автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Клинкерный кирпич из легкоплавких глинистых пород и техногенных отходов

На правах рукописи

МУСТАФИН Наиль Рашитович

КЛИНКЕРНЫЙ КИРПИЧ ИЗ ЛЕГКОПЛАВКИХ ГЛИНИСТЫХ ПОРОД И ТЕХНОГЕННЫХ ОТХОДОВ

05.23.05. Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Красково — 2006 г.

г

Работа выполнена в ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт строительных материалов и конструкций им. П.П. Будникова»

Научный руководитель — кандидат технических наук, доцент

Ашмарин Геннадий Дмитриевич

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Власов Анатолий Сергеевич

- заслуженный строитель России,

кандидат технических наук, профессор

Рязанцев Александр Николаевич

Ведущая организация - Федеральное государственное унитарное

предприятие «Центральный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых» (ФГУП «ЦНИИгеолнеруд»), г. Казань

Защита состоится_2006 г. в 10 часов на заседании

диссертационного совета К 303.001.01 при ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова» но адресу:

140050 п. Красково, Московская область, ул. К. Маркса, 117

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан _2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Актуальность. Потребность различных отраслей промышленности в строительных материалах,, в том числе специального назначения, постепенно возрастает. К их числу относится клинкерный кирпич, который применяется для мощения дорог, тротуаров, облицовки зданий. К клинкерному кирпичу предъявляется ряд специфических требований. Он должен иметь высокую прочность и морозостойкость, обладать низкой пористостью, водопоглощением, истираемостью.

В настоящее время клинкерный кирпич практически не производится.

В России в данный момент применяются клинкерные изделия, поставляемые с европейских заводов, стоимость которых на отечественном рынке составляет от 72 евро и выше за квадратный метр. Причина заключается в дефиците качественного глинистого сырья. Для изготовления клинкерного кирпича требуются высококачественные тугоплавкие, глины с широким интервалом спекания, запасы которых весьма ограничены. Кроме того они служат сырьевой базой для производства огнеупорных изделий.

Данная проблема не может быть решена без применения некондиционного сырья, вовлечения в производство техногенных отходов, что позволяет расширить сферу полезного использования вторичного сырья и снизить себестоимость готовой продукции.

Вопросы разработки технологии клинкерного кирпича на основе некондиционного природного и техногенного силикатного сырья при наименьших экономических затратах и сохранении свойств готовой продукции являются актуальными.

Цель работы — разработка основ - технологии клинкерного кирпича из нетрадиционного глинистого (кремнеземистого) и техногенного (алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства) сырья и реализация результатов на практике.

Достижение этой цели определило следующие задачи исследований:

- обосновать возможность получения клинкерного кирпича на основе композиций легкоплавкого глинистого и техногенного сырья;

- провести на модельных шихтах физико-химические исследования, раскрывающие механизм формирования структуры и фазового состава клинкерной керамики из разнородного по генезису и свойствам сырья;

- определить зависимость физико-механических характеристик клинкерного кирпича от соотношения количества природного и техногенного сырья;

- разработать рациональную технологию клинкерного кирпича способом компрессионного формования порошковых масс;

апробировать разработанные составы и технологию в промышленных условиях, оценить ее тсхнико-экономическую эффективность;

исследовать влияние минеральных добавок на цветовые характеристики клинкерной керамики; _

- разработать технологический регламент производства клинкерных изделий на основе глинистого сырья и техногенных отходов методом компрессионного формования.

Научная новизна. Разработаны научно-практические основы технологии клинкерного кирпича из композиций легкоплавких глинистых пород и алюмо- кальцийсодержащих техногенных отходов.

Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность получения клинкерного кирпича путем направленного регулирования состава керамической массы с целью синтеза в черепке новообразований в виде анортита. Установлена зависимость количества анортитовой фазы и физико-механических свойствах готового продукта от температуры обжига и содержания алюмо- кальцийсодержащих отходов в шихте.

Получены теоретические и экспериментальные данные об изменении физико-механических характеристик клинкерной керамики в широком диапазоне расхода алюмо- кальцийсодержащего компонента.

Установлена совокупность технологических факторов, оказывающих наиболее существенное влияние на процесс фазообразования керамического черепка и свойства клинкерного кирпича.

Практическая значимость. Разработаны составы композиций и технологические параметры производства клинкерного кирпича методом компрессионного формования на основе кремнеземистого глинистого сырья и алюмо- калыдайсодержащих техногенных отходов.

Получен клинкерный кирпич, отвечающий требованиям стандартов европейских стран: водопоглощение 0,9-6,0% (по европейским нормам до 8%), прочность на сжатие до 80 МПа, на изгиб более 20 МПа, морозостойкость Р100, прочность на истирание 0,47г/см2, химическая стойкость 0,7% (при норме 2%).

Предложены технологические принципы эффективного использования некондиционного глинистого и техногенного сырья для изготовления клинкерного кирпича, реализация которых основана на сочетании оптимальных сырьевых составах, перемешивании обезвоженного отхода с глинистым компонентом карьерной влажности, механоактивации керамической массы и компрессионном формовании сырца с последующей термической обработкой.

Разработан технологический регламент производства клинкерного кирпича на основе легкоплавкого глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства.

Утилизируются невостребованные до сих нор отходы, что способствует улучшению экологии и сохранению окружающей среды.

