автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Теория компенсирующей сборки узлов ГТД с избыточным базированием деталей

На правах рукописи

Семенов Александр Николаевич

ТЕОРИЯ КОМПЕНСИРУЮЩЕЙ СБОРКИ УЗЛОВ ГТД С ИЗБЫТОЧНЫМ БАЗИРОВАНИЕМ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Рыбинск-2006

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева

Научный консультант:

Заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феоктистович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Осетров Владимир Григорьевич, доктор технических наук, профессор Труханов Владимир Михайлович, доктор технических наук, профессор Уваров Лев Борисович

Ведущая организация: ОАО «Пермский моторный завод»

Защита состоится 17 мая 2006 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 при Рыбинской государственной авиационной технологической академии по адресу:

152934, Ярославская обл., г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 (РГАТА), ауд. 237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева

Автореферат разослан « 77» апреля 2006 г.

Ученый секретарь ^^ __ диссертационного совета ^у ---- Б. М. Конюхов

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы. В современном машиностроении качество изделий является основным показателем конкурентоспособности и эффективности производства. Сборка относится к заключительным и наиболее содержательным этапам производства, поэтому особенно критична при формировании качества высокотехнологичных и прецизионных изделий. Качество этих изделий определяется точностью геометрических и функциональных параметров, надежностью, а также устойчивостью к воздействию внешних возмущений. Наличие погрешностей формы, размеров, расположения исполнительных и базовых поверхностей, а также неких непознанных явлений приводит к несовпадению расчетных и достигаемых показателей точности и надежности, вынуждает разрабатывать ситуационные способы сборки для конкретных изделий. Как показывает анализ, новые технологические приемы сборки, разрабатываемые в различных отраслях машиностроения и не связанные между собой, имеют много общего по способам воздействия на источники погрешностей. Эти приемы не вписываются в рамки классических методов сборки и не имеют другого обобщения, что является признаком недостаточного уровня развития теории сборки как этапа, на котором формируются основные качественные показатели машин.

Подобная ситуация типична и для производства ответственных узлов лопаточных машин, которые характеризуются напряженными условиями работы, высоким уровнем требований к качеству функционирования, надежности. Традиционные методы сборки не позволяют обеспечить безусловное достижение этих показателей, поэтому создание новых и совершенствование существующих газотурбинных двигателей требует трудоемкой доводки, значительных затрат времени, ресурсов и средств по всему жизненному циклу.

Представляется, что основной причиной подобной ситуации является недостаточное внимание к научному обеспечению сборочного этапа машиностроения, малая изучешюсть явлений сборочного взаимодействия деталей. Поэтому важнейшим условием достижения высших показателей качества, снижения расходов и ускорения процесса создания современной техники является теоретическое обеспечение сборочного этапа на основе познания закономерностей взаимодействия, взаимовлияния деталей и прогнозирования поведения сборочных систем под воздействием внешних воздействий.

Принципиальными положениями, которые могут составить теорию сборки высокотехнологичных изделий машиностроения, являются:

- теория базирования, реально учитывающая сборочные связи деталей;

- системное восприятие комплекса сборочных явлений;

- индивидуализация подхода к качеству сборки ответственных узлов;

- методология превентивной нейтрализации источников сборочных погрешностей путем их технологической компенсации;

- единая система понятий и определений.

Разработка этих положений для объяснения существующих причин сборочной проблематики, объединения способов сборки на единых принципах, прогнозирования проблем с качеством при создании новой техники и повышения надежности рабочих колес турбомашин путем сборочной реализации их конструктивных возможностей является актуальной.

Цель работы заключается в повышении работоспособности функционально-сложных узлов газотурбинных двигателей на основе разработанной теории сборки с компенсированием негативных реакций между деталями с избыточным базированием.

Для решения поставленной цели в диссертации необходимо решить следующие задачи.

1 Раскрыть сборочные взаимосвязи деталей с учетом их реальных свойств и закономерностей базирования.

2 Разработать сборочную теорию базирования деталей в технологических и конструкторских средах.

3 Обосновать причины и необходимость использования технологических компенсирующих воздействий при сборке высокотехнологичных изделий машиностроения.

4 Разработать классификацию методов машиностроительной сборки по признаку наличия и вида компенсирующих воздействий,

5 Обосновать использование энергетического подхода как универсального принципа прогнозирования состояния сборочных систем с избыточным базированием деталей.

6 Разработать понятийный аппарат теории компенсирующей сборки изделий с избыточным базированием деталей.

7 Разработать методологию сборки типовых узлов изделий машиностроения с технологическими компенсирующими воздействиями.

8 Разработать понятие функционального качества, которое обеспечивает устойчивую работу узлов при внешних и внутренних возмущениях.

9 Обосновать использование упругой характеристики бандажированных лопаток как критерия качества изготовления и сборочной оптимизации бандажированных рабочих колес ГТД.

10 Разработать методики, алгоритмы и программный комплекс для сборки бандажированных рабочих колес ГТД с компенсацией негативных реакций избыточных связей, обеспечивающие повышение функционального качества

Научная новизна

1 Создана теория компенсирующей сборки изделий, основанная на компенсации негативных реакций избыточных связей с целью формирования внутреннего качества сборочных систем, что обеспечивает их устойчивость к воздействию внешних условий. Целостность теории определяется совокупностью следующих взаимосвязанных компонентов:

- структурно-функциональной моделью базирования деталей;

- методологией системного подхода к оценке взаимосвязи функционального качества и внутреннего состояния высокотехнологичных узлов;

- классификацией способов сборки по признаку наличия и вида компенсирующих воздействий, объединяющей все существующие и возможные сборочные приемы в единую систему;

- введением категории внутреннего качества сборочной системы, отражающего состояние стабильности и устойчивости к внешним воздействиям;

- энергетическим критерием качества сборки ухчов, использование которого позволяет обосновать сущность любых технологических приемов сборки;

- понятийным аппаратом, позволяющим единообразно описывать любые сборочные приемы и сущность явлений сборочного взаимодействия деталей.

2 Установлен интегральный критерий качества бандажиро ванных лопаток — крутильная жесткость пера, который комплексно отражает точность геометрии, конструктивное исполнение и физико-механические свойства материала.

3 Разработана автоматизированная система комплектования бандажиро-ванных рабочих колес, позволяющая одновременно оптимизировать их внешнее и внутреннее качество, как статически неопределимой сборочной системы, и обеспечить существенное повышение ресурса.

Практическая ценность и реализация работы

1 Разработан методологический подход и комплекс методик, позволяющих обеспечивать качество сборки узлов с избыточным базированием деталей.

2 Разработана установка для измерения крутильной жесткости бандажиро-ванных лопаток, которая может использоваться в производственных условиях для комплексного контроля лопаток по упругой характеристике пера.

3 Разработана автоматизированная система комплектования и распределения бандажированных лопаток в дисках, основанная на двукритериальной оптимизации сборочного процесса по характеристикам внешнего и внутреннего качества бандажированных рабочих колес турбомашин.

4 Результаты исследований переданы для разработки руководящих технических материалов с целью совершенствования технологии сборки рабочих колес модернизируемых и перспективных двигателей ОАО «НПО «Сатурн».

5 Материалы исследования использованы в учебном процессе при чтении лекций и проведении практических и лабораторных занятий по дисциплинам «Технология машиностроения», «Технология сборки авиационных двигателей», «Испытания и обеспечение надежности авиационных двигателей».

6 Результаты выполненных исследований могут быть использованы для научно-обоснованного прогнозирования выходных характеристик высокоресурсных узлов любых машин на стадии технологической подготовки производства, при технологической отработке новых технических решений, а также для решения практических и теоретических задач, связанных с совершенствованием процессов сборки существующей техники.

Материалы работы нашли свое отражение в научно-технических программах: «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям

науки и техники» № 94-03, 35-97, выполненных в РГАТА, а также при выполнении грантов № ТОО-6.9-1359, Т02-06.1-3295 по фундаментальным исследованиям в области технических наук и госбюджетных НИР.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту

1 Технологическое решение проблемы качества бандажированных лопаток и рабочих колес турбомашин на основе использования упругой характеристики лопаток как комплексного показателя качества и критерия оптимизации сборки.

2 Теоретическое обобщение закономерностей взаимодействия деталей в сборке, на основе которого можно обеспечить устойчивость высокотехнологичных узлов к внешним воздействиям и существенное повышение их надежности.

3 Впервые сформулирован принцип достижения качества сборки высокоресурсных узлов путем технологической компенсации негативных реакций избыточных связей между деталями.

Апробация работы

Основные положения и результаты докладывались и обсуждались на всероссийских и международных научно-технических конференциях и семинарах: «Конструкционная прочность двигателей» (Куйбышев, 1990); «Современные достижения в механообрабатывающих и сборочных производствах» (СПб, 1993); «Автоматизированные технологические и механотронные системы в машиностроении» (Уфа, 1997); «Конструкторско-технологическая информатика -2000» (Москва, 2000); «Сборка в машиностроении и приборостроении» (Брянск, 2001); «Фундаментальные и прикладные проблемы теории точности процессов, машин, приборов и систем» (СПб, 2002); «Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение» (Брянск, 2003); «Современные технологии в машиностроении и автомобилестроении» (Ижевск, 2005).

В целом работа обсуждена на заседании кафедры «Технология машиностроения, авиационных двигателей и общего машиностроения» и научно-техническом совете РГАТА.

Публикации

Полученные результаты, выводы и рекомендации опубликованы в 36 научных работах, в том числе в 10 статьях в журналах, 10 статьях в сборниках научных трудов, 14 материалах научных конференции, 2 авторских свидетельствах; 12 из них рекомендовано ВАК РФ.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, шести глав и общих выводов, изложенных на 415 страницах машинописного текста, содержит 142 рисунка, список литературы, включающий 245 наименований.

Содержание работы

Введение. Анализ теоретического состояния сборочного этапа машиностроения показывает, что, несмотря на революционные изменения в технике в виде многократного повышения точности, надежности, производительности и технического уровня машин, в настоящее время отсутствует его адекватное научное обеспечение. Ключевые положения технологии машиностроения, разработанные ее основоположниками для этапа механической обработки, полностью распространяются и на область сборки машин. Использование этих положений при сборке высокотехнологичных и прецизионных изделий не раскрывает закономерностей взаимодействия деталей, не разрешает многочисленных проблем в обеспечении их качества, приводит к недооценке роли и важности исходной теории. Первопричинами такого состояния в сборке являются некритичное использование идеализаций механики, применение абстрактных схем базирования деталей в составе узлов, ограниченность только геометрического подхода к обеспечению качества сборки, что снижает качество и надежность узлов ГТД.

Определены принципиальные положения, которые в совокупности составляют теорию сборки высокотехнологичных изделий машиностроения. Сформулированы цель и задачи исследования.

В первой главе дается оценка положению и роли сборки в технологической науке и обеспечении качества машин. Вопросами теории сборки занимались многие отечественные технологи-машиностроители: Базров Б. М., Бапак-шин Б. С., Бородачев Н. А., Бруевич Н. Г., Гусев А. А., Дальский А. М., Корсаков В. С., Замятин В. К., Непомилуев В. В., Новиков М. П., Осетров В. Г., Павлов В. В., Сергеев В. И., Труханов В. М., Фриндлендер И. Г., Ямников А. С. и многие другие. Большинство их работ посвящались расчетам точности, описанию типовых приемов, автоматизации, вопросам организации сборочных работ, особенностям сборки ответственных узлов, но в работах не полностью раскрывалась сущность процессов сборки высокотехнологичных изделий.

Основоположником существующих положений теории сборки заслуженно считается Б. С. Балакшин, разработавший ключевые научные положения технологии машиностроения и ее сборочного этапа: теорию базирования, теорию размерных цепей и методы достижения точности замыкающего звена размерных цепей, которые одновременно считаются и методами сборки. В то же время очевидно, что отождествление методов достижения точности с методами сборки не всегда достаточно, поскольку они отражают только один — геометрический аспект формирования качества изделий машиностроения. Современным ученым, оказавшим существенное влияние на развитие теории сборки, является А. М. Дальский, который выделил проблему сборки высокоточных узлов и доказал, что причины большинства сборочных и эксплуатационных затруднений следует искать в особенностях взаимодействия деталей; что погрешности сборки могут превышать погрешности деталей; что к сборке ответственных узлов необходим индивидуальный подход.

Анализ состояния вопроса позволил выявить ряд причин неудовлетворительного состояния в области теоретического обеспечения сборки, к которым относятся: проблема обмена информацией между отраслями машиностроения, отсутствие системного подхода к сборке, недооценка роли сборки в формировании качества машин и, главное - идеализация взаимодействия деталей. Распространение положений механики о базировании абсолютно твердых тел на область сборки приводит к недооценке влияния на работоспособность узлов функционально необходимых избыточных связей деталей.

Такая ситуация в теоретическом обеспечении сборки приводит к эмпиризму: технологические решения принимаются по аналогии, интуитивно, экспериментально, что отражается в появлении «частных» способов сборки, которые не вписываются в рамки существующей классификации, имеют собственные названия, не всегда отражающие сущность сборочных приемов. Большинство из них едины по природе воздействия на объекты сборки и основаны на компенсации непознанных явлений сборочного взаимодействия деталей. Поэтому можно считать, что сборка высокотехнологичных изделий машиностроения не имеет теории, адекватно отражающей взаимодействие деталей, природу сборочных явлений, механизмы сборочных приемов.

Объектом теоретического и прикладного исследования, в комплексе отражающим проблемы с обеспечением качества высокотехнологичных изделий машиностроения, выбраны бандажированные рабочие колеса газотурбинных двигателей, которые можно рассматривать как типичные сборочные системы с конструктивно заложенной и явно выраженной избыточностью базирования деталей. Рабочие лопатки бандажированных колес компрессора высокого (рисунок 1а) и низкого давления (рисунок 16), жестко закрепленные в диске, дополнительно связываются упруго-замкнутым бандажным ободом, повышающим жесткость лопаток и обеспечивающим демпфирование вибраций.

Рисунок 1 - Бандажированные рабочие колеса компрессоров низкого и высокого давления газотурбинного двигателя

Основные проблемы их функционирования заключаются в высокой интенсивности и неравномерности износа контактных граней бандажных полок

(рисунок 2а, б), а также, спонтанных отказах в виде разрушения бандажных полок и лопаток (рисунок 2в, г). Эти и другие общие для двигателестроения проб-

о) ^

Яр"; - . = ;,

в) г)

Рисунок 2 - Эксплуатационные последствия избыточности базирования лопаток в бандажированных рабочих колесах турбомашин

лемы бандажированных рабочих колес соответствуют поведению статически неопределимых систем, которые возникают при избыточном базировании не только лопаток, но и любых деталей. Статическая неопределимость сборочных систем приводит к критической зависимости их функционального качества от точности изготовления и сборки, изменения внешних условий. Поэтому игнорирование закономерностей их сборочного взаимодействия при создании новых, модернизации узлов существующих изделий ответственного назначения может снизить работоспособность, привести к необоснованным затратам труда и средств и существенно затянуть процесс доводки.

В заключении главы обоснованы цель и задачи исследований, описаны методологические подходы к их решению.

Вторая глава посвящена уточнению теории базирования деталей в узлах, обладающих высокой чувствительностью к погрешностям изготовления и сборки и имеющих высокий назначенный ресурс и уровень надежности.

