автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.03, диссертация на тему:Теоретическое обоснование и разработка способа модификации фрикционных свойств волокон в процессах прядения

РГ8 ОД

г. о

На правах рукописи УДК |б77.021.158+677.021.17/. 188^ : 539.62/043.3/

КАШТАНОВ АНАТОЛИЙ ФЕДОРОВИЧ

ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА СПОСОБА ЮДОЖАЩИ ФРИКЦИОННЫХ СВОЙСТВ ВОЛОКОН В ПРОЦЕССАХ ПРЯДЕНИЯ

Специальность: 05.19.03. - технология текстильных материалов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 1996

Работа выполнена в производственных условиях АОЗТ "Фряновска фабрика", АО "Павлово-Посадский камвольщик" и в лабораториях Моек вской государственной текстильной академии имени А.Н.Косыгина.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Севостьянов Алексей Григорьева доктор технических наук, профессор Павлов Ювеналий Васильевич; доктор технических наук, профессор Коган Александр Григорьевич.

Ведущая организация: АОЗТ " Фряновская фабрика", Московская область

Защита состоится " " 1996 г. в ~/(<7 час.

на заседании диссертационного ■ совета Д 053.25.01 в Московской государственной текстильной академии имени А.Н.Косыгина по адресу 117918, г.Москва, ул.М.Калужская, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московской государственной текстильной академии имени А.Н.Косыгина.

Автореферат разослан " 43 " сЛг^С^.199 6 г.

Ученый секретарь дйссертавдонного / совета

д.т.н., профессор

Кудрявин Л.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность теш. В настоящее время условия работы отечественной текстильной промышленности характеризуются острым дефицитом золокнистого сырья, его ухудшающимся качеством и одновременно - необходимостью выпуска конкурентноспособной продукции. Как никогда эанее, эта ситуация требует использования технологии прядения,обвсучивающей экономию сырья и высокое качество пряжи. Эти задачи ре-паготся путем целенаправленных преобразований свойств волокнистых гоодуктов в ходе высокоэффективных технологических процессов в пря-цении. Большинство из них являются процессами механической обработки, общая сущность которых состоит в перемещении волокон друг отно-зительно друга, сопровождающееся-большей, по мере обработки, ориентацией их вдоль продукта, изменением их конфигурации и др.

Перемещение волокон осуществляется в зонах обработки на кардо-г гребнечесальных машинах за счет извлечения волокон из системы игл пространство между которыми заполнено волокнами обрабатываемого прс цукта, и в полях вытягивания вытяжных приборов, где происходит сме-цение волокон друг относительно друга и вдоль продукта.

Извлекаемые из системы игл волокна под воздействием приложении к ним сил частично разрываются, что имеет следствием уменьшение сре прей длины волокна до 40$, снижение выхода пряжи из сырья - до 10% я его обесценивания в десятки раз при переходе в отходы.

Смещение волокон в полях вытягивания сопровождается образовани ем неровноты от вытягивания в утоненном продукте. Усиленная наличием разорвавшихся /коротких/ волокон и многократной повторяемостью процесса, образующаяся неровнота приводит к повышенной обрывности ровницы и пряжи в процессе получения ее и при дальнейшей переработке. Доля обрывов пряжи по этой причине достигает 40$ от их общего числа, дефектов полотен в ткачестве - до 50$, а в целом она увеличи вает отходы, снижает производительность труда, оборудования и ухудшает качество продукции.

Как желательные, так и негативные результаты обработки продукта являются следствиями воздействия на составляющие его волокна силовых полей фрикционной природы. Поля трения, формируемые путем поперечного сжатия обрабатываемых продуктов, зависят от ряда факторов свойств волокон, продукта, поверхностей рабочих органов, взаимного положения и режима работы последних. Оперативное регулирование силовых полей на основе единого принципа воздействия на продукты в на

ибольшей мере осуществимо путем изменения свойств волокон адекват но типовым ситуациям в активных рабочих зонах конкретных машин.

Оптимизация силовых полей этим способом невозможна без науч! го обоснования подлежащих изменению свойств волокон, оптимальны} значений их характеристик и разработки эффективных средств его ре лизации. Из изложенного следует, что разрабатываемая тема являете актуальной.

Автор защищает;

- новую технологию прядения, позволяющую на различных перехс изменить фрикционные свойства волокон для улучшения их качества;

- метод минимизации обрывности волокон при обработке продукт системами игл на кардо- и гребнечесальных машиназ;

- метод минимизации неровном по толщине от вытягивания;

- методы расчета напряжения сопротивления сжатию поверхностя рабочих органов машин обрабатываемых продуктов, чисел контактов м жду волокнами, а также иежду волокнами и поверхностями рабочих ор ганов;

- новые конструкции пеногенераторов и оптимальные параметры работы при жидкостной обработке продуктов прядения /ленты,ровницы, а также химического жгута на основе технологических требований;

- способ и оптимальную технологию нанесения эмульсии на полу фабрикаты для изменения характеристик фрикционных свойств волокон в заданном направлении.

Цель работы и задачи исследования. Цель работы - разработка метода управления фрикционными свойствами волокон полуфабрикатов прядильного производства, подлежащих изменению в соответствии с ц< лями и условиями реализации типичных технологических процессов. Л, достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

- разработка метода расчета фрикционных свойств волокон в зависимости от их напряженно-деформированного состояния при взаимод« ствии с системами игл для минимизации обрывности волокон;

- установление влияния свойств волокон на силы, действующие I них в вытяжном приборе, для минимизации неровноты по толщине от ы тягивания;

- разработка методов расчета характеристик силовых полей: чис ло фрикционных контактов между волокнами и с поверхностями рабочю органов; напряжений сжатия волокнистых продуктов поверхностями рас чих органов машин;

- разработка метода воздействия на волокна полуфабрикатов дал

хеленаправленного изменения их фрикционных свойств и средств его реализации.

Метода исследования. Задачи, поставленные в работе, решались теоретически и экспериментально. Теоретические исследования выполн га с использованием теории случайных функций, теории выбросов этих функций, теории перколяции, численных методов прикладной математик ''метода вариации параметров при решении систем нелинейных уравнени ; четырьмя неизвестными, метод Декарта-Эйлера для решения уравнегаг. тетвертой степени, метод численного интегрирования/. В работе испО' гьзованы теории трения, упругости, гидродинамики двухфазных сред, юдобия.

Экспериментальные исследования выполнены на основе разработан-шх автором методов оценки размеров контактной площадки валика и щ шндра, оценки сил трения между волокнами раскручиваемого продукта женки характеристик контактов волокон полуфабрикатов с плоской сж1 тающей поверхностью, физического моделирования контактирования во-гокон, оценки количества наносимой на полуфабрикат жидкости и соответствующих стендов дахя их реализации.

В работе использованы: метод радио'автографии волокон, техничес сая скоростная киносъемка, видиосъемка. Для оценки свойств волокон I пряжи использованы стандартные методы.