Реализация результатов исследования. На промышленной базе «ЦНИИГеолнеруд» выпущена промышленная партия клинкерного

............ 6

кирпича. Разработан технологический регламент, который используется на предприятии.

Результаты исследований использованы при разработке технологического регламента на проектирование цеха по производству клинкерных изделий мощностью 100 тыс.м2 в год на ОАО «Комбинат нерудных материалов» (г.Казань).

На защиту выносятся:

- теоретические положения получения клинкерного кирпича из легкоплавкого глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химической промышленности;

- зависимость структуры, фазового состава и свойств керамики на основе легкоплавкого глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов от состава шихты и технологических параметров производства;

- результаты исследования влияния минеральных добавок на цветовые характеристики клинкерных изделий;

- рациональные составы масс, технологический регламент и технико-экономические показатели производства клинкерных изделий.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на: IV научно-практической конференции «Перспективы развития керамической промышленности России. Новые технологии и оборудование в керамическом производстве» (Москва, 2004 г.); семинаре «Оборудование для производства нерудных строительных материалов» (г.Воронеж, 2005 г.); III Международной научно-практической конференции «Развитие керамической промышленности России» (Москва, 2005 г.); IV научно-практической конференции «Развитие керамической промышленности России» (Москва, 2006 г.).

Публикации. Результаты работы опубликованы в восьми научных статьях.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 136 источника, и 4 приложений. Работа изложена на 128 страницах машинописного текста, содержит 32 рисунка и 24 таблицы.

Содержание работы.

Вопросами изучения и создания технологии клинкерных строительных изделий посвящены фундаментальные исследования А.И. Августиника, П.П. Будникова, Г.Н. Масленниковой, A.C. Власова, П.А Земятченского, Я.А. Соколова, У.Д. Кингери и многих других ученых. Проблемой использования различного глинистого сырья и техногенных отходов для изготовления клинкерного кирпича занимались многие отечественные и зарубежные исследователи. Общепризнано, что глины каолинитового типа более пригодны для производства клинкерных изделий. Добавка каолина в глину не каолинитового состава может улучшить ее свойства и сделать пригодным для производства клинкера. Известны случаи изготовления износоустойчивого клинкера из глип с содержанием до 16% CaCOj. Изготовление клинкерных изделий может осушествлятся как экструзионным формованием из масс нормальной формовочной влажности и жесткой консистенции, так и компрессионным формованием порошковых масс.

В стране каолинитовые глины и каолин являются дефицитными сырьевыми материалами, использующимися в основном для производства огнеупоров, стройфаянса и фарфора.

В тоже время повсеместно имеющиеся легкоплавкие глинистые породы (супеси, суглинки) и алюмо-кальцийсодержащие отходы химического производства для производства строительных клинкерных изделий не используются.

Рост производства, особенно в химических и добывающих отраслях промышленности, неизбежно сопровождается высоким ростом

образования отходов. Поэтому утилизация техногенных отходов является одной из важнейших задач не только в России, но и в мире. Производство керамических материалов наиболее материалоемко и именно в этой отрасли использования техногенных отходов наиболее эффективно.

Анализ литературных данных по теме диссертации показал, что вопросами утилизации техногенного сырья, в том числе и преимущественно алюмо-кальциевого состава занимаются ученые многих институтов. Так, работами Красноярской архитектурно-строительной академии, институтом геологии КарНЦ РАН (Республика Карелия) дана оценка возможности использования алюмосодержащих отходов нефтепереработки в керамической промышленности. В институте «ЦНИИГеолнеруд» (г.Казань) ведутся работы по использованию алюмо-калицийсодержащих отходов заводов органического синтеза в производстве керамических стеновых изделий.

Работы по утилизации техногенного сырья нефтеперерабатывающих предприятий в смеси с кондиционными глинами с высоким содержанием АЬОз при производстве строительной керамики проводятся в Вильнюсском техническом университете и институте термоизоляции, Ижевском государственном техническом университете и других организациях.

Работ по технологии клинкерной керамики на основе техногенных отходов и повсеместно распространенного легкоплавкого глинистого сырья нами не выявлено. Имеющиеся публикации по производству клинкерной керамики касаются, как правило, использования тугоплавких глин, запасы которых в России очень ограничены.

В основу работы положена рабочая гипотеза, заключающая в том, что используя технологические приемы и рациональную рецептуру керамических масс можно получить на основе легкоплавкого глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства клинкерный кирпич высокого качества за счет образования в процессе

I7

1100°С 1125°С

в г д

Рис,7, Электронные снимки образцов, увеличение х1 ООО: а,б - снимки образцов из суглинка; в,г,д — суглинок 70%, отходы 30%.

Рентгенофазовый анализ показал (рис.8-9), что с ростом доли отходов в шихте отмечается постепенное уменьшение рефлексов кварца, в связи с его частичным оплавлением и увеличение количества кальциевого плагиоклаза . Кристаллизация новообразований приводит к значительному упрочнению каркасно-матричной структуры керамики.

В процессе обжига изделий при температуре 950-1000 °С происходит разложение карбоната кальция. Образовавшийся СаО в интервале температур 1000-1200 °С взаимодействует с другими компонентами керамической массы - АЬОз-и БЮз и образует кальциевый плагиоклаз СаОА12Оз'23Ю2 (анортит), который характеризуется наиболее низким отношением СаО:5Ю2 иЗ всех известных кальциевых соединений с каркасной решеткой, что является одним из факторов его высокой химической устойчивости и механической прочности.

