автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Технология, структурообразование и свойства фарфора с применением высокодисперсных каменистых компонентов

На правах рукописи

АНДРЕЕВА НАТАЛЬЯ АЛЕКСАНДРОВНА

ТЕХНОЛОГИЯ, СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ И СВОЙСТВА ФАРФОРА С ПРИМЕНЕНИЕМ ВЫСОКОДИСПЕРСНЫХ КАМЕНИСТЫХ КОМПОНЕНТОВ

05.17.11 - технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2004

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Санкт-Петербургском государственном технологическом институте (техническом университете).

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор

ОРДАНЬЯН

Сукяс Семенович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

ПОЛОНСКИЙ Юрий Александрович

кандидат технических наук, доцент

ФИЩЕВ

Валентин Николаевич

Ведущая организация - ОАО «НИИ Электрокерамических изделий», Санкт-Петербург.

ционного совета Д 212.230.07 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Санкт-Петербургском государственном технологическом институте (техническом университете), &.а

С диссертацией можно ознакомиться в фундаментальной библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургского государственного технологического института (технического университета).

Отзывы на автореферат в одном экземпляре, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 190013, Санкт-Петербург, Московский пр., д. 26, Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет), Ученый совет, факс (812) 112-77-91, тел. (812) 110-13-56, (812) 259-47-10.

Автореферат разослан 2004 г.

Защита состоится " /У" 2004 г. в {5_

сЗС

часов на заседании диссерта-

Ученый секретарь диссертационного совета КТ.Н., доцент у

И.Б. Пантелеев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы: Фарфор относится к высоковольтным низкочастотным изоляционным материалам. Постоянно повышающиеся требования к электроизоляторам приводят к необходимости улучшения как электрофизических, так и механических свойств изоляционного фарфора. Этим требованиям в наибольшей степени соответствует фарфор с повышенным содержанием глинозема. Однако, использование этого техногенного сырья приводит к увеличению себестоимости продукции и к заметному повышению температуры спекания изделий. В настоящее время уделяется большое внимание получению фарфора с высокими физико-механическими свойствами из традиционного природного сырья - каолина, глины, кварцевого песка и полевого шпата.

Одним из перспективных направлений улучшения качества фарфора является повышение однородности его структуры за счет увеличения дисперсности исходных компонентов, что позволяет стабилизировать фазовый состав и улучшить весь комплекс физико-механических свойств. Кроме того, уменьшение размера исходных частиц в фарфоровой массе понижает температуру спекания изделий, что позволяет снизить себестоимость продукции.

Повышение дисперсности исходных компонентов массы предполагает новый подход к методам оформления заготовок изделий. Применение эффективных методов формования в сочетании с высокой дисперсностью масс позволяет получить электроизоляционные изделия с высоким уровнем физико-механических свойств.

Разрабатываемую технологию предполагается внедрить на Корниловском фарфоровом заводе (г. Санкт-Петербург), вследствие чего за основу были приняты рецепты масс электроизоляционного фарфрра и сырьевые компоненты этого предприятия. Для исследования влияния дисперсности компонентов на технологию и свойства фарфора применяли два основных типа масс, используемых при изготовлении высоковольтных изоляторов - силикатную и глиноземистую.

Основная цель данной работы - оптимизация технологии получения электротехнического фарфора с высокими механическими характеристиками при сохранении необходимого уровня электрических свойств. Поскольку фарфор является неравновесной системой, состоящей из стекла и кристаллических фаз, не менее важно было изучить взаимодействия между компонентами, т.е. проследить как в количественном, так и в морфологическом отношении состояние оснодшлу фяч, определяющих степень завершенности процесса фарфоро« к£АС«,НАШЮНАЛЫ1ЛЯ I

3

ПОТЕКА | С.атр«) 03 к» ■

фз1\

Научная новизна работы:

- исследовано влияние каждого каменистого компонента фарфоровой шихты в широком интервале дисперсности на технологию и важнейшие эксплуатационные свойства электротехнического фарфора;

- установлены пределы растворимости компонентов фарфоровой массы (кварца, метакаолина, корунда) в полевошпатовом расплаве при обжиге в заводских условиях, которые позволят прогнозировать фазовый состав и свойства изделий;

- разработаны режимы гидростатического формования тонкодисперсных масс традиционного и модифицированного составов, позволяющие исключить из технологического цикла операцию сушки и получать высококачественные фарфоровые изделия;

- разработан состав массы муллито-корундового фарфора с высокой механической прочностью (оИЗг » 200 МПа) при достаточно низкой температуре обжига (135О°С), причем применение высокодисперсного обожженного каолина позволяет реализовать эти свойства в наибольшей степени;

- показана адекватность применения критериев термостойкости R и № для оценки термомеханических свойств фарфора, установленная корреляция между опытными и рассчитанными параметрами термостойкости позволяет использовать их вместо проведения трудоёмких экспериментов.

Практическая ценность работы:

- показано, что при существешюм увеличении дисперсности каменистых компонентов традиционного силикатного фарфора можно получать изделия из природного сырья, по механическим свойствам не уступающие изделиям из дорогостоящего глиноземистого фарфора;

- разработана технология высокодисперсных глиноземистых масс, которая в сочетании с эффективными методами формования позволяет получать фарфор с экстремальными свойствами (предел прочности при изгибе - 200 МПа, электрическая прочность - более 50 кВ/мм), не уступающими изоляционной керамике мулли-то-корундового состава;

- показана принципиальная возможность повышения содержания в массе брака фарфоровых изделий (боя), позволяющая решать проблему его утилизации на предприятиях отрасли; приведенные данные позволяют сделать вывод о возможности применения- фарфорового боя различной дисперсности для регулирования как технологических параметров масс, так и свойств спеченного фарфора;

- установлена целесообразность применения российского каолина месторождения Журавлиный Лог в качестве замены импортного Просяновского каолина в фарфоровых массах.

Полученные в работе результаты могут быть внедрены в производство для получения электротехнического фарфора с более высоким уровнем эксплуатационных свойств, что подтверждается актом АОЗТ «Корниловский фарфоровый завод» об изготовлении опытной партии изоляторов для высоковольтных переключателей. Открывается возможность получения изделий высокой сортности из высокодисперсных масс при относительно низкой температуре обжига, что повысит экономическую эффективность производства.

Проверку электрической прочности разработанных изоляторных фарфоров проводили в КТО ОАО «ЭКОПРИБОР». По результатам испытаний все представленные образцы соответствуют требованиям ГОСТ 20419-83.

Апробация работы: Результаты исследований доложены на третьей международной конференции «Электрическая изоляция - 2002» (Санкт-Петербург, 2002 г.) и на II Всероссийской научной конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий» (Томск, 2002 г.).

Публикации: По теме диссертации опубликовано 7 печатных работ, в том числе 5 статей и тезисы двух докладов. .