Основой исследования закономерностей базирования явились многочисленные примеры технологической и конструкторской проблематики, описанные в научной периодике с середины прошлого века и доказывающие, что ее источником является игнорирование закономерностей базирования реальных деталей, основные из которых заключаются в приложении к ним избыточных механических связей и появлении статической неопределимости. В механике и ее прикладных приложениях наличие избыточных связей в машинах и механизмах вполне обосновано ассоциируется с проблемами в обеспечении работоспособности, точности и негативным влиянием на эксплуатационные показатели. Такие выводы опирались на примеры неудачной работы многих конструкций, трудности их доводки, зависимость работоспособности от влияния внешних условий. Практика создания машин методом проб и ошибок позволила сформировать набор практических рекомендаций для конструкторов и технологов, часть которых

9

определяется понятиями конструкторской и сборочной технологичности. Использование подобных рекомендаций, а также стандартизованной процедуры технологической отработки конструкций на технологичность было призвано повысить уровень конструирования и технологии без выявления истинных причин большинства проблем.

Анализ схем базирования деталей в технологических и конструкторских средах показывает, что избыточность их базирования неизбежна и необходима, поскольку назначением любых механических связей является передача или восприятие полезных нагрузок. Проблема же заключаются в том, что некоторые составляющие реакций избыточных связей оказывают негативное влияние на работоспособность, приводя к снижению выносливости деталей, вибрациям, шу-моизлучению, изменению напряженно-деформированного состояния, что, в итоге, приводит к снижению надежности и функционального качества изделий.

С целью уточнения понятий о механических связях и внесения ясности в условия их рассмотрения на различных уровнях проектирования машин, выполнено структурирование связей по областям использования и проявления: в строительных конструкциях, в замкнутых кинематических цепях, в разветвленных подвижных соединениях, на элементах кинематических пар. Доказано, что негативное отношение к избыточности в теории базирования технологии машиностроения обусловлено использованием «кинематического» подхода механики, который имеет отдаленное отношение к обеспечению точности и надежности подвижных и неподвижных соединений деталей. Такой подход обоснован при схемном проектировании механизмов или технологической оснастки, но совершенно неприемлем в отношении машиностроительных сопряжений, отличающихся высоким уровнем требований к точности и надежности.

Связями, как ограничениями для перемещения (деформации) части поверхности, являются места фактического контакта, которые воспринимают сборочные и эксплуатационные нагрузки в стыках. Нагрузочная способность подвижных и неподвижных стыков определяется количеством точек фактического контакта, с увеличением которого повышается нагрузочная способность стыка и, соответственно, степень избыточности. Понятие же сборочной связи в теории базирования технологии машиностроения, реализуемой по схеме опорной базы в виде удерживающего стержня, является в абсолютном большинстве случаев теоретической абстракцией, практически не имеющей аналогов в области машиностроительной сборки.

Основное внимание данному уровню существования механических связей уделяется в механике контактного взаимодействия и в теории трения. Однако, при всей глубине анализа.закономерностей контактного взаимодействия существует принципиальный недостаток подхода с позиций «чистой науки»: рассматривается взаимодействие только самоустанавливающихся поверхностей, т. е. лишенных избыточности базирования с «кинематической» точки зрения. Характер взаимодействия поверхностей рассматривается в этих науках только на

уровне параметров шероховатости и волнистости, которые несопоставимы с погрешностями расположения основных и вспомогательных баз.

На основе выполненных исследований разработано понятие сборочной связи - точечный контакт двух поверхностей, обеспечивающий восприятие и передачу сборочных или эксплуатационных сил, свойствами которой являются: нулевая длина, однонаправленность действия, конечная прочность. При таком подходе возможность передачи сборочных и эксплуатационных нагрузок стыками деталей может обеспечиваться только многократным резервированием связей, означающим многократную избыточность базирования, поскольку каждое место контакта ограничивает перемещение детали, материал которой обладает реальными физическими свойствами—упругостью и пластичностью.

Для формализованного рассмотрения схем базирования более удобно рассматривать равнодействующие этих связей по каждой базовой поверхности, которые отражают теоретические условия обеспечения устойчивости каждой поверхности из структуры базовых поверхностей детали, и, поэтому, называются структурными базирующими связями. С целью более адекватного отражения реальных взаимосвязей и взаимовлияния деталей при сборке сформулирован принцип, согласно которому вспомогательные базы деталей должны приобретать устойчивость при силовом замыкании стыков за счет формирования дополнительных связей, что означает придание им статуса основных баз.

При таком подходе оказывается, что схема базирования деталей в любых сборочных образованиях будет определяться суммарным числом структурных связей по каждой поверхности, а большинство деталей при сборке становится избыточно базированными. Типичным примером такой избыточности, заложенной при конструировании, можно считать базирование конической шестерни

(рисунок 3). Погрешности расположения вспомогательных баз (конической и торцовой поверхностей) относительно основной базы (шлицевой поверхности) приводят к начальной несогласованности их стыков, которая отражается точечным взаимодействием по схеме опорной базы. Силовое замыкание приводит к деформационному формированию развитого взаимодействия вспомогательных баз — конической и торцовой поверхностей шестерни, число структурных связей которых N„s = 5 + 3, что в сумме со связями основной базы Л'0д = 5 накладывает на деталь Ncmp =13 структурных связей и означает нарушение теоретических принципов базирования. В то же время, это количество отражает только статические сборочные связи, поскольку в процессе эксплуатации к зубчатому

ШЁ"zzzzzzzzzzzz.

Рисунок 3 — Структурная избыточность базирования шестерни

УУУУУ

венцу будут прикладываться и связи от шестерни, находящейся с ней в контакте, что еще более повысит уровень избыточности.

Доказательство и признание необходимости избыточных связей, которые обеспечивают несущую способность конструкций, жесткость стыков, функциональные свойства, надежность машин и технологических процессов, требует разработки способов их направленного формирования. Анализ показывает, что в практике машиностроения используются различные приемы эмпирического обеспечения работоспособности таких узлов, но их эффективность определяется вероятностью преодоления негативных последствий избыточности. Поэтому в данной главе рассмотрены некоторые приемы сборки, основанные на неосознанной компенсации негативных проявлений реакций избыточных связей, к которым относятся: повышение точности изготовления деталей, деформационная компенсация, макроприработка, сборка с взаимной компенсацией погрешностей расположения вспомогательных баз.

С целью развития теории базирования, разработанной Б. С. Балакшиным, предложена структурно-функциональная модель базирования (рисунок 4), кото-

(ГИ

-У- - У)

-о-зтг

&

У

и

-Я ^

= ¿¿V ->со

о

Рисунок 4 — Структурно-функциональная модель базирования деталей

рая позволяет непротиворечиво использовать исходную теорию для прогнозирования состояния деталей в различных областях жизненного цикла изделий.

Рассмотренный на рисунке 3 пример соответствует структурно-функциональной схеме, которая отражает базирование каждой вспомогательной поверхности с учетом ее функционального назначения, что по совокупности структурных связей позволяет прогнозировать поведение деталей на этапе технологической подготовки производства. Формирование стыков между деталями в эксплуатации соответствует функционально-необходимой схеме, которая особенно наглядно проявляется в подвижных сопряжениях, поскольку в процессе трения происходит приработка и образование равновесной шероховатости, обеспечивающей несущую способность стыков за счет максимального количества контактных связей, также являющихся сборочными.

В третьей главе разработана методология системного анализа сборочного процесса узлов с избыточным базированием деталей. Избыточность базирования реальных деталей в большинстве сборочных образований требует особого подхода к проектированию изделий и технологий, который основывается на учете влияния индивидуальных свойств деталей с избыточным базированием на выходные характеристики высокотехнологичного изделия. Формирование сборочных связей между базовыми поверхностями преобразует внутренние и внешние связи в структуре объекта сборки, приводит к образованию новых системных компонентов — информационных, энергетических и массовых систем.

Лишь массовая компонента до настоящего времени учитывается при сборке ответственных изделий, в частности, роторных узлов путем контроля их уравновешенности. Энергетическая система формируется при образовании стыков вследствие перехода сборочной энергии в потенциальную энергию составных частей и изменения их внутреннего состояния. Под воздействием эксплуатационных нагрузок энергетический уровень элементов сборочной системы может существенно повышаться, что приводит к увеличению интенсивности отказов. Поэтому основным путем повышения качества сложных сборочных систем является повышение уровня информативности сборочного процесса, которая основана на исчерпывающем знании о геометрических параметрах деталей и закономерностях их базирования (входные параметрах), эксплуатационных нагрузках и внешних воздействиях (возмущения сборочной системы). Это позволит путем сборочного моделирования необходимого положения деталей прогнозировать поведение изделия в эксплуатации (выходные параметры), оптимизировать функциональные параметров узлов и выходные параметры изделия.

Для отображения процесса формирования сборочной системы с избыточным базированием определим поверхности стыка вспомогательных баз двух дисков диаметром а в исходном положении как несогласованные (рисунок 5). При свободном соединении торцы дисков не могут иметь общей поверхности вследствие неизбежных погрешностей их расположения относительно основной базы, что определяется понятием несогласованности стыка. В таком положении

дисков этот контакт может быть только точечным (в точке О), т. е. не образующим избыточных связей.

2 ° R,

fv/. И» / l, У

_1 Afrt) ¡X___

Vi X

Рисунок 5 - Взаимодействие несогласованных вспомогательных баз

Приложение сборочных сил Р приведет к деформационному согласованию стыка, которое будет сопровождаться созданием неоднородного поля контактных и объемных напряжений деталей.

Для начальной стадии согласования стыка форма эпюры давления в проекции OXZ будет с достаточной точностью аппроксимироваться прямоугольным треугольником. Нормальные и касательные давления в этой плоскости линейно снижаются с величин ра и q9 в точке начального контакта до нуля на границе раскрытия стыка, определяемой координатой х:

р(х) = ^х, хйа-, q(x) = —х, xSa, (1)

а а

что и будет определять комплекс последствий для работоспособности узла: неравномерные нагрузки и износ в опорах, деформации дисков, торцовые и радиальные биения и т. д.

Сборочное или эксплуатационное силовое замыкание имеет целью формирование плотных стыков, которое при избыточности базирования осуществляется через «принуждение» сборочной системы к образованию множества контактных связей: в неподвижных соединениях они создаются путем деформаций; в подвижных— путем макроприработки; в номинально-неподвижных (например, стыках бандажных полок лопаток) — за счет обоих механизмов.

В результате формирования избыточного количества связей образуются статическая неопределимость конструкций, которая в классическом понимании означает недостаточность уравнений равновесия для определения всех реакций избыточных связей. Однако для функционирования высокотехнологичных узлов более выраженными свойствами статической неопределимости является их повышенная чувствительность к изменениям температуры и внешних воздействий, погрешностям изготовления элементов, что приводит к изменению напряженного состояния и снижению работоспособности и надежности. Эти свойства предопределяют критическую зависимость функционального качества высокотехнологичных изделий с избыточным базированием деталей от качества сборки,

являются первопричиной большинства производственных и эксплуатационных проблем.

При взаимодействии технологически несогласованных поверхностей первоначальный контакт всегда осуществляется по точечной схеме (рисунок б).

'й

u>i

■ ti ■

Рисунок б — Контактное взаимодействие несогласованных поверхностей

С увеличением контактного давления происходит деформирование поверхностей и соответствующее сближение всех точек тел на величину контактной деформации. Зазор между двумя соответствующими точками поверхностей Si(x,y,zi) и S2(x,y,Z2) в окрестности точки начального контакта равен h ~ zt + z2. При приложении сжимающей силы Р точка соприкосновения трансформируется в площадку контакта. При этом происходит контактное деформирование тел в начальной точке контакта на величины 3/ и 32, которому соответствует смещение удаленных точек базовых поверхностей 77 и Т?. Поверхности тел в окрестности точки начального контакта сместятся параллельно оси Oz на расстояние iiz 1 и uz2. При соприкосновении точек Si и S2 в результате контактной деформации должно соблюдаться следующее равенство

ил + иг2 + h(x,y)-S . (2)

Данное выражение позволяет определить уровень энергии упругой деформации Uv, которая может быть выражена через поверхностные усилия и смещения

(3)

Формирование избыточных связей за счет деформации деталей в объеме материала, прилегающего к базирующим поверхностям, приводит к увеличению энергетического уровня сборочного образования на величину избыточной , что повышает общий уровень энергии собираемых деталей до величины

и =и5+ии, (4)

которая может быть критерием качества сборки узлов с деформационным формированием избыточных связей между несогласованными вспомогательными базовыми поверхностями.

Способом преодоления негативного влияния избыточности базирования в неподвижных сопряжениях является создание условий для минимизации деформационного искажения сопрягаемых деталей, т. е. технологическое согласование поверхностей вспомогательных баз, которое снизит дополнительную энергию от принуждения к образованию избыточных связей до нуля. Поэтому с позиций системного подхода сборочные деформации, вызванные формированием избыточных связей и приводящие к дополнительным внутренним напряжениям, должны рассматриваться в качестве технологических критериев сборки маложестких узлов с избыточным базированием деталей.

Принудительное сборочное или самопроизвольное эксплуатационное согласование вспомогательных баз приводит к типичным проблемам, которые комплексно отражаются в снижении качества и надежности. Управляемое формирование стыков между вспомогательными базами исключает негативные реакции, обеспечивает равную нагруженность избыточных связей и высший уровень качества сборки и функционирования подобных узлов. Процесс осознанного и управляемого согласования стыков может осуществляться на всем жизненном цикле машин, однако наиболее эффективной является завершающая стадия технологического этапа — сборка (рисунок 7). Это подтверждается и тем, что

Поверхности стыка

несогласованные

согласованные

обеспечение сздоустпнокш поверхностен

Пути досяг жжения сог теованноеп 1 стыка

повышений точности поверхностей

пригонка, ] 1 пргфаботкв

р^гулфилка, | | поверхностей

принуждение, ] 1 сопряжения компенсация |

ускоренный

>Ш1йС

сопряжения

Рисунок 7 - Этапы и способы согласования стыков вспомогательных баз

большинство специальных способов, используемых для сборки ответственных узлов, основано на компенсирующих воздействиях, сущностью которых является устранение или нейтрализация негативных реакций избыточных связей. Особенностью таких способов является их мнимая очевидность: истинные причины сборочных проблем остаются непознанными и неуправляемыми, поэтому под воздействием эксплуатационных возмущений наблюдается значительная вариация выходных параметров, показателей надежности этих изделий.

Для обоснованного выбора способа компенсации погрешностей расположения вспомогательных баз разработана методология системного анализа сборочных систем, представленная алгоритмом на рисунке 8.

Разработка схем узловой и обшей сборки

Выявление функдеонально-значнмых сборочшх единиц (СЕ)

< г

Разработка схем базнро отма СЕ 1-го порядка

Структурно- функцнональмае модели базирования СЕ

Рисунок 8 — Блок-схема алгоритма системного подхода к сборке

Процесс традиционного проектирования сборки машин и узлов представлен блоками 1 и 4. При системном подходе выявляются функционально-значимые части изделия, схемы базирования деталей с избыточными связями и их взаимозависимости (этап 2), определяются последствия принуждения и способы компенсирующих воздействий (этап 3).

В основу разработанного подхода положен принцип критического влияния составной части низшего уровня на функционирование вышестоящего образования или всего изделия. Степень влияния избыточности определяется путем сопоставления функциональных и размерных допусков. При выборе метода компенсации высокотехнологичных изделий акценты смещаются в область использования управляемых способов сборки, позволяющих обеспечить безусловное достижение функционального качества и надежности.

В четвертой главе разработаны теоретические основы обеспечения качества изделий с помощью сборочных компенсирующих воздействий.

