автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Безобжиговые теплоизоляционные шамотные изделия

РГБ ОД

- \ :■; ¡998

На правах рукописи

СОКОВ ВАДИМ ВИКТОРОВИЧ

КЕЗОБЖИГОВЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ШАМОТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

0523.05,- Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-1997

Работа выполнена на кафедре технологии отделочных и изоляционных материалов Московского государственного строительного университета.

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Буров В.Ю.

Официальные оппоненш - доктор технических наук,

профессор Жуков ВВ. кандидат технических наук, ведущий научный сотруд ник Седых ЮР.

Ведущая организация - Государственный научно-технический центр « Строительство»

Защита состоится« » ОКг^зоЦ 1997г. в ' 7 — часов на заседании диссертационного совета К 053.11.06. в Московском государственном строительном университете но адресу: 113114, Москва, Шлюзовая лаб^л8 в ауд. 307.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного строительного университета.

Автореферат разослан «_» сен ^ 1997г.

Ученый секретарь диссертационного совета доцент, к-т.н.

Ефимов Б А

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В связи с изменением общей энергетической политики в России - переходом от энергозатратного принципа развития экономики к учету и управлению топливоэпергоемкостыо общественного производства^ первостепенное значение приобретает проблема энергосбережения.

Применительно тс производству высокотемпературной теплоизоляции одной го важнейших задач становится разработка технологии безобжиговых материалов. В сложившейся рыночной ситуации исключение длительной сушки сырца и высокотемпературного обжига до начала эксплуатации дает возможность сократить топливно-энергетические затраты на их производство.

В связи с изложенным представляется, что работы, направленные на интенсифицирование технологических процессов и - снижение Топливно-энергетических затрат, являются актуальными.

В качестве объекта исследований был выбран шамотный легковес- самый массовый и универсальный материал, широко применяющийся в промышленности печесфоения и других областях техники.

Цель работы. Разработка составов и технологии эффективного безобжишвого шамотного легковеса методом комплексного воздействия на формуемые массы жидким стеклом и теплосиловым полем.

Научная новизна работы:

-научно обоснована и экспериментально подтверждена гипотеза о возможности получения безобжиговых шамотных легковесов путем комплексного воздействия жидкосгекольного вяжущего и гидротеплосилового ноля на алюмосиликатные стекла шамота, содержащегося в формуемых массах;

-исследованы физико-химические процессы, протекающие в шамотно-жидкостекольном вяжущем при теплосиловом воздействии. Показано, что энергия самоуплотнения значительно ускоряет реакции гидратации;

-построена математическая модель технологии, характеризующая отдельные технологические параметры, решены задачи оптимизации технологии;

-дан анализ процесса массопереноса и формирования напряженного состояния в шамотно-полистирольной массе на жидком стекле при ее электропрогреве.

Достоверность полученных результатов обеспечена испытанием достаточного количества образцов-1ошнецов, -комплексным характером проведенных исследований, выполненных с применением современных методов (ЭВМ), результатами физико-химических и термомеханических испытаний,; проверкой результатов лабораторных данных а производственных условиях.

Практическое значение-работы. Впервые в отечественной и зарубежной практике разработана поточно-конвейерная технологам -безобжиговых теплоизоляционных шамотных изделий методом самоуплотнения масс. Параметры технологии опробованы в производственных

условиях АО «Подольскогнеупор». Применение вредлагаемой технологии позволит наладшь массовое производство различных теплоизоляционных безобжиговых, изделий. Получены теплоизоляционные безобжиговые шамотные изделия, не уступающие по своим физико-техническим показателям обжиговым легковесам и характеризующиеся средней плотностью 600-800кг/ м3, прочностью на сжатие 2,5-3,5 МПа, теплопроводностью при температуре -600 0 <2- на-горячей поверхности 0,17- 0,23 Вт/м °С.

На защиту выносятся: -теоретические предпосылки и результаты экспериментальных исследований возможности получения теплоизоляционных огнеупорных изделий на основе шамотно-жидкостекольного вяжущего в сочетании с энергией самоуплотнения масс;

-закономерности консолидации исходной смеси под действием теплосилового поля и происходящей при этом перестройки пленки жидкого стекла

из толстой в тонкопленочную с усилением клеевых контактов , и термодинамического потенциала системы;

-представления о механизме фильтрационного массопереноса в системе и о проникновении жидкого стекла в зерна шамота с получением переходного слоя пленка-шамот с образованием дальнодействующих сил взаимодействия жидкого стекла и огнеупорных компонентов при обжиге;

-зависимости физико-механических и термомеханических характеристик шамотных легковесов от технологических факторов (в/г-отношения, условий формования, режимов подсушки и т.д.)",

-огтгамальные составы теплоизоляционных шамотных изделий средней плотностью 600,800 кг/м3;

-практические рекомендации по организации технологической линии по производству теплоизоляционных шамотных легковесов;

-результаты опытно-промышленного апробирования предложенной технологии и ее технико-экономическая целесообразность.