Структура и объем диссертации: Диссертация объемом 144 страницы состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Работа содержит 140 страниц машинописного текста, 44 рисунка, 27 таблиц, список литературы, включающий 145 наименований на 14 страницах и 2 приложения на 4 страницах.

На защиту выносятся:

- результаты исследований комплексного влияния дисперсности исходных компонентов на технологические параметры фарфоровых масс и свойства готовых изделий;

- установленный безопасный размер частиц кварца в фарфоровой шихте, который не приводит к возникновению термических напряжений в спеченном фарфоровом черепке;

- пределы растворения компонентов шихты в полевошпатовом расплаве и способы определения пределов их растворимости;

- технологические режимы формования и их связь с рациональным преде-

лом изменения дисперсности каменистых компонентов;

- возможность увеличения количества непластичных компонентов в составе фарфоровой массы и модифицированные составы масс высокопрочного фарфора с повышенным содержанием тонкодисперсного фарфорового боя и обожженного каолина;

- результаты опытно-промышленной проверки разработок.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава содержит обзор литературы, посвященный описанию технологических приемов получения, исследованию структурообразования и свойств технического фарфора. Отмечены тенденции современного развития фарфорового производства, одной из которых является повышение дисперсности исходных компонентов фарфоровой массы и интенсификация процесса их измельчения, что позволяет получить однородагую мелкозернистую структуру спеченного материала.

Описаны основные виды, составы электротехнического фарфора и его структура. Строение черепка качественного фарфора должно быть однородным, т.е. Характеризоваться относительно равномерным распределением фаз, отсутствием контуров расплавившихся зерен полевого шпата, малой пористостью и равномерным распределением закрытых пор. Разработка новых составов керамики и совершенствование технологии изготовления керамических изделий, направленные на повышение однородности массы, получение мелкозернистых структур без крупных пустот, трещин, а также на уменьшение размеров микротрещин и других внутренних дефектов, позволяют существенно повысить механические и электрофизические свойства изделий.

Приведены данные о влиянии каждого компонента и его дисперсносга на структуру и свойства фарфора. Описан фазовый и зерновой состав фарфоров различного производства.

Проанализированы современные взгляды на формирование структуры фарфора в процессе обжига. Подробно описано взаимодействие компонентов массы с полевошпатовым расплавом в процессе спекания фарфора: образование муллита при обжиге каолинита и кристаллизация муллита при плавлении полевого шпата в фарфоре, растворение кремнезема в полевошпатовом расплаве, изменение фазового состава глиноземистого фарфора.

Проведено сравнение различных методов формования фарфоровых изделий: Экструзии, полусухого прессования, гидростатического прессования. Рассмотрены

механические, электрофизические и теплофизические свойства основных видов электроизоляционного фарфора.

Анализ литературных данных позволил сделать выводы о перспективности улучшения свойств фарфора за счет увеличения дисперсности исходных каменистых компонентов (кварцевого песка, полевого шпата, корунда, фарфорового боя, обожженного каолина) при использовании современных технологических приемов получения фарфоровых изделий, в частности, метода гидростатического прессования. Применение тонкодисперсных частиц требует не только нового подхода к технологии изделий, но и исследования фазо- и структурообразования фарфоровых материалов. Установление взаимосвязи дисперсность - структура - свойства представляет интерес при разработке современной технологии и состава фарфора с более высоким уровнем эксплуатационных свойств.

Во второй главе приведены характеристики исходных веществ и материалов, описаны методики исследований, используемые для получения объективной информации о технологических параметрах, структуре и свойствах фарфора, методы обработки экспериментальных результатов.

В третьей главе изложены результаты исследования влияния дисперсности отощающих компонентов на технологические свойства фарфоровых масс. Массы готовили по технологии, максимально приближенной к заводской. Каменистые компоненты (кварцевый песок, полевой шпат, глинозем, фарфоровый бой) измельчали отдельно от глинистых в барабанной мельнице, а для получения порошков высокой дисперсности (1-3 мкм), - в вибрационной мельнице. Каменистые компоненты измельчали как совместно, так и раздельно, для изучения кинетики измельчения каждого компонента и влияния их дисперсности на свойства материала. Из-за разной твердости компоненты фарфоровой массы измельчаются с разной интенсивностью (рисунок 1). Изучение кинетики измельчения позволяет сделать вывод, что кварц из-за высокой твердости, меньшего количества дефектов измельчается медленнее, чем полевой шпат. Из-за высокой твердости глинозем плохо измельчается уралитовыми шарами как в барабанной, так и в вибрационной мельнице. Были получены порошки каждого каменистого компонента в интервале дисперсности (ёл - 2-30 мкм). Порошки, полученные вибропомолом, содержали более 90 % частиц размером менее 5 мкм.

Возможность применения высокодисперсных компонентов при экструзион-ном формовании наиболее полно была изучена на силикатных фарфоровых массах

I.

ж

2

ез° <

У &

= 20 3

Я-

а и

10

» «\ \\ И \\ — СМЕСЬ КОМПОНЕНТОВ КВАРЦ ПОЛЕВОЙ ШПАТ ГЛИНОЗЕМ

V ч \\

А N

\ V )

----------------

Рисунок 1 - Кинетика измельчения каменистых компонентов в барабанной мельнице

20

40 60

ВРЕМЯ ПОМОЛА, Ч

следующего состава (масс. %): кварцевый песок - 29; полевой шпат - 19; фарфоровый бой - 5; глина и каолин (в сумме) - 47. Были изучены 3 серии масс: 1 - отличающиеся дисперсностью смеси каменистых компонентов (сЛер = 2+27 мкм), 2, 3 -отличающиеся дисперсностью кварцевого песка ((1ср = 2+29 мкм) при среднем размере частиц смеси полевого шпата и фарфорового боя 10 и 24 мкм соответственно. При пластическом способе формования критериальной оценкой формуемости масс являются их структурно-механические характеристики. На рисунке 2 представлена зависимость пластической прочности масс различной дисперсности от их влажности, полученная по методу Ребиндера. Точка сопряжения прямых I и П соответствует влажности, при которой масса хорошо формуется, а угол наклона продолжения прямой может характеризовать пластичность массы (чем больше тем больше пластичность).

«0,3 ' £

Л-&

¡Г, ^

о

о. С

0,1

(I ср КАМЕНИСТЫХ.' ЧАСТИЦ В МАССЕ

и —»—77 МКМ • -о-11 МКМ . 7 НКМ

у' 1. —»- 5 МКМ -о- 2 МКМ

у

,4__

\ л

25 30 35

АБСОЛЮТНАЯ ВЛАЖНОСТЬ, %

Рисунок 2 - Зависимость пластической прочности от влажности массы

Чем больше дисперсность частиц фарфоровой массы, тем больше ее «рабочее влагосодержание», то есть та влажность массы, при которой она проявляет оптимум своей пластичности и способности формоваться. В то же время, пластичность тонкодисперсной массы выше, так как в деформируемом объеме присутствует большее количество водных оболочек вокруг тонких частиц, по которым осуществляется движение (скольжение) частиц относительно друг друга. Однако, следует отметить вытекающий из этого негативный вывод: частицы с большой удельной поверхностью способствуют образованию в массах более мелких пор и капилляров, что приводит к уменьшению влагопроводности и может сказаться на увеличении длительности сушки и изменении ее режима.

