамического кирпича пластического формования из масс нормальной влажности (18-21%), отличающаяся высокой насыщенностью оборудованием и транспортными механизмами, создавалась с учетом дешевизны трудовых и энергоресурсов. Это производство характеризуется большим расходом тепловой и электрической энергии. Так, расход условного топлива на 1 тыс. шт. кирпича составляет в среднем 240 кг, электроэнергии - 200 кВт-ч.

Снижение энергоемкости производства, улучшение качества и расширение ассортимента керамических изделий обеспечивает технология формования сырца с пластической прочностью, позволяющей организовать сушку и обжиг его в штабеле.

В связи с этим разработка технологии получения керамических изделий из масс пониженной влажности (14-16%) является актуальной задачей современного материаловедения, способствующей снижению затрат на производство товарной продукции и улучшению финансового состояния предприятий.

Цель работы. Разработка технологии керамических изделий повышенной прочности и морозостойкости из масс жесткой консистенции на основе недефицитного алюмосиликатного сырья с низкими температурами обжига.

В соответствии с целью были определены следующие задачи:

- определить тип глинистого сырья, пригодного для формования изделий из масс пониженной влажности;

- установить допустимую формовочную влажность, определяющую оптимальные реологические характеристики формирования коагуляционной структуры глинистых масс, и выяснить механизм их спекания и структурообразования при обжиге;

- выявить влияние структуры керамических изделий на их качественные характеристики;

- разработать технологические параметры производства керамического кирпича;

- разработать рациональную отопительно-вентиляционную систему тепловых агрегатов, в максимальной степени соответствующую штабельной сушке изделий;

- внедрить разработанную технологию в производство и оценить ее экономическую эффективность.

Научная новизна. Разработаны теоретические положения о формировании структуры керамического кирпича экструзионного формования из масс жесткой консистенции с повышенными эксплуатационными свойствами, заключающиеся в максимальном объемном заполнении системы твердой фазой на стадии формования и минимальных изменениях этой системы на стадии образования конечной структуры, что обеспечивает интенсификацию образования жидкой фазы при обжиге и образование равномерной микроструктуры с минимальным количеством пор.

Установлено, что сырец из масс жесткой консистенции имеет пониженную пористость и повышенную плотность за счет уменьшения доли уплощенных пор (микротрещин), интенсифицирующих проявление молекулярных и электростатических сил притяжения между глинистыми частицами, вследствие чего физико-механические свойства свежесфор-мованного и высушенного сырца существенно улучшаются.

Показано, что при обжиге сырца с пониженной пористостью происходит ускорение процесса спекания благодаря увеличению доли межчастичных контактов и уменьшению средней величины пор, интенсификации образования жидкой и упрочняющих фаз.

Механизм ускорения процесса уплотнения материала при спекании заключается в возрастании кривизны поверхности, ограничивающей более мелкие поры, повышении отрицательного капиллярного давления.

Практическая значимость работы. Разработана эффективная технология керамического кирпича из масс жесткой консистенции, позволяющая получать изделия с высоким уровнем свойств: прочность - 25-30 МПа, морозостойкость — 100 циклов, потеря прочности после 100 циклов замораживания и оттаивания - 3,5%, истираемость - 0,21 г/см2, кис-лотостойкость — 96,4%.

На основе установленных особенностей формирования структуры керамического кирпича рекомендованы области его применения - для строительства дымовых труб, фундаментов, цокольных этажей многоэтажных зданий, как кислотоупорный и клинкерный кирпич, лицевой материал для строительства жилых и общественных зданий.

Разработана новая отопительно-вентиляционная система туннельной печи, позволяющая снизить удельный расход тепла на 5-7%.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались на общероссийском научно-практическом семинаре «Состояние и перспективы развития керамических стеновых изделий», г. Москва, 2003 г.; на научно-практической конференции по качеству строительства в Военном инженерно-техническом университете «Через качество - к бизнесу», г. Санкт-Петербург, 2003 г.; на 2-й научно-практической конференции «Развитие керамической промышленности России. Реконструкция действующих керамических производств», г. Москва, 2004 г.; на Ученом Совете ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова», п. Красково, 2003, 2004 г.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.