Внедрение результатов работы. Опытпо-промышлепное опробование технологии и экономический анализ производства и применение безобжиговых теплоизоляционных шамотных изделий показал, что расчетный экономический эффект при выпуске легковесов с плотностью 800кг/ иг3 по разработанной технологии взамен аналогичных легковесов, выпускаемых по существующей заводской технологии, составит 1225780 рублей на каждой тонне кладки ( в ценах апреля 1997г).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на научно-технических конференциях МГСУ в 1996гл 1997г.

Результаты представлены на Междун^юдной выставке «Строительпые материалы» в Москве {Сокольники) в 1996 и в 1997г.г. и доложены на международных семинарах «Огнеупоры и металлургия» (Боровичи, Ленинградская область,1995г. и в Лесном городке Московской области,1997г.)

Публикации. Основные положения работы отражены в 4 печатных трудах.

Работа выполнялась в соответствии с координационным планом научно-исследовательских работ Академии-наук РФ по проблеме «Физико-химические основы получения новых жаростойких неорганических материалов (223.6), по Межвузовской Hi ll «Архитектураи строительство» и планам-НИР МГСУ.

Диссертационная работа выполнена в МГСУ и центральной заводской лаборатории АО «Подольскогнеупор».

Структура и объем работы. Работа изложена-на 169 страницах машинописного текста, содержит 43рисунка ифэтографий, 14 таблиц, состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литературы из 118 наименований, приложения.

Содержание работы.

Б первой главе дается критический анализ технологических- решений производства теплоизоляционных шамотных изделий, выбор - способа и теоретические основы создания безобжиговых легковесов. Сформулированы цель, задачи и рабочая гипотеза.

Показано, что существующие технологии шамотных легковесов трудоемки, энергоемки и в большинстве случаев далеки от оптимальных. Это связано ъ значительной мере с тем, что до сих пор при их изготовлении преобладает пенометод с присущей ему сложностью в практически мало разработок в -области совершенствования наиболее простого и перспективного способа выгорающих добавок. Отставание вызвано сложившимся мнением о невозможности получения таким способом изделий пористостью выше 65%. -Традиционное теоретическое воззрение на сушку высокопорисшх масс как на процесс удаления воды загворения только испарением привело к применению весьма продолжительного цикла сушки (2-5 суток).

В МГСУ разработан иной подход к решению этой проблемы, основанный на гипотезе интенсивного удаления избыточной влаги не испарением, а

принудительным огжатием путем теплосилового воздействия на подвижные системы, заключенные в жесткий перфорированный объем. Но только одним этим методом (самоуплотнением) создать безобжиговый шамотный легковес невозможно, для этого требуется ввести в шамотные массы химически активный компонент, выполняющий роль катализатора и электролита и обеспечивающего в теле легковеса в периоды сушки и эксплуатации активный синтез высокотемпературных новообразований.

При этом к вяжущей композиции предъявляются следующие основные требования: во-первых, они-далжм обеспечить достаточно высокую прочность сырца до воздействия на него высоких (рабочих) температур, т.е. после сушки сырца и, во-вторых, - после первого обжига без существенных усадочных деформаций еще больше повысить прочность легковеса за счет возникновения высокоогнеупорных образований.

При разработке пришщпов технологии безобжигового шамотного легковеса, направленных на эффект самоуплотнения формовочных масс на полистироле , необходимо учитывать, что формирование улучшенной структуры материала связано не просто с уплотнением межпоровых перегородок и создания оптимальной структуры, по и с влагоотжатием, от оптимизации которого зависит эффективность технологии в целом. С этой точки зрения представляется целесообразным использовать в качестве связующего жидкое стекло, которое по многим соображениям очетш эффективно при способе электропрогрева самоуплотняющихся масс.

Жидкое стекло, с одной стороны, «едет себя как раствор электролитов, с другой- как раствор полимеров, а также имеет свойства расплавленного стекла Обладая высокими адгезионными свойствами, оно является химически активным материалом, способствуя набору прочности сырца в период формования, а при обжиге возникновению в контактной зоне новообразований, укрепляющих связи между огнеупорными частицами смеси.