600 <00 -300

-—-г--г

2

тоо

г'и-^-Ч^Ч

„ г

О Ю ГО 30 .10 ' 50

Рис.8. Рентгенограммы образцов из масс оптимального состава (суглинок-70%, отходы-30%) : а- необожженных; б- после обжига при температуре П00°С; в- после обжига при температуре 1150°С; г- после обжига при температуре 1200°С. 1- кварц, 2- анортит, 3- кальцит.

23,5 27 27,5 28 28,5 29 29,5

20

Рис.9. Изменение содержания анортита в зависимости от состава и температуры: 1- отходы 100%, при 1000иС; 2- отходы 50%, суглинок 50%, при 1200°С; 2- отходы 100%, при 1200°С.

Исходя из полученных результатов, для выпуска опытной партии была принята шихта, состоящая из суглинка 70% (вес.) и отходов 30% (вес.).

Лучшие показатели по физико-механическим свойствам были получены при прессовании порошковых масс с влажностью 7,0±0,5% и двухступенчатом прессовании на гидравлическом прессе: удельное давление на первой ступени до 5 МПа цикл 7 сек, второй ступени 25 МПа, цикл 5 сек.

На опытно-промышленной базе «ЦНИИГеолнеруда» из массы этого состава была выпущена партия клинкерного кирпича компрессионного формования формата 250x120x52 мм. При температуре обжига 1125 .°С , были получены изделия с водопоглошением 3,4% с высокими физико-

механическими показателями: прочность на сжатие — 65,3 МПа, на изгиб -21,8 МПа, морозостойкость не менее 100 циклов, истираемость 0,47 г/см2.

По комплексу эксплуатационных свойств этот кирпич не уступает зарубежным аналогам.

Изучено влияние минеральных добавок (марганцеворудный и железорудный концентраты и двуокись титана) на цветовые характеристики изделий. Получена цветовая гамма темных тонов от красного до темнокоричневого с добавлением марганцеворудного концентрата от 2 до 7% или железорудного от 3 до 9%, светлых тонов с введением в состав шихты до 5% Т1О2.

Проведенные расчеты показывают, что клинкерные фасадные и тротуарные изделия на основе разработанных композиций будут дешевле в 1,5-2 раза европейских, будучи при этом равноценны по качеству. Экономический эффект достигается за счет использования невостребованных до сих пор отходов и недефицитного местного сырья. Широкая цветовая гамма изделий достигается за счет введения в состав шихты отечественных окрашивающих добавок (железорудные, марганцеворудные концентраты и другие).

Основные выводы

¡.Исследована последовательность формирования структуры и фазового превращения смеси запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства в процессе обжига и установлена возможность использования ее в производстве керамических клинкерных изделий.

2.Установлено, что с повышением температуры обжига до 1200 °С и увеличением содержания алюмо-кальцийсодержащих отходов в шихте до 30% интенсивно возрастает образование кальциевого плагиоклаза, что приводит к увеличению прочности и химической стойкости изделий.-

3.Разработаны основы технологии керамических клинкерных изделий на основе широкораспространенного запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства.

4.Найдены оптимальный состав шихты с отношением суглинка к отходам 70:30 в % (вес.), условия ее подготовки и режим обжига, что позволяет получать керамические клинкерные изделия высокого качества.

5.Установлено влияние механоактивации на реакционную способность сырьевых компонентов в обжиге, выявлена зависимость прочности от гранулометрического состава исходных компонентов.

6.Получены клинкерные изделия широкой цветовой гаммы с введением в состав шихты минеральных красящих добавок.

7.Разработан технологический регламент производства клинкерных изделий методом компрессионного формования из суглинка Кощаковского месторождения с содержанием свободного кварца 65% и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства Казанского завода органического синтеза.

8.Результаты опытно-промышленных испытаний в условиях производственной базы « ЦНИИГе о л н е руд а» подтвердили данные экспериментальных исследований по получению клинкерных изделий компрессионного формования на основе минерального и техногенного сырья. Прочность на сжатие - 65,3 МПа, на изгиб - 21,8 МПа, морозостойкость не менее 100 циклов, износостойкость 0,47 г/см2.

9.Разработанный технологический регламент производства керамических клинкерных изделий из запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов Казанского завода Органического синтеза принят к внедрению ОАО «Комбинат нерудных материалов № 1» (г.Казань).

10.Экономическая эффективность производства достигается за счет использования дешевых сырьевых материалов, сокращения транспортных расходов, освобождения полезных земель.

Список научных трудов, опубликованных по теме диссертации:

1. Тезисы докладов IV научно-практической конференции «Перспективы развития керамической промышленности России. Новые технологии и оборудование в керамическом производстве». «Стекло и керамика», №3, 2003 г., с.35.

2. Н.Р. Мустафин, Г.Д. Ашмарин «Клинкерная керамика на основе кремнеземистого сырья и техногенных отходов». «Строительные материалы», №1, 2006 г., с.32-33.

3. А.Г.Ашмарин, Н.Р. Мустафин, И.С. Опарина. «Колористические исследования влияния минеральных добавок на цветовую гамму керамических изделий». «Строительные материалы», №2, 2006 г. с.38-39.