Большинство технологических приемов при сборке ответственных изделий основано на снижении степени принуждения сборочной системы к образованию избыточных связей, которое приводит к изменению ее энергетического состояния. Поэтому можно предположить, что качество сборки и функционирования высокотехнологичных изделий определяется двумя принципиально различными категориями: внешнего и внутреннего качества.

Внешнее качество изделия определяется степенью соответствия функциональных и выходных характеристик заявленному уровню. Внутреннее качество характеризуется стабильностью внутреннего состояния сборочной системы, обеспечивающей устойчивость изделия к различным воздействиям. При таком подходе очевидно, что классические методы сборки, сформулированные как способы достижения точности замыкающих звеньев размерных цепей, направлены на обеспечение только внешнего качества, что соответствует формальному пониманию роли сборки в обеспечении качества машин. Признаком многих способов, разрабатываемых для сборки ответственных узлов, является применение дополнительных воздействий, которые компенсируют погрешности изготовления деталей и определяются только технологией сборочных работ, поскольку не предусматриваются конструктивным исполнением деталей. Применение таких способов предполагает повышение информативности сборки: знание характера, знака и величины компенсируемых погрешностей. Именно поэтому компенсирующая сборка обеспечивает повышение воспроизводимости сборочных процессов, снижение дисперсии сборочных параметров, возможность управления точностью сборки, является методом обеспечения внутреннего качества сборочных систем с избыточностью базирования.

Для прогнозирования и обеспечения качества сборки всего многообразия подобных изделий целесообразно использование единого методологического подхода, который становится возможным на основе использования энергетического метода. В соответствии с классическим принципом Лагранжа полная потенциальная энергия механических систем, к которым относятся все сборочные

образования в машиностроении, в положении устойчивого равновесия должна быть минимальной и иметь стационарное значение. Следовательно, любое дополнительное нагружение сборочной системы, связанное с принудительным согласованием стыков и требующее затрат сборочной энергии, повышает ее энергетический уровень и снижает устойчивость к внешним воздействиям.

Пусть энергия, затрачиваемая на создание работоспособности, например, условий нераскрытая стыков, является «полезной» — 1]и. Энергия принудительного согласования стыков — «вредная» — Г/,, поэтому энергетический потенциал сборочной системы определяется выражением (4), которое и является критерием качества сборки.

Полная потенциальная энергия сборочной системы складывается из упругой энергии деформации деталей V и потенциала внешних сил Я, т. е. Э = и +П. В несогласованных стыках вспомогательных баз потенциал внешних сил определяется произведением обобщенной силы, необходимой для реализации условий сопряжения стыков, на возможные перемещения от начальной

до конечной конфигурации системы П = Д'+Д"),, где и — количество сты-

ков, Р — сборочная сила; А', Л" — погрешности расположения вспомогательных баз относительно основной (рисунок 9).

р р

В соответствии с ним узел будет находиться в состоянии равновесия, если работа сил реакций сборочных связей Нт Я„, Лк на возможных перемещениях Зт д„ <5*. соответствующих точек несогласованного стыка будет равна нулю. В сборочной системе с избыточным базированием деталей равновесное состояние будет наблюдаться только в том случае, если отсутствуют возможности перемещения сопрягаемых поверхностей. Следовательно, несогласованность стыков в сопряжениях с потенциальными избыточными связями повышает энергетический уровень узла на величину работы, производимой при принудительной сборке, снижает устойчивость сборочной системы к воздействию внешних условий. Использование энергетического подхода для оптимизации сборки высокотехнологичных узлов с избыточным базированием деталей позволяет четко определить

п

Рисунок 9 - Формирование потенциала внешних сил

Рисунок 10 - Схема возможных перемещений в несогласованном стыке

конечную цель компенсирующей сборки — достижение внутреннего качества сборочной системы путем технологического согласования стыков.

Сборка с технологической компенсацией, которая конструктивно не предусматривается в изделии, может включать любые способы воздействия на изделия. Отличительным признаком большинства существующих способов компенсирующей сборки является взаимная компенсация геометрических погрешностей расположения вспомогательных баз деталей.

Совершенствование сборки изделий с жесткими допусками также производится путем добавления технологических воздействий к конструктивно-предусмотренных методам. Использование технологических приемов для повышения качества сборки требует, для большей корректности, именовать их как конструкторско-технологические методы. Способы сборки, в которых отсутствуют компенсирующие воздействия, относятся к методу непосредственной сборки. На основе такого подхода разработана универсальная классификация методов машиностроительной сборки, которые разделяются по признаку наличия и вида компенсирующих воздействий (рисунок 11).

Рисунок 11 - Классификация современных способов сборки

Для отражения разработанных положений и особенностей реализации компенсирующей сборки разработан понятийный аппарат теории, основные определения которого приведены в таблице 1.

Наименование Определение

Сборочная базирующая связь Односторонняя неудерживающая связь нулевой длины, адекватно моделирующая единичный контакт между поверхностями стыка и обеспечивающая восприятие сборочных и эксплуатационных нагрузок

Структурные базирующие связи Двусторонние удерживающие связи, отражающие теоретические условия обеспечения устойчивости каждой поверхности из структуры базовых поверхностей

Структурная избыточная связь Любая структурная связь, формируемая сверх теоретически достаточного числа связей для базирования детали

Теоретическая схема базирования (проектная) Схема приложения шести структурных связей для ограничения пространственных перемещений детали как абсолютно твердого тела

Структурно-элементная схема базирования (технологическая) Схема приложения структурных связей ко всем поверхностям (элементам) комплекта сборочных баз детали

Функционально-необходимая схема базирования (сборочная) Схема приложения сборочных связей к базовым поверхностям детали, обеспечивающая функциональные свойства стыков и всего сборочного образования

Согласование стыков Любое технологическое воздействие на детали с целью формирования развитого контактного взаимодействия вспомогательных баз (плотности стыка)

Принуждение к согласованию стыков Силовое сборочное или эксплуатационное воздействие на детали, вызывающее деформационное согласование вспомогательных баз

Позитивные свойства избыточных связей Достижение заданного качества сборки при формировании избыточных связей

Негативные свойства избыточных связей Неблагоприятное изменение ожидаемого качества сборочной системы от формирования избыточных связей

Компенсирующая сборка Сборка узлов с любыми технологическими воздействиями для компенсации негативных реакций избыточных связей, мероприятия для которых конструктивно не предусмотрены

Энергетический критерий качества сборки Фундаментальный показатель качества сборки, характеризующий уровень избыточной энергии сборочной системы в соответствии с принципом Лагранжа

Внешнее качество изделий машиностроения Соответствие изделия заявленным геометрическим и функциональным показателям качества

Внутреннее качество изделий машиностроения Состояние изделия или его компонентов, обеспечивающее устойчивость к воздействию эксплуатационных нагрузок

В пятой главе рассматриваются вопросы обеспечения качества сборки бандажированных рабочих колес турбомашин, которые по совокупности требо-

ваний к качеству и надежности можно считать высокотехнологичными узлами с конструктивно-заложенной избыточностью базирования лопаток. Качество функционирования бандажированных колес, состоящих из диска и комплекта упруго-связанных избыточными связями в замкнутый бандажный обод лопаток, определяется точностью поддержания натяга между бандажными полками (см. рисунок 1), расположением исполнительных поверхностей, уровнем статических и динамических напряжений в пере лопаток, динамической уравновешенностью.

Упругозамкнутый бандажный обод обеспечивает демпфирование колебаний лопаток. Поддержание постоянного натяга в бандажном ободе в любых условиях эксплуатации обеспечивается точностью изготовления и упругими свойствами пера лопаток. Поэтому степень подобия лопаток по упругим характеристикам пера предопределяет реакции сборочной системы на продолжительность и условия эксплуатации и последствия от избыточности базирования.

Критическая зависимость упругих свойств пера лопаток от точности геометрических размеров (ширины Ъ и толщины <5) пера в теории закрученных стержней определяется выражением Г = 0,333-Л-<53, разработанным для оценки геометрической жесткости пластины прямоугольного сечения. Упругая характеристика лопаток - крутильная жесткость С. = С-Т является весьма информативным параметром качества бандажированных лопаток, объединяющим геометрические параметры и физические свойства материала конкретной лопатки. Поэтому она может быть использована в качестве интегральной характеристики функциональной точности пера лопаток и сборочного критерия, определяющего взаимодействие упругих элементов в замкнутой системе с избыточными связями.

Для измерения крутильной жесткости бандажированных лопаток была изготовлена установка на базе универсального динамометра с тензометрической станцией и делительной головки. Результаты измерения крутильной жесткости лопаток четырех бандажированных колес компрессора, обработанные с применением электронных таблиц ЕХЕЬ, приведены на рисунке 12.

35 т

25

30 • ■

Характеристики распределения

Среднее Ст. отклонение

1,964 0,150 0,023 0,824 1,659 2,484

о

Дисперсия Интервал Минимум Максимум

1,6 1,8 1,3 2,1 2,2 2,3

Крутильная жесткость (Я*м)/град.

Рисунок 12 — Статистическое распределение крутильной жесткости лопаток

22

Поскольку крутильная жесткость бандажированных лопаток является физическим параметром, для которого не имеется меры точности и стандартизованной метрологической процедуры, то произвести его квалиметрическую оценку на основе существующих методов нормирования точности не представляется возможным. Для последующего обоснования использования метода компенсирующей сборки было проведено сопоставление геометрических и физических характеристик качества исследуемой партии лопаток. Критериями оценки точности лопаток выбраны такие характеристики распределения, как коэффициент

вариации и к0ЭФФициент точности Кт = ~ >

где а и М(х) — соответственно дисперсия и математическое ожидание выборки; Хмт, Хмии и Хер — максимальное, минимальное и среднее значения данных.

Использование этих коэффициентов позволяет оценить важность сборочного параметра любой физической природы с точки зрения конструктивной, производственной и технологической значимости. Коэффициент точности может служить показателем степени ответственности сборочного параметра, поскольку определяет отношение величины допустимого (если нормируется) или фактического разброса параметра к его номинальной величине, а также стабильность воспроизведения ненормированной характеристики точности в производственном процессе изготовления лопаток. Коэффициент вариации характеризует степень соответствия эмпирического распределения любого параметра нормальному закону распределения.

Сравнительная оценка физических и основных геометрических параметров точности бандажированных лопаток по данным критериям, приведенная в таблице 2, свидетельствует о том, что косвенный способ обеспечения функциональных характеристик качества так называемым технологическим путем является крайне неэффективным. Крайне низкая степень физического подобия лопаток нарушает однородность лопаточного венца и его циклическую симметрию, отражается на всех функциональных характеристиках рабочих колес, которые относятся к статически неопределимым сборочным системам. К таким функциональным характеристикам бандажированных колес, которые существенно зависят от сборки, можно отнести углы атаки, напряженное состояние пера, износостойкость бандажных полок, спектр вибрационных колебаний лопаток. В связи со сложностью их непосредственного технологического обеспечения перечисленные характеристики фактически не являются объектом контроля и управления в технологическом процессе.

Следуя логике исследования, эти функциональные параметры в значительной степени определяются условиями сборочного базирования, т. е. характером приложения дополнительных связей и реакциями отклика сборочной системы на действие избыточных связей. Поскольку характер приложения дополнительных связей конструктивно предопределен, реакции сборочной системы будут определяться физическими свойствами элементов. Следовательно, усло-

Таблица 2 - Сопоставление геометрических и физических параметров точности бандажированных лопаток

Наименование параметра 1Т Кг % кр %

Радиус расположения полки 10 0,0098 0,054

Радиус расположения паза 11 0,02 0,11

Ширина полки 9 0,03 0,14

Толщина хвостовика 15 0,93 5,19

Толщина полки 14 1,02 5,41

Толщина пера (тах) 14 1,95 6,79

Натяг по полкам 12 1,30 7,10

Статический момент, 5 - 2,27 9,02

Масса, т - 2,30 20,99

Крутильная жесткость, Сг 7,7 41,95

вием обеспечения качества функционирования бандажированных колес, как сборочных систем с избыточными связями, должно быть создание идентичных условий работы всех сборочных элементов.

Анализ функциональных показателей качества показал, что по способам технологического обеспечения их можно разделить на две относительно самостоятельные группы, которые характеризуют внешнее и внутреннее качество сборочной системы. К внешним показателям качества следует относить те, которые определяют функционирование узла как элемента системы, т. е. ротора. Для рабочего колеса такими показателями являются входные для сборочной системы ротора ГТД параметры: динамическая неуравновешенность, геометрические характеристики. Именно эти показатели являются традиционным объектом технологического внимания: их точность в основном обеспечивается методом конструкторско-технологической или внешней компенсации — подбором и пригонкой.

Внутреннее качество сборочной системы предопределяется характером влияния реакций избыточных связей на напряженно-деформированное состояние элементов и процессами саморегулирования сборочной системы в эксплуатации. В условиях существенной неоднородности физических характеристик реакции избыточных связей приводят к трудно прогнозируемому износу контактных граней, разбросу вибрационных характеристик, снижению надежности. Все показатели внутреннего качества формируются на начальных этапах сборки, поэтому они могут являться объектом первичной, по отношению к внешнему качеству, оптимизации. Методы внешних компенсирующих воздействий могут использоваться на заключительной стадии сборки - в процессе контроля и довод-

ки. Однако, предварительное прогнозирование основной выходной характеристики - статической неуравновешенности может осуществляться при подборе сборочного комплекта. Поэтому процедура выбора наилучшего варианта расстановки бандажированных лопаток должна рассматриваться как двухкритери-альная задача оптимизации, в которой возможно появление пересекающихся критериев для оптимизации внешних и внутренних показателей качества: подбор лопаток по жесткости и геометрическим параметрам сопряжений должен корректироваться по максимально допустимому статическому дисбалансу.

Единственно возможным способом обеспечения внутреннего качества сборочной системы является компенсирующая сборка, которая обеспечит создание условий равной напряженности лопаток и снижение негативных последствий от процессов эксплуатационного саморегулирования. Поэтому основным критерием сборочной оптимизации совокупности конструктивно-подобных элементов следует считать энергетическую однородность сборочной системы, которая достигается при снижении дисперсии упругих потенциалов лопаток путем подбора и распределении смежных лопаток таким образом, чтобы степень принуждения к формированию избыточных связей была минимальной. Такое условие будет выполняться, если коэффициент неоднородности системы, определяемый разницей упругих характеристик смежных лопаток АС,- = (С-? - Сгд1, будет минимальным, т.е. КАа = ДСг!Сг «1. Знак « 1 говорит о том, что коэффициент неоднородности стремится к нулю, что достигается при оптимизированном распределении в диске лопаток по критерию крутильной жесткости пера таким образом, чтобы степень принуждения лопаток под действием избыточных связей была минимальной. Такое условие может достигаться при подборе лопаточного комплекта с минимальной разницей упругих характеристик и их монотонном изменении по линии действия избыточных связей.