При самоуплотнении масс принципиально в других условиях происходит формирование клеящей-пленки и омоноличивание огнеупорных компонентов смеси, приготовленных на жадкосгекольном растворе. В этом случае появляется возможность формирования тонюпленотаой омонодиченной структуры при малом содержании воды и щелочного компонента. При этом определяющим становится не начальное влагосодержание массы, а оставшееся после удаления избыточной воды в процессе самоуплотнения. Такой подход способен обеспечить достижение заданных значений монтажной прочности и эксплуатационных характеристик легковесов.

Из рассмотрения специфических особенностей шамота сделано теоретическое предположение о том, что получить качественные легковесы с минимальным расходом жидкого стекла можно лишь в том случае, если часть потока жидкостекольного раствора направить в пористые зерна шамота принудительно за счет избыточного внутреннего давления, развиваемого в замкнутом; объеме, увеличивая таким образом поверхность соприкосновения между шамотом и жидким стеклом, компенсируя снижение концентрации щелочи в исходном растворе.

В работе изложены теоретические представления о сферически-радиальном движении жидкости в зерна шамота под гидродинамическим напором.

На наш взгляд, физико-механическую модель способа можно представить следующим образом. В процессе гидротеплосиловой обработки раствор жидкого стекла равномерно распределяется в объеме в виде топкой пленки, проникает под избыточным давлением вглубь частицы шамота, взаимодействуя с новыми поверхностями и тем самым увеличивая концентрацию 510г в растворе. Увеличение реагирующих поверхностей в сочетании с теплосиловым воздействием способствует полному и быстрому завершению химических реакций. Щелочь жидкого стекла растворяет аморфный кремнезем и частично кварц, кристобалиг и муллит шамота в процессе теплосиловой обработки.

Суть способа получения безобжигового теплоизоляционного шамотного легковеса заключается в следующем. Подвспененный бисерный полистирол засыпается в лопастную мешалку, туда же заливается раствор жидкого стекла и все это перемешивается. Во время перемешивания вводятся сухие огнеупорные компоненты. Полученная литая масса с влажностью 35-40% заливается в замкнутый перфорированный объем и подвергается электропрогреву до температуры' более 80°С. Довспенивание гранул полистирола при этой температуре создает избыточное давление в форме, способствуя процессу уплотнения массы и вдавливанию жидкостекольного раствора в поры шамота; В процессе теплосиловой обработки и последующей- подсушке сырца щелочь полностью расходуется на образование гидросиликагов и гидроалюмосиликатов натрия.

Во второй главе дана методология проведения исследования. Изучение электрофизических свойств и процессов-тепло- и массопереноса при элегаротермообрабопсе формовочных масс проводились по разработанной методике на специально изготовленной экспериментальной пресс-форме, позволяющей регистрировать:

-изменение удельного сопротивления массы; -силу тока при различных величинах напряжения; -температуру внутри и на поверхности изделия; -давление, развиваемое в формуемой массе.

В третьей главе дана характеристика сырьевых материалов, теоретическое представление и исследование по определению вдавливания жидкостекольного раствора в порисше зерна шамота при теплосиловом воздействии, исследования процессов тепло и массопереноса при электропрогреве шамошо-полистирольной системы.

Изучены физико-химические процессы , протекающие при теплосиловой обработке масс, дан системный анализ технологии, приведены результаты

"экспериментальных исследований, а также результаты изучения термомеханических и теплофизических свойств изделий.

В работе были использованы следующие сырьевые материалы: -шамот класса «Б» Суворовского производства по ТУ 14-8-58-93 шарового и трубомельничного помола;

-вспенивающийся бисерный полистирол марки ПСВ, фракпли №5 по ТУ 6.05.1905-81;

-натриевое жидкое стекло ГОСТ 13070-81.

Для создания реальной картины получения безобжиговых шамотных легковесов необходимо было щучить комплекс явлений, происходящих при теплосиловом воздействии на формуемые массы.

При этом в качестве главной задачи рассматривалось положение рабочей гипотезы о том, что при комплексном воздействии жидкостекольного вяжущего и гидротеплосилового поля на алюмосиликатные стекла шамота формуемых масс, будут образовываться тонкие слои клеевых контактов и осуществляется направленный активный синтез кристаллогидратов, которые во время службы изделий при высоких температурах перейдут в безводные образования без существенного изменения объема твердой фазы и потери прочности.