Научная новизна. В диссертационной работе впервые:

- разработана математическая модель для расчета силы извлече-гия волокна из системы игл с учетом: случайности конфигурации воло-сна, различного расположения игл на поверхности рабочих органов, гространственного расположения волокон и огибаемых ими игл, формы ггл и их размеров;

- получена функция, характеризующая скорости волокон в вытяж-гом приборе,, минимизирующая неровноту от вытягивания из-за неравно-горного распределения волокон разных дайн вдоль продукта и учитнва-адая линейные размеры контактной площадки выпускной пары в реальных инструкциях вытяжных приборов;

- разработаны математические модели для расчета ускоряющих и :держивающих волокно сил в различных зонах вытяжного прибора с учетам различных вариантов фрикционных контактов по физической природе Еонтртел, пространственного распределения напряжения сжатия волок-гистых продуктов и формы их сечений; вероятности контактирования гежду волокнами и с поверхностями рабочих органов;

- получена пространственная модель конфигурации волокна на < нове реализации случайной двумерной функции с учетом различной с: пени ориентированности волокон;

- разработаны математические модели для определения среднег< числа контактов между волокнами и с поверхностями рабочих органо]

- установлены зависимости напряжения сопротивления сжатию в< локнистых полуфабрикатов различных стадий обработки;

- разработан метод проектирования пеногенераторов для нанес« ния эмульсии на обрабатываемый полуфабрикат /ленту, жгутовое хиш ческое волокно, ровницу/ с целью модификации фрикционных сюйств локон.

Практическая ценность. Заключается в следующем:

- разработан способ регулирования фрикционных свойств волоке в процессах прядения, позволяющий увеличивать длину волокон и вых пряжи и уменьшить неравномерность волокнистых полуфабрикатов;

- доказана эффективность предложенного способа модификации свойств волокон в технологии прядения в условиях АОЗТ "Фряновская фабрика" и АО "Павлово-Посадский камвольщик";

- составлено техническое задание и изготовлены пеногенератор для реализации способа модификации фрикционных свойств волокон в производственных условиях.

Результаты работы внедрены на АОЗТ "Фряновская фабрика" и ис пользуются в учебном процессе кафедры технологии шерсти МГТА имен А.Н.Косыгина.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и получили положительную оценку специалистов на:

- научных конференциях профессорско-преподавательского соста] научных сотрудников и аспирантов Московской госудатзственной текстильной академии /Москва, 1983-1996 /;

- Всероссийской научно-технической конференции "Текстиль-95" /Москва, 1995/;

- международном симпозиуме "Новые технологические процессы и оборудование в прядении" /Москва, 1992/;

- научно-технической конференции в Ленинградском НИИ текстиль ной промышленности /1991/;

- научно-техническом совете Фряновской камвольно-прядильной а брики /1985/;

- заседании научно-технического совета объединения "Мосшерсть -/1986/;

- заседании кафедры технологии шерсти МГТА им.А.Н.Косыгина /1990, 1991, 1995/;

- заседании проблемного совета механико-технологического факультета Московской государственной текстильной академии /1991/.

Образцы устройств демонстрируются на выставке МГТА и отмечены золотой медалью ВДНХ ССОР /1990/.

Публикации. По материалам диссертационной работа опубликовано 23 статьи, получено 3 авторских свидетельства, 1 патент и 4 положительных решения по заявкам на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 5 разделов, выводов по работе, списка литературы, включающего 353 наименования /1 том/, и приложений /П том/. Диссертационная работа содержит 666 страниц машинописного текста, 90 таблиц и 113 иллюстраций.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показана актуальность, научная новизна и практичес кая ценность работы; обозначен круг решаемых в ней задач.

В первом разделе проведен анализ процессов прядения как трибо-лических систем и исследований по влиянию жидкостной обработки воло кон полуфабрикатов на их фрикционные свойства и технологическую эффективность.

С целью решения практических задач технологии прядения трибо-логические процессы в активных рабочих зонах машин локализованы по условиям их осуществления. Классифицированы пары трения "волокно-волокно", "волокно-рабочий орган" с учетом разнообразия природы волокон и материалов рабочих поверхностей.

Анализ физических и физико-химических способов модификации свойств волокон выявил преимущества жидкостной обработки волокон, обладающей обратимостью эффекта воздействия, управляемостью, простотой аппаратурного оформления и приемлимостью для предприятий современного технического уровня.

Установлено, что с экономических и технологических позиций приоритетное значение в качестве критериев типовых процессов в активных рабочих зонах машин имеют сохранение длины волокон и неровнота по толщине полуфабрикатов и пряжи.

Проведенный анализ позволил конкретизировать цель исследования как разработку метода управления фрикционными свойствами волокон адекватно условиям типичных фрикционных процессов и наметить основ-

ные направления решения поставленных в работе задач.

Во втором разделе разработана математическая модель для расчет силы натяжения волокна при извлечении его из игольчатого поля сил трения. В модели учтены следующие важнейшие факторы: форма игл, с чайный характер расположения волокна на иглах, варианты набора иг расположения волокон и осей игл под различными углами, эаполненно межигольного пространства волокнистым материалом.

В качестве критерия рассматриваемого процесса принято услови предотвращения разрыва /с вероятностью 0,954/

где Т.+г - натяжение волокна у выхода из гарнитуры иглы/

ра - средняя абсолютная разрывная нагрузка волокна; 2.с5р - среднее квадратическое отклонение разрывной нагрузки волокна.

Наиболее сложным вариантом взаимодействия волокна с системой игл является прочесывание передних кончиков волокон рядами игл крз лого гребня на гребнечесальной машине периодического действия. Видеосъемка формы бородки в момент прочесывания ее рядами игл круглого гребня выявила возможность апроксимации формы сечения конца б родки треугольником с вершинами у нижней грани верхней губки тисков, на оси иглы в момент пронизывания ею бородки и у передних кон чиков бородки. Среди волокон бородки свойством репрезентативности обладает волокно, располагающееся в плоскости медианы этого треуго ника, причем сечения игл этой плоскостью представлены эллипсами. Исследования показали, что наиболее жесткими условиями прочесывани. характеризуется момент обработки волокнистой бородки треми последними рядами.игл.

Сила натяжения волокна после взаимодействия с первой /ближайшей к концу бородки/ иглой и соседними волокнами

Т1=/Ьг-5сГ5лг> /2/

где -р - сила трения волокна об иглу при наличии давления на учас ток скольжения соседних, расположенных между иглами, волокон;

&С1 - сила трения волокна о волокна в межигольном пространстве одного ряда игл;

~ сила тРения волокна о волокна, расположенные между иглами соседних рядов.