ЦЕЛЬ И ОБЩИЕ ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Сформулировано положение о повышении эксплуатационных свойств керамического кирпича экструзионного формования из масс жесткой консистенции, заключающееся в уменьшении межфазовой поверхности за счет увеличения объемной доли твердой фазы и изменения межчастичных контактов, что позволяет повысить силы контактного взаимодействия и перевести систему в более устойчивое состояние.

2. Разработаны научно обоснованные технические и технологические решения по получению кирпича из масс жесткой консистенции путем формования сырца с пониженной пористостью и повышенной пластической прочностью, что обеспечивает его штабельную сушку и обжиг на печных вагонетках.

3. Показано, что формование сырца из масс жесткой консистенции по * сравнению с массами нормальной формовочной влажности влечет за собой рост пластической прочности с 0,08 до 0,3-0,4 МПа и разрушающей нагрузки при растяжении с 700-1200 г до 1600-2300 г.

4. По параметрам изменения пластической прочности, кинетики влагоотдачи и усадки установлено, что происходит сокращение периода превращения структуры из коагуляционной в конденсационную.

5. Установлено, что формование сырца из масс жесткой консистенции снижает его воздушную усадку в два раза и повышает прочность в 2-3 раза по сравнению с образцами пластического формования за счет уменьшения объема макропор (уплощенных канальных пор).

6. Установлена взаимосвязь между поровой структурой более плотного сырца и эффектом ускорения его спекания. С уменьшением исходной пористости сырца путем создания поровой структуры, представленной круглыми крупными и мелкими порами, увеличивается доля межчастичных контактов и уменьшается средняя величина пор, снижается объем микроиор. Это приводит к повышению отрицательного капиллярного давления, т. е. к ускорению спекания.

7. Установлена взаимосвязь между эксплуатационной морозостойкостью керамического кирпича жесткого формования, его структурными, прочностными свойствами, а также свойствами глины и основными параметрами производства.

8. Разработана отопительно-вентиляционная система тепловых агрегатов, учитывающая в максимальной степени особенности режимов штабельной сушки и обжига сырца на печных вагонетках.

9. Исследования показали, что кирпич из масс жесткой консистенции характеризуется высоким уровнем свойств: марка по прочности 250-300, по морозостойкости Мрз 100, влажностное расширение после 50 циклов не превышает 1,0 мм/м, истираемость - 0,21 г/см2, кислотостойкость -96,4%.

10. Сочетание разнообразных свойств обеспечивает широкое использование кирпича в различных областях: от строительства домов и дымовых труб до мощения тротуаров и площадей.

11. Разработанная технология внедрена в ОАО «Ленстройкерамика» и ОАО «Бутовский комбинат». В 2003 г. произведено 55,8 млн. пгг. кирпича, в том числе 24,5 млн. шт кирпича - в ОАО «Ленстройкерамика» и 33,3 млн. шт. кирпича - в ОАО «Бутовский комбинат». Объем выпуска кирпича за 6 месяцев текущего года составил 30,2 млн. шт.

12. Опыт работы предприятий показал высокую эксплуатационную надежность и технико-экономическую эффективность новой технологии. Экономический эффект достигается, в основном, за счет повышения производительности труда и потребительских свойств производимой продукции.

1. Золотарский А.З., Шейнмаи Е.Ш. Производство керамического кирпича.-М.:1. Высшая школа, 1989.-264с.

2. Наумов М.М., Кашкаев И.С., Буз М.А., Шейнмаи Е.Ш. Технология глиняногокирпича.-М.: Стройиздат, 1969.-268с.

3. Лундина М.Г. Добавки в шихту при производстве керамических стеновыхматериалов.-М.:ВНИИЭСМ. 1974.-96с.

4. Воробьев Х.С., Бурмистров В.Н. Повышение технического уровняпредприятий стеновых керамических изделий.-М.: ВНИИЭСМ. 1980.-52с.

5. Никитина О.И., Юськович В.И., Кузьмин И.Д. Влияние интенсивностипереработки сырьевой смеси на прочность кирпича // Строительные материалы. 1981. №2. С.24-25.

6. Гервидс И. А. Производство высококачественного кирпича.-М.:

7. Госстройиздат, 1956.-124с.

8. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей икерамики.-М.: Стройиздат, 1974.-315с.

9. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых масс.-М.:1. Металлургия, 1983.-176с.

10. Попильский Р.Я., Кондрашев Ф.В. Прессование керамических порошков.-М.:1. Металлургия, 1968.-272с.

11. Бережной А.С. //Огнеупоры. 1948.№8.С351-361.

12. Гудков Ю.В. Всероссийскому научно-исследовательскому институтустроительных материалов и конструкций им. П.П.Будникова 70 лет//Строительные материалы. 1991.№5.С.31-34.

13. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича//

14. Строительные материалы. 1993.№10.С.2-5.

15. Ашмарин Г.Д., Новинская В.Т., Климцов Е.Я. Совершенствованиепроизводства керамического кирпича методом полусухого прессования// Строительные материалы. 1983.№ 11 .С. 19-20.

16. Паничев А.Ю., Бердов Г.И., Завадский В.Ф., Паничева Г.Г. Обогащение и активирование суглинков с использованием кавитационного и ударно-волнового воздействия//Строительные материалы. 2000.№9.С.30-31.

17. Стороженко Г.И., Завадский В.Ф., Горелов В.В., Аллануров Ю.М.,

18. Пашков А.В. Технология производства и сравнительный анализ пресс-порошков для строительной керамики из механоактивированного сырья//Строительные материалы. 1998.№12.С.6-7.

19. Стороженко Г.И., Болдырев Г.В., Кузубов В.А. Механохимическая активациясырья как способ повышения эффективности метода полусухого прессования кирпича//Строительные материалы. 1987.№8.С. 19-20.

20. Берман Р.З. Использование жесткого формования метод реконструкциикирпичных заводов//Строительные материалы. 1995.№5.С.25-26.

21. Берман Р.З. Кирпичные панели заводского изготовления в современномстроительстве. Опыт США, Канады, Австралии//Строительные материалы. 1996.№6.С. 16-17.

22. Хавкин А.Я., Берман Р.З. Кирпичные заводы малой мощности с применениемтехнологии «жесткой» экструзии//Строительные материалы. 2000.№4.С.18-19.

23. Роговой М.И. Мероприятия по повышению технического уровня кирпичныхзаводов//Строительные материалы. 1966. №9.С.1-3.

24. Будников П.П., Альперович И.А. Физико-химические основывакуумирования глин и керамических масс//Физико-химические основы керамики/М.: Промстройиздат, 1956.С.75-89.

25. Швайко Д.И., Письменная Л.Ю., Руди Д.И., Роговой М.И. Формированиеструктуры керамических изделий при работе ленточного роторного пресса//Строительные материалы. 1981 .№6. С. 17-18.

26. Бекренев В.Г., Гиндин М.Н. Роторный пресс для формования глиняногокирпича и керамических дренажных труб.// Реф.информ. Сер. «Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей»-М.: ВНИИЭСМ. 1978. Вып.7.С. 12-15.

27. ГакБ.Н. Скоростная сушка строительной керамики.-М.: Стройиздат, 1968.136 с.

28. Эстрин М.Б.,Буз М.А., Новгородцева В.Б. Модернизация туннельной сушилки на Клинском заводе «Стройдеталей». Реф. информ. Серия «Промышленность стеновых керамических материалов и пористых заполнителей».-М.: ВНИИЭСМ, 1979. Вып.З. С.3-10.

29. Черняев Л.И., Малеванов В.В. Интенсификация процесса сушки строительной керамики//Строительные материалы. 1979.№2.С.6-7.

30. Ширыкалов А.А., Матятин Л.А., Шейнман Е.Ш. Освоение ритмичного режима сушки в туннельной сушилке Асбестовского кирпичного завода//Строительные материалы. 1981 .№ 10. С. 10-11.

31. Бурихзон Ю.Е. Реконструкция рециркуляционной системы туннельных сушилок//Строительные материалы. 1978.№2.С.24-25.

32. Павлиш И.И., Ковальчук Б.Е. Сушка керамических изделий при периодическом режиме подачи теплоносителя//Стекло и керамика. 1977.№З.С.25-26.

33. Протас Л.Е., Итин Л.М. Производство керамзита с мокрой подготовкой сырья.-Л.: Стройиздат, 1965.-160с.