Дисперсность отощающих компонентов оказывает влияние на ряд технологических свойств, определяющих поведение массы в процессе производства. Более дисперсные массы имеют сравнительно высокую усадку при сушке и механическую прочность в сухом состоянии (рисунок 3).

Воздушная усадка, формовочная влажность и предел прочности сухих образцов зависят от среднего размера зерен отощителя и не зависят от вида отощителя, причем зависимость свойств масс от дисперсности отощителей выражена тем сильнее, чем больше в данной массе частиц размером менее 10 мкм.

Влияние дисперсности каменистых компонентов фарфоровых масс на свойства заготовок при получении изделий методами прессования было изучено на серии масс глиноземистого фарфора (состав, масс. %: глинозем - 25; полевой шпат — 24,3; фарфоровый бой — 6,6; глина и каолин (в сумме) — 44).

1 - массы, полученные совместным помолом смеси отощителей; 2,3 - массы, отличающиеся дисперсностью кварцевого песка (с^р частиц полевого шпата и боя 10 и 24 мкм соответственно) Рисунок 3 - Влияние дисперсности отощителей на свойства полуфабрикатов

Так как даже при длительном помоле в вибрационной мельнице средний размер частиц глинозема составлял ~7 мкм, для исследования влияния высокодисперсного А12О3 на свойства фарфора были использованы промышленные порошки с зерновым составом, близким к монофракционному: шлифпорошок Ml0, микро-шлифпорошок Ml и ультрадисперсный оксид алюминия.

Для приготовления масс глиноземистого фарфора использовали смеси порошков полевого шпата и боя со средним размером частиц 30 и 10 мкм. Опытные образцы получали прессованием гранулированных пресс-порошков влажностью 3-7 %, при давлении 30 МПа. Часть образцов гидростатически допрессовывали в эластичных оболочках при давлении 500 и 1000 МПа.

Влияние дисперсности компонентов и давления прессования на свойства полуфабриката определяли по кажущейся и относительной плотности прессовок (рисунок 4). Чем выше относительная плотность, тем меньше усадка при обжиге, меньше деформация, точнее размеры и, при прочих равных условиях, выше плотность обожженного изделия. Увеличение дисперсности компонентов массы также отрицательно сказывается на свойствах полуфабриката при получении изделий методом полусухого прессования, этого можно избежать, применяя изостатическое прессование. Так как фарфор необходимо спекать до низких значений пористости, недостаточная плотность полуфабриката может привести к повышенной усадке изделий при обжиге.

СРЕДНИЙ РАЗМЕР ЧАСТИЦ, МКМ ДАВЛЕНИЕ ПРЕССОВАНИЯ, МПа

давление прессования: средний размер частиц:

1 -30; 2-500,3-1000 МПа 1 - 21; 2 -10; 3 - 6; 4 - 5,5 мкм.

Рисунок 4 - Зависимость относительной плотности образцов от дисперсности каменистых компонентов и давления прессования

При гидростатическом прессовании относительная плотность прессовок заметно выше, чем при обычном прессовании. Кроме того, зерновой состав может быть различным - относительная плотность изделий, полученных этим методом, незначительно уменьшается с увеличением дисперсности порошка.

Увеличение дисперсности компонентов до субмикронного состояния не целесообразно в связи с высокой агломеративной способностью последних, сложностью их укладки и, соответственно, низкой плотностью и прочностью формовок.

В четвертой главе приведены результаты исследования взаимодействия основных компонентов фарфоровой массы (кварца, корунда и каолина) с полевошпатовым расплавом. Так как при спекании фарфора не достигается термодинамическое равновесие, определяемое диаграммой состояния системы существует проблема количественного воспроизведения фаз в готовых изделиях. Последние образуются в фарфоре в процессе.спекания, подчиняясь различным кинетическим закономерностям. Фазовый состав материала зависит от многих факторов: дисперсности компонентов, добавок минерализаторов, температуры спекания, газовой среды при обжиге, времени выдержки при максимальной температуре.

В данном разделе изучались процессы взаимодействия компонентов фарфоровой массы с полевошпатовым расплавом в процессе спекания как в лабораторных, так и в заводских условиях. Изучалось 3 вида бинарных смесей: полевой шпат - метакаолин, полевой шпат - кварц, полевой шпат - корунд в широком диапазоне концентраций. Для получения метакаолина каолин предварительно обжигали в муфельной печи при 800°С для удаления химически связанной воды.

Увеличение дисперсности растворяемых компонентов интенсифицирует процесс растворения, поэтому в работе были применены высокодисперсные порошки (бср» 2-3 мкм).

Для изучения зависимости растворимости компонентов от условий спекания термообработку образцов проводили в лабораторных и заводских условиях, максимальная температура спекания в обоих случаях составляла 1350°С, общая продолжительность лабораторного обжига 12 часов, заводского - 36 часов.

Для количественного рентгенографического определения кварца, муллита, корунда в спеченных образцах использовали метод внутреннего стандарта. В качестве эталона использовали флюорит CaF2.

Известно, что при взаимодействии с полевошпатовым расплавом кварц рас-

11

творяется, из метакаолина образуется муллит, а поведение корунда до конца не изучено. Количественный рентгенофазовый анализ показал значительное различие содержания остаточного кварца после спекания в лабораторных и заводских условиях. Анализ образцов, полученных после обжига в лабораторной печи, показал, что свободный кварц присутствует во всех составах. При заводском обжиге кварц растворяется более полно: предел растворимости составляет » 35 %. Данные рент-геиофазового анализа хорошо согласуются с анализом микроструктуры полученных образцов: отдельные зерна кварца появляются в полевошпатовом стекле только в образцах, содержащих более 30 % исходного кварца.

Рентгенофазовый анализ образцов с метакаолином показал значительное различие содержания компонентов после лабораторного и заводского обжига. Длительный заводской обжиг обеспечивает лучшие условия для образования и перекристаллизации муллита в образцах. Количество муллита, обнаруженное методом РФА после заводского обжига достигает 75 % от теоретически возможного, а после лабораторного - не превышает 35 %. Вероятно, оставшаяся часть метакаолина растворена в полевошпатовом расплаве.

В образцах, содержащих корунд, после заводского обжига было отмечено незначительное (до 3-5 %) растворение зерен корунда. После обжига в лабораторной печи содержание корунда практически не изменяется. В ходе работы было установлено, что расплав полевого шпата обладает низкой реакционной способностью по отношению к корунду. Структура спеченных композиций характеризуется наличием зерен корунда, практически не изменивших свой габитус и размер.