Величины сил 5 » . а также силы начального натяжения

пределяютя по известной формуле Линкольна Б. В ней учтены напряжения сжатия бородки и числа контактов на единицу длины волокна»

Для определения силы натяжения ^ волокна использована анали-■ическая зависимость, полученная профессором Мигушовым И. И. при ус-ювии линейно-упругой деформации волокна. Для отражения реальных 'словий процесса гребнечесания в этой зависимости дополнительно учтены геометрические факторы /через угол геодезического отклонения 9 / и фактор сжатия бородки в системе игл /через напряжение С^ /:

exp(f9 Cos в [exp (S Cas 0-

\ fcWëJ [щЬп? -m2rl-

•exp [cn-¿) (S Cos в ]/iLz-Í2zoñ лг

п ,_

+ cfNi eL exp\cn-L)-(SCos & fi&tybj], /3/

?де J L - угол охвата иглы волокном;

/Я

jil - коэффициент трения волокна по игле;

S - угол охвата малым участком волокна поверхности иглы;

В. - изгибная жесткость волокна; J3 - радиус кривизны сечения; et - диаметр волокна; m - масса единицы длины волокна; If - линейная скорость скольжения волокна; /7 - число участков f¿ , на которые разбита дуга охвата; i - номер участка;

0 - угол геодезического отклонения; (f напряжение сжатия. Для определения параметров, входящих в формулы /2/ и /3/:

- разработаны теоретические основы воссоздания случайной конфигурации волокна и на этой основе - экспериментальный метод, применимый в производственных условиях;

- получены параметрические уравнения координат вершин игл различных систем;

- разработан метод идентификации координат игл, огибаемых волокном со случайной конфигурацией;

- математически обоснованы формы поверхностей игл, а также п метры эллиптических сечений игл плоскостью, в которой располагав типичное волокно бородки;

- получена аналитическая зависимость для определения углов г дезического отклонения;

- разработана и решена система уравнений для определения коо] динат участков волокна бородки с различными закономерностями для сил, действующих на это волокно.

Последовательное применение формул /2/ и /3/ для участков в< локна в зоне действия остальных игл позволило определить натяжеш по всей его длине.

С целью решения этой задачи на ЭШ на основе математической базы данного раздела и раздела 4 диссертации разработан пакет прс грамм ОАЯВ , включающий семь подпрограмм для расчета:

- статистических характеристик конфигурации волокна;

- координат вершин игл, огибаемых волокном со случайной конфг гурацией;

- геометрических параметров, характеризующих взаимодействие ъ локон с системами игл;

- координат границ участков волокна с различными закономерностями поперечного сжатия волокнистой бородки;

- напряжения сжатия волокнистой бородки в системе игл;

- среднего числа контактов между волокнами бородки на единицу дайны волокна;

- силы натяжения волокна /главная программа пакета/.

Программы пакета САЯН взаимосвязаны по исходным данным, и

зультатам расчетов. Язык программирования - Бейсик К, версия 1.1.

Пример результатов расчетов силы натяжения волокна по его длине в системе трех игл круглого гребня приведены в таблице 1 /р; чет проведен для волокон шерсти Меринос 64к при влагосодержании Обозначения в таблице:

- АВ, ЕР, МЫ- участки в межрядном пространстве;

-СИ, РД - участки скольжения волокон по иглам;

- ВС, ЛЕ, Г к, 1-М, /УР} ЯЧ - участки волокна, расположенные в зоне действия игл, сжимающих волокнистую бородку, но не соприкасающихся с иглами;.

- БТ- участок волокна, прилегающий к зажиму тисков.

Таблица 1.

1-ая игла /ближайшая ! к концу бородки/ !

2-ая игла

3-ья игла

Учас-! Сила натяжения!Учас-! Сила натяжения!Учас-!

ток ! на участке !ток ! на участке !ток !

волок! !воло-! !воло-!

на ! !кна ! !кна !

Сила натяжения на участке

АВ

ВС СИ ЛЕ

0,003 - 0,045 0,095 - 1,042 1 ,043 - 1,161 1,148 - 1,092

0,516 - 0,362 0,359 - 0,302 0,302.

Е /- 1.015 - 0,685 NN

РК 0,684 - 0,556

КЬ 0,545 - 0,543 РЙ

ЬМ 0,542 - 0,538 /?5 0,301 - 0,283

ЗТ 0,278 - 0,236

Результаты расчетов использованы для прогнозирования обрывное

ти волокон, количества гребенного очеса /раздел 5/ и оценки эффективности модификации их фрикционных свойств.

Для активных рабочих зон гребнечесальной машины периодическог действия в момент извлечения волокна из системы игл гребня питания и вертикального гребня, а также при извлечении волокна выпускной парой ленточной машины из гребенного поля имеет место близкое к взаимно-перпендикулярному расположению осей игл и плоскости расположения извлекаемого волокна. Для этого варианта приведенные выше зависимости упрощаются и могут быть использованы для определения соответствующих сил натяжения волокон.

Полученные модели позволяют рассчитать силу натяжения волокна при извлечении его из системы игл с учетом их формы и размеров, сл; чайного расположения волокна на иглах, различных системах их набора, различном пространственном расположении волокна и игл, учесть взаимодействие извлекаемого волокна с волокнами бородки в межигольном пространстве. Установлено, что к характеристикам свойств волокон, влияющих на эту силу, относятся статические характеристики конфигурации геометрической оси волокна как случайной функции; напряжение сопротивления волокнистой массы в межигольном и межряддаом пространствах сжатию, число контактов на единицу длины волокна с сс седними волокнами, жесткость волокна на изгиб, коэффициент трения волокна об иглу, эмпирические коэффициенты, характеризующие трение контрпары "волокно-волокно".

Практическое применение полученных зависимостей потребовало

обоснования среднего числа контактов на единицу длины волокна /77 (у) и напряжения сопротивления волокнистой массы сжатию cfcy /раздел 4/.

В третьем разделе разработаны математические модели для ре чета ускоряющих и сдерживающих сил, действующих_на волокно в buî жном приборе, равенство которых в момент смены волокном скоросте позволяет управлять закономерностью движения волокон через свойс последних»

В качестве оптимальной функции движения волокон принята так при которой недостаток масс в утоненном продукте, образуемый пер ходом длинных волокон на скорость выпускной пары с запаздыванием компенсируется избытком масс из-за преждевременного перехода на скорость коротких волокон. При этом условии минимйзируется неров от вытягивания из-за неравномерного распределения волокон оданак вой длины вдоль утоняемого продукта. Для реализации условия воло на с длиной от минимальной до модальной включительно должны двигаться таким образом, что

S сф ■/>(%) = Sc%+A)-fl(e.+A), /4/

а волокна с длиной большей модальной

S(Çjрсф) = Sçâj -л)-р céj -А), /5/

где £ - длины волокон: £L ^ , ^ > ;

зависимости между длиной волокна и расстоянием межд; его передним кончиком и общей диаметральной плоскостью валика и цилиндра выпускной пары в момент смены волокном скорости; p(^i),p(Pj) - долевые содержания волокон с длинами соответственно

l >У'

д - классовый промежуток статистического распределения

волокон по длине.

