автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Теоретические основы компенсирующих взаимодействий и структурной оптимизации технологии сборки машин

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Современное состояние, обзор существующих работ и задачи исследования.

1.1. Анализ методов компенсации.

1.2. Классификация связей и методов при размерном анализе.

1.3. Методы компенсации с использованием жестких размерных связей и их совершенствование.

1.4. Анализ совершенствований методов компенсации и обзор оптимизации технологии сборки машин.

1.5. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. Точность расположения деталей и математические модели соединений при компенсации.

2.1. Механизм образования геометрических погрешностей соединения деталей при сборке и предпосылки для построения моделей.

2.1.1. Описание механизма образования погрешностей.

2.1.2. Классификация соединений и компенсирующие взаимодействия.

2.2. Математические модели представления в пространстве соединений деталей и сборочных единиц.

2.2.1. Модель соединений плоских деталей.

2.2.2. Математическая модель расположения оси в пространстве.

2.3. Смещение плоских деталей соединения под нагрузкой.

2.3.1. Совершенствование модели соединения деталей.

2.3.2. Методика расчета смещений плоских деталей под нагрузкой.

2.4. Смещение деталей под действием сил в сферических и цилиндрических соединениях.

2.5. Сближение деталей соединений с промежуточным компенсирующим материалом.

2.6. Измерительные устройства для контроля положения деталей.

2.7. Модели цилиндрического соединения, нагруженного равномерно распределенными силами.

Выводы по второй главе.

ГЛАВА 3. Методы компенсации при сборке машин с использованием свойств материалов и размеров.

3.1. Метод деформации звеньев.

3.1.1. Виды линейных звеньев размерной цепи при методе деформации.

3.1.2. Классификация способов компенсации деформациями.

3.1.3. Задачи, решаемые с использованием метода деформации звеньев, и методика расчета.

3.1.4. Определение количества стыков для управления точностью.

3.1.5. Определение направления сил при компенсации.

3.2. Метод сборки компенсирующими материалами.

3.2.1. Классификация способов сборки с компенсирующими материалами.

3.2.2. Методика расчета точности при компенсации.

3.3. Метод фиксированной сборки.

3.4. Технологические свойства и производительность сборки с компенсирующими материалами.

Выводы по третьей главе.

ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования связей свойств материалов и размеров при компенсации.

4.1. Время заполнения полимером полости между двумя деталями.

4.2. Вязкость пластмассы АСТ-Т при предварительном нагреве.

4.3. Исследование способа вдавливания сопрягаемых деталей.

4.4. Определение коэффициента податливости элементарной площадки

4.5. Экспериментальная проверка методики расчета сближений деталей соединения.

4.6. Связи свойств материалов соединений и размеров при фиксированной сборке.

Выводы по четвертой главе.

ГЛАВА 5. Структурная оптимизация и САПР технологии сборки с использованием методов компенсации.

5.1. Методика разработки технологии сборки.

5.2. Предпосылки для создания системы исчисления высказываний при проектировании технологии сборки.

5.3. Система исчисления высказываний при проектировании процессов сборки машин с методами компенсации.

5.3.1.Идея создания исчисления.

5.3.2.Теоретическая основа исчисления.

5.3.3.Исчисления при методах компенсации.

5.4. Структурная оптимизация технологии сборки машин.

5.4.1. Оптимизация структуры процесса сборки на уровне маршрутного описания.

5.4.2. Метод структурной оптимизации.

5.5. Оптимизация структуры сборки на уровне операционного описания процессов с компенсирующими взаимодействиями.

5.5.1. Оптимизация операций в единичном производстве.

5.5.2. Оптимизация операций в серийном производстве.

5.6. Общие закономерности структурной оптимизации операции.

5.7. Оптимизация на уровне технологических переходов для сборки с компенсирующим материалом.

5.8. САПР технологии сборки.

5.8.1. Программный модуль "Схема сборки".

5.8.2. Описание алгоритма программной системы моделирования процесса сборки.

5.8.3. Принципиальные схемы и алгоритмы САПР сборки с компенсирующими материалами.

Выводы по пятой главе.

ГЛАВА 6. Опыт сборки соединений с компенсирующими материалами.

6.1. Компенсация микро- и макро-неровностей.

6.2. Размерная компенсация погрешностей при сборке машин.

6.3. Технология получения сферических соединений при размерной компенсации.

6.4. Технология цилиндрических соединений при размерной компенсации методом фиксированной сборки.

6.5. Ремонт и восстановление деталей с использованием компенсирующих материалов.

Выводы по шестой главе.

Повышение производительности труда и качества продукции на основе экономии энергии и ресурсов требует совершенствования всех этапов изготовления машин. В структуре технологических процессов машиностроения особое место занимает сборка, трудоемкость которой составляет в среднем около 30% всей трудоемкости изготовления машин.

В последнее время относительная трудоемкость сборочных процессов увеличивается в связи с тем, что способы получения заготовок и механической обработки совершенствуются более быстрыми темпами. При сборке машин и приборов еще в значительной мере преобладает ручной труд и использование рабочих высокой квалификации. Для достижения точности доля пригоночных работ в серийном производстве на предприятиях страны доведена до 25%, в мелкосерийном и единичном - до 40% от общей трудоемкости сборки изделий. Многие пригоночные работы представляют собой продолжение механической обработки в сборочном цехе, где эти процессы выполняют не на станках, а вручную и менее качественно. Необходимость снижения трудоемкости сборочных операций, устранение пригоночных работ, выполняемых вручную, и повышение качества соединений является важной частью общей народнохозяйственной проблемы эффективности производства.