34. Бурмистров В.Н., Шлыков А.В., Варшавская Д.А., Новинская В.Т. Использование отходов угольной промышленности в качестве сырья для производства керамических стеновых изделий.-М., ВНИИЭСМ, 1976.-50с.

35. Шинкарук Н.З., Руденко П.М., Красильникова З.С. Совершенствование технологии изготовления лицевого кирпича.- Киев:Изд-во «Знание», 1976.-20с.

36. Альперович И.А., Саркисов Р.Б., Русс А.И. Высокопрочный лицевой кирпич//Строительные материалы. 1971.№10.С. 12-13.

37. Роговой М.И. Совершенствование технологии производства кирпича//Строительные материалы. 1976.№3,С.34-35.

38. Альперович И.А., Бекренев В.Г., Минасян Э.М. Получение эффективного глиняного кирпича методом виброформования//Строительные материалы. 1973.№10.С.24-26.

39. Немчинов И.А., Охошина Ю.П. Применение формующей головки с выравнивающим контуром для изготовления керамических камней//Строительные материалы. 1978.№2.С. 12-13.

40. Барбер Б.Я., Михайлов Л.В., Коротеев В.В. Рациональная конструкция шнеков ленточных прессов//Строительные материалы. 1980.№8.С.9-10.

41. Малиновский Г.Н. Повышение эффективности шнековых прессов при применении головки регулируемой длины в производстве глиняного кирпича//Строительные материалы. 1983.№8.С.22-23.

42. Альперович И.А. Технологическая дисциплина на керамических предприятиях//Строительные материалы. 1972.№8.С. 15-17.

43. Селюк Г.П., Кузьмин И.Д., Васильев В.В., Никитин В.И. Оптимизация некоторых технологических параметров в производстве изделий стеновой керамики//Строительные материалы. 1978.№9.С.8-9.

44. Патрикайтис Ф.А., Ярулайтис В.Ю., Каминскас Э.Л., Дауйотас В.А. Влияние технологических факторов производства на качество лицевого кирпича//Строительные материалы. 1979.№4.С. 10-11.

45. Химическая технология керамики и огнеупоров/Под ред.: П.П.Будникова и Д.Н.Полубояринова.-М.:Стройиздат, 1972.-552с.

46. Белянкин Д.С., Торопов Н.А., Лапин В.В. Физико-химические системы силикатной технологии.-М.:Промстройиздат, 1949.-251с.

47. Куколев Г.В. Физико-химические основы спекания и технологии огнеупоров и керамических материалов/Журнал Всесоюзного химического общества им. Д.И.Менделеева.1960. Т.5. №2.С.134-140.

48. Иващенко П.А., Варшавская Д.А., Варламов В.П. Повышение прочности керамических стеновых материалов из низкосортных глин.//Строительные материалы. 1977.№6.С.16-17.

49. Августиник А.И. Фазы и свойства керамического кирпича//Физико-химические основы керамики./М.: Промстройиздат, 1956.С. 139-159.

50. Безносикова А.В., Яковлева М.Е., Лундина М.Г. Об изменении фазового состава при обжиге изделий из легкоплавких глин//Стекло и керамика., 1955.№З.С.7-11.

51. JIундина М.Г. Исследование физико-химических процессов при обжиге изделий из легкоплавких глин в зависимости от свойств сырья//Тр.ин-та/НИИстройкерамика.Вып. 12. С. 121 -142.

52. Нагорный А.И., Хохолькова Л.А. Изменение фазового состава лессовидных суглинков в процессе образования керамического материала//Стекло и керамика. 1960.№4.С.29-31.

53. Карякин Л.И. К петрографии кирпича и черепицы//Сборник научных трудов по химии и технологии силикатов/М.: Промстройиздат, 1956.С.311-316.

54. Кулбеков М.К., Хамраев Ш.И. Термомеханические процессы при обжиге глин полиминерального состава//Стекло и керамика. 1996.№9.С.20-22.

55. Сайбулатов С.Ж. Производство керамического кирпича.-М.:Стройиздат, 1989.-200С.

56. Лукин Е.С., Современная высокоплотная оксидная керамика с регулируемой микроструктурой/Югнеупоры и техническая керамика. 1997.№1.С.2-7.