Для волокон с минимальной длиной' Sс максимально длиной S'(ф ~h/z . где // - ширина контактной площадки валик? и цилиндра выпускной пары вытяжного прибора.

В качестве критерия предложена мера совершенства работы выи жного прибора

I £ Е5срс^рсО\

У--^---> /6/

Г Ър^рсе^

где К - число классов статистического распределения волокон по длине;

~ расчетные значения функции ;

(еъ) - фактические значения функции ;

р(^) - процентное содержание волокон с длиною в продукте.

.С целью учета всех сил, действующих на волокно в вытяжном при боре, волокна мычки классифицированы по признаку их контактирования с различными фрикционными объектами - деталями вытяжного прибо ра, волокнами и по скоростям движения.

1 группа - крнтактирующие как с поверхностью валика, так и с другими волокнами;

2 группа - контактирующие как с поверхностью цилиндра, так и с другими волокнами;

3 группа - контактирующие только друг с другом в зажиме выпускной пары;

4 группа - волокна во вредном пространстве, контактирующие только друг с другом;

5 группа - контактирующие только друг с другом в ремешковом зажиме;

6 группа - волокна в ремешковом зажиме, контактирующие как с ремешками, так и с волокнами;

7 группа -.волокна между питающей парой и промежуточными рабочими органами.

Обобщенная формула для расчета силы /ускоряющей, сдерживающей/ волокно в вытяжном приборе:

Г = £ £ Рг Р3 (Х,у) + +

+ > /7/

где ^.....- сдерживающая /ускоряющая/ сила, действующая на волокно в группах 1....7;

в (*>УК % Сх> У>> Рз РА <Х.У>, Рв СХ>У> ~ вероятности принадлежности волокна к различным группам по сечению мычки.

Для определения сил .....^ > ^ применима фо-

рмула Линкольна Б., использование которой требует знания числа контактов между волокнами и поверхностями рабочих органов машин, площадей контактов, напряжений сжатия волокнистой мычки в различных точках занимаемого ею пространства /аналитические зависимости для этих параметров получены в разделе 4/.

Общий принцип оценки вероятности принадлежности волокна к различным группам по сечению мычки основан на определении соотношенш части сечения в пределах которого располагаются соответ-

ствующие волокна, к общей площади у)сечения мычки, так что

Для определения площади 5(х,у) сечения мычки получены аналитические зависимости ее деформации от параметров, характеризующих свойства поверхностей рабочих органов и сжимаемого продукта.

При определении Схгу) исходили из того, что в периферийной области мычки располагаются волокна, имеющие возможность, в силу миграции и случайных смещений геометрической оси волокна> выхода на поверхность мычки и контактирования с сжимающей ее поверхностью. Это случайное смещение имеет, с вероятностью 0,997, максимальную величину где - среднее квадратическое отклонение проекции геометрической оси волокна на координатную плоскость .параллельную оси продукта Ь и одновременно - направлению действия силы, сжимающей мычку в поперечном направлении /см.раздел 4/. Следовательно, все волокна, оси конфигурации которых удалены от поверхности полупродукта более, чем на , относятся к соответствующей центральной области. __

Параметры <3сх/у)] и напряжение сжатия волокнистой

мычки определялось:

- для зажима выпускной пары - через деформацию ^ эластичного покрытия валика из уравнения /9/

где £ - модуль упругости эластичного покрытия; у - объемная плотность до сжатия; а в - эмпирические коэффициенты; Ь - расстояние между центрами валика и цилиндра; 7 - соответственно радиусы цилиндра, валика; х — радиус ровницы до сжатия; а. ~ 3 /раздел 4/; - для вредного пространства и зоны между питающей парой и ремешковым зажимом - экспериментальным путем через поперечный размер 2 мычки в различных точках пространства с координатами хг(/ ; уравнение поверхности его вблизи зажима выпускной пары имеет вид

где х - расстояние от вертикальной плоскости, проходящей через продольную ось продукта, до точки измерения его поперечного размера^ ;

у - расстояние от диаметральной плоскости зажима до точки измерения размера ;

А г В, С, 1], Е, К ~ эмпирические коэффициенты;

- для ремешкового зажима /в зоне криволинейной платформы/ -через деформацию г (х/ Ц) ремешка из уравнения

2

2

/Ю/

— Ер \//СозьС(х,у) -/\/Со$Р(х,у; = о}

/и/

где £(Х,у) - объемная плотность мычки до сжатия; ■г - радиус продукта до сжатия;

- напряжение нормального давления ремешка на мычку;

- модуль поперечного изгиба ремешка;

правлении;

- момент инерции сечения ремешка;

- модуль растяжения верхнего ремешка в поперечном на-

правлении;

Кроме того, для ремешкового зажима получены аналитические зав симости для определения напряжений и деформаций в области сжатия р мешков промежуточной парой, а также между промежуточной парой и кр волинейной платформой.

Для ремешкового зажима путем расчета на ЭШ получены следующи значения напряжений поперечного сжатия волокнистой мычки /таблица ,

Таблица 2

у, мм 25 40 60 80 100 112 114 116

сН/см^' 40 42 44 46 60 70 110 70

Полученные результаты в качественном отношении соответствуют экспериментальным данным японских исследователей Ра/¿/70 К,, ЪН1та{:&ита К и Т.

Полученные модели сдерживающих и ускоряющих сил позволяют рас-счиожек-Оптимальную и фактическую закономерности движения волокон ] вытяжном приборе и их сдвиги друг относительно друга, избытки и недостатки масс в утоненном продукте и, следовательно, меру несовершс нства работы вытяжного прибора. Модели содержат совокупность параме тров, характеризующих геометрическую форму, взаимное расположение, свойства поверхностей рабочих органов вытяжного прибора, учитывают наличие контртел."волокно-волокно", "волокно-валик", "волокно-цилиндр" , "волокновремешок" и позволяют управлять процессом вытягивания через следующие свойства волокон: сопротивление волокнистой мычки сжатию, число контактов волокон на единицу длины, статистические характеристики геометрической оси волокна как случайной функции эмпирические коэффициенты.

Полученные во втором и третьем разделах результаты работы применимы для анализа вытяжных приборов с гребенными полями, работа вы пускного зажима которых идентична рассмотренному, а гребенное поле является игольчатым. При оценке сдерживающих и ускоряющих сил в этом случае учитываются утонение мычки и вероятности контактирования с быстро- и медленнодвижущимися волокнами.

Полученные зависимости показывают, что современные вытяжные приборы - самонастраивающиеся системы: заданный режим работы вытяжного прибора и свойства волокон утоняемого полупродукта предопреде-

ляют степень утонения по длине мычки и, следовательно, силы трения которые обусловливают закономерность в движении волокон и степень утонения по сечениям поля вытягивания.

Для использования полученных зависимостей необходимо обоснова ние чисел контактов между волокнами мычки и с поверхностями рабочи органов, а также напряжений ее поперечного сжатия.