В пятой главе изучалось влияние дисперсности компонентов на основные эксплуатационные свойства фарфора. В первой части изучалось влияние дисперсности традиционных компонентов массы с целью реализации максимальных свойств (главным образом механических) обычного силикатного фарфора. Образцы фарфора были получены методом пластического формования из масс, изученных в главе 3. Образцы каждой серии обжигали при оптимальной для них температуре, которая определялась на основании данных дилатометрических исследований. На рисунке 5 приведены кривые усадки масс, отличающихся дисперсностью смеси каменистых компонентов.

С повышением дисперсности исходных каменистых компонентов существенно снижается температура спекания масс - от 1320 до 1220°С, то есть разница в температуре спекания составляет ~100°Сдля крайних значений исследуемого диа-

пазона дисперсностей. С ростом дисперсности усадка и плотность фарфора увеличиваются не только за счет повышения реакционной способности массы и меньшей плотности исходного полуфабриката, но и за счет более интенсивного растворения кремнезема в полевошпатовом расплаве.

По данным количественного рентгенофазового анализа, при уменьшении размера исходных частиц кварцевого песка в массе от 30 до 2 мкм, содержание остаточного кварца в фарфоре снижается от 24 до 15 %. Это также понижает коэф-фициеот термического расширения фарфора и позволяет «сгладить» кривую, характеризующую влияние модификационных изменений кварца при 500 - 600°С на КТЛР (рисунок 6). Уменьшение содержания остаточного кварца в фарфоре (кривые 1, 2) значительно снижает объемные изменения при переходе а - Р - кварц. При этом увеличивается прочность и термостойкость фарфора.

ТЕМПЕРАТУРА,°С

Оценка термостойкости образцов фарфора производилась как по стандартной методике, так и па основании расчета критериев термостойкости R и № из комплек-

са физико-механических свойств. Термостойкость фарфора увеличивалась от 135°С (Я= 118вС И Л' = 206 Вт/м), для масс, с кварца = 30 мкм, до 175°С (Я = 208°С и Л'=364 Вт/м) для масс ¿ср кварца = 2 мкм. Наблюдаемая корреляция между опытными и рассчитанными параметрами термостойкости позволяет сделать вывод об адекватности критериев для оценки комплекса термомеханических свойств

фарфора без проведения трудоёмких экспериментов.

Более тонкий помол каменистых компонентов повышает однородность структуры фарфора; при этом уменьшается закрытая пористость и размер пор, снижается количество остаточного кварца (рисунок 7).

Наибольшее влияние дисперсность исходных компонентов оказывает па механические свойства (рисунок 8). Для фарфора из масс, полученных совместным помолом смеси кварца, полевого шпата и боя, предел прочности при изгибе изменялся от 50 до 110 МПа при уменьшении зерен от 27 до 2 мкм. В фарфоре, массы которого отличаются только дисперсностью кварца, предел прочности при изгибе менялся от 52 до 110 МПа (при ёср кварца 30 и 2 мкм соответственно).

Аналогичным образом изменялся модуль упругости фарфора. Это позволяет сделать вывод, что дисперсность кварца влияет на свойства фарфора в большей степени, чем дисперсность других компонентов. Следовательно, фарфор с высокими показателями прочности можно получить, подвергнув более тонкому помолу только кварц и сохранив достаточно крупными частицы полевого шпата и боя для обеспечения необходимых технологических свойств масс.

Проблему применения кварца в фарфоровых массах не стоит сводить к минимизации его количества в материале или полному отказу от него. Из рисунка 8

видно, что зависимость прочности фарфора от дисперсности исходных компонентов, главным образом кварца, выражена тем сильнее, чем больше в данной массе частиц менее 10 мкм. Следовательно, можно выделить некоторый «критический» размер зерен кварца (не более 5-7 мкм), при котором эти зерна не являются «опасными» концентраторами напряжений в черепке. При изучении зависимости механических свойств фарфора от содержания кварца различной дисперсности от 15 до 45 % масс, установлено, что для получения высокопрочного (анз,.»130 МПа) силикатного фарфора оправдано введение тонкоизмельченного кварца до 40 % масс. В идеале необходимо стремиться к получению черепка, содержащего достаточное количество равномерно распределенных мелких зерен оплавленного кварца в матрице стеклофазы, что предотвратит негативное влияние последнего на механические свойства материала.

Во второй части главы 5 изучалось влияние дисперсности каменистых компонентов на свойства глиноземистого фарфора. Опытные образцы фарфора были получены из масс, изученных в главе 3; массы отличались как дисперсностью глинозема, так и дисперсностью полевого шпата и боя. Анализ дилатометрических кривых опытных масс показал, что с уменьшением размеров частиц корунда интенсифицируется процесс спекания, несколько снижается температура спекания, увеличивается усадка. Однако дисперсность корунда оказывает меньшее влияние на эти параметры, чем дисперсность полевого шпата.

Анализ микроструктуры спеченных образцов показал, что форма частиц глинозема в процессе обжига практически не изменяется (рисунок 9). Это связано с тем, что корунд, как это было отмечено в главе 4, практически не взаимодействует с полевошпатовым расплавом. Образцы фарфора, полученные методом гидростати-

Средний размер частиц глинозема а -10, б -1 мкм. Рисунок 9 - Структура глиноземистого фарфора

ческого обжатия, обладают более высокими эксплуатационными свойствами. Кроме

того, при переходе от технического глинозема марки ПС к корунду Ml прочность

фарфора возрастает от 155 до 200 МПа.

Проведенные эксперименты показали, что увеличение дисперсности глинозема не оказывает такого решающего влияния на свойства фарфора, как дисперсность кварца. Однако уменьшение среднего размера частиц корунда повышает активность массы при спекании, что приводит к уменьшению температуры ее спекания, а также позволяет получить однородную структуру фарфора с равномерно распределенными мелкими зернами. Также большого эффекта можно достигнуть за счет увеличения плотности заготовок, дополнительно применяя метод всестороннего обжатия в гидростатах. Применение высокодисперсных глиноземистых масс в сочетании с эффективными методами формования позволяют получать фарфор с очень высокими эксплуатационными свойствами (предел прочности при изгибе -200 МПа, электрическая прочность - более 50 кВ/мм).