В шестой главе приводятся результаты проверки разработанных теоретических положений, которые использованы для оптимизации сборки бандажиро-ванного рабочего колеса двигателя ДЗОКУ/КП. Критерием оптимизации сборки является минимальная величина избыточной энергии лопаток от деформационного принуждения. При существенной неоднородности упругих характеристик лопаток сборочного комплекта условия такой расстановки будут выполняться в том случае, если локализовать избыточные деформации в пределах малых групп. Подобное состояние может быть достигнуто при пилообразном чередовании упругих характеристик лопаток, определяемом для нечетного количества лопаток

Расстановка лопаток по данной схеме (рисунок 13) позволит осуществить деформационную компенсацию негативных реакций избыточных связей в пределах пары смежных лопаток и, следовательно, существенно снизить степень принуждения лопаток и повысить энергетическую однородность. С целью реализации разработанного способа создана программа оптимизации сборки с возможностью использования во всех операционных системах класса Windows, ко-

выражением

/' = 1,3,5,...,«; / = 2,4,6, ...,и-Г

2,6

Нм

град

гг г 1,8 1.6 М 1,2 1

л,

.л/

Рисунок 13 — Схема минимаксного распределения жесткости лопаток

торая структурно представляет собой отдельно исполняемый модуль. Интерфейс программы содержит все необходимые обозначения для безошибочного использования и предварительной оценки результатов оптимизации (рисунок 14).

Ч , |2__ чвр.

ц.Г- чг"

■ " ' >! ♦ - * ~

<УС Л* * " Ч *«" ¡»>

Ш- I' 1- ¡> » " > I* /*]•' ь к^^1«I»1»>Ы* чц к

*з нее»* «*?'«•«€* пел ва»«» т® ф чрчг ч*'««'*? * '«г

^«в^а > ш^^де«* « >** щда^в^л ч» на « ф

М «I 15. к « *«• » * 5т'й1'«> *•(» У в ^^ » Л « « л «■ в.^ У в 4« » * ^

ЕбЖ?

из

Рисунок 14 — Интерфейс программы «Оптимизация сборки»

В программе предусматривается возможность вывода результатов оптимизации в виде таблиц и 1рафиков распределения лопаток по пазам диска с информацией о величине и угловом расположении суммарного дисбаланса рабочего колеса. Для исследования достоверности предложенных решений использован комплекс АШУв, с помощью которого моделировалась сборка девяти твердотельных моделей лопаток в различных вариантах чередования. Критериями оценки являлись: градиент контактных давлений, полнота контакта стыка, полнота контакта кромок, величина эквивалентных напряжений в пере и углы установки лопаток по отношению к входному потоку. Результаты оптимизации распределения лопаток, приведенные на рисунках 15,16, показали, что расстановка

г

5 2,00

§ 1,90 1

Ж *&>

170

п

и

и

и

и

и

ь

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 Намерпаза

Рисунок 15 — График распределения лопаток по жесткости

Рисунок 16 - График распределения лопаток по статическим моментам

лопаток по минимаксной схеме чередования упругих характеристик позволяет:

- снизить максимальные контактные давления;

- повысить плотность стыков и полноту контакта кромок;

- уменьшить уровень эквивалентных напряжений в пере;

- снизить величину рассогласования углов установки профилей.

Комплексная оптимизация сборки по критериям однородности энергетического состояния лопаток и статической уравновешенности позволяет проводить одноразовую сборку бандажированных рабочих колес, обеспечивающую одновременное достижение минимальной неуравновешенности и повышение внутреннего качества сборочной системы. Экономический эффект от внедрения в народное хозяйство только предлагаемых методик оптимизации сборки бандажированных рабочих колес обеспечивается за счет перекрытия затрат на проведение контрольно-измерительных операций сокращением трудоемкости операций подбора лопаток, статической и динамической балансировки, а также кратным повышением долговечности контактных граней бандажных полок, увеличением надежности бандажированных рабочих колес.

Общие выводы

1 Качество двигателя и надежность его высокотехнологичных узлов определяется сборкой. Между вспомогательными базами большинства деталей при сборке формируются избыточные механические связи, которые приводят к статической неопределимости сборочных систем и предопределяют критическую зависимость их надежности от точности деталей и условий эксплуатации.

2 Автором установлено, что стыки вспомогательных баз деталей изначально являются несогласованными и не имеют избыточных связей. При силовой сборке происходит деформирование деталей и принудительное согласование стыков, которое приводит к созданию избыточных связей с комплексом негативных для функционирования высокотехнологичных узлов последствий.

3 Основным путем обеспечения качества высокотехнологичных узлов является сборка с технологической компенсацией погрешностей изготовления вспомогательных баз, которая позволяет снизить влияние негативных реакций избыточных связей на работоспособность узлов.

4 Автором доказано, что работоспособность высокотехнологичных узлов следует оценивать категориями не только внешнего, но и внутреннего качества. Внешнее качество определяется точностью достижения выходных характеристик. Стабильность и устойчивость узла к внешним воздействиям определяются минимумом затрат энергии на принуждение сборочной системы к образованию избыточных связей и отражают ее внутреннее качество.

5 Разработанная автором классификация методов сборки изделий позволяет объединить все существующие способы сборки по признаку наличия и вида компенсирующих воздействий на объект сборки, а также обобщить большинство технологических приемов сборки высокотехнологичных изделий в метод компенсирующей сборки.

6 Автором разработана теория компенсирующей сборки высокотехнологичных изделий, которая включает:

- структурно-функциональную модель базирования деталей;

- методологию системного подхода к сборке;

- классификацию существующих методов сборки;

- энергетический критерий качества сборки;

- систему понятий и определений;

- методологию основных сборочных приемов.

7 Предложенный автором физический параметр точности изготовления бандажированных лопаток — жесткость на кручение - интегрально отражает их функциональное качество. Использование крутильной жесткости лопаток в качестве критерия сборочной оптимизации позволяет усовершенствовать технологию сборки бандажированных рабочих колес путем обеспечения их энергетической однородности, которая определяет стабильность внутреннего состояния сборочной системы и является критерием качества сборки.

8 Разработанная методика комплексной оптимизации сборки бандажированных рабочих колес турбомашин по критериям внутреннего и внешнего качества позволяет обеспечить технологическую надежность сборочного процесса и существенно повысить работоспособность роторов ГТД.

9 Методические рекомендации, алгоритмы и программные средства позволяют осуществлять одноразовую сборку бандажированных рабочих колес газотурбинных двигателей, существенно снижают ее трудоемкость за счет исключения переборок и обеспечивают их качество по динамической уравновешенности и функциональным характеристикам лопаток.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах

1 Семенов, А. Н. Экспериментальная установка для испытания на фрет-тинг-изнашивание [Текст] / А. Н. Семенов // Заводская лаборатория. - 1991. -Т. 57.-№4.-С. 68-69.

2 Семенов, А. Н. Исследование методов повышения фретгинг-стойкости бандажных полок [Текст] / А. Н. Семенов // Авиационная промышленность. -199L-Ns4.-C.il.

3 Безъязычный, В. Ф. Анализ условий возникновения фрсттинг - износа в подшипниках качения [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов И Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1999. — № 7. - С. 27 - 29.

4 Безъязычный, В. Ф. Проблемы автоматизации сборочных процессов [Текст] / В. Ф. Безъязычный, В. Д. Корнеев, В. В. Непомилуев, А. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2000. - № 2. — С. 12 — 14.

5 Семенов, А. Н. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей газотурбинных двигателей, работающих в условиях фреттинг-износа [Текст] / А. И. Семенов, Р. В. Любимов // Справочник. Инженерный журнал, № 7. - 2003. - С. 62 - 64.

6 Семенов, А. Н. Анализ и синтез сборочных систе м [Текст] / А. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2003. -№ 11. - С. 3 - 5.

7 Безъязычный, В. Ф. Научные и методические основы сборки. Состояние теории [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2004. — № 4. — С. 3 — 7.

8 Семенов, А. Н. Проблема информационного обеспечения в машиностроении [Текст] / А. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2005.-№2.-С. 39-43.

9 Семенов, А. Н. Закономерности базирования деталей в сборке [Текст] /

A. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2005. - № 3. -^ С. 3-7.

10 Семенов, А. Н. Сборка высокотехнологичньгх изделий машиностроения с использованием технологических компенсирующих воздействий [Текст] /

V А. Н. Семенов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2006. - № 3, С. 3-7.

11 А. с. 1416893 СССР, МКИ3 в 01 N 3/56. Устройство для испытания на износ при фретпшге [Текст] / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов, А. Н. Семенов,

B. А. Ершов (СССР). - № 4108049/25-28; заявл. 19.08.86;опубл. 15.08.88, Бюл. № 30.-2 с.

12 А. с. 1414473 СССР, МКИ3 В 06 В 1/10. Вибровозбудитель [Текст] / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов, А. Н. Семенов, В. А. Ершов (СССР). -№ 4164909/24-28; заявл. 20.10.86;опубл. 07.08.88, Бюл. № 29. - 2 с.

13 Семенов, А. Н. Применение методов ППД для повышения износостойкости бандажных полок [Текст] / А. Н. Семенов // Повышение качества изготовления деталей и изделий в машиностроении: - М.: МДНТП, 1988. - С. 53 - 57.

14 Безъязычный, В. Ф. Технологическое обеспечение динамической прочности бандажированных лопаток [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов // Конструкционная прочность двигателей: сб. науч. тр. — Куйбышев, 1990. —

C. 245 - 247.

15 Безъязычный, В. Ф. Прогнозирование и обеспечение точности сборки бандажированных ступеней КВД ГТД [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов, И. Н. Аверьянов // Современные достижения в механообрабатывакмцих и сборочных производствах. - СПб: СЗПИ, 1993. - С. 73 - 75.

16 Безъязычный, В. Ф. Прогнозирование и обеспечение сборки бандажированных ступеней компрессора высокого давления [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов, И. Н. Аверьянов // Вестник верхневолжского отделения академии технологических наук РФ. Серия Высокие технологии в машиностроении и приборостроении. Выпуск 2. - Рыбинск: РГАТА, 1995.-С. 49 — 51.

17 Безъязычный, В. Ф. Автоматизированный расчет и обеспечение точности выходных геометрических параметров при сборке рабочих колес компрессора ГТД [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н, Семенов, И. Н. Аверьянов // Информационный листок: Ярославский центр научно-технической информации №114-95.

18 Безъязычный, В. Ф. Автоматизированная система комплектации сборочного соединения диск-лопатка [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов, И. Н. Аверьянов // Автоматизированные технологические и механотронные системы в машиностроении. Сборник научных трудов. — Уфа: УГТУ, 1997. -С. 78-79.

19 Семенов, А. Н. Особенности сборки изделий с деталями, имеющими избыточный комплект баз [Текст] / А. Н. Семенов // Проблемы повышения каче-

ства промышленной продукции. Сборник трудов 3 международной научно-технической конференции. - Брянск: БГТУ, 1998. — С. 172 -174.

20 Семенов, А. Н. Особенности комплектования статически неопределенных сборочных систем [Текст] / А. Н. Семенов // IY международный конгресс «Конструкторско-технологическая информатика -2000». - Москва: «Станкин», 2000. - С. 135.

21 Безъязычный, В. Ф. Проблемы автоматизации сборочных процессов в авиадвигателестроении [Текст] / В. Ф. Безъязычный, В. Д. Корнеев, В. В. Непо-милуев, А. Н. Семенов // IY международный конгресс «Конструкторско-технологическая информатика -2000». - Москва: «Станкин», 2000. - С. 57 — 59.

22 Безъязычный, В. Ф. Оптимизация сборки упругонапряженных соединений деталей [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов // Международный НТК, посвященный 70-летию КГТУ. - Калининград: КГТУ, 2000. - С. 35 - 36.

23. Безъязычный, В. Ф. Обеспечение качества сборки рабочих колес тур-бомашин [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов П Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века // Сборник трудов МНТК. - Донецк: ДонГТУ, 2001. -Т. 1.-С. 42-44.

24 Безъязычный, В. Ф. Некоторые проблемы автоматизации сборки ГТД [Текст] / В. Ф. Безъязычный, В. Д. Корнеев, В, В. Непомилуев, А. Н. Семенов // Вестник верхневолжского отделения академии технологических наук РФ. Серия Высокие технологии в машиностроении и приборостроении. Выпуск 4. — Рыбинск: РГАТА, 2001. - С. 61 - 64.

25 Безъязычный, В. Ф. Структурно-функциональная модель базирования деталей [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов // Фундаментальные и прикладные проблемы теории точности процессов, машин, приборов и систем. -СПб: ИПМаш РАН, 2002. - С. 285 - 289.

26 Семенов, А. Н. Особенности контактного взаимодействия в сопряжениях машин [Текст] / А. Н. Семенов // Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение. Сборник трудов МНТК. — Брянск: БГТУ, 2003. -С. 50-53.

27 Семенов, А. Н. Состояние методологического обеспечения сборочного этапа машиностроения [Текст] / А. Н. Семенов // 1-я заочная электронная конференция РАЕ, "ПРИОРИТЕТНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ НАУКИ, ТЕХНОЛОГИЙ И ТЕХНИКИ", март, 2004.

28 Семенов, А. Н. Проблемы теоретического обеспечения сборки высокотехнологичных изделий [Текст] / А. Н. Семенов // Эффективная эксплуатация оборудования и инструмента на основе современных технологий. Сб. научн. тр. - СПб: «Инструмент и технологии», 2004. - № 21 - 22. - С. 122 - 124.

29 Семенов, А. II. Использование компенсирующих способов сборки для повышения качества машин [Текст] / А. Н. Семенов // Материалы 5 МНТК. -Киев: ATM Украины, 2005. - С. 140 - 143.

30 Семенов, А. Н. Влияние избыточности базирования деталей на функционирование изделий машиностроения [Текст] / А. Н. Семенов // Материалы 5 МНТК. - Киев: ATM Украины, 2005. - С. 143 - 145.

31 Семенов, А. Н. Компенсирующая сборка соединений с избыточностью базирования деталей [Текст] / А. Н. Семенов И Материалы 5 МНТК. - Киев: ATM Украины, 2005. - С. 145 -148.

32 Семенов, А. Н. Обеспечение качества сборки высокотехнологичных изделий с помощью компенсирующих воздействий [Текст] / А. Н. Семенов // Машиностроение и техносфера XXI века. Сборник трудов XII международной НТК. - Донецк: ДонГТУ, 2005. - Т. 3. - С. 151 - 154.

33 Семенов, А. Н. Технологические возможности различных методов сборки в обеспечении качества сборочных систем с избыточностью базирования деталей [Текст] / А. Н. Семенов, А. В. Сметанин // Современные технологии в машиностроении и автомобилестроении: Материалы научно-технической конференции. - Ижевск: ИжГТУ, 2005. - С. 65 - 67.

34 Beziazichy, V. F. Research of the wear mechanism of bearing mounting in the massive parts of agriculturar machines [Text] / V. F. Beziazichy, A. N. Semenov, I. N. Averianov // INVOTATION JN THE 2ND INTERNATIONAL CONFERENCE "WEAR -RESISTANT SURFACE LAYERS". - Prague, 1995. - P. 125 -127.

35 Beziazichy, V. F. Fretting wear of machine parts [Text] / V. F. Beziazichy, A. N. Semenov, 1. N. Averianov // 4th YUGOSLABV CONFERENCE ON TR1BOLOGY "YUTRIB' 95". - Belgrad, 1999. - P. 19 - 20.

36 Beziazichy, V. F. Cechy charakterystyczne zapewmema parametrow monta-zowych w systemach majacych nadmiarowy komplet wiezi mechanicznych [Text] / V. F. Beziazichy, A. N. Semenov // TECHNIKA I TECHNOLOGIA MONTAZU MASZYN. IV Miedzynarodowej Konferencji Naukowo Technicznej. - Rzeszow, 2001.-C. 65-68.

Зав. РИО М.А. Салкова Подписано в печать 12.04.2006 г. Формат 60x84 1/16. Уч.-издл. 2,0. Тираж 100. Заказ 31.