4. Н.Р. Мустафин, Г.Д. Ашмарин. «Тротуарный и фасадный клинкер на основе алюмосодержащих отходов химического производства и местного глинистого сырья» (Депонированная статья, ВИНИТИ, апрель 2006 г., 5 страниц).

5. Н.Р. Мустафин, Г.Д. Ашмарин «Фазовые превращения при формировании керамики на основе алюмосодержащих отходов химического производства и кремнеземистого сырья», «Строительные материалы», №4, 2006 г., с. 18-19.

6. N.R.Mustafin, G.D.Aschmarin. Die KlinJkerkeramik auf Grund des Kieselerderohstoffes und der technogenischen Abfallstoffe "Keramische Zeitschrift", N4, 2006 г., c.80-81.

7. Н.Р. Мустафин, Г.Д. Ашмарин «Строительная керамика на основе местных глинистых пород и аиюмо-карбонатосодержащих отходов производства изопропелена». «Стекло и керамика», №9, 2006., с. 1718.

8. G.D. Ashmarin, N.R. Mustafin . The State of Development of Ceramic Wall Construction Materials in Russia." Tile & Brick", №1, 2006, c.48.

Ротапринт ВНИИстром . Тираж /0& экз. Объем ¿,0 п.л. Заказ /0б~

Подписано в печать ? 6*- ¿>9. 200 £ г.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Актуальность

1.2. Цель и задачи исследования

1.3. Научная новизна

1.4. Практическая значимость работы

1.5 Реализация результатов исследования

1.6 Апробация работы

1.7. Публикации

1.8. Структура и объем диссертации

2. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

2.1. Способы производства керамических изделий

2.1.1 Производство керамических изделий методом экструзионного формования

2.1.2 Производство керамического кирпича экструзионного формования из масс жесткой консистенции

2.1.3 Производство керамических изделий методом компрессионного формования

2.2. Сушка изделий компрессионного формования порошковых масс

2.3. Обжиг 27 2.4 Сырьевая база для производства керамического клинкера

3. Общая характеристика исходных сырьевых материалов. Методики проведения экспериментальных работ.

3.1. Исходные сырьевые материалы

3.2. Методическая часть 45 3.2.1. Метод отбора и подготовки проб

3.2.2. Метод определения пластичности

3.2.3. Метод определения тонкодисперсных фракций

3.2.4. Метод определения крупнозернистых включений

3.2.5. Метод определения водорастворимых солей

3.2.6. Метод определения спекаемости глин

3.2.7. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости

3.2.8. Метод определения химического состава

3.2.9. Метод определения минерального состава

3.2.10. Методика проведения дилатометрического анализа

3.2.11. Исследование кинетики влагоотдачи и усадки

3.2.12. Определение чувствительности к сушке

3.2.13. Метод определения воздушной усадки

3.2.14. Метод определения плотности, пористости и водопоглощения

3.2.15. Метод определения кажущейся вязкости

3.2.16. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

3.2.17. Метод определения износостойкости 58 4 Экспериментальная часть.

4.1 Теоретические предпосылки получения клинкерной керамики

4.2 Исследование влияния тонины помола на физико-механические свойства образцов

4.3 Исследование термических свойств сырьевых материалов и смесей на их основе

4.4 Исследования фазового состава и структуры керамики из исходного сырья и шихт на их основе

4.5 Исследование физико-механических свойств образцов керамики

4.6 Исследование влияния состава шихты на колористические 87 характеристики керамики

4.7 Промышленное опробывание

1.1. Актуальность. Потребность различных отраслей промышленности в строительных материалах, в том числе специального назначения, постепенно возрастает. К их числу относится клинкерный кирпич, который применяется для мощения дорог, тротуаров, облицовки зданий. К клинкерному кирпичу предъявляется ряд специфических требований. Он должен иметь высокую прочность и морозостойкость, обладать низкой пористостью, водопоглощением, истираемостью.

В настоящее время клинкерный кирпич практически не производится.

В России в данный момент применяются клинкерные изделия, поставляемые с европейских заводов, стоимость которых на отечественном рынке составляет от 72 евро и выше за квадратный метр. Причина заключается в дефиците качественного глинистого сырья. Для изготовления клинкерного кирпича требуются высококачественные тугоплавкие глины с широким интервалом спекания, запасы которых весьма ограничены. Кроме того они служат сырьевой базой для производства огнеупорных изделий.

Данная проблема не может быть решена без применения некондиционного сырья, вовлечения в производство техногенных отходов, что позволяет расширить сферу полезного использования вторичного сырья и снизить себестоимость готовой продукции.

Вопросы разработки технологии клинкерного кирпича на основе некондиционного природного и техногенного силикатного сырья при наименьших экономических затратах и сохранении свойств готовой продукции являются актуальными.

Основные выводы

1 .Исследована последовательность формирования структуры и фазового превращения смеси запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства в процессе обжига и установлена возможность использования ее в производстве керамических клинкерных изделий.

2.Установлено, что с повышением температуры обжига и увеличением содержания алюмо-кальцийсодержащих отходов в шихте интенсивно возрастает образование кальциевого плагиоклаза, что приводит к увеличению прочности и химической стойкости изделий, износо- и морозостойкости изделий.

3.Разработаны основы технологии керамических клинкерных изделий на основе широкораспространенного запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства.