В третьей части главы 5 показана возможность применения фарфорового боя различной дисперсности для регулирования как технологических параметров масс, так и свойств спеченного фарфора. По показателям плотности и механической прочности установлено, что количество боя и в силикатных, и в глиноземистых массах можно увеличивать до 15-20 %. Введение боя со средним размером частиц 22 мкм не ухудшает свойства исходного фарфора, а введение боя со средним размером частиц 4 мкм приводит к некоторому улучшению этих свойств. Увеличение содержания тонкодисперсиого боя приводит к увеличению центров кристаллизации вторичного муллита в процессе спекания, и, соответственно, к более равномерному распределению муллита в фарфоре. Относительно крупные частицы боя (20-25 мкм)

практически не участвуют в образовании вторичного муллита, они органично вписываются в формирующуюся структуру и при последующем изучении не идентифицируются. Приведенные исследования подтверждает целесообразность активно включать бой фарфора в состав шихты и получать фарфор с высоким уровнем эксплуатационных свойств.

В четвертой части главы 5 рассмотрена возможность получения высокопрочного муллитового и муллито-корундового фарфора путем введения в фарфоровые массы обожженного каолина различной дисперсности. Исследования проводились с применением предварительно обожженного Просяновского каолина (температура обжига 1300°С). При этой температуре полученный продукт содержит частицы муллита, которые способны играть роль зародышей кристаллизации вторичного муллита в процессе структурообразования фарфора. Увеличение дисперсности обожженного каолина, как компонента фарфоровой массы, уменьшает пористость, размер пор и зернистость изделий, что благоприятно сказывается на физико-механических свойствах. Замена кварца на обожженный каолин позволяет получать высокопрочный фарфор из природных компонентов (а^до 125 МПа). Подобным модифицированием глиноземистой массы был получен муллито-корундовый фарфор с высокой механической прочностью при достаточно низкой температуре обжига (1350°С).

В завершающем разделе главы 5 исследована возможность применения тонкодисперсного каолина месторождения Журавлиный Лог в массах электрофарфора. Проведена сравнительная оценка свойств каолина месторождения Журавлиный Лог и применяемых в массах КФЗ каолинов-Просяновского и Кыштымского. Опытные образцы фарфора по комплексу физико-механических свойств и структуре близки к фарфору из заводской массы, а по электрическим свойствам несколько превосходят его из-за более низкого содержания оксида железа. Вышеизложенное позволяет рекомендовать каолин месторождения Журавлиный Лог в качестве замены дорогостоящему импортному каолину Просяновского месторождения.

выводы

1. Выполненные в работе исследования показывают широкие возможности регулирования свойств фарфора различного назначения за счет изменения дисперсности исходных компонентов и условий спекания масс. Использование высокодисперсных компонентов шихты, обеспечивающих более высокие эксплуатационные свойства, требуют замены традиционных методов формования изделий электроизо-

ляционного фарфора, что может быть реализовано переходом на перспективный гидростатический метод прессования.

2. При существенном увеличении дисперсности отощающих компонентов (до 1-5 мкм) несколько ухудшаются технологические свойства масс - увеличивается водозатворение, пластичность, воздушная усадка, ухудшается фильтрационная способность, затрудняется сушка. Увеличение дисперсности компонентов массы также отрицательно сказывается на свойствах полуфабриката при получении изделий методом полусухого прессования, этого можно избежать, применением изоста-тического прессования, что позволит исключить" из производственного цикла операцию сушки. Увеличение дисперсности компонентов до субмикронного состояния не целесообразно в связи с высокой агломеративной способностью последних, сложностью их укладки, и, соответственно низкой плотностью и прочностью формовок.

3. Методом количественного рентгенофазового анализа установлены пределы растворимости компонентов массы в полевошпатовом расплаве в неравновесных условиях заводского обжига: предел растворимости кварца составляет «35 масс. %, метакаолина -15-20 масс. %, корунда - не более 3-5 масс. %.

4. Повышение дисперсности исходных компонентов позволяет получить однородную мелкозернистую структуру материала, что приводит к увеличению комплекса его физико-механических свойств. Дисперсность кварца в исходной массе влияет на свойства фарфора в большей степени, чем дисперсность других каменистых компонентов. При уменьшении размера зерен исходного кварца от 30 до 2 мкм прочность при изгибе фарфора увеличивается от 52 до ПО МПа. Фарфор с высокими показателями прочности можно получить, подвергнув более тонкому помолу только кварц, сохранив достаточно крупными ((^=25-30 МКМ) частицы полевого шпата и боя для обеспечения необходимых технологических свойств пластичных масс.

5. Применение высокодисперсных глиноземистых масс в сочетании с эффективными методами формования позволяют получать фарфор с очень высокими эксплуатационными свойствами (предел прочности при изгибе - 200 МПа, электрическая прочность - более 50 кВ/мм).

6. Подтверждена целесообразность использования брака фарфоровых изделий в составе шихты в количестве до 15-20 масс. %, что позволяет получать электротехнический фарфор с высоким уровнем эксплуатационных свойств. Применяя

бой различной дисперсности, можно регулировать как технологические параметры масс, так и свойства спеченного фарфора.

7. Замена кварца на обожженный каолин в составе традиционного электротехнического фарфора увеличивает предел прочности при изгибе от 80 до 125 МПа, что позволяет рекомендовать такие материалы к внедрению. Разработана масса муллито-корундового фарфора на основе высокодисперсного каолинитового шамота с высокой механической прочностью (до 200 МПа) при достаточно низкой температуре обжига (1350°С).

8. Сравнительные исследования показывают перспективность замены импортного каолина Просяновского месторождения на отечественный каолин месторождения Журавлиный Лог, низкое содержание оксида железа в котором улучшает электрические свойства фарфора.

СПИСОК РАБОТ ПО ТЕМЕДИССЕРТАЦИИ:

1. Андреева НЛ., Степаненко Е.К., Орданьян С.С. Влияние дисперсности каменистых компонентов на структуру и свойства фарфора//Труды АООТ «НИИ Электрокерамика», выпуск 2.- СПб.- 2001.- С. 84-96.

2. Андреева НЛ., Орданьян С.С. О возможности улучшения физико-механических свойств электрофарфора//Труды третьей межд. конф. «Электрическая изоляция -2002», Саша-Петер бург, 18-21 июня 2002.-СП6.-2002.-С. 109-110.

3. Андреева Н.А., Орданьян С.С. Технологические возможности повышения прочности фарфора//Огнеупоры и техническая керамика.- 2002.- №11.- С.2-6.

4. Андреева Н.А. Некоторые технологические возможности улучшения свойств фарфора//Материалы II Всеросс. научн. конф. «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий», 26-28 ноября 2002.-Томск: Изд-во ТПУ, 2002.-Т.1.-С.З-6.

5. Андреева Н.А., Орданьян С.С. Роль дисперсности компонентов и давления прессования при реализации свойств электротехнического фарфора/Югнеупоры и техническая керамика.- 2003.- № 6.- С. 17-22.

6. Орданьян С.С, Герасимова О.С., Андреева НЛ. Особенности взаимодействия компонентов фарфоровой массы с полевошпатовым расплавом//Огнеупоры и техническая керамика.- 2004.- № 2.- С. 2-7.