Для повышения эффективности производства в области сборки машин и приборов существуют три основных направления: совершенствование методов достижения точности и оптимизация технологических процессов; механизация и автоматизация сборочных работ; совершенствование организации и управления процессами сборки. Их реализуют в системах подготовки производства и непосредственно при изготовлении изделия. Совместной работой конструктора и технолога при подготовке производства решаются вопросы повышения технологичности, обеспечения средствами механизации и автоматизации.

При отработке изделия на технологичность в стадии проектирования уделяют большое внимание размерному анализу конструкций. В зависимости от связей конструкции и типа производства с помощью размерного анализа определяют методы достижения точности сборки механизмов и общей сборки всего изделия. Одновременно при выборе метода решают задачи по определению допусков на детали. На основе методов достижения точности сборки формируют структуру технологического процесса, оснащенность и форму организации производства. Сборка изделия по методу полной взаимозаменяемости позволяет исключить трудоемкие пригоночные работы, выполняемые вручную, а по методу неполной и групповой взаимозаменяемости свести их до минимума. При проектировании изделий используют все технические возможности для сохранения этих методов. Однако имеющийся опыт показывает, что при назначении допусков на детали, используя эти методы, возникают сложные противоречия. С одной стороны, выступает точность деталей, определенная конструктором с учетом служебного назначения изделия, с другой - достижимая точность, определенная технологом с учетом производственных условий. Если допуски на размеры изделия не обеспечиваются точностью оборудования, имеющегося на данном производстве, то принятые методы сборки отвергают. Разрешение противоречия между точностью осуществляют изменением конструкции изделия посредством введения специальных деталей - компенсаторов и компенсирующих взаимодействий между деталями при сборке машин. Под компенсирующим взаимодействием (К.В.) понимается уравновешивание геометрических отклонений соединений деталей и сборочных единиц, влияющих на функциональные параметры машины, в пределах допустимых значений. Для практического осуществления (К.В.) применяются методы и средства при разработке и выполнении технологии сборки машин. Компенсаторы расширяют допуски на механическую обработку деталей изделия, но усложняют конструкцию и повышают трудоемкость сборки.

Вместе с тем в процессе обработки деталей в связях размеров возникают погрешности, которые характеризуются отклонениями взаимного расположения поверхностей, геометрическими отклонениями формы и неровностями, в пределах допуска. При изготовлении деталей эти погрешности, уменьшаясь по размеру, не исчезают полностью, а копируются при переходе от одной технологической операции к другой и в конечном счете, деформируясь при силовом замыкании, влияют на точность сборки и надежность работы машины.

Рассматривая явления технологической наследственности здесь вскрываются, дополнительно, еще два противоречия. С одной стороны, увеличение допуска на размеры деталей способствует повышению производительности на механической обработке, с другой — погрешности отклонений взаимного расположения поверхностей и геометрической формы являются причинами образования новых погрешностей, нарушающие принятые методы достижения точности замыкающего звена размерной цепи.

Другим трудноразрешимым противоречием является производительность и качество сборки при компенсации явлений технологической наследственности. Расширение допусков на размеры при методах компенсации регулировкой и пригонкой достигается посредством увеличения трудоемких ручных работ на сборке при подгонке компенсаторов и контроле выходных параметров точности сборки.

При обсуждении проблем, касающихся автоматизации сборки, следует отметить, что традиционные методы компенсации усложняют автоматизацию процесса соединения деталей и ограничивают ее возможности.

При использовании традиционных методов компенсации в силу неопределенности времени на выполнение операции создаются трудности при оптимизации технологии и организации процесса сборки.

Решение указанных проблем и противоречий видится в углублении познаний процессов компенсации погрешностей, раскрытии закономерностей и связей свойств материалов, создании теоретических моделей, разработке новых методов компенсации при достижении точности соединений и структурной оптимизации.

С учетом сказанного, работа построена в следующей методической последовательности.

В первой главе изложено современное состояние, обзор существующих работ и научные направления по методам компенсации погрешностей сборки машин. В этой главе показано, что совершенствование традиционных методов компенсации на основе уточнения методов расчета размерных цепей и рациональных конструкций компенсаторов ограничено, повышением производительности и качества сборки машин. При компенсации погрешностей не учитываются связи и закономерности свойств материалов и размеров, отсутствуют математические модели оценки пространственного расположения поверхностей деталей в соединениях с учетом силового замыкания. При решении задач оптимизации сборки, в методах не охватываются объекты проектирования технологии единой связью и последовательностью действий. Глубина проработки вопросов анализа структуры сборки с методами компенсации во многом не удовлетворяет запросам повышения эффективности производства.

На основе изучения технической и патентной литературы, наблюдений и опыта из практики, а также анализа современного состояния сборочного производства в первой главе поставлена цель и задачи исследования.

Во второй главе раскрывается механизм образования погрешностей при сборке машин, разрабатываются два типа математических моделей для соединений" деталей с плоскими, цилиндрическими и сферическими поверхностями. Первый тип математической модели связывает пространственное расположение поверхностей деталей машин в соединении без учета силового замыкания, а второй с учетом деформации неровностей и компенсирующих материалов в стыке при нагружении. Математические модели раскрывают связь свойств материалов деталей (прочностные, физические и т.д.) с размерами влияющими на точность положения деталей в соединении. На основе математических моделей разрабатываются новые методы компенсации: деформацией звеньев размерной цепи и введения компенсирующих материалов.

В третьей главе раскрыта сущность новых методов компенсации при сборке машин с использованием свойств материалов. На конкретных примерах проверены правила действий, их воспроизводимость, описаны ситуации и рекомендованы оптимальные области применения. На ряду с размерным анализом раскрыты временные связи, действующие при методе сборки с компенсирующими материалами и созданы предпосылки для рассмотрения вопросов структурной оптимизации технологического процесса сборки.