(ИбА™лГ Г0СУДаР0ТВС™М а',ИаЧИОН"ая технологическая академия им. П.А. Соловьева

Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

Введение.

1 Современное состояние теории сборки в машиностроении. Постановка задач исследования.

1.1 Структура технологической науки. Роль и место сборки в обеспечении качества машин.

1.2 Особенности развития сборочного производства и научно-методическое состояние сборки.

1.3 Основные проблемы в теоретическом обеспечении сборки высокотехнологичных изделий.

1.4 Особенности реализации метода компенсирующей сборки. Обоснование выбора объекта исследования.

1.5 Цель работы и задачи исследования.

1.6 Выводы по главе 1.

2 Разработка теоретических основ базирования деталей в конструк-торско-технологических средах.

2.1 Роль и место теории базирования в технологии машиностроения

2.2 Особенности базирования деталей в конструктивно-технологических образованиях.

2.2.1 Избыточность базирования в технологических средах.

2.2.1.1 Развертывание и сверление отверстий.

2.2.1.2 Определение физико-механических характеристик материала.

2.2.1.3 Базирование технологической оснастки.

2.2.1.4 Базирование шариковых винтов при обработке центровых баз.

2.2.1.5 Обработка нежестких деталей с растягивающим усилием.

2.2.2 Использование избыточных связей при технологическом и конструкторском проектировании.

2.2.2.1 Герметизация стыков.

2.2.2.2 Конструкции шпиндельных узлов металлорежущих станков.

2.2.2.3 Крепление ходовых винтов металлорежущих станков.

2.2.3 Негативные проявления избыточного базирования деталей.

2.2.3.1 Снижение выносливости деталей.

2.2.3.2 Вибрации и шумоизлучение.

2.2.3.3 Изменение напряженно-деформированного состояния деталей.

2.2.3.4 Снижение надежности и функционального качества изделий.

2.3 Понятие связей в механике, разновидности и структура.

2.3.1 Механические связи в строительных конструкциях.

2.3.2 Избыточные связи в замкнутых кинематических цепях.

2.3.3 Избыточные связи в разветвленных подвижных соединениях.

2.3.4 Избыточные связи на элементах кинематических пар.

2.3.5 Структурно- функциональные связи деталей машин.

2.4 Необходимость избыточности базирования деталей.

2.4.1 Повышение несущей способности конструкций.

2.4.2 Обеспечение жесткости стыков машин.

2.5 Способы преодоления негативных последствий избыточности.

2.5.1 Изменение класса кинематических пар.

2.5.2 Повышение точности изготовления деталей.

2.5.3 Деформационная компенсация.

2.5.4 Макроприработка подвижных соединений.

2.5.5 Сборка с взаимной компенсацией погрешностей.

2.6 Разработка модели сборочного базирования деталей.

2.6.1 Сборочные связи деталей машин.

2.6.2 Устойчивое базирование поверхностей - основа качества узлов.

2.6.3 Структурно-функциональная модель базирования деталей.

2.7 Выводы по главе 2.

3 Системный анализ сборочного процесса узлов с избыточным базированием деталей.

3.1 Основы системного подхода к сборочным процессам машиностроения

3.2 Роль и значение системного подхода в обеспечении качества сборки.

3.3 Системный анализ проблем качества изделий с избыточностью базирования.

3.3.1 Механизм формирования избыточных связей в сборочных образованиях.

3.3.2 Последствия формирования избыточных сборочных связей в неподвижных соединениях.

3.3.3 Проявление избыточности базирования в подвижных соединениях деталей.

3.3.4 Характер проявления избыточного базирования деталей с упругими свойствами.

3.4 Системный подход к обеспечению функционального качества и надежности изделий с избыточными связями.

3.5 Выводы по главе 3.

4 Теоретические основы обеспечения качества изделий машиностроения путем технологической компенсации.

4.1 Современное понимание качества и точности машин и механизмов.

4.2 Технологические возможности методов сборки в обеспечении качества сборочных систем с избыточностью базирования деталей.

4.2.1 Методы непосредственной сборки.

4.2.2 Методы конструкторской компенсации

4.2.3 Методы технологической компенсации.

4.2.4 Методы конструкторско-технологической компенсации.

4.3 Методологические причины использования компенсирующих воздействий при сборке

4.3.1 Идеализация пространственных форм деталей и взаимосвязей исполнительных поверхностей

4.3.2 Одномерное описание деталей сборочных образований при размерных расчетах.

4.3.3 Избыточность базирования деталей.

4.4 Основы теории компенсирующей сборки.

4.4.1 Возможности применения научно-методических положений механики твердого тела к оптимизации сборочного процесса.

4.4.2 Энергетический критерий оптимизации сборки изделий с избыточностью базирования деталей.

4.4.3 Методология компенсирующей сборки узлов с избыточностью базирования.

4.4.3.1 Методика взаимной компенсации погрешностей расположения вспомогательных баз.

4.4.3.2 Методика компенсирующей сборки узлов с конструктивной симметрией.

4.5 Понятийный аппарат теории компенсирующей сборки.

4.6 Выводы по главе 4.

5 Оптимизация сборки бандажированных рабочих колес турбомашин путем внутренней компенсации негативных реакций избыточных связей

5.1 Особенности взаимодействия лопаток в бандажированных рабочих колесах турбомашин.

5.1.1 Конструктивно-технологические особенности бандажированных лопаток.

5.1.2 Закономерности базирования бандажированных лопаток.

5.1.3 Взаимосвязь геометрических и физических параметров точности лопаток.

5.2 Определение функциональных параметров бандажированных рабочих колес.

5.2.1 Углы установки профилей лопаток.

5.2.2 Статическая напряженность пера лопатки.

5.2.3 Износостойкость контактных граней бандажных полок.

5.2.4 Динамическая уравновешенность бандажированного колеса.

5.2.5 Частота собственных колебаний лопаток.

5.2.6 Характер сопряжения элементов основной сборочной системы.

5.3 Разработка методических положений по оптимизации сборки бандажированных рабочих колес.

5.3.1 Основные положения теории оптимизации.

5.3.2 Основные переменные оптимизирующей сборки.

5.3.3 Определение функциональных параметров сборки бандажированных колес.

5.3.3.1 Интегральные функционалы процесса сборочной оптимизации.

5.3.3.2 Локальные функционалы.

5.3.4 Методика комплексной оптимизации сборки бандажированных рабочих колес.

5.3.4.1 Оптимизация показателей внутреннего качества сборочной системы.

5.3.4.2 Оптимизация показателей внешнего качества рабочих колес.

5.4 Выводы по главе 5.

6 Исследование эффективности компенсирующей сборки бандажированных рабочих колес.

6. 1 Описание методики комплектования, алгоритма и программного комплекса расстановки бандажированных лопаток.

6. 2 Компьютерное моделирование результатов сборочной оптимизации

6. 3 Анализ контактного взаимодействия бандажированных лопаток в различных схемах распределения.

6. 4 Исследование напряженно-деформированного состояния пера лопаток380 6. 5 Исследование влияния схем расстановки лопаток на геометри-ческие характеристики лопаточной решетки.

6. 6 Выводы по главе 6.

Важнейшим условием достижения высокого качества, надежности, снижения расходов на изготовление и эксплуатацию современной техники является научное обеспечение всех производственных этапов жизненного цикла на основе познания закономерностей взаимодействия деталей и предвидения влияния внешних воздействий. Решение проблемы надежности одновременно является и решением проблемы обеспечения качества изделия в производственных условиях. В производстве машиностроительных изделий состояние качества часто оценивается на двух уровнях: как качество составных частей и как качество изделия в целом, а связующим звеном между этими элементами является сборочный процесс. Если качество составных частей в производстве изделий ответственного назначения непрерывно контролируется и считается безусловным, то возникает закономерный вопрос, почему на заключительном сборочном этапе производства даже при изготовлении серийной продукции, например, авиационных двигателей, проблемы с обеспечением качества постоянно возникают? Такой же нерешенной проблемой является и обеспечение надежности, которая периодически обостряется при изготовлении авиационных двигателей даже по установившейся технологии, и тем более в периоды директивного повышения ресурса.

Для анализа ситуации с проблемой качества изделий необходимо выявить возможные причины, которые могут обуславливаться как конструктивными особенностями изделий, так и недостатками технологии изготовления. Конструктивные недоработки авиационных двигателей обычно проявляются в виде внезапных отказов из-за поломок, нарушения протекания рабочих процессов и, в большинстве случаев, устраняются в процессе доводки и эксплуатационного сопровождения.

Причинами недостатков технологии сборки являются неправильное назначение методов, режимов и последовательности выполнения операций, низкая квалификация исполнителей, несовершенство методов контроля. В то же время, имеется основание полагать, что более глубокой причиной недостаточного уровня качества на сборочном этапе является непонимание конструкторами и технологами - сборщиками особенностей взаимодействия и взаимовлияния присоединяемых деталей друг на друга и на выходные характеристики изделия.

Специфика сборочных процессов воспринимается в техническом обществе весьма неоднозначно. С одной стороны, содержание большинства сборочных операций наглядно и интуитивно понятно, и поэтому осознается в обыденном понимании как процесс последовательной установки и присоединения деталей. С другой стороны, усложнение изделий машиностроения, повышение точности, ужесточение требований к надежности выявляет проблемы, решение которых связано со значительными материальными и трудовыми затратами, поскольку они предопределяются скрытыми закономерностями контактного и объемного взаимодействия деталей.

Качество машин последовательно формируется на всех стадиях производства: от изготовления заготовок деталей до сборки и испытания, и окончательно определяется тремя составляющими - надежностью, техническим уровнем, потребительскими свойствами. Общеизвестно, что технический уровень и потребительские свойства закладываются при проектировании машин и в малой степени зависят от технологии изготовления, в то время как надежность формируется за счет технологических воздействий на всех стадиях производства и в значительной степени обеспечивается при сборке машин.

Надежность машин определяется, как способность изделия сохранять во времени свою работоспособность [1]. Поскольку сборка, как часть технологического процесса изготовления машин, является его заключительной стадией, несомненно, что ее влияние является определяющим при обеспечении выходных характеристик. Поэтому адекватное определение роли и места сборки как составной части науки Технология машиностроения в формировании выходных характеристик, надежности их сохранения в течение эксплуатационного этапа жизненного цикла изделий является непременным условием создания научного подхода к этой стадии производства.

Основные проблемы сборочного этапа возникают при изготовлении так называемых высокотехнологичных изделий, решение которых в абсолютном большинстве случаев достигается затратными способами в виде многочисленных переборок, доработок и конструктивных уточнений. На взгляд автора, основной причиной такого состояния является недостаточное развитие теории сборки как самостоятельного этапа производственного цикла изготовления машин.

В первую очередь, такое положение обусловлено некритичным и некорректным использованием основных теоретических положений технологии машиностроения, которые разработаны Б. С. Балакшиным применительно к этапу изготовления деталей машин [2]. Идеализированные представления теоретической механики о свойствах тел и их базировании, допустимые к использованию во временных технологических средах, создающихся для механической обработки деталей, были перенесены в теорию сборки машин.

Другой причиной существующего состояния сборочного производства является отсутствие единой теории сборки, позволяющей объяснить причины недостаточного качества и надежности, а также прогнозировать поведение машин. Методы достижения точности замыкающего звена, которые вытекают из теории размерных цепей и воспринимаются как единственно возможные методы сборки в машиностроении, в реальности не могут объединить всё разнообразие современных сборочных приемов на основе исходных принципов.

Очевидно, что современная тенденция повышения эффективности машин на основе интенсификации рабочих процессов, использования принципов равной прочности и надежности элементов конструкции, снижения их материалоемкости требует разработки адекватного теоретического обоснования закономерностей взаимодействия деталей в составе сборочных образований. Существующий подход к оценке качества любых изделий основан на соответствии номинальных величин выходных параметров допустимому диапазону их рассеивания. Такое положение, в условиях вероятностной оценки качества составных частей и, соответственно, внутреннего состояния изделия как сборочной системы, не позволяет гарантировать единообразия функциональных свойств, которое выражается в показателях надежности изделий. Поэтому статистический подход к оценке и формированию качества машин ответственного назначения необходимо заменить на более объективный, который должен основываться на учете индивидуальных свойств деталей в составе сборочных образований.

Современные тенденции машиностроения, связанные с повышением потребительских требований к уровню функциональных параметров и надежности, повысили роль сборочных работ, которые во многом стали формировать выходное качество изделий и затраты на его достижение. Широкое использование новых технологических приемов, которые не вписываются в существующую классификацию методов сборки, становится повсеместным признаком недостаточного теоретического уровня сборки как этапа, формирующего основные показатели машин. Анализ этих способов сборки показывает, что основной причиной их использования является отсутствие учета внутренних связей между деталями, которые формируются под действием сборочных или эксплуатационных нагрузок.

Каждый контакт единичных неровностей поверхностей стыков можно считать механической связью, накладываемой на деталь и лишающей ее степени свободы. Для большинства деталей совокупное множество только равнодействующих этих связей по каждой базирующей поверхности значительно превышает необходимое и достаточное количество для придания деталям пространственной определенности. Поэтому практически все детали узлов и машин имеют избыточное количество базирующих связей и являются статически неопределимыми, что требует использования соответствующего подхода к оценке качества сборочных образований. Методология расчета статически неопределимых конструкций разработана для всех практических приложений механики, однако предназначена только для макрообъектов.

Поэтому можно утверждать, что отсутствие адекватной потребностям сборки теории базирования, учитывающей указанные выше особенности взаимодействия деталей, является основной причиной эмпиризма в сборочном производстве. Другим допущением является идеализация форм деталей, которые представляются в теории размерных цепей в виде правильных геометрических образов со статистическими размерами. Применение такого аналитического аппарата для расчета и прогнозирования сборочных параметров высокотехнологичных изделий приводит к значительным последствиям, связанным с недооценкой факторов, определяющих их работоспособность, которые из-за такой идеализации не учитываются. В такой ситуации единственно верным для решения комплексных задач качества сборки является использование методологии системного подхода.

Системный подход к сборке заключается в увязке функционального качества изделий в сочетании с внутренним состоянием его компонентов. С учетом особенностей базирования реальных деталей в составе сборочных образований можно считать, что погрешности изготовления всех базирующих поверхностей деталей приводят к изменению их напряженно-деформированного состояния. В сочетании с рабочими и эксплуатационными нагрузками происходит самоорганизация изделия как сборочной системы, которая и обуславливает трудно прогнозируемое поведение высокотехнологичных изделий. Методология системного подхода позволяет объяснить появление упомянутых выше новых сборочных приемов как способов компенсации негативных последствий множества идеали-заций и неучитываемых закономерностей сборочного взаимодействия деталей.

В связи с изложенным, актуальной темой диссертационного исследования представляется разработка научных основ теории сборки функционально-сложных изделий машино и приборостроения, которые позволят объяснить сушествующие проблемы в обеспечении качества сборки и прогнозировать возможные проблемы при создании новой техники.

Принципиальными положениями, составляющими теоретическую основу сборки, являются:

- теория базирования деталей в составе сборочных образований, которая учитывает реальный характер взаимодействия базирующих поверхностей;

- методология системного подхода к сборке статически неопределимых изделий;

- формулировка фундаментального критерия качества сборки изделий с избыточным базированием элементов;

- обоснование необходимости технологической компенсации погрешностей изготовления и базирования деталей при сборке высокотехнологичных изделий с гарантированными функциональными показателями.