4.Найдены оптимальный состав шихты с отношением суглинка к отходам 70:30 в % (вес.), способ переработки, заключающийся в предворительном обезвоживании отходов и помоле их до определенного гранулометрического состава, что при использовании метода компрессионного формования позволило получить керамические клинкерные изделия высокого качества.

5.Установлено влияние механоактивации на реакционную способность сырьевых компонентов в обжиге, выявлена зависимость прочности от гранулометрического состава исходных компонентов.

6.Получены клинкерные изделия широкой цветовой гаммы с введением в состав шихты минеральных красящих добавок. При содержании в составе шихты двуокиси титана до 5% получены цвета от светло-коричневого до абрикосового, с введением же до 9% марганцеворудного концентрата цвета от светло- до темно-коричневого.

7.Разработан технологический регламент производства клинкерных изделий методом компрессионного формования из суглинка Кощаковского месторождения с содержанием свободного кварца 65% и алюмо-кальцийсодержащих отходов химического производства Казанского завода органического синтеза.

8.Результаты опытно-промышленных испытаний в условиях производственной базы «ЦНИИГсолнеруда» подтвердили данные экспериментальных исследований по получению клинкерных изделий компрессионного формования на основе минерального и техногенного сырья. Прочность на сжатие - 65,3 МПа, на изгиб - 21,8 МПа, морозостойкость не л менее 100 циклов, износостойкость 0,47 г/см .

9.Разработанный технологический регламент производства керамических клинкерных изделий из запесоченного глинистого сырья и алюмо-кальцийсодержащих отходов Казанского завода Органического синтеза принят к внедрению ОАО «Комбинат нерудных материалов № 1» (г.Казань).

10.Экономическая эффективность производства достигается за счет использования дешевых сырьевых материалов, сокращения транспортных расходов, освобождения полезных земель и составляет 7 265 700 рублей при мощности производства 100 тыс. м2 лицевых изделий в год.

1. Августиник А.И. Керамика. JL, Стройиздат, 1975, с. 189.

2. Будников П.П. и др. Технология керамики и огнеупоров. М., Промстройиздат, 1954, с. 25.

3. Кингери У.Д. Введение в керамику. М., Стройиздат, 1967, с. 237.

4. Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. М.: Наука, 1979. - 384 с.

5. Грим Р.Э. Минералогия и практическое использование глин. М.: Мир, 1967.-512 с.

6. Земятченский П.А. Клинкер в СССР. Л.,1929.

7. Захаров. Кирпичное производство. Популярное руководство для изготовления строительного, мостового, облицовочного и пустотелого кирпича, черепицы, канализационных и дренажных труб. М.,1926.

8. Самсонов А.П. Клинкер и его применение на дорогах Нижегородской губернии. Н.Новгород, 1928.

9. Соколов Я.А. Клинкер и его промзводство. М., 1949, 68с.

10. Соколов Я.А. Деформация под нагрузкой при высоких температурах как метод изучения клинкерных глин. «Строительные материалы», №1, 1936.

11. П.Соколов Я.А. К вопросу о печах для обжига клинкера. «Дорога и автомобиль», №2-3, 1931.

12. Соколов Я.А. Лабораторные опыты по изучению процессов сухого прессования клинкера. ЦИАТ, информационный листок №6, 1932.

13. Соколов Я.А., Шильников В.А. О работе печи Мендгейма в условиях обжига клинкера на Афонинском клинкерном заводе. Бюллетень ЦДОРНИИ, 1935.

14. М.Соколов Я.А. Работы по изучению глин для клинкера. Л., 1933.

15. Соколов Я.А. Работы по изучению обжига клинкера. Л., 1935.

16. Коршак В.В. Прогресс полимерной химии. М.: Наука, 1965. - 416 с.

17. Структурообразование в дисперсных слоистых силикатах / Под ред. Ничипоренко С.П. Киев: Наукова думка, 1978. - 204 с.

18. Протас JI.E. Отечественное и зарубежное оборудование для гранулирования глины при производстве керамических изделий. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. - 48 с. (Сер.8. Машины и оборудование для промышленности строительных материалов: Обзор.информ.)

19. Фадеева B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной переработке. М.: Стройиздат, 1972. - 224 с

20. Малкин А .Я. Максвелла модель // Энциклопедия полимеров. М.: Советская энциклопедия, 1974. - Т.2. - 135 с.

21. Ничипоренко С.П., Абрамович М.Д., Комская М.С. О формировании керамических масс в ленточных прессах. Киев: Наукова думка, 1971.-75 с.

22. Комская М.С., Долин А.И., Колотий П.В. Новые методы контроля переработки керамических масс. Киев, Буд1вельник, 1975. - 64 с.

23. Круглицкий Н.Н., Горовенко Г.Г., Малюшевский П.П. Физико-химическая механика дисперсных систем в сильных импульсных полях. Киев: Наукова думка, 1983. - 192 с.

24. Быхова А.Ф., Ничипоренко С.П., Хилько В.В. О выборе технологиипроизводства керамических масс. Киев: Наукова думка, 1980. - 52 с.

25. Малкин А.Я. Кельвина модель // Энциклопедия полимеров. М.: Советская энциклопедия, 1972. - Т. 1. - 1015 с.

26. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых керамических масс. М,: Металлургия 1983. - 176 с.

27. Протас J1.E. Отечественное и зарубежное оборудование для гранулирования глины при производстве керамических изделий. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. - 48 с. (Сер.8. Машины и оборудование для промышленности строительных материалов: Обзор.информ.)