В четвертом разделе разработаны модели контактирования контр-тел "волокно-волокно" и "волокно-рабочий орган" для полуфабрикате с различной степенью ориентации составляющих их волокон и модели поперечного сжатия полуфабрикатов, необходимые для определения параметров, входящих в зависимости, для расчета сил, действующих на волокно в системе игл и в вытяжных приборах.

Анализ результатов известных исследований по этим проблемам п( казал, что теоретические работы недостаточно учитывают условия в этих зонах машин, а экспериментальные результаты применимы лишь к локальным условиям опытов.

В настоящей работе обоснована принципиально новая концепция фс рмализации конфигурации волокна, основанная на анализе радиоавтогрг фов волокон и структуры волокнистого полупродукта:

- волокно по своей форме конфигурации апроксимируется реализацией двумерной случайной функцией, которая исчерпывающе характеризуется проекциями на.координатные плоскости 20Ь и хоЬ трехмерного пространства;

- совокупность реализаций, различающихся средними расстояниями от оси полуфабриката и углом по отношению к ней, образует воло-кноподобную структуру.

Этот подход позволяет формализовать факт механического контакта двух волокон к и у условиями

х^Ш-^сЦ, /12/

/13/

где - абсциссы геометрических осей волокон соответ-

ственно к и у оси . Л полуфабриката;

(Ь), г (Ь) - аппликаты геометрических осей волокон соответственно к и у оси ¿, полуфабриката;

.. - 18 -

и - расстояние от начала координат до сечения;:?: полуфабриката.

На основе известной формулы для определения среднего числа пе ресечений некоторого уровня стационарным одномерным гауссовским процессом получена следующая зависимость среднего числа контактов двух волокон пространственной конфигурации на одном уровне

2 2 2 ■Л _ [<?YXS ) (dvzs ) pvnf <f ГCs'-X^ajJ+rs'-Ajs^jJ

V= wJ \*<*J Тч cz

lc'-zKS(L)f->-íc'~zJs(L)f II /u/

s 2

1

xs

где (fxs > dzs - средние квадратические отклонения проекций пространственной геометрической оси волокна соответственно на плоскости xoL и zoL ;

(Tvxs , Óyzs ~ сред™6 квадратические отклонения проекций произво дной от пространственной геометрической оси волокна соответственно на плоскости xoL и ZûL ;

.X„s (L)} Xjs (L)y zKS CL)} (L) - средние значения проекций геометрических осей конфигураций волокон к и j соответственно на плоскости XoL , zoL i

с', s' - проекции уровня на плоскости соответственно xoL и loi .

В области возможного контактирования волокна с соседними по всем уровням и среднее число контактов на единицу длины волокна '

i-i Ms Ns

mK-LLZ Vs v ч< /15/

-t i i d где ч - число волокон в этой области;

- коэффициент распрпрямленности волокон.

Результаты расчета по ф./15/ среднего числа контактов на 1 см длины волокон ленты с Ш перехода ленточных машин /состав: шерсть мер.. 64к/ приведены в.таблице 3 /расчет осуществлялся на ЭВМ по разработанной программе/.

Таблица 3

Коэффициент за- 0,03 0,06 0,10 0,12 0,27 0,35 0,53 полнения

Среднее число контактов на 4,57 15,93 30,53 35,71 66,36 72,13 75,68 1 см длины волокна

Результаты исследования подтверждают данные а числе контактов на единицу длины волокна английского исследователя полученные при коэффициентах заполнения до 0,2, и дают возможность определить важнейшую характеристику фрикционного взаимодействия для различных полуфабрикатов и волокон.

Разработанная модель контактирования волокон с сжимающей полупродукт плоской поверхностью основана на общей концепции конфигурации волокна и структуре продукта, изложенной выше, в соответствие с которой волокно мигрирует и выступает отдельными участками на повер зшость продукта, контактируя в этом случае с сжимающей продукт поверхностью. На поверхность продукта выступает только часть волокон, находящихся в периферийном слое. Число рядов волокон в этом слое

где - среднее квадратическое отклонение геометрической оси волокна в направлении действия сжимающей силы;

- расстояние между.осями конфигурации волокон в эллиптической области контактирования.

Среднее число контактов волокна к с плоскостью .параллельной оси его конфигурации, характеризующейся проекциями - ^ ей),

/16/

Для всех волокон-, с число контактов на единицу длины

«к

Ш Сс ШГ

^Ч^^гт *с£ г

г-

■Еехр[-

х, * 2аЛ /18

. В ф./17/ и /18/ обозначены,- пошмо ранее раскрытых параметро:

А^ - минимальная абсцисса точки пересечения эллипса, ограничивав го область возможного контактирования с сжимающей плоскостью; Хг - максимальная абсцисса;

С' - расстояние между осью конфигурации волокна и плоскостью; Э' - положение уровня, изменяющегося в пределах + Х% .

Среднее число контактов на единицу длины волокна, контактируя щего с поверхностью, сжимающей продукт,

т^т^у/с. /19/

Расчеты средних чисел контактов по ф./17/ и /19/ подтверждены экспериментально.

Идентифицируя различные комбинации контртел, взаимодействую®! в активных рабочих зонах машин с поверхностями соответствующей фор мы, в работе использованы формулы теории упругости Герца для опред ления площадей их контактов.

Напряжение деформации сжатия полуфабрикатов определялось экса риментально в зависимости от их объемной плотности. С достоверностью 0,954 и статистической ошибкой средних результатов не более 5, установлено:

- общая зависимость напряжения сжатия & от объемной плотност! продукта для рассматриваемых состояний волокон описывается формуло?

/20/

где а,6 - эмпирические коэффициенты, при этом Я=гЗ;

- по мере обработки продукта сопротивление его поперечному сжатию уменьшается; наибольшее падение сопротивления сжатию отмечается для ленты после чесания /по сравнению со смесью/ и после греб-нечесания /по сравнению с лентой, поступающей в гребнечесальную машину/;

- увеличение влажности полуфабрикатов ведет к уменьшению коэффициентов в ф,/20/, т.е. имеет место снижение сопротивления волоког продукта поперечному сжатию.

Экспериментальные данные по напряжению сжатия и чи-

слам контактов волокон на 1 см2 сжимающей плоскости п приведены в таблице 4. Анализу подвергались полупродукты аппаратной системы прядения: смесь из бункера самовеса-КС, с питающей решетки предвари тельного прочесывателя - КР, ватка после 1 прочеса - В^, второго -- В2, ровница - Р, мычка - М /состав: шерсть мер.8ок - 90,4%, капроновое волокно - 5%, обраты - 4,6$/.