В ходе исследований изучалось влияние тепловой обработки масс на гидратацию, изменение фазового состава и формирование структуры сырца. Установлено, что аморфная фаза шамота при теплосиловой обработке не способна проявлять гидравлические свойства, так как высокая степень коваленгаосга тфемнекислородной «вязи препятствует гидролитической деструкции. Жидкосгекольная активизация обеспечивает повышение рН среды, поляризацию и разрыв кремнекислородной связи с образованием силанольных группировок. В этом случае теплосиловая обработка - интенсифицирует эти превращения, увеличивает объем новообразований, -способствует усилению их закристашшзованности. Идентифицировать эти новообразования можно как

и

щелочные гидроалюмосиликапы цеолитового типа и низкотемпературными модификациями кристаллического кремнезема, лишенных объемных изменений в процессе полимерных превращений. Такая структура новообразований предопределяет высокую стойкость к действию повышенных температур. Стойкость к действию высоких температур достигается и за счет содержания в шамоте алюминатной составляющей.

Полученные таким образом шамотные изделия в сравнении с традиционными легковесами не требуют до начала эксплуатации высокотемпературного обжига. По мере нагревания при эксплуатации прочность сырца непрерывно возрастает без разупрочнения в области средних и высоких температур, достигая 2,5-4,0 МПа.

Не менее важным является тот факт, что эти изделия не требуют специального режима при первом нагреве. Он может осуществляться со скоростью 300-350°С/ч.

Установлено, что плотностъжидшго стекла оказывает влияние не только на механизм фильтрационного влаго переноса, но и на скорость подъема температуры смеси. Повышение плотности раствора жидкого стекла позволяет провести более быстрый разогрев смеси, однако при этом ухудшаются термомеханические свойства изделий. Экспериментальные исследования показали, что- наиболее оптимальным для электропрогрева и для качества изделий является раствор жидкого стекла плотностью 13 г/ см3.

Рекомендуется форсированный двухсгадийный режим электропрогрева. На первой стадии разогрев массы ведется со скоростью 8°С/ч в течение 15 мин., обеспечивая равномерное нарастание уплотняющих усилий по всему объему, доводя температуру до 110-1-20°С и давление до 0,3 МПа. На заключительной стадии электропрогрева необходимо произвести спад температуры со скоростью 3-4°С/мин. в течение 15 мин. Сырец после распалубки имеет температуру 70-80°С. Сушку необходимо веста при 110-120°С в течение 1,5-2,0 ч.

На основные свойства изделий большое влияние оказывает расход тонкомолотого шамота. Оптимальным соотношением тонкомолотого и грубодисперсного шамота с учетом прочности сырца и термомеханических свойств изделий можно считать 80 : 20 (в % по массе), а расход жидкого стекла-92-10О кг на I м3 при плотности 1,3 г/см3.

На основе экспериментальных исследований построена структурная модель технологии, изучены особенности функционирования и взаимосвязи отдельных ее блоков, построена статистическая модель и проведено имитационное моделирование, дана инженерная интерпретация модели.

Построение статистической модели технологии осуществлялось на основе структурной схемы (рис.1) по разработанной в работе методике.

ХгХ3

Х0

Х19Х2

ХяХг

X,

Х7 X,

х»_

Хю

х„

Елок 1. ЕпокЗ. Ьюк4. Елок 5.

Подвспеии- х. Приготовле- X» ' Электро- Хй Х22 Сушка

ванне поли- ние смеси Ху прогрев Хз

строла. х„

Х26 Хг7

Хя

Хщ

Рис.1 Сгруюурная схема технологии 1,2 -плотность бисерного полистирола и температура его вспенивания; 3 -длительность вспенивания; 4 -плотность подвспененного полистирола; 5 -коэффициент

подвспенивания; 6 -содержание изопенгана; 7 -расход шамота фракции «А»; 8 -расход шамота фракции «Б»; 9,10 -расход жидкого стекла и его платность; 11-расход воды; 12 -длительность перемешивания; 13 - соотношение между фракциями шамота; 14 - плотность шликера; 15 -длительность перемешивания; 16,17,18 -однородность, плотность и влажность смеси; 19 -электрическое напряжение; 20 -длительность электропрогрева; 21 -прочность сьфца хтри сжатии; 22^3 -влажность и плотность сыриз; 24 -температура теплоносителя; 25 -длительность сушки; 26 -влажность изделий после сушки; 27,28 -прочность изделий при сжатии и их плотность.