7. Андреева Н.А., Григорьева ИЛ., Орданьян С.С. О связи термостойкости со структурными параметрами фарфора/Югнеупоры и техническая керамика.- 2004.- № 3.- С.2-5.

30.03.04 г. Зак.69-87 РТП ИК «Синтез» Московский пр., 26

19

»-725 f

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Основные направления совершенствования технологии фарфоровых изоляторов

1.2 Основные виды, составы, структура фарфора

1.3 Влияние дисперсности составных частей массы на свойства фарфора

1.4 Формирование структуры фарфора в процессе обжига

1.5 Взаимодействие компонентов массы с полевошпатовым расплавом в процессе спекания фарфора

1.5.1 Образование муллита при обжиге каолинита и кристаллизация муллита при плавлении полевого шпата в фарфоре

1.5.2 Растворение кремнезема в полевошпатовом расплаве

1.5.3 Изменение фазового состава глиноземистого фарфора

1.6 Основные методы изготовления фарфоровых изоляторов

1.7 Свойства фарфора

1.7.1 Механические свойства

1.7.2 Электрические свойства фарфора

1.7.3 Теплофизические свойства фарфора

1.8 Выводы по литературному обзору

Глава 2 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Исходные материалы

2.2 Методы исследования

Глава 3 ВЛИЯНИЕ ДИСПЕРСНОСТИ ОТОЩАЮЩИХ КОМПОНЕНТОВ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФАРФОРОВЫХ МАСС

3.1 Приготовление опытных образцов

3.2 Влияние дисперсности каменистых компонентов на свойства пластичных фарфоровых масс

3.3 Влияние дисперсности каменистых компонентов фарфоровых масс при получении изделий методами прессования

Глава 4 ИЗУЧЕНИЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ КОМПОНЕНТОВ ФАРФОРОВОЙ МАССЫ С ПОЛЕВОШПАТОВЫМ РАСПЛАВОМ

Глава 5 ВЛИЯНИЕ ДИСПЕРСНОСТИ КОМПОНЕНТОВ НА ОСНОВНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ФАРФОРА

5.1 Влияние дисперсности каменистых компонентов на свойства силикатного фарфора

5.2 Влияние дисперсности каменистых компонентов на свойства глиноземистого фарфора

5.3 Влияние содержания и дисперсности фарфорового боя на технологические свойства фарфоровых масс и эксплуатационные свойства фарфора

5.4 Применение высоко дисперсного обожженного каолина в электрофарфоровых массах

5.5 Исследование возможности применения тонкодисперсного каолина месторождения Журавлиный Лог в массах электрофарфора

ВЫВОДЫ

Выполненное исследование посвящено изучению влияния размеров частиц компонентов фарфоровой массы на технологию и эксплуатационные свойства электротехнического фарфора.

Актуальность работы

Фарфор относится к высоковольтным низкочастотным изоляционным материалам. Постоянно повышающиеся требования к электроизоляторам приводят к необходимости улучшения как электрофизических, так и механических свойств изоляционного фарфора. Этим требованиям в наибольшей степени соответствует фарфор с повышенным содержанием глинозема. Однако использование этого техногенного сырья приводит к увеличению себестоимости продукции и к заметному повышению температуры спекания изделий. В настоящее время уделяется большое внимание получению фарфора с высокими физико-механическими свойствами из традиционного природного сырья - каолина, кварцевого песка и полевого шпата.

Одним из перспективных направлений улучшения качества фарфора является повышение однородности его структуры за счет увеличения дисперсности исходных компонентов, что позволяет стабилизировать фазовый состав и улучшить весь комплекс физико-механических свойств. Кроме того, уменьшение размера исходных частиц в фарфоровой массе понижает температуру спекания изделий, что позволяет снизить себестоимость продукции.

Повышение дисперсности исходных компонентов массы предполагает новый подход к методам оформления заготовок изделий. Применение нетрадиционных эффективных методов формования в сочетании с высокой дисперсностью масс позволяет получить электроизоляционные изделия с новым уровнем физико-механических свойств.

Оценка ранее выполненных исследований

При анализе литературных данных по рассматриваемому вопросу не удается проследить связь между дисперсностью исходных компонентов, структурообразованием и свойствами материала. Эта априорная взаимосвязь, тем не менее, представляет интерес при разработке конкретной технологии и состава фарфора с более высоким уровнем эксплуатационных свойств.

Наибольшее количество ранее выполненных исследований связано с применением новых видов сырья, как природного, так и техногенного. Постоянно уточняются данные о процессах, происходящих при спекании фарфора, процессах фазообразования, коррекции шихтового состава с целью уменьшения температуры спекания при сохранении и улучшении физико-механических свойств материала. Дисперсность сырьевых компонентов во многих работах упоминается как необходимый технологический параметр, но на ней не акцентируется должного внимания.

Обзор литературных источников дает противоречивую информацию о влиянии дисперсности компонентов на кинетику растворения и структурооб-разования. Следует отметить отсутствие объективных данных о пределе растворимости компонентов массы (кварца, метакаолина, глинозема) в полевошпатовом расплаве, хотя это является необходимой информацией при разработке технологии с применением тонкодисперсных компонентов.

Объект, предмет и рамки исследования

Для исследования влияния дисперсности компонентов на технологию и свойства фарфора использовали два основных типа масс, используемых при изготовлении высоковольтных изоляторов электротехнического назначения -силикатную и глиноземистую. Так как технологию, разрабатываемую в данном исследовании, предполагается внедрить на Корниловском фарфоровом заводе (г. Санкт-Петербург), за основу были приняты рецепты масс электроизоляционного фарфора этого предприятия. В исследовании применяли те же сырьевые компоненты, что и в заводском цикле. Образцы для исследований формовали как традиционным (принятом в промышленных условиях) пластическим формованием, так и методом гидростатического формования, который планируется широко использовать на Корниловском фарфоровом заводе.

Цель работы

Основная цель данной работы - оптимизация технологии получения электротехнического фарфора с высокими механическими характеристиками при сохранении высокого уровня электрических свойств. Поскольку фарфор является неравновесной системой, состоящей из стекла и кристаллических фаз, не менее важно было изучить взаимодействия между компонентами, т.е. проследить изменения как в количественном, так и в морфологическом отношении состояние основных фаз, определяющих степень завершенности процесса фарфорообразования и свойства материала.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи: определено влияние дисперсности отощающих компонентов на основные технологические свойства фарфоровых масс при различных методах формования; изучено влияние дисперсности основных компонентов массы (кварца, полевого шпата, глинозема, каолина, фарфорового боя, обожженного каолина) на структуру и свойства материалов; изучено влияние дисперсности компонентов и технологии формования на кинетику и оптимальную температуру спекания; изучена зависимость условий гидростатического формования на свойства фарфора из масс широкого диапазона дисперсности; подробно изучен процесс взаимодействия компонентов фарфоровых масс с полевошпатовым расплавом (процессы растворения и синтеза новых фаз).