Помимо перечисленных положений актуальность и новизна исследования заключается в применении разработанного подхода к обеспечению надежности бандажированных рабочих колес турбомашин, которые являются наиболее выразительными представителями изделий с конструктивно заложенными избыточными связями между компонентами. Анализ конструкции бандажированных лопаток позволил выявить принципиально новый функциональный показатель качества, комплексно отражающий точность изготовления пера лопатки как основного функционального элемента - крутильную жесткость.

Введение нового качественного показателя точности изготовления рабочих лопаток, имеющего физическую природу и комплексно обеспечивающего такие функциональные показатели как динамические характеристики лопатки и лопаточной решетки, распределение контактных напряжений, равнонапряжен-ность лопаток, позволят обеспечить повышение воспроизводимости технологического процесса изготовления лопаток.

Использование разработанной методологии и теоретическое обоснование закономерностей сборки изделий с избыточными связями между деталями позволили разработать методику сборки бандажированных рабочих колес как упруго-замкнутых систем, в которых внутреннее взаимодействие деталей предопределяет основные функциональные показатели, характеризующие эксплуатационное качество. Практическое применение методологии технологической компенсации негативных реакций избыточных связей, которая может быть реализована при автоматизированном комплектовании бандажированных колес, является принципиально новым подходом к обеспечению надежности роторных узлов, позволяющим многократно повысить долговечность и безотказность.

Общие выводы по работе

1. Качество сборки и надежность высокотехнологичных узлов определяется характером базирования деталей. Избыточные связи, формируемые при сборке между вспомогательными базами большинства деталей, приводят к статической неопределимости сборочных систем, предопределяющей критическую зависимость их надежности от точности сборки и условий эксплуатации.

2. Стыки вспомогательных баз деталей изначально являются несогласованными и не имеют избыточных связей. Деформирование деталей при неуправляемой сборке приводит принудительному согласованию стыков и созданию избыточных связей с непрогнозируемым комплексом последствий для функционирования высокотехнологичных узлов.

3. Основным путем обеспечения качества высокотехнологичных узлов является сборка с технологической компенсацией погрешностей изготовления вспомогательных баз, которая позволяет устранить негативные реакции избыточных связей.

4. Работоспособность высокотехнологичных узлов оценивается категориями внешнего и внутреннего качества. Внешнее качество определяется точностью достижения выходных характеристик. Стабильность состояния сборочной системы, обеспечиваемая минимальным уровнем энергии принуждения к образованию избыточных связей, отражает внутреннее качество и устойчивость изделия к внешним воздействиям.

5. Разработанная классификация методов сборки изделий позволяет объединить все существующие способы сборки по признаку наличия и вида компенсирующих воздействий на объект сборки, а также обобщить разнообразные технологические приемы сборки высокотехнологичных изделий в метод компенсирующей сборки.

6. Разработанная теория компенсирующей сборки высокотехнологичных изделий включает:

- теорию сборочного базирования;

- методологию системного подхода к сборке;

- классификацию существующих методов сборки;

- энергетический критерий качества сборки;

- систему понятий и определений;

- методологию основных сборочных приемов.

7. Предложенный в работе физический параметр точности изготовления бандажированных лопаток - жесткость на кручение - интегрально отражает их функциональное качество. Использование крутильной жесткости лопаток в качестве критерия сборочной оптимизации позволяет усовершенствовать технологию сборки бандажированных рабочих колес для обеспечения их энергетической однородности, которая является мерой качества сборки и определяет стабильность внутреннего состояния сборочной системы.

8. Разработанная методика оптимизации сборки бандажированных рабочих колес турбомашин по критериям внутреннего и внешнего качества дает возможность обеспечить технологическую надежность сборки и существенно повысить работоспособность роторов ГТД.

9. Методические рекомендации, алгоритмы и программные средства для осуществления одноразовой сборки бандажированных рабочих колес газотурбинных двигателей существенно снижают трудоемкость сборки за счет исключения повторных сборок и обеспечивают их функциональное качество по показателям внешнего и внутреннего качества.

1. ГОСТ 27.002 89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения Текст. - Введ. 1990-01-07. - М.: Изд-во стандартов, 1990.-37 с.

2. Балакшин, Б. С. Теория и практика технологии машиностроения Текст. / Б. С. Балакшин. В 2-х кн. М.: Машиностроение 1982. - Кн. 1. Технология станкостроения, 1982.-232 с.

3. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А. Г. Суслов, А. М. Дальский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

4. Государственный рубрикатор научно-технической информации Текст. / общ. ред. В. И. Федосимова, В. Н. Белоозерова. 5-е издание. - М.: РЕКТОР, 2000. - 170 с.

5. ГОСТ 2.101 68. Единая система конструкторской документации. Виды изделий Текст. - Введ. 1971-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1988. -4с.

6. ОСТ 1.41185 72. Ротор компрессора с дисками, имеющими торцевые зубья. Типовой технологический процесс сборки ротора компрессора Текст. - Введ. 1973-07-01. - М.: НИАТ, 1972. - 12 с.

7. ОСТ 1.42167 83. Роторы ГТД: Методы балансировки Текст. -Введ. 1984-07-01. -М.: Госстандарт, 1983-49 с.

8. Сборка и монтаж изделий машиностроения Текст.: справочник: в 2 т. Т 1. Сборка изделий машиностроения; под ред. В. С. Корсакова, В. К. Замятина. М.: Машиностроение, 1983. - 480 с.

9. Основы теории селективной сборки Текст. / В. Я. Катковник, А. И. Савченко. JL: Политехника, 1991. - 303 с.

10. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения Текст. / Б. С. Балакшин. М.: Машиностроение, 1969. - 358 с.

11. ГОСТ 21495 76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения Текст. - Введ. 1977-01-01. - М.: Изд - во стандартов, 1982. -35 с.

12. ГОСТ 16320 80. Цепи размерные. Основные положения. Термины, обозначения и определения Текст. - Введ. 1981-01-01- М.: Изд-во стандартов, 1980. - 29 с.

13. MP 36-82. Методические рекомендации. Цепи размерные. Расчет допусков с учетом условий контакта сопряженных деталей Текст. М.: ВНИИНМАШ, 1982. - 62 с.

14. Решетов, JI. Н. Структурные формулы механизмов с гибкими связями. Вопросы теории механизмов и машин Текст. / JI. Н. Решетов. М.: Машгиз, 1955.- 108 с.

15. Непомилуев, В. В. Нежесткие размерные цепи Текст. / В. В. Непо-милуев // Проблемы повышения качества промышленной продукции: сб. тр. 3-й межд. науч. техн. конф. - Брянск: БГТУ, 1998. - С. 51 - 54.

16. Бакаев, Н. А. Динамическая задача расчета линейной размерной цепи, содержащей упругий компенсатор Текст. / Н. А. Бакаев, О. Н. Волошина // Известия вузов. Машиностроение. 1985. - № 6. - С. 36 - 39.

17. Кондратьева, Т. А. Расчет размерных цепей с учетом погрешностей, появляющихся при эксплуатации машин Текст. / Т. А. Кондратьева // Известия вузов. Машиностроение. 1972. - № 7. - С. 163 - 169.

18. Осетров, В. Г. Сборка машин с компенсаторами Текст. / В. Г. Осетров, Б. Р. Федоров. М.: Машиностроение, 1993. - 96 с.

19. Патрик, JI. И. Технология и оборудование для сборки машин в условиях компьютеризированного производства Текст. / JI. И. Патрик // СТИН. 1996. - № 5. - С. 7 - 12.

20. Прилуцкий, В. А. Определение оптимального положения симмет-л ричной детали в подвижном соединении Текст. / В. А. Прилуцкий, И. К.

21. Рыльцев // СТИН. 1998. - № 2. - С. 41 - 44.

22. Венцлавский, И. В. Технология сборки прецизионных деталей агрегатов на принципе равножесткости Текст. / И. В. Венцлавский. М.: ЦНТИ «Поиск», 1994. - 58 с.

23. Осетров, В. Г. Теоретические основы компенсирующих взаимодействий и структурной оптимизации технологии сборки машин Текст.: авто-реф. дис. . д-ра техн. наук / В. Г. Осетров. Ижевск: Ижевский гос. ун-т, 1998.-32 с.

24. Михайлова, Н. А. Состояние и перспективы Российского авиадви-гателестроения Текст. / Н. А. Михайлова // Моторостроитель. 2003. -№ 19.-С 5-7.

25. Базров, Б. М. Расчеты точности машин на ЭВМ Текст. / Б. М Баз-• ров. М.: Машиностроение, 1984. - 256 с.29Дальский, А. М. Сборка высокоточных соединений в машиностроении Текст. / А. М. Дальский, 3. Г. Кулешова. М.: Машиностроение, 1988.-304 с.

26. Безъязычный, В. Ф. Моделирование на ЭВМ процесса сборки ротора газотурбинного двигателя Текст. / В. Ф. Безъязычный, В. В. Непомилуев, М. Е. Ильина // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2001. - № 6.-С. 2-5.

27. Мухин, А. В. Теоретическая технология: концептуальные основы и приложения в системах искусственного интеллекта Текст. / А. В. Мухин, О. В. Спиридонов//Вестник машиностроения. 1998. -№ 11. - С. 14-17.

28. Куранов, В. Г. Энергетические характеристики объемных гидромашин Текст. / В. Г. Куранов, С. В. Касимовский // Вестник машиностроения.-1994.-№ 1.-С.З-5.

29. Безъязычный, В. Ф. Перспективный путь повышения качества сборки роторов ГТД Текст. / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов, В. Ю. Ерош-ков // Полет. 1999. - № 6. - С. 43-46

30. Семенов, А. Н. Исследование методов повышения фреттинг-стойкости бандажных полок Текст. / А. Н. Семенов // Авиационная промышленность. 1991. -№ 4. - С. 11.

31. Расчет на прочность авиационных газотурбинных двигателей Текст.: справочник // под ред. И. А. Биргера, Н. И. Котерова. М.: Машиностроение, 1984.-208 с.

32. Прочность, устойчивость, колебания Текст.: справочник в 3-х томах. М.: Машиностроение, 1968. - 1 т./ под ред. И. А. Биргера, Я. Г. Па-новко. - 830 с.

33. Горошников, В. К. Двигатель Д-ЗОКУ/КП-З наш ответ ИКАО Текст. / В. К. Горошников // Моторостроитель. - 2004. - № 19. - С. 4.

34. Лойцянский, Л. Г. Теоретическая механика Текст. / Л. Г. Лойцян-ский, А. И. Лурье. М.: Наука, 1982. - 1 т.: Статика и кинематика. - 352 с.

35. Мовнин, М. С. Основы технической механики Текст. / М. С. Мов-нин. Л.: Машиностроение, 1982. - 288 с.

36. Колыбенко, Е. Н. Системные знания теории базирования в машиностроении Текст. / Е. Н. Колыбенко // Вестник машиностроения. 2005. -№ 8. - С. 66-71.

37. Машиностроение Текст.: Энциклопедия: в 40 т. Т. III-5. Технология сборки в машиностроении; под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 2001. - 640 с.

38. Батыров, У. Д. Повышение точности закрепления приспособления-спутника Текст. / У. Д. Батыров // Станки и инструмент. 1986. - № 9. -С. 15.

39. Прилуцкий, В. А. Повышение точности заготовки при обработке и контроле Текст. / В. А. Прилуцкий // СТИН. 1995. - № 2. - С.35 - 37.

40. Железное, Г. С. Влияние погрешности установки развертки на точность обработки Текст. / Г. С. Железнов, С. А. Сингеев // Станки и инструмент. 1982. - №9. - С. 25 - 26.

41. Гарина, Т. И. Повышение точности расположения отверстий при сверлении Текст. / Т. И. Гарина, В. Д. Дриц, А. К. Синелыциков // Станки и инструмент. 1972. - №9. - С. 34 - 35.

42. Королева, Е. М. Стабильность базирования осевого инструмента Текст. / Е. М. Королева, Н. А. Кучкина // СТИН. 1997. - № 8. - С.ЗО - 35.

43. By. Анализ влияния перекосов при испытаниях на растяжение Текст. / By, Раммлер // Теоретические основы инженерных расчетов. М.: Изд. Мир.- 1979.-Т. 101.-№ 1.-С. 71 -75.

44. By. Анализ перекоса испытательной системы при испытаниях на ползучесть Текст. / By, Ван // Теоретические основы инженерных расчетов.-М.: Изд. Мир.- 1982.-Т. 104.-№ 4.-С. 44-49.

45. By. Влияние перекоса испытательной системы при динамических испытаниях на растяжение. Текст. / By, Ван, Йип // Теоретические основы инженерных расчетов. 1982. - Т. 104. - № 4. - С. 50 - 55.

46. Батлер, Б. Ш. Влияние упругих деформаций стола-спутника на погрешность установки заготовок на ГПМ Текст. / Б. Ш. Батлер, И. М. Лопа-тухин //Станки и инструмент. 1992. - № 5. - С. 29 - 31.

47. Батыров, У. Д. Факторы, влияющие на погрешность установки приспособления спутника Текст. / У. Д. Батыров // Станки и инструмент. -1984.-№4.-С. 23-25.

48. Михайловская, Т. А. Влияние точности базирования шариковых винтов на точность их обработки Текст. / Т. А Михайловская, Н. В. Оноф-рейчук // Станки и инструмент. 1990. - № 4. - С. 17 - 20.

49. Сухов, М. Ф. Теоретическое исследование влияния базирования на точность формы поверхностей при обработке на неподвижных двухопорных люнетах Текст. / М. Ф. Сухов, А. А. Зюзин // Извести вузов. Машиностроение.-1976.-№ 2.-С. 159- 162.

50. Тараненко, В. А. Обработка нежестких деталей при приложении растягивающего усилия Текст. / В. А. Тараненко // Станки и инструмент. -1978.-№8.-С. 33 -35.

51. Башта, Т. М. Торцовое уплотнение вращающихся валов гидромашин с эластичным герметизирующим элементом Текст. / Т. М. Башта, А. Н. Швецков // Вестник машиностроения. 1976. - № 10. - С. 51 - 53.

52. Гриднев, В. Н. Влияние макро и микрогеометрии исполнительных поверхностей пар седло-клапан на герметичность стыка Текст. / В. Н. Гриднев, Л. М. Нестеренко, А. 3. Рамм // Авиационная промышленность. 1972. -№ 1.-С. 51-53.

53. Бушуев, В. В. Избыточные и недостающие связи в конструкциях станков Текст. / В. В. Бушуев // Станки и инструмент. 1990. - № 8. - С. 35 -39.

54. Быховский, А. Н. Угловая жесткость осевой опоры шпиндельного узла и ее влияние на радиальную жесткость Текст. / А. Н. Быховский, 3. М. Левина // Станки и инструмент. 1977. - № 11. - С. 16 - 18.

55. Игнатов, В. С. Способы осевого закрепления ходового винта в приводах станков с ЧПУ Текст. / В. С. Игнатов // Станки и инструмент. 1978. -№ 11.-С. 16-19.

56. Технологичность конструкции изделия: справочник / Ю. Д. Ами-ров и др. М.: Машиностроение, 1990. - 768 с.

57. ГОСТ 14.201 83. Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия Текст. - Введ. 1984-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1984.- 12 с.

58. ГОСТ 14.206 83. Технологический контроль конструкторской документации Текст. - Введ. 1984-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1984. -22 с.