28. Шукуров Э.Д., Романенков А.И., Захаров В.П., Зорохович B.C. Механизация и автоматизация производства керамических стеновых материалов. -JI.: Стройиздат, 1982. 167 с.

29. Мороз И.И. Технология строительной керамики. Киев: Вища школа,1980.-384 с.

30. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М.: Стройиздат, 1977. ~ 240 с.

31. Шукуров Э.Д., Романенков А.И., Захаров В.П., Зорохович B.C. Механизация и автоматизация производства керамических стеновых материалов. Л.: Стройиздат, 1982. - 167 с.

32. ТимашевВ.В.,СулименкоЛ.М.,АльбацБ.САгломерация порошко- образных силикатных материалов.-М.: Стройиздат, 1978. 136 с.

33. Лаптева Е.С., Юсупов Т.С., Бергер А.С. Физико-химические изменения слоистых силикатов в процессе механической активации. Новосибирск: Наука, 1981.-88 с.

34. Круглицкий Н.Н., Лобанов Б.В., Кузьмович В.В., Зинченко Л.Д. Активационное диспергирование глинистого сырья в технологии строительной керамики // Изв. СО АН СССР. Сер.хим.наук. 1988. - № 14/6. - С.26-30.

35. Черняк А.П., Мороз Б.И. Технология, структурообразование и свойства строительной керамики. Киев: Знание, 1979, 1979. - 24 с.

36. Gratz R.Trockenpressen Keramischer Massen mit Presshilfsmitteln Sprechsaal fur Keramik,Glas,Email,Silikate.-1969.-Bd.l02.-№18.S.764-768.

37. Новая керамика Под ред. Будникова П.П. М.: Стройиздат, 1969- 312 с.

38. Коган З.Б. Пути совершенствования оборудования технологических линий для производства керамических материалов. М.: ЦНИИТЭ-строймаш,1981. 52 с. (Сер.8. Машины и оборудование для промышленности строительных материалов: Обзор.информ.).

39. П.П. Будников «Технология керамики и огнеупоров», Государственное издательство литературы по строительным материалам. Москва, 1950, с. 15.

40. Карклит А.К., Ларин А.П., Лосев С.А., Берниковский В.В. Производство огнеупоров полусухим способом. М.: Металлургия, 1981 - 320 с.

41. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых керамических масс. М.: Металлургия, 1983 - 176 с.

42. Ашмарин Г.Д. «Производство керамических стеновых изделий методом полусухого прессования». ВНИИЭСМ, 1990. 56 с.

43. Ашмарин Г.Д., Новинская В.Т., Климцов Е.Я. Совершенствование производства керамического кирпича методом полусухого прессования // Строительные материалы, 1093, № 11. с. 19-20.

44. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича // Строительные материалы. 1983, № 10.-с.2-5.

45. Быкова А.Ф., Ничипоренко С.П., Хилько В.В. О выборе технологии производства керамических масс. К.; Наук.думка, 1980 - 52 с.

46. Фадеева B.C. Формирование структуры пластических паст строительных материалов при машинной переработке. М.: Стройиздат, 1972 - 224 с.

47. Коган З.Б. Пути совершенствования оборудования технологических линий для производства керамических материалов. Обзорн.инф. Сер.8. «Машины и оборудование для промышленности строительных материалов» - М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1981 - 52 с.

48. Мороз И.И. Технология строительной керамики К.: Вища школа, 1930 -384 с.

49. Берман Р.З. Использование жесткого формования-метод реконструкции кирпичных заводов // Строительные материалы. 1995. № 5. с.25-26.

50. Берман Р.З. Кирпичные панели заводского изготовления в современном строительстве. Опыт США, Канады, Австралии // Строительные материалы. 1996, №6, с. 16-17.

51. Хавкин А.Я., Берман Р.З. Кирпичные заводы малой мощности с применением технологии «жесткой» экструзии // Строительные материалы. 2000, № 4, с. 18-19.

52. М.М. Наумов, И.С. Кашкаев, М.А. Буз, Е.Ш. Шейнман «Технология глиняного кирпича, издательство литературы по строительству, Москва -1969, с.67.

53. Лундина М.Г. Добавки в шихту при производстве керамических стеновых материалов. М.: ВНИИЭСМ, 1974. - 96 с.

54. Воробьев Х.С.,Бурмистров В.Н. Повышение технического уровня предприятий стеновых керамических изделий. М.:ВНИИЭСМ.1980. 52

55. Никитина О.И., Юськович В.И., Кузьмин И.Д. Влияние интенсивности переработки сырьевой смеси на прочность кирпича // Строительные материалы. 1981, № 2, с.24-25.

56. Гервидс И.А. Производство высококачественного кирпича. М.: Госстройиздат. 1956. - 124 с.

57. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика дисперсных структур. В кн.: Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966, с. 3-16.

58. Ребиндер П.А. Процессы структурообразования в дисперсных системах. -В кн.: Физико-химическая механика почв, грунтов, глин и строительных материалов. Ташкент: Фан, 1966, с. 9-25.

59. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика основа оптимальной технологии строительной керамики. - В кн.: Научные основы технологии и развития производства стеновой строительной керамики в УССР. Киев: Наук.думка, 1970, с. 21-29.