Научная новизна работы:

- исследовано влияние каждого каменистого компонента фарфоровой шихты в широком интервале дисперсности на технологию и важнейшие эксплуатационные свойства электротехнического фарфора;

- установлены пределы растворимости компонентов фарфоровой массы (кварца, метакаолина, корунда) в полевошпатовом расплаве в реальных заводских условиях обжига, которые позволят прогнозировать фазовый состав и свойства изделий;

- разработаны режимы гидростатического формования тонкодисперсных масс традиционного и модифицированного составов, позволяющие ис- ^ ключить из технологического цикла операцию сушки и получать высококачественные фарфоровые изделия;

- разработан состав массы муллито-корундового фарфора с высокой механической прочностью (сизг « 200 МПа) при достаточно низкой температуре обжига (1350°С), а применение высоко дисперсного обожженного каолина позволяет реализовать эти свойства в наибольшей степени;

- показана адекватность применения критериев термостойкости Я и Я' для оценки комплекса термомеханических свойств фарфора, наблюдаемая корреляция между опытными и рассчитанными параметрами термостойкости позволяет использовать их вместо проведения трудоёмких экспериментов.

Практическая ценность работы: показано, что при существенном увеличении дисперсности компонентов традиционного силикатного фарфора можно получать изделия из природного сырья, по механическим свойствам не уступающие изделиям из дорогостоящего глиноземистого фарфора; разработана технология получения высокодисперсных глиноземистых масс, которая в сочетании с эффективными методами формования позволяет получать фарфор с экстремальными свойствами (предел прочности при изгибе - 200 МПа, электрическая прочность - более 50 кВ/мм), не уступающими изоляционной керамике муллито-корундового состава; показана принципиальная возможность существенного повышения содержания в массе брака (боя) фарфоровых изделий, позволяющая решать проблему их утилизации на предприятиях отрасли; приведенные данные позволяют сделать вывод о возможности применения фарфорового боя различной дисперсности для регулирования как технологических параметров масс, так и свойств спеченного фарфора; установлена целесообразность применения российского каолина месторождения Журавлиный Лог в качестве замены импортного Просянов-ского каолина в фарфоровых массах.

Полученные в работе результаты могут быть внедрены в производство для получения электротехнического фарфора с более высоким уровнем эксплуатационных свойств. Открывается возможность получения из высокодисперсных масс изделий высокой сортности при относительно низкой температуре обжига, что повысит экономическую эффективность производства.

Предмет защиты

На защиту выносятся:

- результаты исследований комплексного влияния дисперсности исходных компонентов на технологические свойства фарфоровых масс и свойства готовых изделий;

- установленный безопасный размер частиц кварца в фарфоровой шихте, который не приводит к возникновению термических напряжений в фарфоровом черепке;

- механизмы растворения компонентов шихты в полевошпатовом расплаве и способы определения пределов их растворимости;

- технологические режимы формования и их связь с рациональным пределом изменения дисперсности каменистых компонентов;

- возможность увеличения количества непластичных компонентов в составе фарфоровой массы и модифицированные составы масс высокопрочного фарфора с увеличенным содержанием тонкодисперсного фарфорового боя и обожженного каолина;

- результаты опытно-промышленной проверки разработок.

Реализация работы

Экспериментальная часть работы выполнена на кафедре химической технологии тонкой технической керамики Санкт-Петербургского государственного технологического института (технического университета).

Достоверность результатов подтверждается хорошей воспроизводимостью полученных результатов в сериях параллельных опытов, результатами обсуждения основных положений диссертационной работы в научной печати и на научно-технических конференциях, данными опытно-промышленной проверки.

Полученные в работе результаты могут быть внедрены в производство для получения электротехнического фарфора с более высоким уровнем эксплуатационных свойств, что подтверждается актом АОЗТ «Корниловский фарфоровый завод» об изготовлении опытной партии изоляторов для высоковольтных переключателей. Открывается возможность получения изделий высокой сортности из высокодисперсных масс при относительно низкой температуре обжига, что повысит экономическую эффективность производства.

Проверку электрической прочности разработанных изоляторных фар-форов проводили в КТО ОАО «Экоприбор». По результатам испытаний, все представленные образцы соответствуют требованиям ГОСТ 20419-83.

Структура и объем работы

Диссертация объемом 144 страниц состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Работа содержит 140 страниц машинописного текста, 44 рисунков, 27 таблиц, список литературы, включающий 145 наименований на 14 страницах и 2 приложения на 4 страницах.

выводы

1. Выполненные в работе исследования показывают широкие возможности регулирования свойств фарфора различного назначения за счет изменения дисперсности исходных компонентов и условий спекания масс. Использование высокодисперсных компонентов шихты, обеспечивающих более высокие эксплуатационные свойства, требуют замены традиционных методов формования изделий электроизоляционного фарфора, что может быть реализовано переходом на перспективный гидростатический метод прессования.

2. При существенном увеличении дисперсности отощающих компонентов (до 1-5 мкм) несколько ухудшаются технологические свойства масс -увеличивается водозатворение, пластичность, воздушная усадка, ухудшается фильтрационная способность, затрудняется сушка. Увеличение дисперсности компонентов массы также отрицательно сказывается на свойствах полуфабриката при получении изделий методом полусухого прессования, этого можно избежать, применением изостатического прессования, что позволит исключить из производственного цикла операцию сушки. Увеличение дисперсности компонентов до субмикронного состояния не целесообразно в связи с высокой агломеративной способностью последних, сложностью их укладки, и, соответственно низкой плотностью и прочностью формовок.

3. Методом количественного рентгенофазового анализа установлены пределы растворимости компонентов массы в полевошпатовом расплаве в неравновесных условиях заводского обжига: предел растворимости кварца составляет « 35 масс. %, метакаолина- 15-20 масс. %, корунда - не более 3-5 масс. %.

4. Повышение дисперсности исходных компонентов позволяет получить однородную мелкозернистую структуру материала, что приводит к увеличению комплекса его физико-механических свойств. Дисперсность кварца у в исходной массе влияет на свойства фарфора в большей степени, чем дисперсность других каменистых компонентов. При уменьшении размера зерен исходного кварца от 30 до 2 мкм прочность при изгибе фарфора увеличивается от 52 до 110 МПа. Фарфор с высокими показателями прочности можно получить, подвергнув более тонкому помолу только кварц, сохранив достаточно крупными (с1ср=25-30 мкм) частицы полевого шпата и боя для обеспечения необходимых технологических свойств пластичных масс.

5. Применение высокодисперсных глиноземистых масс в сочетании с эффективными методами формования позволяют получать фарфор с очень высокими эксплуатационными свойствами (предел прочности при изгибе -200 МПа, электрическая прочность - более 50 кВ/мм).