В четвертой главе приведены экспериментальные исследования связей свойств материалов и размеров при компенсации, подтверждающие теоретические расчеты точности и раскрывающие технологические возможности новых методов. Приведена оптимизация для типового соединения с компенсатором, используя многофакторный эксперимент.

Пятая глава посвящена разработке оптимизации технологии сборки с использованием всех методов достижения точности компенсации. Здесь дается алгоритмическое описание сетью Петри методики проектирования технологии сборки машин, где определяется место для новых методов компенсации и структурной оптимизации. Разрабатывается система исчисления высказываний при проектировании процессов сборки, позволяющая определять варианты структуры сборки одного изделия. На основе структуры производится оптимизация образования операций из переходов. Для ускорения подготовки производства на размерный анализ,

10 структурную оптимизацию и технологию сборки с компенсацией разрабатываются модули САПР.

Шестая глава описывает опыт сборки соединений с компенсирующими материалами, эффективность использования и перспективы развития. Результаты практики подтверждают эффективность компенсирующих взаимодействий и структурной оптимизации.

Автор считает своим долгом отметить, что данный научный труд является развитием идеи проф. Федорова Бориса Федоровича (1908-1991), одного из ведущих ученых в области технологии сборки машин. Идеи о компенсации погрешностей деталей сборки машин при жизни Б.Ф.Федорова с участием автора проверялись в лабораторных условиях и внедрялись сразу на производстве.

Выводы по шестой главе

Опыт сборки и ремонта соединений выявил эффективность использования методов компенсации при выполнении следующих работ:

1) повышение контактной жесткости соединений;

2) исключение погрешностей изготовления деталей и сборочных единиц при достижении точности замыкающего звена;

3) устранение дефектов деталей соединения (трещины и сколы), восстановление изношенных деталей и повышение коррозийной стойкости;

4) установка деталей сложной конфигурации при механической обработке.

Все это позволяет исключить трудоемкие пригоночные работы (шабрение и шлифование), уменьшить многократные регулировочные работы и удлинить сроки эксплуатации деталей и сборочных единиц машины.

Заключение

1. В результате теоретических разработок и практических исследований решена проблема повышения эффективности и качества сборки машин за счёт новых методов компенсации погрешностей и структурной оптимизации технологических процессов.

2. Раскрыт механизм компенсирующих взаимодействий в пространственных размерных связях машин для обеспечения выходных параметров точности.

3. Изучение механизма компенсирующих взаимодействий позволило разработать ряд моделей для его описания, решающих задачи согласованного определения взаимосвязи размерных параметров точности и свойств материалов.

4. На основе механизма компенсирующих взаимодействий разработаны два метода компенсации погрешностей при сборке машин: деформации звеньев и сборка с компенсирующими материалами. На способы компенсации получены 2 авторских свидетельства и один патент.

5. Показано, что при разработке технологии сборки с компенсирующими взаимодействиями изменяется структура маршрута и операции. При методе деформации звеньев структура изменяется за счет введения перехода направленного силового замыкания, а при методе сборки с компенсирующими материалами-за счет операции по интенсификации процессов отвердения полимеров.

6. Дано алгоритмическое описание в форме сетей Петри методики проектирования процессов сборки с включением методов компенсации, способствующее усовершенствованию САПР сборки.

7. Разработана система исчисления высказываний при проектировании технологии сборки (ИВС), позволяющая моделировать процессы рассуждений о связях образования сборочных единиц и структуры технологии сборки с компенсирующими операциями.

8. Раскрыты принципы и методы структурной оптимизации технологии сборки на уровне маршрутного и операционного описания с использованием критериев - количества действий при образовании сборочных единиц и степени дифференциации.

9. Определены закономерности предельной дифференциации и концентрации, формализованные уравнениями с коэффициентами, изменяющимися по геометрической и арифметической прогрессии. Выявлены особенности связей переходов при оптимизации технологии с компенсирующими взаимодействиями.

Ю.Выведены уравнения состояний сборочной системы, отражающие периодический закон увеличения во времени длины очереди деталей, ждущих обработку, и предсказывающие вероятное состояние системы в любой момент времени.

11.На основе методики проектирования, системы (ИВС) и раскрытых закономерностей, разработаны алгоритмы и модули САПР сборки: размерный анализ, схемы сборки и оптимизация технологии сборки с компенсирующими операциями.

12.Обобщены способы компенсации и получены структурные уравнения процессов достижения точности для решения задачи проектирования оптимальной технологии сборки с учетом технических и экономических критериев. В результате теоретических и практических исследований показана целесообразность и эффективность решения задач при проектировании технологии сборки методами теории пространственных размерных связей с учетом свойств материалов, системы (ИВС) и структурной оптимизации.

13.На базе геометрических моделей выходных параметров и принципов их технологический реализации спроектировано и изготовлено контрольное устройство с использованием интерференции света (колец Ньютона).

272

Контрольное устройство и ряд конструкций оснастки, используемые в технологии, защищены авторскими свидетельствами и патентами.

14.Реализация методов компенсации погрешностей при сборке соединений деталей с использованием модулей программ размерно-технологического анализа и схем сборки позволила ускорить технологическую подготовку производства и сократить трудоемкость сборочных работ за счет исключения интенсивных пригонок шабрением, выполняемых вручную. Внедрение в производство разработанных технологических процессов сборки, где применяются методы компенсации погрешностей деформации звеньев и компенсирующими материалами осуществлено на предприятиях России и ближнего зарубежья: Уралмашзавод г.Екатеринбург, Станкозавод им.Серго-Орджоникидзе г.Москва, Машиностроительный завод г.Краматорск, Тракторный завод г.Волгоград и т.д. Эффективность внедрения отраженная в актах и протоколах испытаний, оценивается снижением трудоемкости на разных изделиях от 1,5 до 7 раз, (акты внедрения и экономические расчеты представлены в приложении 1).