60. Ребиндер П.А., Сегалова Е.Е. Исследование упругопластичновязких свойств структурированных дисперсных систем. ДАН, 1950, т. 21, № 1, с. 85-88.

61. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Грсэнергоиздат, 1950,416 с.

62. Лыков А.В. Явление переноса в капиллярно-пористых телах. М.: Гостехиздат, 1954, 296 с.

63. Лыков А.В. Тепло- и массообмен в процессах сушки. М.: Госэнергоиздат, 1956, 464 с.

64. Лыков А.В. Теоретические основы строительной теплофизики. Минск: Изд-во АН БССР, 1961,519 с.

65. Лыков А.В. Тепло- и массообмен основа строительной теплофизики. - В кн.: Строительная физика. Состояние и песрпективы развития. М.: Госэнергоиздат, 1961, с. 7-38.

66. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия, 1968,472 с.

67. Лыков А.В. Тепломассообмен: Справочник. М.: Энергия, 1972, 560 с.

68. Лыков А.В., Ауэрман Л.Я. Теория сушки капиллярно-пористых материалов пищевой промышленности. М.: Пищепромиздат, 1946, 287 с.

69. Лыков А.В., Михайлов Ю.А. Теория тепло- и массопереноса. М.: Госэнергоиздат, 1963. 535 с.

70. Дибров Г. Д. Молекулярно-поверхностные явления в дисперсных структурах, деформируемых в активных средах. Дис. . д-ра техн.наук. Киев, 1970. 478 с.

71. Дибров Г.Д., Куприй Ю.М., Остриков М.С., Мирсоянов В.Н. Изменение прочности пористых дисперсных тел в зависимости от условий взаимодействия с водой. ДАН, 1967, т. 174, № 1, с. 154-157.

72. Нохратян К.А. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики. М., Стройиздат, 1962, с.602.

73. Банников Г.Е. К вопросу определения абсолютной степени завершенности структурообразования глин. В кн.: Инженерно-физические исследования строительных материалов. Челябинск, 1976, с. 34-37.

74. Белопольский М.С. Исследования структурно-механических свойств сырых облицовочных плиток. Тр. НИИстрокерамики. М.: Строиздат, 1973, вып. 37, с.46-52.

75. Казанский В.М. Удельная теплота испарения влаги из капилляров дисперсного тела. -ИФЖ, 1963, № 11, с. 56-64.

76. Казанский В.М. Удельная теплота испарения и потенциал переноса влаги капиллярно-пористых тел. ИФЖ, 1963, № 12, с. 44-51.

77. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. Киев: Наук.думка, 1968, 76 с.

78. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев: Изд-во АН УССР, 1960, 112 с.

79. Ружанский С.Д. Расчет интенсифицированного режима сушки глиняного кирпича. Строительные материалы, 1976, № 10, с.20-22.

80. Ружанский С.Д. Разработка метода интенсификации конвективной сушки глиняного кирпича по предельно-допустимому состоянию. Дис. канд.техн.наук. Рига, 1977. 148 с.

81. Сербина Н.Н., Ребиндер П.А. Физико-химические основы управления структурными и механическими свойствами глин и глинистых пород. -Материалы по геологии, минералогии и использованию глин в СССР. М.: Изд-воАН СССР, 1958, с. 115-121.

82. Слепышева П.К. Процессы структурообразования в высококонцентрированных дисперсиях глинистых минералов. В кн.: Научные основы технологии и развития производства стеновой строительной керамики. Киев: Наук.думка, 1972, с. 74-79.

83. Цимерманис Л.Б., Банников Г.Е. Степень завершенности структурообразования глины. В кн.: Термодинамические основы интенсификации сушки. Челябинск: Южно-Урал. кн. изд-во, 1974, с. 24-34.

84. Цимерманис Л.Б., Банников Г.Е. Штакельберг Д.И. и др. Особенности импульсно-вакуумной сушки тонкостенной строительной керамики. В кн.: Термодинамические основы интенсификации сушки. Челябинск: Южно-Урал, кн.изд-во, 1974, с.34-42.

85. Цимерманис Л.Б., Бобкова Б.Н. Влияние свойств и структуры материала на перенос влаги при импульсно-вакуумной сушке. В кн.: Всесоюз.научн,-техн.совещ.по новой технике и прогрессивной технологии в процессах сушки. Секц.З. М., 1969, с. 16-17.

86. Цимерманис Ф.Х., Ружанский С.Д. Изменение структурно-механических характеристик глинистых систем в процессе сушки. В кн.: Инженерно-физические исследования строительных материалов. Челябинск: Южно-Урал. кн.изд-во, 1976, с. 28-34.

87. Августиник А.И. К вопросу теории обжига керамических изделий. ВНЦТО, 1954,39 с.

88. Будников П.П. Химия и технология строительных материалов. М., Госстройиздат, 1965, с.129.

89. Будников П.П., Геворкян Х.О. Обжиг фарфора. М., Стройиздат, 1972.

90. Будников П.П., Гистлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. М., Строительство, 1965, с. 69.

91. Выдрик Г.А., Костюков Н.С. Физико-химические основы производства и эксплуатации электрокерамики. М., Энергия, 1971, с.30.

92. Грим Р.Е. Минералогия и практическое использование глин. М., Мир, 1967,511 с.

93. Жуков А.В. и др. Производство крупных стеновых конструкций из керамики. Киев, Буд1вельник, 1965, с. 97.98.3альманг Г. Физико-химические основы керамики. М., Госстройиздат, 1959, с.108.