Анализ априорной информации позволил выделить 28 наиболее значимых факторов, изучение взаимосвязи-между которыми проводилось по гига блокам: подвспенивание гранул полистирола; приготовление шликера; приготовление смеси; формование, совмещенное с электропрогревом; досушка.

Проведенный сгатисгачесьгай анализ технологии позволил установить аналитические зависимости, связывающие ее характеризующие факторы, дать их графическую интерпретацию. Результаты использованы при решении пракгаческих задач по подбору состава сырьевых материалов и выбору технологических режимов.

Шамотные легковесы плотностью 600-800кг/м 3 эксплуатируются ври температурах 1000-1200°С, поэтому опытные изделия испытывали при температурах нижнего и верхнего пределов (920 и 1240°С).

Высушивание легковеса до постоянной массы вызывает нарастание прочности. После воздействия - температуры 200°С наблюдается снижение прочности большинства составов, вплоть до температуры 400-600°С. После воздействия температуры 800°С наблюдается повышение прочности, что объясняется образованием кристаллов бисиликатов натрия. Наибольшая прочность составов с расходом жидкого стекла ^0-100 кг на 1 м 3 смеси отмечается при 1000°С.

По методике НИИЖБа определялась прочность легковеса на сжатие в нагретом состоянии. Температуры испытаний составляли 400,600 и 800°С. Установлено, что прочность на сжатие образцов в нагретом состоянии не шоке

испытанных после охлаждения. Отсутствие снижения прочности в нагретом состоянии указывает на то, что при 800°С в легковесе еще не образуется жидкая фаза В материале, обожженном при температуре 1240°С, больше стекловидной фазы, муллита, но меньше кристобалита, SiQz кристаллического. На рентгенограмме наряду с ростом интенсивности пиков муллита значительно снизилась интенсивность кварца и корунда. Это объясняется тем, что при дегидратации геля кремниевой кислоты появляется свободный кремнезем, связывающий алюминатную составляющую с образованием вторичного муллита. Следует отметить, что оплавление образцов после воздействия температуры 1240"С не отмечалось.

На основании проведенных экспериментов установлено, что температура начала деформации под нагрузкой 0,1 и 0,05 МПа составила для изделий со средней плотностью 800 кг/м 3 - 1230, 1270°С (соответственно), а для легковеса с плотностью 600 кг/м3- 1190 и 1240° С. Относительно высокая температура начала деформации легковеса объясняется большим содержанием в нем тонкомолотого шамота (80%).

Всестороннее изучение полученных изделий показало ( таблица 1), что опытные изделия по своим показателям не уступают, а в некоторых случаях превосходят заводские изделия« более высокой плотностью.

Микроструктура шамотного легковеса плотностью 600,800 кг/м 3 характеризуется наличием большого количества круглых, замкнутых лор. Размер их колеблется от 0,1 до 1,0 мм.

В четвертой пиве приведены результаты производственного опробования и расчет экономической эффективности разработанного материала и технологии.

Опытно-производственная проверка осуществлялась в АО«Подольскогнеупор» на роторно-конвейерной линии по производству легковесных изделий.

Таблица 1

Основные свойства безобжигового шамотного легковеса, прошедшего эксплуатацию в производственных условиях АО «Подольскогаеупор». Свойства Опытные изделия Заводской

пенолегковес ШЛБ-0,9

Средняя плотность, кг/м 3 800 600 900

Предел прочности при сжатии, МПа 3,5 2,5 2,5

Дополнительная усадка при

температуре °С, % 1250/0,5 • 1200/0,3 1300/1,0

Коэффициент теплопровод-

ности при температуре бООоС

на горячей стороне, Вт / (м °С) 0,23 0,17 0,40

Температура начала деформации, оС:

под нагрузкой 0,1 МПа 1230 1190 1200

под нагрузкой 0,05 МПа 1270 1240 1250

Роторно-конвейерная линия (разработанная по технологии МГСУ) занимает один шестиметровый пролет производственного цеха и состоит из следующих взаимосвязанных узлов: узел механизированной разливки массы в блок-формы; формующий модуль; узел распалубки блок-форм на роторе; щелевое сушило длиной 6 меггров.

Весь узел формования от заливки массы до выхода сырцов из щелевою сушила длится 2-2,5 часа, тогда как в существующей заводской технологии 72-80 часов. Изделия, в отличие от заводских, имеют четкие грани и ребра, а также прочность, необходимую для садки их автоматами.