Таблица 4

Сжимающая- ! .Обозначения полупродуктов

нагрузка, : н ! КС , КР , В-] | ! В2 » Р I м

2,94 0,127 0,121 0.Т07 0.065 0.082 0.047

п 278,0 297,8 289,6 294,0 303,5 328,0

0,896 0,912 0,819 0,727 0,722 0,709

26,00 п 391 ,.0 424,6 428,4 437,8 456,1 485,0

В результате проведенной работы обосновапы расчетные формулы для определения:

- среднего числа контактов между волокнами полуфабриката при их.сжатии;

- среднего числа контактов, приходящихся на единицу длины волокна, контактирующего с поверхностью рабочего органа;

- размеров контактных площадок применительно к конкретным контртелам активных рабочих зон машин;

- напряжения сжатия волокон продукта в зависимости от их объемной плотности и влагосодержания.

В пятом разделе разработан принципиально новый способ и устх ства для жидкостной обработки полупродуктов в пенной среде с цел! управления силами трения в активных рабочих зонах машин.

Анализ известных способов и устройств для нанесения эмульсии на волокна полуфабрикатов показал, что они характеризуются локаль ным источником дискретизации эмульсии, что не позволяет без до пол нительных устройств обеспечить транспортировку аэрозоля к замкнут поверхностям полуфабриката. Применяемые в прядении устройства неудобны в работе из-за налипания жировых компонентов эмульсии на п верхность устройств; не отвечают принципам универсальности для ра личных полуфабрикатов, машин и ненадежны в работе.

Указанными недостатками не обладает способ абработки полуфаб рикатов в пенной среде. Вспененная эмульсия обладает механической прочностью, достаточной для ее транспортировки по каналам произвольной формы к поверхностям полуфабрикатов прядения различных ст дий обработки и обладающих различной формой поперечного сечения.

Ввиду отсутствия теоретических разработок для проектирования устройств, предназначенных для обработки полуфабрикатов прядения : пенной среде, в работе получены теоретические предпосылки, основа] ные на технологических требованиях.

Для повышения равномерности обработки поверхности полуфабрик) та эмульсией обоснована необходимость минимизации размеров пузыры пены. Согласно гидродинамики газожидкостных систем радиус пузырькг пены' /?0 в момент отрыва от отверстия воздуховода

^Ч^-б/ядс/'-/'^ /21/

где Т?7 - радиус отверстия воздуховода;

% - коэффициент сужения радиуса шейки перед началом процесса отрыва;

С1 - коэффициент поверхностного натяжения;

д - ускорение свободного падения;

а, „

уэууэ - плотность соответственно жидкости, газа.

Следовательно, минимизация А^ обеспечивает наилучшие условия для равномерного нанесения жидкости на полуфабрикат прядильного пр изводства.

Время наполнения Тп полости пеногенератора пеной

тп = (%-%)/1Г„, /22/

где объем соответственно незаполненный и занимаемый жидко-

стью в полости пеногенератора;

1ГК - объем, занимаемый вспененной эмульсией в единицу времени.

Расход воздуха

ттгу/аж

ш

/23/

где Т - линейная плотность продукта; 1Г - скорость движения полуфабриката; \л/({)~ количество жидкости в %, наносимой на полуфабрикат; 1Го - объем воздуха в одном пузырьке;

/77 - количество жидкости, наносимой на полуфабрикат при разрушении одного пузырька»

Уравнение автоматического регулирования процесса жидкостной обработки, обеспечивающее требуемое изменение влагосодержания :

2

{туь/СМТГОЛ ер" п гг

где Г - площадн сечения отверстия воздуховода;

ёа - коэффициент местного сопротивления отверстия; р - давление столба жидкости над отверстием воздуховода.

Допустимое падение уровня жидкости в пеногенераторе

А = +д)/гоо] 2 г] и \, /гь/

где д - допустимое колебание количества наносимой на полуфабрикат жидкости в процентах;

{искорость истечения воздуха из отверстия.

Приведенные выше результаты позволили обосновать технологические требования к конструкциям пеногенераторов, регуляторам уровня, средствам автоматического управления процессом.

Вне зависимости от того, наносится ли эмульсия вовнутрь /перед формированием полуфабриката/ или на наружную его поверхность, жидкость должна иметь доступ ко всем волокнам сечения. В условию малых количеств наносимой жидкости это достигается путем однооснс жо или всестороннего поперечного сжатия полуфабриката, сопровожу ющееся заполнением его пор жидкостью.

С учетом положений теории перколяции условие заполнения пс жидкостью при сжатии с образованием непрерывного кластера /при пс ном заполнении пор полуфабриката жидкостью/:

Р =

где У - удельный вес волокна;

- удельный вес жидкости; р - сила, необходимая для сжатия полуфабриката; Р' - процент наносимой жидкости; А,В - эмпирические коэффициенты.

Подученные зависимости позволяют обосновать условия сжатия продукта, например, силу сжатия парой валиков или диаметр кольцев го направителя» выполняющего роль сжимающего полуфабрикат органа.

Совокупность полученных результатов позволила обосновать кон струкции средств жидкостной обработки и технологические требована к ним.

Устройство включает:

- пеногенератор, обеспечивающий диспергирование сжатого воздуха через жидкость и транспортирование потока пены к местам нанесения жидкости;

- регулятор уровня жидкости в пеногенераторе;

- источник сжатого воздуха;

- средство синхронизации подачи воздуха в пеногенератор и пуска /остановки/ машины.

Проведенные стендовые испытания устройств:

- подтвердили правильность разработанных теоретических положе

100 .

--- » /?£,/

ний по их конструкции;

- позволили усовершенствовать ряд конструктивных элементов /введение в конструкцию дискретизатора потока воздуха, средств подготовки воздуха, уточнение габаритных размеров, материала пенообра-зующей камеры и др./.

В результате теоретических и экспериментальных работ созданы, типы пеногенераторов джя обработки лент, жгутовых химических волокон, ровницы. В пеногенераторах реализовано генерирование и транспортировка потоков пены с двумя разновидностями структуры - в виде совокупности ячеек пены, в виде дискретных пленок с размерами и формой транспортирующего канала и равномерным шагом между ними.

Технические размеры пеногенераторов: расход эмульсии к массе продукта - 0,1-15,0$; давление воздуха(1 • 102 + 1-Ю^Па; габаритные размеры для ленты 200x300x250 мм; для жгутовых волокон 200x150x190 мм; для ровницы 60х£ хЛ, где Ь - длина одной секции, п - число секций.

Для этих типов пеногенераторов создано два типа средств регулирования уровня жидкости: поплавкового и кондуктометрического принципа действия» в качестве синхронизаторов подачи воздуха используются стандартные изделия. Все блоки устройств, кроме собственно пе-ногенератора. универсальны и пригодны для использования на машинах любых типов» а пеногенераторы пригодны для установки на типовых машинах чесального и прядильного производства /в отдельных случаях -с незначительными изменениями в способе "крепления по месту установки/.