15.Методы расчета размерных цепей, математические модели, технологии сборки с применением способов компенсации, расчеты оптимальных режимов и форм организации сборки реализованы в программах для ЭВМ и внедрены в учебном процессе ИжГТУ и других вузов. О

1. Автоматизация дискретного производства. / Боков Б.Е., Бокачев Г.И., Бояджиев И.К. и др.; под общ. ред. Семенова Е.И., Волчкевича Л.И. М.: Машиностроение, 1987. -376с.

2. Алабушев П.М. и др. Теория подобия и размерности. Моделирование. М.: «ВШ», 1968.

3. Адаптивное управление технологическими процессами. / Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Протопопов С.П. и др. М.: Машиностроение, 1980. -36с.

4. Анферов М.А., Селиванов С.Г. Структурная оптимизация технологических процессов в машиностроении. Уфа: Гилем, 1996. -185с.

5. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. -256с.

6. Балакшин Б.С. Роль размерных цепей и компенсаторов при конструировании машин. // Машиностроитель. 1933, №10.

7. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1982. Кн.1. -288с.; Кн.2. -268с.

8. Буловский П.И. и др. Проектирование и оптимизация технологических процессов и систем сборки РЭА./ П.И. Буловский, В.П. Ларин, A.B. Павлова. -М.: Радио и связь, 1989. 176с.

9. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов.-13е изд. М.: Наука, 1986. -544с.

10. Ю.Васеленко В.А. О расчете векторных размерных цепей. // Вестник машиностроения. 1973. №12. с.49.

11. И.Вентцель Е.С. Исследование операций. М.: Сов.радио, 1972. -552с.

12. Власов В.З., Леонтьев H.H. Балки, плиты и оболочки на упругом основании. -М.: Физматгиз, 1960.

13. Воронин A.B., Гречухин А.И. и др. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1985. -272с.

14. Воронин A.B., Шандров Б.В. Автоматизация сборки агрегатов с применением компенсаторов. В кн.: Научные основы автоматизированной сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. с. 168-176.

15. Гаврилов А.Н. Основы технологии приборостроения. М.: «ВШ», 1979. — 328с.

16. Галин Л.А. Контактная задача теории упругости. М.: Гостехтеретиздат, 1953.

17. Гусев A.A. Адаптивные устройства сборочных машин. М.: Машиностроение, 1979. -208с.

18. Гусев A.A., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Технология машиностроения (специальная часть). М.: Машиностроение, 1986. -488с.

19. Дальский A.M. Технологическая наследственность в сборочном производстве. М.: Машиностроение, 1978.

20. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1988. -302с.21 .Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.

21. Дьяченко П.Е. и др. Площадь фактического контакта сопряженных поверхностей. М.: АН СССР, 1963.

22. Димов В.А., Осетров В.Г. Сборка неподвижных соединений с применением анаэробных материалов. // Производственно-технический бюллетень, 1979. №5 с. 12-15

23. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. Изд. 2е доп. и переработ. М.: Машгиз, 1963. -308с.

24. Жабин А.И. Совершенствования технологических методов повышения качества изделий тяжелого машиностроения и эффективности их сборки. Автореферат на соискание ученой степени докт. техн. наук. М.: 1987.

25. Жабин А.И., Мартынов А.П. Собираемость крупных зубчатых зацеплений на основе расчета сборочных размерных цепей. // Вестник машиностроения, 1973. №1 с.43-46.

26. Жемочкин Б.Н. Теория упругостей. -М.: Госстройиздат, 1957. -257с.

27. Жигалов Б.К., Лещинер Е.Г. Применение графов в размерных расчетах. Учебное пособие. Томск: 1978. -80с.

28. Жесткость стыков. Труды первого всесоюзного семинара по контактной местности. Тбилиси: изд. ГПИ им. Ленина, 1966.

29. ЗО.Зиняев В.И. Линейные размерно-силовые цепи газотурбинных двигателей в проекции на одну плоскость: Учеб. пособие. Уфа: УАИ, 1987. -78с.31.3иняев В.И. Расчет линейных размерно-силовых цепей машин. Учеб. пособие. Уфа: УАИ, 1988. -85с.

30. Иванов В.В. Практика расчета размерных цепей в машиностроении. -Москва-Киев: Машгиз, 1960. -93с.

31. Ильиченко О.Т. Определение площади фактического контакта двух плоских тел. // Вестник машиностроения, 1958, №10.

32. Карелин Н.М., Гирель A.M. Повышение точностей относительной ориентации деталей при автоматической сборке. // Вестник машиностроения, 1967, №9, с.68-71.

33. Капустин Н.М., Павлов В.В., Козлов Л.А. и др. Диалоговое проектирование технологических процессов. -М.: Машиностроение. 1983. -255с.

34. Коганов И.А., Восресенский Е.А. Способ оптимизации процессов сборки, осуществляемых методами компенсации на основе использования ЭВМ.-В кн.: Технология машиностроения. Вып.40. Тула, 1975. с.3-11.

35. Котов В.Е. Сети Петри. М.: Наука. 1984. -160с.

36. Кремницкий И.М. Метод сборки с использованием пластмассы в качестве жесткого компенсатора. // Хим. и нефтяное машиностроение, 1967, №12, с.35-38.