59. Решетов, Д. Н. Влияние напряжений изгиба на усталостную прочность болтов Текст. / Д. Н. Решетов, В. И. Тарханов, В. И. Мокринский // Извести вузов. Машиностроение. 1973. - № 7. - С. 36 - 38.

60. Дунаев, В. В. Влияние перекоса головки болта на концентрацию напряжений Текст. / В. В. Дунаев // Известия вузов. Машиностроение. -1987.-№9.-С. 20-25.

61. Татаринов, В. И. Влияние избыточности связей на КПД планетарного механизма Текст. / В. И. Татаринов // Известия вузов. Машиностроение.-1970.-№ 5.-С. 62-65.

62. Айрапетов, Э. JI. Работы ИМАШ РАН в области акустики машин Текст. / Э. JI. Айрапетов // Вестник машиностроения. 1998. - № 12. - С. 24 -31.

63. Павлович, JI. А. Размерная доработка центробежных насосов Текст. / JI. А. Павлович // Авиационная промышленность. 1988. - № 4. - С.• 27-28.

64. Динамика авиационных газотурбинных двигателей Текст. / под ред. И. А. Биргера, Б. Ф. Шорра. -М.: Машиностроение, 1981.-231 с.

65. Расчет машиностроительных конструкций на прочность и жесткость Текст. / Н. Н. Шапошников [и др]. М.: Машиностроение, 1981. — 333 с.

66. Озол, О. Г. Теория механизмов и машин Текст. / О. Г. Озол. М.:• Наука, 1984.-482 с.

67. Боголюбов, А. Н. Теория механизмов и машин в историческом развитии ее идей Текст. / А. Н. Боголюбов. М.: Наука, 1976. - 302 с.

68. Решетов, JI. Н. Самоустанавливающиеся механизмы Текст.: справочник / JI. Н. Решетов 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1985. - 272 с.

69. Качалова, Е. Ю. Расчет дополнительных нагрузок, обусловленных избыточными связями механизмов Текст. / Е. Ю. Качалова // Известия вузов. Машиностроение. 1984.-№ 11.-С. 61 -63.

70. Верховский, А. В. Явление предварительного смещения при трога-нии несмазанных поверхностей с места Текст. / А. В. Верховский // Журнал прикладной физики. 1926.-Т. 111.-Вып. З.-С. 157- 167.

71. Боуден, Ф. П. Трение и смазка твердых тел Текст. / Ф. П. Боуден, Д. М. Тейбор. М.: Машиностроение, 1968. - 543 с.

72. Крагельский, И. В. Трение и износ Текст. / И. В. Крагельский. -М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

73. Шмальц, Г. К. Качество поверхности Текст. / Г. К. Шмальц. М.: Машгиз, 1947. - 647 с.

74. Демкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин Текст. / Н. Б. Демкин, Э. В.Рыжов. М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

75. Демкин, Н. Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. - 227 с.

76. Ишлинский, И. А. Осесимметричная задача теории пластичности и проба Бринелля Текст. / И. А. Ишлинский // Прикладная механика и математика. 1944. - Т. 8. - С. 201 - 224.

77. Наместников, В. С. Особенности поведения статически неопределимых конструкций в условиях ползучести Текст. / В. С. Наместников // Вестник машиностроения. 1997. - № 3. - С. 11- 13.

78. Митрович, Р. Распределение нагрузки между телами качения шариковых подшипников Текст. // Р. Митрович, М. Ристивоевич, Т. Лазович // Вестник машиностроения. 2000. - № 3. - С 14-19.

79. Нетягов, П. Д. Упруго-пластический контакт единичной неровности Текст. / П. Д. Нетягов, В. В. Измайлов // Известия вузов. Машиностроение. 1975. - №5.-С. 16-20.

80. Камсюк, М. С. Упругие отжатая технологической системы, обладающей зазором / М. С. Камсюк, А. И. Кондаков Текст. // Известия вузов. Машиностроение, 1983.-№4.-С. 129- 132.

81. Камсюк, М. С. Определение отклонений, обусловленных отжатия-ми технологической системы при контурном фрезеровании Текст. / М. С. Камсюк, Э. Г. Грановский // Известия вузов. Машиностроение, 1981. №5. -С. 85-89.

82. Портман, В. Т. Исследование точности положения подвижных узлов на направляющих Текст. / В. Т. Портман, Д. В. Генин, М. Б. Халдей // СТИН. 1993. - № 2. - С. 5 - 9.

83. Лепихов, В. Г. Самоустанавливающиеся инструменты Текст. / В.

84. Г. Лепихов. М.: Машиностроение, 1974. - 80 с.

85. Лепихов, В. Г. Самоустанавливающиеся приспособления Текст. / В. Г. Лепихов. -М.: Машиностроение, 1980. 120 с.

86. Проников, А. С. Классификация и расчет процесса приработки пар трения Текст. / А. С. Проников, Г. В. Смолянкин // Среда и трение в механизмах: сб. науч. тр. Таганрог: ТРИ, 1974. - С. 164 - 168.

87. Нетягов, П. Д. Упруго-пластический контакт единичной неровности Текст. / П. Д. Нетягов, В. В. Измайлов // Известия вузов. Машиностроение.-1975.-№ 5.-С. 16-20.

88. Матлин, М. М. Нагрузочная способность деталей с начальным контактом по линии Текст. / М. М. Матлин, А. В. Бабаков //Вестник маши• ностроения. 2001. - № 7. - С. 1-7.

89. Решетов, Д. Н. Справочные данные по контактной жесткости плоских стыков Текст. / Д. Н. Решетов, А. С. Иванов // Вестник машиностроения. 2002. -№ 4. - С. 39-43.

90. Вотинов, К. В. Жесткость станков Текст. / К. В. Вотинов. Л.: ЛОНИТОМАШ, 1940. - 62 с.

91. Дружинин, В. В. Системотехника Текст. / В. В. Дружинин, Д. С. Конторов. М.: Радио и связь, 1985. - 200 с.

92. Цветков, В. Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов Текст. / В. Д. Цветков.- Минск: Наука и техника, 1979. 264 с.• 107 Оре, О. Теория графов Текст. / О Ope. М.: Наука, 1980. - 336 с.

93. Проников, А. С. Надежность машин Текст. / А. С. Проников. -М.: Машиностроение, 1978. 592 с.

94. Диксон, Д. Проектирование систем: изобретательство, анализ и принятие решений Текст. / Д. Диксон. М: Мир, 1969. - 396 с.

95. Дружинин, В. В. Проблемы системологии (проблемы теории сложных систем) Текст. / В. В. Дружинин, Д. С. Конторов. М.: Советское радио, 1976.-296 с.

96. Воячек, И. И. Технология системного подхода к проектированию неподвижных соединений деталей Текст. / И. И. Воячек // Вестник машиностроения. 1996.-№ 8.-С. 35 -41.

97. Дорохов, А. Ф. Формирование принципа эксплуатационного качества в производстве машин Текст. / А. Ф. Дорохов, А. Б. Музаев // Вест• ник машиностроения. 2000. - № 6. - С. 55 - 56.

98. Фриндлендер, И. Г. Основы теории функциональной взаимозаменяемости Текст. / И. Г. Фриндлендер // Известия вузов. Машиностроение.- 1963. -№ 3. -С. 101-110.

99. Дунин-Барковский, И. В. Функциональная взаимозаменяемость и надежность машин Текст. / И. В. Дунин-Барковский // Известия вузов. Машиностроение. 1973. - № 8. - С. 168 - 173.

100. Якушев, А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения в машиностроении Текст. / А. И. Якушев. М.: Машиностроение, 1974.-472 с.

101. Венцлавский, И. В. Технология сборки прецизионных агрегатов при условии равножесткости Текст. / И. В. Венцлавский // Вестник машиностроения.-1999.-№ 8.-С. 10-12.

102. Сирицын, А. И. Повышение износостойкости зубчатых передач методами компенсации погрешностей Текст. / А. И. Сирицын, Э. В. Широких, В. В. Грушичев, В. Н. Башкиров // Вестник машиностроения. 1993. -№3.-С. 18-22.

103. Фундаментальные проблемы теории точности Текст. / под ред. В. П. Булатова, И. Г. Фриндлендера. СПб.: Наука, 2001. - 504 с.

104. Базров, Б. М. Влияние последовательности силового замыкания на точность установки заготовок Текст. / Б. М. Базров, А. И. Сорокин // Станки и инструмент. № 10. - 1982. - С. 12-15.

105. Бушуев, В. В. Избыточные и недостающие связи в конструкциях станков Текст. / В. В. Бушуев // Станки и инструмент. 1990. - №8. -С 8 - 12.

106. Комбалов, В. С. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей Текст. / В. С. Комбалов. М.: Наука, 1983. - 136 с.

107. Джонсон, К. Механика контактного взаимодействия Текст. / К. Джонсон. -М.: Мир. 510 с.

108. Тимошенко, С. П. Теория упругости Текст. / С. П. Тимошенко, Дж. Гудьер. М.: Наука, 1979. - 560 с.

109. Галин, JI. А. Контактные задачи теории упругости Текст. / JT. А. Галин. М.: Гостеоретиздат, 1953. - 264 с.

110. Ростовцев, Н. А. Комплексные функции напряжений в осесим-метричной контактной задаче теории упругости Текст. / Н. А. Ростовцев // Прикладная механика и математика. 1953. - Т. 17. - С. 611 - 614.

111. Дюво, Г. Неравенства в механике и физике Текст. / Г. Дюво, Ж. Л. Лионз. -М.: Наука, 1980. 383 с.

112. Решетов, Л. Н. К вопросу определения избыточных связей в механизмах Текст. / Л. Н. Решетов, Е. Ю. Будыка // Известия вузов. Машиностроение.- 1976.-№3.-С. 24-28.

113. Качалова, Е. Ю. Новый метод определения избыточных связей многоконтурных механизмов Текст. / Е. Ю. Качалова // Известия вузов. Машиностроение. 1982. - № Ю. - С. 35 - 38.

114. Справочник по триботехнике Текст. : в 3-х т. / под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1989. - 1 т.; Теоретические основы. - 400 с.

115. Лещенко, М. И. Влияние зазора в опорах продольного суппорта многошпиндельных токарных станков на точность изделий Текст. / Лещенко М.И. // Станки и инструмент. 1982. - № 9. - С. 27 - 32.

116. Полтавец, О. Ф. Влияние погрешности расположения основных поверхностей опор на точность вращения шпинделя Текст. / О. Ф. Полтавец, Ю. Б. Шестак // Известия вузов. Машиностроение. 1982, - № 6. - С. 119• 122.

117. Левин, М. А. Влияние перекосов вала на рабочие характеристики гидростатических опор тяжелых машин Текст. / М. А. Левин // Вестник машиностроения. 1987. - № 3. - С. 11-13.

118. Сысоев, А. Н. Распределение давления в подшипниках скольжения при перекосах Текст. / А. Н. Сысоев // Известия вузов. Машиностроение. 1973. -№ 9. - С. 23 - 25.

119. Пономарев, С. Д. Расчет упругих элементов машин и приборов Текст. / С. Д. Пономарев, JI. Е. Андреева. М.: Машиностроение, 1980.- 326 с.

120. Тимошенко, С. П. Сопротивление материалов Текст. / С. П. Тимошенко. М.: Физматгиз, 1960. - 520 с.

121. Фомин, В. И. Равнопрочные стержневые упругие элементы приборов Текст. / В. И. Фомин // Известия вузов. Машиностроение. 1983. -№8.-С. 124- 128.

122. Рыбакевнч, Э. И. К оценке погрешностей, связанных с выбором параметров звеньев механизма упругих направляющих измерительного прибора Текст. / Э. И. Рыбакевич, Ю.В. Соловьев // Вестник машиностроения. -1994.-№9.-С. 13-15.

123. Айрапетов, Э. JI. Об эффективности зубчатого колеса с упругим элементом Текст. / Э. JI. Айрапетов, В. Н. Ковалевский, У. X. Кучкаров //• Известия вузов. Машиностроение. 1982. - № 3. - С. 2 - 5.

124. Адлер, Ю. П. Методы Тагути современные методы разработки продукции высокого качества Текст. / Ю. П. Адлер // Вестник машиностроения. - 1994. - № 8. - С. 35 - 39.

125. Taguchi, G. Introduction to Quality Engineering. Designing Quality into Products and Processes Текст. / G Taguchi. Tokyo. Asian: Productivity Organization. - 1986.

126. Адлер, Ю. П. Индексы воспроизводимости процессов Текст. / Ю. П. Адлер, В. JL Шпер // Вестник машиностроения. 1994. - № 7.• С. 39-45.

127. Цепи размерные. Расчет динамических размерных цепей: Метод, указания РД 50-426-83 Текст. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 26 с.

128. Цепи размерные. Расчет допусков с учетом условий контакта сопряженных деталей: Метод, рекомендации MP 36-82 Текст. М.: ВНИИНМАШ, 1982. - 62 с.

129. Цепи размерные. Методика расчета плоских размерных це• пей при переменных передаточных отношениях и непостоянстве положения точек контакта: Метод, рекомендации MP 108-84 Текст. М.: ВНИИНМАШ, 1982. - 20 с.

130. Цепи размерные. Обеспечение точности замыкающего звена методом групповой взаимозаменяемости: Метод. Рекомендации MP 1181 Текст.-М.: ВНИИНМАШ, 1981.-116 с.

131. Цепи размерные. Основы метода оптимизированного подбора деталей в сборочные комплексы: Метод. Рекомендации MP 107-84 Текст. М.: ВНИИНМАШ, 1984. - 28 с.

132. Цепи размерные. Расчет допусков с учетом экономических критериев: Метод, рекомендации MP 10-81 Текст. М.: ВНИИНМАШ, 1981.-18 с.

133. Цепи размерные. Расчет зависимых допусков расположения » поверхностей: Метод, рекомендации MP 50-82 Текст. М. : ВНИИНМАШ, 1982.-58 с.

134. Непомилуев, В. В. Нежесткие размерные цепи Текст. / В. В. Непомилуев // Проблемы повышения качества промышленной продукции: сб. тр. 3-й межд. науч. техн. конф.: Брянск, БГТУ, 1998. - С. 51 - 54.

135. Бакаев, Н. А. Динамическая задача расчета линейной размерной цепи, содержащей упругий компенсатор Текст. / Н. А. Бакаев, О. Н. Волошина // Известия вузов. Машиностроение. 1985. - № 6. - С. 36 - 39.

136. Кондратьева, Т. А. Расчет размерных цепей с учетом погрешностей, появляющихся при эксплуатации машин Текст. / Т. А. Кондратьева //

137. Известия вузов. Машиностроение. 1972. - № 7. - С. 163 - 169.

138. Мясников, С. П. Рассеивание допусков и зазоров при изготовлении изделий по предельным калибрам Текст. / С. П. Мясников // Машиностроитель. 1983. - № 2. - С. 27 - 34.

139. Гоберман, П. Н. О допустимом распределении размеров внутри поля допуска Текст. // П. Н. Гоберман // Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении / под ред. А. К. Кутая. М.: Машиностроение.t 1967.-С. 90-98.

140. Плещеев, В. В. Новый подход к статистическим оценкам точности изготовления изделий Текст. / В. В. Плещеев // Автомобильная промышленность. 1982. - № 10. - С. 24 - 25.

141. Бородачев, Н. А. Обоснование методики расчета допусков и ошибок размерных и кинематических цепей Текст. / Н. А. Бородачев // Векторные ошибки. Связанные ошибки. Влияние регулировок. М.: АН СССР, 1946.-228 с.