Апробация устройств осуществлялась на АОЗТ '.'Фряновская фабрика" кО "Павлово-Посадский камвольщик", ЭТИ МГТА им.А.Н.Косыгина с ис-. пользованием эмульсий, составы которых регламентированы технологическими режимами предприятий: для ленты - .олеиновая кислота -3,2%, золяровое масло -.7,4%, триэтаноламин - 1,6$, нашатырный спирт -- 0,5%, вода - 87,3%, расход к массе волокна 5,66%; для жгутовых симических волокон - 0С-20 - 5%, вода - 95%, расход - 1,0%; для розницы суровой - 00-20 - 5%, вода - 95%, для. ровницы крашенной — ;теарокс~960 - 1%, вода - 99%, расход - 12%. .Характеристики пены: фатность - 100-200; время жизни - 300-420 с; время пенообразова-гая - 15-26 с; средний диаметр ячеек пены - 4,0-4,7 мм.

Технологический эффект применения нового способа жидкостной >бработки характеризуется следующими данными /таблица 5/.

Таблица 5

! Полуфабрикат

Показатель ! ! ! лента -! т жгутовое ! химическое ! волокно ! ровница

Количество гребенного очеса, % гребнечесание 1 гребнечесание П 16,90/18,60 1,80/ 1,90 2,16/2,67 -

Количество обрывов пряжи на 1000 вер.в час 151/204 113-148/227 48/91

Удельная относительная разрывная нагрузка, сН/текс 5,5/5,6 13,6/12,3 4,8/4,8

Относительное удлинение, % 8,1/7,7 17,6/18,0 5,3/5,1

Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, % 14,2/14,8 11,7/17,8

Неровнота по Устеру, % _ 16,1/16,8

Число жгутов на 1000 м 1.3/2.4 1,2/1,4 7,6/8,6

Число "мушек" в 1 г — 0,9/1,8 1,6/2,4

Примечание: числитель условных дробей соответствует новой технологии, знаменатель - обычной.

Помимо приведенных данных имеет место: снижение уровня напряженности электростатического поля на всех переходах чесального и прядильного производства; уменьшение пуховыделения; увеличения мае сы ровничных паковок на 30%, при этом опытные партиии ровницы технологическому вылеживанию не подвергались. Последнее обстоятельство открывает возможности для создания в шерстопрядении поточных линий на участке "ровничная - прядильная машины" с использованием средств автоматизации, применяемых в прядении других видов волокон

Применение нового способа жидкостной обработки полуфабрикатов исключает попадание препаратов в среду производственных помещений.

что улучшает условия труда.

Метод модификации фрикционных свойств волокон подтвержден сопоставлением количеств гребенного очеса по экспериментальным и расчетным данным. Для расчета количества гребенного очеса на ЭВМ разработана программа «позволяющая сопоставить величины

натяжения волокна при обработке круглым гребнем /см.раздел 2/ с их абсолютной разрывной нагрузкой и учесть обрывность волокон другими органами машин.

Результаты расчетов выявили, что прогнозируемое изменение количества гребенного очеса составляет 1,699$, что соответствует фактическому результату /1,1%/ - см. таблицу 5 /для 1 гребнечесания/.

Подтвержденный АОЗТ "Фряновская фабрика" экономический эффект за 5 лет внедрения составил 668 тыс. руб /в ценах 1989 года/ на объем 8888,5 тн пряжи, технология используется и в настоящее время.

ОБЩЕ ВЫВОда И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработаны теоретические основы, апробирован и внедрен в производство способ модификации фрикционных свойств волокон в процессах прядения, обеспечивающий улучшение качественных показателей пряжи, снижение ее обрывности и экономию волокнистого сырья.

2. Обоснована необходимость дифференцированного регулирования фрикционных свойств волокон адекватно целям конкретных процессов

и условиям их реализации.

3. Разработана модель для расчета силы натяжения.волокна при извлечении его из системы игл, которая учитывает случайных характер расположения волокон в системе игл, различные варианты их набора, форму сечения игл, пространственное расположение волокон и игл в активных рабочих зонах машин, взаимодействие извлекаемого волокна с другими волокнами, расположенными в межигольном пространстве. Модель позволяет прогнозировать натяжение волокна в зависимости от его свойств, регулируемых при жидкостной обработке полуфабриката,

и минимизировать их обрывность.

4. Обоснована функция, минимизирующая неровноту по толщине от вытягивания и характеризующая движение волокон в вытяжных приборах реальных конструкций с зажимом выпускной пары по контактной площадке валика и цилиндра.

5. Разработана математическая модель для расчета ускоряющих и сдерживающих волокно сил в вытяжном приборе, учитывающая комплекс влияющих на них факторов; для различных зон поля вытягивания /зажимов вытяжных пар, ремешкового зажима и зон, свободных от непосредственного взаимодействия продукта с рабочими органами вытяжного прибора/ учтены: геометрические размеры, положение и форма рабочих органов, свойства их поверхностей, числа волокон е различных сечениях волокнистой мычки, фрикционные характеристики контактирующих объектов, вероятности принадлежности волокон к разным группам по скоростям и физической природе контртел. Модель позволяет прогнозировать смещение волокна в вытяжном приборе в зависимости от свойств, регулируемых при жидкостной обработке полуфабрикатов.

6. Математические модели для расчета силы натяжения волокна при его извлечении из системы игл и оценки ускоряющих и сдерживающих волокно сил в штяжном приборе создают теоретические предпосылки для проектирования соответствующих активных рабочих зон.

7. Впервые предложены математические модели пространственной конфигурации волокна как реализации случайной двумерной функции

и продукта, как совокупности этих реализаций. На основе положений теории выбросов случайных функций разработаны математические модели контактирования: а)волокон с поверхностями рабочих органов, сжимающих продукт; 6} между волокнами сжатого продукта.

8.Получены экспериментальные зависимости напряжения поперечного сжатия полуфабрикатов на различных стадиях обработки, подтвердившие возможность управления этой характеристикой путем изменения влагосодержания волокон.

9. Прогнозируемое на основе предложенных моделей и в результате жидкостной модификация фрикционных свойств волокон снижение их обрывности на гребнечесальной машине периодического действия подтверждено экспериментально.

10. Впервые в качестве рабочей среды для обработки волокнистых полуфабрикатов прядения предложено вспененное состояние эмульсии; разработаны теоретические основы проектирования специализированных пеногенераторов, устройств автоматического управления процессом, конструкции устройств и режимы их работы.

11. Выполнена оптимизация режимов работы средств жидкостной обработки полуфабрикатов на ленточных, ровничных малинах с сучильными рукавами и апробация способа в промышленных и полупромышленных условиях, проведены промышленные испытания пеногенераторов для обработки жгутовых химических волокон.

Доказана технологическая эффективность способа модификации фрикционных, свойств волокон: улучшение физико-механических свойств пряжи и повышение ее сортности на 0,5$, снижение обрывности ее на 31,1 - 50,0%, снижение количества отходов на 0,9 - 4,0$. Подтвержденный экономический эффект.от внедрения составил 668 тысяч рублей /в ценах 1989 года/ на объем 8888,5тн пряжи.

Основные публикации, отражающие содержание работы

1. Капитанов А.Ф. Модификация свойств волокон в процессах прядения //Текстильная промышленность. - 1992. - №10. - с.21-23.