37. Колесов И.М. Служебное назначение и основы создания машин. -М.: Мосстанкин, 1973. Часть1. -1 Юс.; Часть2. -121с.

38. Колесов И.М. Технология машиностроения как отрасль науки. // Вестник машиностроения, 1981. № 11.

39. Колесов И.М. Количественная связь погрешностей формы, поворота и расстояния плоских поверхностей деталей. // Вестник машиностроения, 1968, №8.

40. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1874.-378с.

41. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. -М.: Машиностроение, 1976. -248с.

42. Косилова А.Г. и др. Точности обработки, заготовки и припуски в машиностроении. -М.: Машиностроение., 1976. -280с.

43. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. -М.: Наука, 1984. -831с.

44. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.

45. Кульневич Т.В и др. Расчет размерных цепей при сварке трением с использованием ЭВМ В кн. Вопросы сварочного производства. Челябинск, 1983, с. 144-146.

46. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. -М.: Машиностроение, 1971.-264с.

47. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация в промышленности. Л.: Лениздат, 1976.-397с.

48. Ляндон Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении. -М.: Машгиз, 1967.

49. Маталин A.A. Технология машиностроения.: Учебник для вузов. Л.: Машиностроение, 1985. -576с.

50. Мельников Г.М. Пластмассовый слой в качестве компенсатора при сборке приспособлений. В кн. Сб. тр. Моск.высш.техн.уч-ща им. Н.Э.Баумана, 1972, №12. с.39-41.

51. Наянзин Н.Г. Системное проектирование ГПС. М.: НИИМАШ, 1984. -53с.

52. Новиков М.Н. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1983.-592с.

53. Норенков И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем. М.: Высшая школа, 1986. -304с.

54. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф. Определение времени заполнения полости жидкотекучей пластмассой. // Межвузовский сб. науч. тр.: «Совершенствование технологических процессов в машиностроении».-Ижевск: ИМИ, 1976. 25-26с.

55. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф. Размерные связи в машинах с учетомконтактных деформаций. //Межвузовский сб. науч. тр.: «Совершенствование технологических процессов в машиностроении». Ижевск: ИМИ, 1977.

56. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф., Сибиряков В.В. Сборно-разборные контрольные линейки и поверочные плиты. //Совершенствование технологических процессов в механосборочном производстве. Сборник науч. тр. Ижевск: ИМИ, 1978.

57. Осетров В.Г. Связи свойств полимерных материалов и размеров при сборке. //Проектирование металлопластмассовых конструкций.- Межвузовский сб. научн. тр. Ижевск: ИМИ, 1983.

58. Осетров В.Г., Александрова Л.И., Федоров Б.Ф. Определение коэффициента трения при зажиме деталей на оправках. //Сб. «Вопросы совершенствования технологических процессов в машиностроении», Ижевск: Удмуртия, 1968. 77-79с.

59. Осетров В.Г., Фарафошин В.В. Технологический процесс сборки цилиндрических соединений с компенсирующими материалами. /Инф. листок №27-81, Западно-Уральский межотрасл. ЦНТИ, Ижевск, 1981.

60. Осетров В.Г. Расчет на ЭВМ оптимального режима работы обеспечения механосборочного производства. // Выпуск 1. «Автоматизированное2f7Jпроектирование в технологической подготовке производства», Ижевск: ИМИ, 1990.

61. Осетров В.Г. Обработка цилиндрических деталей на оправках скомпенсаторами // Тез. докл. Всесоюз. научн.-техн. конф. «Прогрессивные технологические методы механообработки, сборки и обеспечения качества цилиндрических деталей».: Пенза, ПДНТП, 1980.

62. Осетров В.Г., Свитковский Ф.Ю. Логика и практика сборки машин., -Ижевск: ИжГТУ, 1996. -87с., ил.

63. Осетров В.Г. и др. Сборно-разборные контрольные линейки и поверочные плиты. //Совершенствование технологических процессов в механосборочном производстве. Сб. науч. тр./ИМИ,- Ижевск: ЦНТИ, 1979. с. 50-55.

64. Осетров В.Г., Брагин Г.А. Точность сборки прецизионных устройств с учетом контактных перемещений. // Совершенствование технологических процессов в механосборочном производстве. Сб. науч. тр./ИМИ,- Ижевск: ЦНТИ, 1979. с.55-59.

65. Осетров В.Г. Энергосберегающие процессы и оснастка в механосборочных цехах. Ижевск: Удмуртия, 1987. -124с.

66. Осетров В.Г. Определение точности расположения деталей при сборке машин. //Вестник машиностроения, 1986. №11. с. 47-50.

67. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф. Бригадные формы труда при сборке. Ижевск: Удмуртия, 1984.-95с.

68. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф. Сборка машин с компенсаторами. М.: Машиностроение, 1993. -96с. ил.

69. Осетров В.Г. Исследование процессов изготовления и работоспособности сферических соединений с пластмассовыми компенсаторами. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук, ППИ, Пермь, 1973.

70. Осетров В.Г., Федоров Б.Ф. Компенсаторы погрешности базирования. //Управление качеством в механосборочном производстве. Сб. науч. тр.-Пермь: ППИ, 1977.

71. Павлов В.В. Математическое обеспечение САПР в производстве летательных аппаратов. М.: МФТИ, 1978. -68с.

72. Павлов В.В. Структурное моделирование производственных систем: Учеб. Пособие.- М.:Мосстанкин, 1987. -80с.

73. Петренко А.И., Семянков О.И. Основы построения систем автоматизированного проектирования.- Киев: Вища школа, 1985. -294с.