57. Питак Н.В., Федорук P.M., Хмеленко Т.П. Расчет параметров производства каолиновых огнеупоров с заданной плотностью/Югнеупоры. 1979.№10. С.43-47.

58. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики.-М.:Стройиздат, 1976.-240с.

59. Рыщенко М.И. Термостойкие малоусадочные и морозостойкие керамические строительные материалы: Автореф.дисс.докт.техн.наук.- Харьков, 1983.-44с.

60. Фадеева B.C., Садыкова С.А., Варламов В.П. Эффективные керамические изделия на основе глины, фосфорных шлаков и отходов обработки мрамора//Строительные материалы. 1981.№6.С.21-23.

61. Валишев Р.Ш., Нуруллаев Э.П., Гажнова О.Г. Производство керамических дренажных труб с использованием фосфорных шлаков//Строительные материалы. 1980.Ш.С.8-9.

62. Боженов П.И., Глибина И.В., Григорьев Б.А. Строительная керамика из побочных продуктов промышленности.-М.: Стройиздат, 1986.-136с.

63. Валишев Р.Ш., Таджиев И.Ю. Использование ваграночного шлака для повышения качества кирпича из лессовых пород//Реф.инфор. Сер.

64. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей»,- М.: ВНИИЭСМ. 1973. Вып.9, С.5-7.

65. Ефимов А.И., Жукова Э.М., Варламов В.П. Эффективность действия минерализующих добавок//Строительные материалы. 1984.Ж7.С.24-25.

66. Варламов В.П., Жукова Э.М. Влияние низковязких минерализаторов на свойства керамических материалов//Строительные материалы. 1985.№10.С.22

67. Де И.М., Сулейменов С.Т., Сайбулатов. Влияние щелочных добавок на фазовые превращения при обжиге зологлиняных материалов//Строительные материалы. 1985.№9.С.27-28.

68. Августиник А.И. Керамика.-JI.: Стройиздат, 1975.-592с.

69. Лиокумович Л.М. Обжиг кирпича в восстановительной среде//Улучшение качества глиняного строительного кирпича/М.: Изд-во «Легкая индустрия», 1964.С.17-21.

70. Оганесян Р.Б., Виноградов Б.Н. Высокопрочные материалы из легкоплавких глин//Строительные материалы. 1973.№6.С.36-37.

71. Виноградов Б.Н. Петрография искусственных пористых заполнителей.-М.: Стройиздат, 1972.-136с.

72. Садунас А.С. Восстановительно-окислительный обжиг строительной керамики и его значение: Автореф.дисс.докт.техн.наук.-Л., 1971.-43с.

73. Блох Л.С., Садунас А.С. Восстановительно-окислительный потенциал газовой среды при обжиге стеновой керамики//Строигельные материалы. 1985.№4.С.28-29.

74. Блох Л.С., Бондаренко Б.И., Садунас А.С. Печная газовая среда при спекании фарфора//Стекло и керамика. 1984.№1.С.21-22.

75. Ярулайтис В.П., Садунас А.С., Волженский А.В. Обжиг керамических материалов в газовой среде, контролируемой на отдельных этапах обжига// Окислительно-восстановительные процессы в силикатных системах/ Вильнюс.: Изд-во ЦБТИ и П, 1968.С.5-14.

76. Беркман А.С., Мельникова И.Г. Влияние технологических факторов на формирование пористой структуры строительной керамики//Строительные материалы. 1961.№5 С.34-37.

77. Садунас А.С., Мачюлайтис Р.В. Проблема эксплуатационной морозостойкости керамического кирпича и реальные пути ее решения// Строительные материалы. 1984.№9.С.25-26.

78. Ребиндер П.А. Процессы структурообразования в дисперсных системах//Физико-химическая механика почв, грунтов, глин и строительных материалов/Ташкент: Изд-во «Фан», 1966.С.9-25.

79. Михайлов Н.В., Ребиндер П.А. О структурно-механических свойствах дисперсных и высокомолекулярных систем/ЛСоллоидный журнал. 1955.Т. 17.Вып. 15.С. 107-119.

80. Масленникова Г.Н., Платов Ю.Т. Процесс образования фарфора в присутствии добавок//Стекло и керамика. 1998.№2.С. 19-21.

81. Приклонский В.А. Грунтоведение. Ч.1.-М.: Госгеолтехиздат, 1955.-430с.