142. Бородачев, Н. А. Основные вопросы теории точности производства Текст. / Н. А. Бородачев. М.: АН СССР, 1950. - 416 с.

143. Жабин, А. И. Новый способ сборки многоузловых агрегатов машин Текст. / А. И. Жабин, М. Я. Бровман // Вестник машиностроения. -1983.-№4.-С. 52-55.

144. Малахов, А. Д. Комплектование много параметрических прецизионных соединений Текст. / А. Д. Малахов, Д. А. Кулешов // Сборка в ма• шиностроении, приборостроении. 2003. - № 2. - С. 7 - 11.

145. Венцславский, И. В. Сборка контактных групп электромеханических программных механизмов по принципу равножесткости Текст. / И. В. Венцславский, JI. Ю. Руднева // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. - № 5. - С. 26 - 27.

146. Непомилуев, В. В. Технология виртуальной сборки Текст. / В. В. Непомилуев // Прогрессивные технологии и системы машиностроения.

147. Донецк: ДонГТУ,2001.-Вып. 17.-С. 114-118.

148. Коганов, И. А. Обобщение задачи оптимизированного подбора деталей при сборке станочных узлов Текст. / И. А. Коганов, В. В. Семин, В. К. Тарханов // Станки и инструмент. 1992. - № 4. - С. 4 - 7.

149. Панин, Г. И. Автоматическое комплектование деталей плунжерных пар с использованием ЭВМ Текст. / Г. И. Панин, Ф. Г. Страдов, А. С. Захаревский // Труды ЦНИТА. 1975. - Вып. 65. - С. 9 - 13.

150. Коническая передача: пат. 1018284 ФРГ: Кл. 47 h, 6 F 06.

151. Добровольский, JL В. Применение анаэробных композиций в фиксирующих устройствах Текст. / JI. В. Добровольский // Станки и инструмент. 1989. -№ 8. - С. 4 - 5.

152. Гнеденко, Б. В. Математические методы в теории надежности Текст. / Б. В. Гнеденко, Ю. К. Беляев, А. Д. Соловьев. М., Наука, 1968.• 524 с.

153. Пузанова, В. П. Размерный анализ и простановка размеров в рабочих чертежах Текст. / В. П. Пузанова. М. - JL: Машгиз, 1958. -196 с.

154. ГОСТ 24642 81. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения Текст. - Введ. 1981-07-01. - М.: Изд. стандартов, 1984. - 14 с.

155. Размерный анализ конструкций: справочник Текст. / С. Г. Бондаренко [и др.] / под общ. ред. С. Г. Бондаренко. К.: Тэхника, 1989.• 150 с.

156. Демин, Ф. И. Анализ и синтез точности изделий и технологических процессов со сложными размерными связями Текст. / Ф. И. Демин // Фундаментальные проблемы теории точности / под ред. В. П. Булатова, И. Г. Фридлендера. СПб.:Наука, 2001. - 504 с.

157. Дунаев, П. Ф. Размерные цепи Текст. / П. Ф. Дунаев. М.: Машгиз, 1963.-308 с.щ 177 Внуков, В. П. Об изнашивании шатунных подшипников качения

158. Текст. / В. П. Внуков // Вестник машиностроения. 1978. - № 11. - С. 16 -19.

159. Пуш, А. В. Оценка качества и надежности шпиндельных узлов Текст. / А. В. Пуш // Машиноведение. 1987. - № 3. - С. 27 - 35.

160. Васильев, А. С. Направленное формирование качества машин Текст. / А. С. Васильев // Конструкторско-технологическая информатика -2000: труды конгресса. М.: Изд-во «Станкин», 2000. - С. 93 - 95.

161. Плещеев, В. Ф. Оптимальный зазор Текст. / В. Ф. Плещеев // Вестник машиностроения. 1986. - № 5. - С. 20 - 23.

162. Новиков, А. И. Проектирование технологии сборки изделий, включающие соединения с избыточными связями Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук / А. И. Новиков. Тула: Тульский гос. ун-т, 1996. - 18 с.

163. Аверьянов, И. Н. Повышение качества сборки бандажированных ступеней компрессора на основе автоматизированного подбора лопаток• Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук / И. Н. Аверьянов. Рыбинск: Рыбинская гос. авиац. техн. акад., 1997. - 16 с.

164. Бояршинов, С. В. Основы строительной механики машин Текст. / С. В. Бояршинов. М.: Машиностроение, 1973. - 456 с.

165. Расчет машиностроительных конструкций на прочность и жесткость Текст. / Н. Н. Шапошников [и др.]. М.: Машиностроение, 1981. -333 с.• 187 Работнов, Ю. Н. Механика деформируемого твердого тела Текст. / Ю. Н. Работнов. М.: Наука, 1997. - 744 с.

166. Лурье, А. И. Теория упругости Текст. / А. И. Лурье. М.: Наука, 1968.-940 с.

167. Колтунов, М. А. Упругость и прочность цилиндрических тел Текст. / М. А. Колтунов, Ю. Н. Васильев, В. А. Черных. М.: Высшая школа, 1975.-526 с.

168. Лагранж, Ж. Аналитическая механика Текст. / Ж. Лагранж. -М.: Гостехиздат, 1950. 550 с.

169. Циглер, Г. Основы теории устойчивости конструкций Текст. / Г. Циглер. М.: Мир, 1971.- 192 с.

170. Безухов, Н. И. Теория упругости и пластичности Текст. / Н. И. Безухов. М.: Государственное издательство технико-теоретической литературы, 1953. - 567 с.

171. Виланский, В. Д. Контроль качества сборки силовых узлов Текст. / В. Д. Виланский // Станки и инструмент. 1989. - № 10. -С. 26-27.

172. А. с. 1216694 СССР, МКИ G 01 М 5/00. Устройство для измерения жесткости упругих систем Текст./ В. Д. Виланский, В. А. Тайдаков. № 3209011/29-33; заявл. 03.06.84; опубл. 25.02.1986, Бюл. №9.-2 с.

173. Лебедовский, М. С. Научные основы автоматической сборки Текст. / М. С. Лебедовский, В. Л. Вейц, А. И. Федотов. Л.: Машиностроение, 1985.-316 с.

174. Бани чу к, Н. В. Введение в оптимизацию конструкций Текст. / Н. В. Баничук. М.: Наука, 1986. - 302 с.

175. Малков, В. П. Оптимизация упругих систем Текст. / В. П. Мал-ков, А. Г. Угодчиков. -М.: Машиностроение, 1981. 288 с.

176. Константинович, К. М. Основные источники погрешностей при контроле формы пера лопатки Текст. / К. М. Константинович // Авиационная промышленность. 1987. - № 5. - С. 77 - 79.

177. Мухин, А. А. Опыт эксплуатации ГТД большого ресурса с бан-дажированными рабочими лопатками турбин Текст. / А. А.Мухин [и др.] // Проблемы прочности. 1978. - № 5. - С. 18-21.

178. Иванов, В. А. Прогнозирование и обеспечение точности сборки колес турбины ГТД Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук / В. А. Иванов. Куйбышев: Куйбышевский авиац. ин-т, 1987. - 16 с.

179. Белава, Р. Аналитическое исследование рассеяния энергии в диске лопаточной машины вследствие трения между секциями бандажного обода Текст. / Р. Белава // Конструирование. 1978. - Т. 100. - № 2. - С. 15 -25.

180. Степнов, М. Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: справочник Текст. / М. Н. Степнов М.: Машиностроение, 1985. - 232 с.

181. Кейн, В. Э. Воспроизводимость процесса Текст. / В. Э. Кейн // Курс на качество. 1992. - № 2. - С. 87 - 114.

182. Справочник по производственному контролю в машиностроении / под ред. А. К. Кутая. Л.: Машиностроение, 1974. - 975 с.

183. Иванов, В. П. Колебания рабочих колес турбомашин Текст. / В. П. Иванов. М.: Машиностроение, 1983. - 224 с.

184. Зиньковский, А. П. Резонансные колебания рабочих колес с т кольцевой бандажной связью Текст. / А. П. Зиньковский, И. Н. Бусленко,

185. В. В. Матвеев // Проблемы прочности. 1989. - № 6. - С. 85 - 89.

186. Зиньковский, А. П. Резонансные колебания стержневых моделей турбинных лопаток с составным елочным хвостовиком / А. П. Зиньковский и др. // Проблемы прочности. 1984. - № 9. - С. 85 - 89.

187. Кореневская, Е. Я. Влияние отклонений основных размеров пера на рассеяние частоты собственных колебаний рабочих лопаток компрессора Текст. / Е. Я. Кореневская, А. Е. Бик, И. Е. Бик // Авиационная промышленность. 1977. - № 4. - С. 32 - 34.

188. Кузнецов, Н. Д. Прочность деталей турбины ГТД в условиях сложного нагружения и связанные с ней проблемы Текст. / Н. Д. Кузнецов // Проблемы прочности. 1982. - № 3. - С. 10 - 14.

189. Мухин, А. А. Опыт эксплуатации ГТД большого ресурса с бан-дажированными рабочими лопатками турбин Текст. / А. А. Мухин [и др.] //

190. Проблемы прочности. 1978. - № 5. - С. 18 - 21.

191. Кузнецов, Н. Д. О возможностях имитации условий возбуждения рабочих лопаток вентилятора, близких к реальным при стендовой доводке авиационных ГТД Текст. / Н. Д. Кузнецов [и др.] // Авиационная промышленность. 1985.- № 1.-С. 14-16.

192. Сулима, А. М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и легированных сплавов Текст. / А. М.• Сулима, В. И Евстигнеев. М.: Машиностроение, 1974. - 254 с.

193. Яценко, В. К. Оценка усталостной прочности сталей при двух-частотном нагружении Текст. / В. К. Яценко, Г. 3. Зайцев // Вестник машиностроения. 1986.-№ 1. — С. 15-17.

194. Гусенков, А. П. Малоцикловая усталость при неизотермическом нагружении Текст. / А. П. Гусенков, П. И. Котов. М.: Машиностроение, 1983.-240 е.

195. Генкин, Г. И. Оценка допустимого местного зазора в стыках контактных граней бандажных полок рабочих лопаток турбины ГТД Текст. / Г. И. Генкин, JT. А. Зимин, Г. Д. Саатчан // Авиационная промышленность. -1986.-№2.-С. 37-40.

196. Ильинский, И. И. Влияние на работоспособность сопряженных деталей фреттинг коррозии Текст. / И. И. Ильинский, Н. С. Кулагин //• Авиационная промышленность. 1986. - № 11. - С. 71 - 73.

197. Кулешов, Н. М. и др. Сопротивление усталости сплава ВТ8 с детонационным покрытием в условиях фреттинг-коррозии Текст. / Н. М. Кулешов [и др.] // Авиационная промышленность. 1986. - № 10. - С. 52 - 63.

198. Сергеев В. В. Детонационное напыление износостойких покрытий на лопатки двигателей НК-8, НК-86 Текст. / В. В. Сергеев [и др.] // Авиационная промышленность. 1984. - № 9. - С. 28-30.

199. Замятин, Ю. П. Проблемы и некоторые достижения в области износостойкости и диагностирования состояния опор качения и сопряжений газотурбинных двигателей Текст. / Ю. П. Замятин, Г. Н. Телегин // Трение и износ. 1980. - Т. 1. - № 4. - С. 720 - 727.

200. Безъязычный, В. Ф. Технологическое обеспечение динамической прочности бандажированных лопаток Текст. / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Семенов // Конструкционная прочность двигателей: сб. науч. тр. Куйбышев, 1990.-С. 245-247.

201. Beziazichy, V. F. Fretting wear of machine parts Текст. / V. F. Bezi-azichy, A. N. Semenov, I. N. Averianov // 4-th YUGOSLABV CONFERENCE ON TRIBOLOGY "YUGTRIB 95". Proceedings. - P. 19 - 20.

202. Кабалдин, В. С. Влияние лазерной обработки на стойкость к износу сплавов на основе титана Текст. / В. С. Кабалдин [и др.] // Авиационная промышленность. 1986. - № 8. - С. 36 - 38.

203. Медрес, В. С. Лазерное легирование контактных поверхностей бандажных полок лопаток ГТД Текст. / B.C. Медрес, А. И. Косов // Авиационная промышленность". 1984. - № 2. - С. 17-18.

204. Петров, А. В. Плазменное напыление покрытий Текст. / А. В. Петров, Ю. Т. Никитин // Авиационная промышленность. 1984. - № 2. -С. 17-18.

205. Карасев, Б. Е. Использование импульсных и высококонцентрированных источников энергии для изготовления деталей ГТД Текст. / Б. Е. Карасев [и др.] // Авиационная промышленность. 1985. -№ 8. - С. 17-21.

206. Семенов, А. Н. Экспериментальная установка для испытания на фреттинг-изнашивание Текст. / А. Н. Семенов // Заводская лаборатория. -1991.-Т. 57.-№4.-С. 68-69.

207. А. с. 1416893 СССР, МКИ3 G 01 N 3/56. Устройство для испытания на износ при фреттинге Текст. / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов, А. Н. Семенов, В. А. Ершов (СССР). № 4108049/25-28; заявл. 19.08.86;опубл. 15.08.88, Бюл. № 30. - 2 с.

208. А. с. 1414473 СССР, МКИ3 В 06 В 1/10. Вибровозбудитель Текст. / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов, А. Н. Семенов, В. А. Ершов (СССР). № 4164909/24-28; заявл. 20.10.86;опубл. 07.08.88, Бюл. № 29. - 2 с.

209. Андрианов, Ю. М. Квалиметрия в приборостроении и машиностроении Текст. / Ю. М. Андрианов, А. И. Субетто. Л. : Машиностроение, 1990.-216 с.

210. ОСТ 1.41672 77. Статическая балансировка роторов ГТД путем распределения лопаток в дисках. Метод анализа Текст. - Введ. 1977-07-25. -М.: НИАТ, 1977.-51 с.

211. Бауер, В. О. Влияние расстройки частот лопаток на резонансные колебания Текст. / В. О. Бауер, Б. Ф. Шорр // Прочность и динамика авиационных двигателей. Выпуск 6. М.: Машиностроение, 1971. - С. 75 - 98.

212. Гринев, В. Б. Оптимизация элементов конструкций по механическим характеристикам Текст. / В. Б. Гринев, А. П. Филиппов. Киев: Науко-ва думка, 1975.-294 с.

213. Гринев, В. Б. Оптимизация стержней по спектру собственных значений Текст. / В. Б. Гринев, А. П. Филиппов. Киев: Наукова думка, 1979.-212 с

214. Ицкович, И. И. Автоматизированный контроль точности таблиц профилей лопаток ГТД Текст. / И. И. Ицкович, Н. Н. Ерпылева, О. Н. Крейн // Авиационная промышленность. 1981. - № 2. - С. 51 - 53.

215. Руководящий технический материал РТМ 1.4.775 - 80 Сборка и балансировка роторов ГТД Текст. - НИАТ, 1981. - 127 с.

216. Каплун, А. Б. ANSYS в руках инженера: Практическое руководство Текст. / А. Б. Каплун, Е. М. Морозов, М. А. Олферьева. М.: Едито-риал УРСС, 2003.-272 с.

217. Басов, К. A. ANSYS в примерах и задачах Текст. / К. А. Басов; под общ. ред. Д. Г. Красковского. М.: Компьютер Пресс, 2002. - 224 с.

218. Михайлов Михеев, П. Б. Справочник по металлическим материалам турбино и моторостроения Текст. / П. Б. Михайлов - Михеев. - JL: Машгиз, 1961.-838 с.