74. Пичугин И.К., Поляков В.М. Исследование влияния металлопластмассовых опор на долговечность подшипников качения // Вопросы совершенствования технологических процессов в машиностроении. Сб. статей. Выпуск 4, -Ижевск: Удмуртия, 1973. 143-148с.

75. Пуш В.Э., Пичерт Р., Сосонкин B.JI. Автоматические станочные системы. /Под. рец. В.Э. Пуша. -М.: Машиностроение, 1982. -318с.

76. Первозванский A.A. Математические модели в управлении производством. -М.: Наука, 1975.-616с.

77. Плещев В.Ф. О расчете угловых размерных цепей. //Вестник машиностроения, 1985, №11. с.30-33.

78. ЮО.Решетов Д.Н., Левина З.М. Расчет станков на контактную жесткость. //Станки и инструмент, 1951, №1.

79. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966.

80. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойчивости деталей машин. -Киев: Наук. Думка, 1984. -272с.

81. Саму ль В.И. Основы теории упругости и пластичности. Учебное пособие для инженерно-строительных вузов. -М., Высшая школа, 1970.

82. Семенов Н.В. Исследование возможности применения пластмассовой прослойки как компенсатора погрешностей при сборке узлов и машин. Автореферат диссертации на соискание уч. степени канд.техн.наук. -Ижевск: ПЛИ, 1966.

83. Советов Б.Я. Информационная технология: Учеб. для вузов по спец. Автоматизир. системы обработки информ. и упр. -М.: Высшая школа, 1994, -368с.

84. Юб.Советов Б.Я., Яковлев С.А. Моделирование систем: Учеб. для вузов. -М.: Высшая школа, 1985, -271с.

85. Солонин И.С., Солонин С.И., Расчет сборочных и размерных цепей. -М.: Машиностроение, 1980,-110с.

86. Соколовский А.П. Жесткость в технологии машиностроения. -М.: Машгиз, 1946.

87. Турыгин В.И. Исследование соединений узлов с пластмассовыми компенсаторами в агрегатных станках. Автореферат на соискание уч.степени канд.техн.наук, ПЛИ, Пермь, 1974.

88. Ю.Теннер О.Г. Влияние погрешностей изготовления направляющих скольжения на контактную жесткость. «Станки и инструмент», 1968, № 3.111 .Технология машиностроения / Б.Л.Беспалов, Л.А.Глейзер, И.М.Колесов и др. -М.: Машиностроение, 1973. -567с.

89. Технология сборки самолетов. /В.И.Ершов, В.В.Павлов, М.Ф.Каширин, В.С.Хухорев. -М.: Машиностроение, 1986.- 456с.

90. И З.Тимошенко С.П. Сопротивление материалов, ч. 2, Госстройиздат., 1946.

91. Федоров Б.Ф. Сборка машин в тяжелом машиностроении. М.: Машиностроение, 1981.

92. Федоров Б.Ф., Семенов Н.В. Пластмассовая прослойка как компенсатор при сборке механических передач. //Проектирование и производство механических передач: Сб. науч. тр. Ижевск: Удмуртия, 1965.

93. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г. Способы сборки узлов станков без пригоночных работ. /Инф. листок № 305-76, Западно-Уральский межотрасл. ЦНТИ, 1976.

94. П.Федоров Б.Ф. и др. «Сборка узлов с применением пластмассовых компенсаторов».- В кн.: Передовая технология и автоматизация укрепления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.

95. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г. «Сборка узлов станков и машин с применением пластмассовых компенсаторов». //Комплексная механизация и автоматизация сборочных и монтажных работ. Ленинград. ЛДНТП, 1978.

96. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г. Ремонт и сборка соединений сельскохозяйственных машин. Сб. «Механизация и автоматизация сборкиизделий машиностроения для агропромышленного комплекса. Сборка-83». -М, 1983.

97. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г. Контактная жесткость соединения с упругим слоем. // Тез. докл. Всесоюз. науч.-тех. конф. «Теория трения, износа и смазки», Часть III, Контактные задачи при трении. /Институт проблем механики АН СССР Ташкент, 1975.

98. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г. Точность сферических соединений с пластмассовой прослойкой. // Тез. докл. 3-й науч.-тех. конф. УПИ. /Уральский политехнический институт .- Свердловск: УПИ, 1970. с. 7.

99. Федоров Б.Ф., Осетров В.Г., Брагин Г.А. Сборка машин без пригоночных работ. / Тез. докл. Юбилейной Всесоюзной науч.-тех. конф., посвященной 150-летию МВТУ им. Н.Э.Баумана. М. 1979.

100. Файнгауз В.М. Измерение коэффициентов демпфирования подшипников качения. «Известия вузов. Машиностроение», 1968, № 12.

101. И.Хуго и др. Пер. с чешек. Конструкционные пластмассы. Свойства и применение. «Машиностроение», 1970.

102. Челищев Б.Е. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении. /Б.Е.Челищев, И.Б.Боброва, А.Гонсалес-Саботер; под ред. Н.Г.Бруевича. -М.: Машиностроение, 1987. -264с.

103. Чихладзе Т.Е. Экспериментальное исследование жесткости плоских стальных стыков. «Известия вузов. Машиностроение», 1962, № 4.

104. Шемарин H.H. Теоретические основы компенсационных принципов повышения эффективности сборки автоматических машин. Автореферат на соискание уч.степени докт.техн.наук, ТПИ, Тула, 1985.

105. Шемарин H.H., Терехин H.A., Мигай А.Ю. Основные условия эффективности применения машинной подгонки в сборочных процессах. //Исследования в области машинной обработки и сборки. Тула: ТПИ, 1981. с. 56-60.