94. Куковский Е.Г. Особенности строения и физико-химические свойства глинистых минералов. Киев, Наукова Думка, 1966, 132 с.

95. Мороз И.Н. Технология строительной керамики. Киев, Виша школа, 1972,416 с.

96. Наумов М.М. и др. Технология глиняного кирпича. М., Стройиздат, 1959, с. 16.

97. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительнойкерамики. М., Стройиздат, 1977, с. 19, 58.

98. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей икерамики. М., Стройиздат, 1974, с. 41, 228.

99. Руденко П.М. Исследование параметров термической обработкикерамических изделий в период обжига методом электропроводности.

100. Автореферат диссертации, Киев, 1960, 24 с.

101. Савицкайте О. Исследование процессов, происходящих в гидрослюдистой глине, в зависимости от температуры и среды обжига. Автореферат диссертации, Вильнюс, 1971, 24 с.

102. Черняк Л.П. Спекание и свойства керамических изделий. Киев, Знание, 1980, 22 с.

103. Черняк Л.П., Мороз Б.И. Технология, структурообразование и свойства строительной керамики. Киев, Знание, 1979, с. 23.

104. Шерман Я.И. Производство санитарно-строительной керамики. М., Госстройиздат, 1963, с. 16.

105. Шлыков А.В. Сб.трудов РОСНИИМС, 18, 1960, с. 112.

106. Юшкевич М.О. Технология керамики. М., Промстройиздат, 1955, с.

107. Химическая технология керамики и огнеупоров, под ред. П.П. Будникова и Д.Н. Полубояринова. М., Стройиздат, 1972, с. 115, 131.

108. Дудеров Г.Н. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. М., Промстройиздат, 1953, с. 383.

109. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов. М., Промстройиздат, 1950, 591 с.

110. Куколев Г.В. Химия кремния и фи-шческая химия силикатов. М., Высшая школа, 1970.

111. Kingery W.D., J.Appl. Phys, 30, 301, 1959.

112. Anseau M.R., Deletter M., Cambier F. Fhe separation of sinterinq mechanisms for claybased ceramics. '.Frans. and J.Brit. Ceram. Soc', 1981, 80, N 4, 142-146.

113. Сахаров E.H. Совершенствование процесса обжига керамических дренажных труб. Диссертация на соискание ученой степени канд.техн.наук. УДК 666.73.046.4. Красково. 1983, 227 с.

114. Пинес Б .Я. Механизм спекания. Журнал техн.физики, 16, 737 (1946).

115. Kuczynski G.C., Self. Diffusion in Sinterinq Metal Powders Frans. AIME, 185, 169(1949).

116. Nabarro F.R.N., Deformation of Crystalz by Motion of Sinqe Ions, Roport of a Conference on Stcenqth of Solids, Phys. Soc., London, P. 75 (1948).

117. Herrinq C., Diffusional Viscosities of a Polycrystalline Solid, J.Appl. Phys., 21,437(1950).

118. Udin H., Shaler A.J., Wuef J., Fhe Surface Fension of Solid Copper, Frans, AIME, 185, 186 (1949).

119. GrecnouqL A.P. Fech Note Met. 151, Royol Aircraft Establishment (1951). Pescribed in G.A. Geach, 'Fhe Fheory of Sinterinq', Proqr. Metal. Phys., 4, 174 (1953).

120. Muller H.G., Nature of the Raerystallization Process III, Research on Rock Salt Sintered Bodies, Z.Physik, 96, 324 (1935).

121. Пинес Б.Я. Спекание, крип, отдых, рекристаллизация и другие явления, обусловленные самодиффузией в кристаллических телах. У.Ф.К., 52, 501, 1954.

122. Кашкаев И.С., Шейнман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. М., Высшая школа, 1978, с. 191.

123. Kuockel О. Das Fetperatur Zeit - Verhalten der Sinteruq - Silikattechnik, 1980, 31, N5 (ФРГ).

124. Neuman M., Weiqelt H. Erste Erqebnisse bei der Ermittlinq Baustoffindustrie, 1980, 23, N5 (ГДР).

125. Поспехина E. Режим работы печи на природном газе. Строительные материалы, № 10, 1958, с. 22.

126. Рухленко Н.А., Кагановский Б.М. Туннельная печь с верхней подачей газа для обжига кирпича. Строительные материалы, № 8, 1959.

127. Ходоров Е.И., Шейнман Е.Ш. Конструкция туннельной печи и показатели ее работы. Строительные материалы, № 5, 1971, с. 5.

128. Полякова Т.Н., Мельникова И.Г. Обжиг в туннельных печах кирпича с топливом, введенным в сырец. Труды РОСНИИМСа, № 5, 1953, с. 69.

129. Нохратян К.А. Теоретические основы скоростного обжига кирпича по методу П.А. Дуванова и их практическое применение. Труды РОСНИИМСа, № 11, 1956, с. 73.

130. Симин Г.Ф. Дальнейшее усовершенствование скоростных режимов сушки и обжига кирпича сырца. Труды РОСНИИМСа, № 11, 1956, с. 91.

131. Калиновский В.В. Производство фасадных облицовочных плиток на автоматической конвейерной линии с роликовой печью. Реферативный сборник Главмоспромстройматериалов, № 8, 1971, с. 12.