2. Капитанов А.Ф. Модель контактирования ориентированных волокон //Известия вузов. Технология текстильной промышленности.-

1992.- т.- с.23-28.

3. Капитанов А.Ф. Модель контактирования неориентированных волокон //Известия вузов. Технология текстильной промышленности.-

1993.- ЖЗ.- с.21-25.

4. Капитанов А.Ф., Морович В.В., Коровина О.Н., Конкина С.Г. Влияние сжимающих нагрузок на характеристики ктнтактов волокон полуфабрикатов прядения с плоской поверхностью //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1994. - 51. - с.20-22.

5. Капитанов А.Ф., Бреусова A.B. Исследование сжатия полуфабрикатов грубогребенной системы прядения и их контактирования с плоской поверхностью //Известия вузов. Технология текстильной про-шшленности. - 1994. - J£2. - с.32-35.

6. Капитанов А.Ф., Братина В.Н. Исследование поперечного сжатия и контактирования с плоской поверхностью полупродуктов аппарат-юй системы прядения //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1994. - IM. - с.27-29.

7. Капитанов А.Ф., Морович В.В., Бреусова A.B. и др. Исследо-зание влияния сжимающей нагрузки на характеристики контактов воло-

кон полуфабриката с плоской поверхностью. - Межвузовский сборник научных трудов. - М., МГТА, 1993. - с.3-4.

8. Капитанов А.Ф. Контактирование волокон при поперечном сжатии полупродуктов параллельными поверхностями //Известия вузов Технология текстильной промышленности. - 1995. - №3. - с.20-24.

9. Капитанов А.Ф., Морович В.В., Мошечков В.Б. Напряжение поперечного сжатия полуфабрикатов прядения //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1993. - №6. - с.28-31,

10. Капитанов А.Ф. Теоретический анализ сжатия волокнистого продукта в зажиме эластичных валиков //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1991. - №3. - с.23-27.

11. Капитанов А.Ф., Крутовский В.В., Мошечков В.Б. Сжатие волокнистой ленты в зажиме эластичных валиков //Известия вузов. Тех нология текстильной промышленности. - 1991. - №5. - с.21-24.

12. Капитанов А.Ф., Лядухина В.Г. Снижение обрывности волокон на чесальных машинах гребенной системы прядения шерсти. - Сб."Тов; роведение и легкая промышленность",- Минск,- 1980.- №7. - с.123-130.

13. Каштанов А.Ф. Метод расчета координат вершин игл, огибаемых волокном со случайной конфигурацией геометрической оси.//Известия вузов.•Технология текстильной промышленности. - 1994. -№6. - с.28-31.

14.- Капитанов А.Ф., Долгополова З.П., Солнцева Л.М. Исследование структурной неровнотн ровницы. - Сб."Вопросы технологии и товароведения изделий легкой промышленности". - Минск.- 1971. -

с.47-52.

15. Капитанов А.Ф. Метод расчета нормального давления в ремешковом зажиме вытяжного прибора //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1995. - №2. - с.17-21.

16. Капитанов А.Ф. Исследование скольжения волокон при растяже нии раскручиваемого продукта //Известия вузов. Технология текстилт ной промышленности. - 1991. - $4. - с.12-16.

17. Капитанов А.Ф. Теоретические основы стабильности процесса жидкостной обработки волокнистых продуктов в пенной среде //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1990. - йЗ.-с.84-88.

18. Капитанов А.Ф. Теоретическое обоснование условий равномерного распределения жидкости в'волокнистом продукте-//Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1990. - №6. -3.91-94.

19. Капитанов А.Ф. Теоретическое обоснование принципов автомагического регулирования процесса жидкостной обработки продуктов трядения в пенной среде //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1990. - №5. - с.84-87.

20. Капитанов А.Ф. Оптимизация процесса жидкостной обработки волокнистого продукта в пенной среде //Известил вузов. Технология текстильной промышленности. - 1990. - М. - с.73-76.

21. Капитанов А.Ф., Конрад О.В., Севрюк Л.Н. Исследование работы пеногенераторов для эмульсирования лент //Известия вузов. Технология текстильной промышленности. - 1988.- №4. - с.35-37.

22. Капитанов А.Ф. Исследование жидкостной обработки ровницы

з пенной среде //Известия вузов. Технология текстильной промышлен-гости. - 1S87. - №1. - с.37-39.

23. Авт. свид. СССР №1165724. Устройство для нанесения эмульсия m волокнистый продукт на текстильной машине /Капитанов А.Ф., Нефедов Л.Ю., Чупраков А.С., Борискина Л.Н., Тимофеев Б.В.

24. Авт. свид. СССР .№1313903. Устройство для эмульсирования во-гакнистого продукта на текстильной машине /Капитанов А.Ф., Тимофе-зв Б.В.

25. Авт. свид. СССР №1449596. Устройство для эмульсирования во-хокнистого продукта на текстильной.машине Дапитанов А.Ф., Конрад ).В., Тимофеев Б.В., Приказчиков В.И.

26. Патент Российской Федерации на изобретение №2004641. Устройство для эмульсирования волокнистого продукта на текстильной.маши-ie /Капитанов А.Ф., Розанов C.B., Ульяничев В.Н., Глушков В.Ф.

27. Заявка №4952895 РФ МКИ5 Л 01 G 29/00. Устройство для эмулирования волокнистых лент на ленточной машине /Капитанов А.Ф., Тимофеев Б.В./, приоритет от 28.06.91., положительное решение о зндаче патента от 26.06.92.

28. Заявка №92005048 РФ МКй53) 01 G 29/00. Устройство для па-зожидкостной обработки волокнистых лент Дапитанов А.Ф., Мошеч-

ков В.Б./, приоритет от 10.11.92., положительное решение о выдаче патента от 30.01.95.

29. Заявка Ш2004909 РФ ЖИ5Я 01 <? 29/00. Устройство для эмульсирования продукта на ровничной машине /Капитанов А.Ф., Сце-пуржинский П.Р., Морович В.В./, приоритет от 10.11.92., положительное решение о выдаче патента от 07.10.94.

30. Заявка №92005049 РФ МКИ517 01 в, 29/00. Устройство для парожидкостной обработки волокнистых лент /Капитанов А.Ф./, приоритет от 10.11.92., положительное решение о выдаче патента от 07.10.94.

31. Капитанов А.Ф. Метод дифференцированной модификации свой* ств волокон в процессах прядения. Сб.докладов. Международный симпозиум "Новые технологические процессы и оборудование в прядении!! - М.: ЦнииТЭИлегпром. - 1992. - с.154-157.

ЛР * 020753 от 04.03.93

Подписановвпечать -, 06.05.96 Сдано? в производство 06.05.96 Формат бумаги 60 Х84/16 Бумага мноя. Усл.печ.л.2,0 Уч.-изд.л. 1,75

Заказ172 Тираж 100

Электронный набор МГТА, 117918, МАЛАЯ Калужская , I