106. Штаерман И.Я. Контактная задача теории упругости. М., Гостехиздат, 1949.131 .Яковлев В.Ф. Измерение деформаций и напряжений деталей машин. М.: Машгиз, 1963.

107. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение. 1974.

108. Archard I.F. Elastic deformation and the laws of friction, Proc. Royal Society, Ser. A, 1967, № 1233.

109. Bowden F.P.,Tabor D. The area of contakt beween stationary and beween moving surfaces, Proc. of Royal Society, Ser. A, 1939, № 7.

110. Connolly R. and Thorneley R.H. Determining the normal stiffnes of joing faces , Transaction ASME, Journal of Engineering for Industry, 1967, № 6.

111. Eisele F., Corbach K. Dynamische Steifigkeit von Fuhrungen und fugenverbindungen an Werkzeugmaschinen, Machinenmarkt, 1964, Ig.70, № 89.

112. Eschman P. Die Walzlagerpraxis, 1963.

113. Gunter D. Untersuchung an Walzlagern, Industrie-Anzeiger, Ig. 85, 1963, № 28.

114. Ling F.F. On Asperity Distributions of Metallic Surfaces, «Journal applied physics», 1958, № 8, vol 29, p. 1168-1174.

115. Masuko Masumi, Ito Iochimi, Urushiyama Nobuynki. Experimentalle Untersuchung der statischen Biegesteifigkeit von verschraubten Fugen an Werkzeugmaschinen, Bull. ISME, 1969, 12, № 49.

116. Pic I. Die Starrheit der Schraubenverbindung, Konstruktion, 1967, 19, № 1.

117. Thonrley R.H., Connolly E.R., Barash M.M., Koenigsberger E. The effect of surfage torography upon the static stiffness of mashine tool joinst, Int. Journal Machine Tool Design and Research, vol. 5, 1965.

118. Thonrley R.H., Connolly E.R., Koenigsberger E. The effect of flatness of joint faces upon the static stiffness of mashine tool joinst, Prog. Institute Mechanical Engineers, 1967-68, 182, №18.

119. Schlosser E. Der Einfluss ebener verschraubten Fugen auf das Statische Verhalten von Werkzeugmaschinengestellen, Werkstattstechnik, und Maschinenbau, Ig. 47, Heft 1, 1957.

120. Shawki G.S.A., Abdel-Aal M.M. Rigidity considerations in fixture design-contact rigidity at locating elements, International Journal of Machine Tool Design and Research,vol. 6, №1, 1966.

121. Wiche E. Federung von Walzlagern bei beliebiger Lagerluft, Konstruktion, 1967, №5.

122. Wieclaw Olszak, Kuzniewski B. Wplyw luzu katowego i sity osiowej na sztywnose narzedzi skrawajacych z chwytem stozkowym, Mechanik № 6, 1970.

123. Vaughan L.H. Plastics Progress 1957, ILiff and Sons. Ltd., London, 1958.

124. Mehdorn W. Kunstpresstofe und andere. Kunststoffe, VTI Varlag, Berlin. 1959.

125. Расчет размерных цепей при проектировании технологии сборки. Mement Jibor. Valoszinuseg szamitasok a szerelem yechnologici tervezscnel. «Gep», 1973, 15, №8, c.321-326. /венг./

126. Статический метод расчета размерных цепей. Vechet V., Glaubitz W. Berechning von Mabketten unter Verwendung der Edgeworthschen Reihe. «Feingeratetechnik», 1978, 27, № 10, c. 458-461. /нем./

127. K расчету линейных размерных цепей. Binbeziehubg von Form und Lageabweichungen in die Berechnung linearer Masketten. Beck. Chr. «Feingeratetechnik», 1984, 33, №1, c.6-9 /нем./

128. Соединение, пригонка и проверка деталей машин. Schrok J. Fugen. Passen, Prüfen von Maschinenteilen Braunschweig Georg Westermann, 1961, 304c. ill 1980 DM /Рец. Simonis F.W. «Konstruktion», 1962, 14, №6, c.247 /нем. /

129. Соединение цилиндрических поверхностей твердеющими пластмассами. Endlich W. Praxisbeispiele: Verbinden zylindrischer.- «Verbindungstechnik», 1973, 5, №1,25-30/нем./

130. Распределение функций между человеком и машиной в процессе проектирования сборки изделий. Banasikowski Marek. Roxdzial Punkej i miedzy ezlowiekiem a maszyna w procesie montazu. «Mechanik», 1977, 50, № 3, c. 134-136.

131. Компенсационное соединение. Kusek Zouis F., Johnson John R. Expansion joint. Phillips Petroleum Co. Пат. США. кл. 55-267. № 3254476, заявл. 16.03.62, опубл. 7.06.66.

132. Неразъемное соединение с жидкотекучим заполнителем. Ниитака С. Япон. пат. кл. 53ЕО, (F16b), № 48-863, заявл. 18.12.70, опубл. 29.03.73.

133. Способ сборки машин и узлов с помощью пластмассовой прослойки. Fahrenschon Peter и др. Monta geverfahren für Maschinenbaugruppen and -elemente. Пат. ГДР. кл. B23p 17/04, B23Q 1/02, № 126764, заявл. 20.07.76. № 193960. опубл. 10.08.77.

134. Способ соединения деталей пластмассовыми пробками. Smith М. Fixing together ob components. Англ. пат., кл. В5А, (В 29 в 1/00), № 1196521, заявл. 10.01.69, опубл. 24.06.70.

135. Сборка металлических деталей с термопластичными материалами. Brow О J. Method ob assemling a bastener on.Пат. США, кл. 264-249, (В28 в 11/08, В23 р 11/00), № 3491183, заявл. 24.11.67, опубл. 20.01.70.