Расчетный экономический эффект составит 1225780 рублей на каждом кубометре кладки. Стоимость сырьевых материалов принята по Ценникам и Сборникам единичных расценок МГИ в ценах 1984г. с учетом ежемесячно

выпускаемых Управлением инвестиционной политики и финансирования из

городских источников коэффициентов индексации в Сборниках коэффициентов

пересчета сметной стоимости ( в калькуляции использовался Сборник марта

1997г., выпуск 3/97).

Экономический эффект слагается из следующих составляющих:

1 Ликвидация сушильного отделешга и парка металлических форм

2 .Исключение шлифовки и обрезки изделий, отходы от которых

достигают 40%

3. Интенсификация производственного процесса

4. Упразднение высокотемпературного обжига

5. Снижение расхода сырья на производство 1 м3 изделий.

Основные выводы

1. Экспериментально подтверждена научная гипотеза о возможности получения теплоизоляционных безобжиговых шамотных изделий методом комплексного воздействия жидкосгекольного вяжущего и гидротеплосилового поля на алюмосиликатные стекла шамота формуемых масс.- При этом образуются тонкие слои клеевых контактов и осуществляется активный синтез кристаллогидратов, которые - при высокотемпературной службе изделий переходят в безводные образования без существенного изменения объема твердой фазы и потери прочности.

2. Расширены представления- о механизме фильтрационного массопереноса. Установлено, что при самоуплотнении происходит вдавливание жидкого стекла в зерна шамота с образованием переходного слоя пленка-шамот-с предпосылкой дальнодействующих сил взаимодействия жидкого стекла и - огнеупорных компонентов при обжиге. Изложены теоретические представления о сферически-радиальном движении жидкости в зерна шамота под гидродинамическим напором.

3. Проведен системный анализ технологии и построена ее математическая модель. Определены критерии эффективности основных технологических переделов и технологии в целом, разработан метод, определяющий технологические параметры.

4. Методами системного анализа определены оптимальные составы шамотных легковесов средней .плотностью '600-800 кг/м 3. Наилучшие свойства получены для состава; тонкоизмельченный шамот: грубодисперсный шамот - 80:20 (в % по массе); жидкое стекло - 92-100 кг/м3 при плотности 1,3 т/см3.

5. Рекомендуется форсированный двухстадийный электропрогрев шамотно полистирольных масс на жидкостекольном растворе. На первой стадии со скоростью 8°С/мин. в течение 15 мин., доводя температуру до 110-120°С и давление до 0,3 МПа. На заключительной стадии со скоростью 3-4°С в течение 15 мин. Сырец после. распалубки имеет температуру 70-80°С. Досушку необходимо вести при 110-120°С в течение 1,5-2,0 ч.

6. Разработанпая технология безобжигового теплоизоляционного шамотного легковеса опробована на роторно-конвейерной-линии АО «Подольскогнеупор». Весь цикл формования и сушки сырца составил 2,0-2,5ч, тогда как на современных отечественных заводах он достигает 72-80 ч.

7. Экономический эффект от . внедрения технолог™ безобжигового теплоизоляционного шамотного легковеса по сравнению с легковесом АО «Подольскогнеупор» составит 1225780 рублей на каждом кубометре кладки за счет следующих статей: резкого сокращения сроков сушки сырца и ликвидации сушильного отделения и парка металлических форм; исключение передела обрезки и шлифовки изделий; упразднения- высокотемпературного обжига; снижения расхода сырья на 1 м3 изделий.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Сихимбаев С.Д., Соков В.В. Технология легковесных огнеупоров методом

самоуплотнения. Тезисы докладов научно-технической конференции «Проблемы высшего образования в новых социально-экономических условиях», Каратау, 1996.

2. Буров BIO., Соков ВВ. Безобжиговые шамотные легковесы па скоростной технологии. Современные проблемы строительного материаловедения. Материалы к международной конференции. Улан-Уде,1997.

3. Буров BJO., Соков ВВ., Виноградов AB. Теоретические основы создания безобжигового шамотного легковеса. Известия вузов. Строительство, 1997, № 3.

4. Жуков А.Д., Соков ВВ. Теплоизоляционные материалы, полученные методом самоуплотнения масс, МГСУ, сборник научных трудов кафедры ТЭЗ, 1997.

Лицензия ЛР № 020675 от 09.12.92г.

Подписано в печать 20.06.97г. И-84 Объем 1 пл.

Формат 60x84 '/16 Печать офсетная Т. 80 Заказ 8{

Московский государственный строительный университет Типография МГСУ, 129337,Москва, Ярославское ш.,26