82. Грунтоведение/Е.М.Сергеев, Г.А.Голодковская, Р.С.Зиангиров, В.И.Осипов, В.Т.Трофимов.-М.: Изд-во МГУ, 1971.-595с.

83. Цытович Н.А. Механика грунтов.-М.: Высшая школа, 1973.-280с.

84. Фадеева B.C. Формуемость пластичных дисперсных масс.-М.: Госстройиздат, 1961.-126с.

85. Злочевская Р.И. Связанная вода в глинистых грунтах.-М.: Изд-во МГУ, 1969.-176с.

86. Беркман А.С., Мельникова И.Г. Влияние структуры пор на морозостойкость кирпича//Строительные материалы. 1960.№4.С.34-37.

87. Беркман А.С., Мельникова И.Г. Структура и морозостойкость стеновых материалов.-JI.: Госстройиздат, 1962.- 166с.

88. Беляков А.В., Захаров А.И. Теоретические предпосылки создания морозостойкой керамики//Стекло и керамика. 1996.№10.С. 13-16.

89. Беляков А.В., Захаров А.И. Повышение морозостойкости стеновой керамики//Стекло и керамика. 1997.№З.С. 12-15.

90. Zygadlo М., Piasta. Jnderect Assessmeht of Frost Durabititj jf Ceramics//Jnd. Ceram. 1988. V8.№3.C. 129-133.

91. Грум-Гржимайло O.C. К вопросу определения естественного влажностного расширения керамических материалов//Тр. ин-та. НИИстройкерамика. 1986. Вып. 58. С. 15-60.

92. Бек М. В., Пона М. Г., Хомяк А. Б. Взаимосвязь регидратации и морозостойкости фасадных плиток скоростного обжига//Стекло и керамика. 1984. № 11. С.15-16.

93. Петров JI. К. Причины разрушения пористых керамических камней при службе в атмосферных условиях/Сборник научных работ. Минск: АН БССР, 1957. Вып.У. С. 53-57.

94. Сахарова Н. А., Голик Е. М. Влажностное расширение керамических изделий/Новое в производстве строительных материалов. Киев: Госстройиздат УССР, 1959. Вып. 1. С. 170-184.

95. Минаева Г.В. Исследование влажностного расширения фаянсовых изделий/Яовароведение. Киев. 1987. № 20. С. 79-83.

96. Егерев В. М., Зотов С. Н. Взаимосвязь дилатометрических характеристик и степени водонасыщения керамического черепка при замораживании//Тр. ин-та. НИИстройкерамика. 1986. Вып. 58. С. 30-36.

97. Книгина Г.И., Вершинина Э.Н., Тацки JI.H. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственным пористым заполнителям.-М.: Высшая школа, 1985.-224с.

98. Реми Г. Курс неорганической химии. Том 1.-М.: Иностран. литература, 1963.-349с.

99. Ларионов А.К. Методы исследования структуры грунтов.-М.: Недра, 1971.-200с.

100. Методические указания по испытанию глинистого сырья для производства обыкновенного и пустотелого кирпича, керамических камней и дренажных труб.-М.: Изд-во ВНИИстром, 1975.-89с.

101. Методологическое пособие по инженерно-геологическому изучению горных пород. Том l./Под ред. Е.М.Сергеева, С.Н.Максимова, Т.М.Березкиной.-М.: Изд-во МГУ, 1968.-347с.

102. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики.-Киев, Наукова думка, 1968.-75с.

103. ЮО.Практикум по технологии керамики и огнеупоров/Под ред. Д.И.Полубояринова, Р.Я.Попильского-М.: Госстройиздат, 1972.-351с.

104. Сиськов В. И. Применение методики сводной экономико-статистической оценки качества продукции массового производства.- М. Статистика, -1967. 60 с.

105. Ю2.Чижский А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий.-М.: Стройиздат, 1971.-176с.

106. Типовые программы и методики лабораторных испытаний нерудных полезных ископаемых при производстве геологоразведочных работ-Свердловск, 1988, С.- 49.

107. AGEMAC TECNOSEVECO, SA, 1996.-26с.

108. Бутт Ю. М., Тимашев В. В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов.-М.: 1973.-248с.