136. A.C. 816734 МКИ В23р11/00 Способ сборки плоских деталей. /В.Г. Осетров, В.В.Сибиряков, Б.Ф.Федоров (СССР) № 2584154/25-10; заявл. 25.10.78, опубл. 30.03.81, бюл. №38.

137. А.С. 872958 МКИ. Устройство для контроля перпендикулярности торцевой плоскости к геометрической оси детали. / В.Г. Осетров, Г.А.Брагин, З.И.Попова (СССР) № 2816428/5-09; заявл. 15.09.79, опубл. 16.10.81, бюл. №38.

138. А.С. 978969 МКИ В21Д1/02. Устройство для правки серповидной металлической ленты. / В.Г. Осетров, В.А.Димов, Н.А.Шамин, И.Н.Шамин (СССР) № 3245746/11-02; заявл. 11.02.82, опубл. 07.12.82, бюл. №45.

139. А.С. 1116185 МКИ F01B23/06. Пневмодвигатель Осетрова. / В.Г. Осетров, А.В.Осетров.(СССР) № 32455746/11-02; заявл. 11.02.82, опубл. 07.12.82, бюл. №45.

140. А.С. 1237844 MKHF 16Н55/14. Зубчатая передача. / В.Г. Осетров, Б.Г.Никитин, З.И.Попова, В.Ф. Смирнов (СССР). № 3777613/18-04; заявл. 18.04.84, опубл. 15.06.86, бюл. №22.

141. А.С. 1439442 МКИ G01M13/04. Устройство для контроля состояний подшипников качения. /С.И.Захаров, В.В.Васильева, В.Г. Осетров (СССР). -№ 4245018/27-05; заявл. 27.05.87, опубл. 27.07.88, бюл. №43.

142. А.С. 1423934 МКИ G01M13/04. Устройство для контроля состояния узлов трения качения. / С.И.Захаров, В.Г. Осетров, О.Р.Чигвицев (СССР). № 4195914/25-27; заявл. 17.02.87, опубл. 15.09.88, бюл. №34.

143. А.С. 1435858 МКИ G01B15/22. Пневмоцилиндр. / В.Г. Осетров, Ф.К.Касимов, A.B.Осетров (СССР) № 405190/22.04-86; заявл. 22.04.86, опубл. 20.05.88, бюл. №41.

144. А.С. 1633308 МКИ G01M14/05. Устройство для виброконтроля состояния подшипников. /С.И.Захаров, В.Г. Осетров (СССР). № 4665230/22.02; заявл. 22.02.89, опубл. 28.01.90, бюл. №45.

145. А.С. 1710195 МКИ . Способ сборки плоских деталей. /В.Г. Осетров, И.Г.Пичугин, В.В.Юшков (СССР). № 4773513/20-11; заявл. 20.11.89, опубл.

146. A.C. 964655 МКИ . Счетная линейка. / В.Г. Осетров, Ю.А. Вахрушев, И.Г.Ладыгин (СССР) № 3147728/11-03; заявл. 10.10.80, опубл. 07.10.82, бюл. №37.

147. Способ восстановления соединения цилиндрических деталей. / В.Г. Осетров (Россия). Полож. решения по заявке на патент № 93637844/68; заявл. 23.07.93, опубл. 10.01.97 Бюл.№1.

148. СТП 7206-74 Применение пластмассовых компенсаторов при сборке узлов машин НКМЗ. /А.П.Мартынов, В.Г. Осетров, Краматорск: НИИПТМаш, 1974-32с.

149. СТП АДХ 15-80. Методы компенсации погрешностей при сборке машин. /В.Г. Осетров, Ижевск: ИНИТИ, 1980. - 34с.

150. Осетров В.Г., Касимов Ф.К. Предприниматель и производство (модели, задачи, решения). Ижевск: Изд-во ИжГТУ. -1997, 140с.2 8

151. УТВЕРЖДАЮ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТ1 ЗАО НПФ "ДЖЕ1. РУССКИХ С.В •1. АКТ

152. ВНЕДРЕНИЯ ТЕХПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И СХЕМЫ СБОРКИ НА ГРУППУ РЕДУКТОРОВ

153. Мы, нижеподписавшиеся, инженер-технолог Щелыгина H.H. и начальник КБ Иванов В.Б., составили настоящий акт о нижеследующем:

154. С марта 1997г. Щелыгиной H.H. была освоена система ADEM GMD, разработаны технологические процессы механической обработки и схемы сборки на группу редукторов по методике канд. техн. наук, доцента Осетрова В.Г., разработанной на кафедре ТРП ИжГТУ.

155. Технологические процессы и схема сборки соответствуют требованиям, предъявляемым производством и в настоящее время внедрены на призводственных участках.

156. Эффективность от внедрения получена за счет сокращения времени на разработку и оформление конструкторской и технологической документации.

157. При проектировании одного технологического процесса затрачиваемое на это время сокращается в 2-3 раза. Т', -""1. НАЧАЛЬНИК КБ1. ИНЖЕНЕР-ТЕХНОЛОГ1106.97

158. Проректор по НИР ИМИ Лалрин 0.11,• «УТВЕРЖДАЮ»'.''Х'^уь Главный инженер1. V'■'':■' Я\ і іредприятинач:, А-І882а^юов-гб.С.1. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ ВЩРЕНИЯ8 ч апреля 1982г.

159. Перечень внедренных р,абот по теме:1. N1,и. 'одержан яг рябої

160. Достигнутая эффективность. 'техническая

161. Те X НОЛо ги чес кий процессоборки с применениемлласт.ма.с с.шз ых .коміжл сат.ар о в. „Сіияся ра в. а. р.ка. ГЖ1*.