6. Подтверждена целесообразность использования брака фарфоровых изделий в составе шихты в количестве до 15-20 масс. %, что позволяет получать электротехнический фарфор с высоким уровнем эксплуатационных свойств. Применяя -бой различной дисперсности, можно регулировать как технологические параметры масс, так и свойства спеченного фарфора.

7. Замена кварца на обожженный каолин в составе традиционного электротехнического фарфора увеличивает предел прочности при изгибе от 80 до 125 МПа, что позволяет рекомендовать такие материалы к внедрению. Разработана масса муллито-корундового фарфора на основе высокодисперсного каолинитового шамота с высокой механической прочностью (до 200 МПа) при достаточно низкой температуре обжига (1350°С).

8. Сравнительные исследования показывают перспективность замены импортного каолина Просяновского месторождения на отечественный каолин месторождения Журавлиный Лог, низкое содержание оксида железа в котором улучшает электрические свойства фарфора.

1. Августиник А.И. Керамика. Изд. 2-е, перераб. и доп.-Л.: СтроЙиздат, 1975.-592с.

2. Технология электрокерамики/Г.Н. Масленникова, Ф.Я. Харитонов,

3. Н.С. Костиков, К.С. Пирогов; Под ред. проф. Т.Н. Масленниковой,>

4. М. .-Энергия,. 1974.-224с.

5. Новиков М.Н., Порфиров В.А., Финкелыптейн С.И. Технология производства низковольтных фарфоровых изделий.- М.: Энергия.- 1976.- 232с.

6. Туманов С.Г., Масленникова Г.Н. Пути улучшения качества высоковольтного фарфора//Стекло и керамика.- 1966.-№6.-С.23-25.

7. Масленникова Г.Н., Харитонов Ф.Я. Перпесктивы развития производства традиционных керамических материалов//Стекло и керамика.-1992.-№8.-С.14-17.

8. Масленникова Г.Н. Совершенствование технологии фарфора//Наука и технология силикатных материалов в современных условиях рыночной экономики: Тез. докл. Всерос. Совещания, Москва, 6-9 июня 1995г. М., 1995.-С.82.

9. Костиков К.С. Повышение качества фарфора//12 Междунар. конф. мол. ученых по химии и хим. технол., посвящ. 100-летию образ. Рос. хим.-технол. ун-та, Москва, нояб.-дек. 1998г.: Тез. докл. 4.4. Москва, 1998.-С.14.

10. Mörtel Н. Hochfestes und temperaturwechselbeständiges technisches Schnellbrandporzellan//CFI/Ber. DKG. 1986. -Bd.63, № 1-2. - S.9-20.

11. Ильченко А.И. Исследование зависимости некоторых параметров прочности фарфора от его структуры: Автореф. дис.канд. техн. наук.-Львов.-1973.- 21 с.

12. Конструкционная прочность твердого фарфора с учетом технологических факторов/К.П. Белоус, Ю.М. Родичев, Г.М. Охрименко и др.//Пробл. прочн. 1984.-№1.-С. 35-39.

13. Пат. 4843047 США, МКИ С 04 В 33/24. Способ получения высокопрочного полевошпатового фарфора/(Ма Isao, NGK Insulators, Ltd.- № 98225; Заявл. 16.09.87; Опубл. 27.06.89; Приор. 18.01.85; НКИ 501/143-6с.

14. Мороз И.И. Совершенствование производства фарфоро-фаянсовых изделий.- Киев: Техника, 1988.-272с.

15. Пути повышения прочности фарфора/Г.Н. Масленникова, В.Д. Бешен-цев, Р.Г. Орлова, Э.П. Богданис//Стекло и керамика.-1984, №11.- С. 17-19.

16. Технология фарфорового и фаянсового производства/И.А. Булавин, А.И. Августиник, A.C. Жуков и др.- М.: Легкая индустрия, 1975. 557 с.

17. Секушин H.A., Клочкова И.В. Прочность и акустические свойства фарфора//Физико-химические проблемы создания керамики специального и общего назначения на основе синтетических и природных материалов: Тез. докл.- Сыктывкар, 1997. С.44.

18. Процесс уплотнения и механическая прочность полевошпатового фар-фора/Sugiyama Noriyuki, Harada Ryusuke, Ishida Hideki//J. Ceram. Soc. Jap.-1996.- V.104, №1208.- P.312-316.

19. Herrmann R. Keramische Grundlagen der Feinkeramikproduktion//Keram. Z.-1988, Bd.40, №6. S, 433-436.

20. Leoni Leonardo, Saitta Maurizio, Sartori Franko. Analisi mineralógica quan-titativa di rocce e sedimenti pelitici mediante combinazione di dati diffractometrici e dati cihimici//Rend. Soc. ital. miner. e petrol.-1988.-V.43, №3.-S.743-756.

21. Kotsis I., Deri M. Zur Chemischen Homogenitat das Porsellons/ZKeram Z. -1979, Bd.31, №8. S. 467-468.

22. Iqbal Yaseen, Lee Wiliam Edward. Fired porcelain microstructures revis-ited//J. Amer. Ceram. Soc. 1999. - V.82, №12. -P. 3584-3590.

23. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Изд-во литературы по строительству, 1967.- 500с. .

24. Масленникова Г.Н. Физико-химические процессы образования структуры фарфора//Хим. и тех. сил. и туг. немет. м-ов. Л.: Наука, 1989. - С. 202215.

25. Будников П.П. Химия и технология строительных материалов и керамики.-М., 1965.-557 с.

26. Ishida Е.Н., Watanabe О. Evaluation of the thermal behavior during vitrifi-cation/Anterceram.-1988, V.37, №3. P. 21-23.

27. Das P., Chondhury R., Sirar N.R. X-ray diffraction stadies on mullitization of clay aluminia mixtures/ZInterceram.-1988.-V.37, №2.-P.60-61.

28. Мороз И.Х. Кристаллизация термических преобразований каолинита/Минер. сб. -1984.-Т.38, Вып.1.-С.19-25.

29. Левинсон Л.Б., Цигельный П.П., Кавельман Г.А. Тонкое измельчение материалов//Сб. трудов Всесоюзного научно-исследовательского института строительных материалов.- М.: Госстройиздат.- 1960. С. 68-83.

30. Wineland Jonatan D., Adler Robert J., Petrik Michael A. Fractionnation of fein particle slurries using periodic flows in a spinning helix//AICHE Journal.-1989.- V.35, №8.- P.856-860.

31. Кузьмина Л.А. Экономическая эффективность интенсификации процесса тонкого измельчения сырьевых материалов в электроизоляционной промышленности: Автореф. дис. канд. техн. наук,- М.-1973.- 32 с.

32. Технология электрокерамики: Под ред. проф. Г.Н. Масленниковой. -М.: Энергия. 1974. -224 с.

33. Sugiyama Noriyuki, Harada Ryusuke, Ishida Hideki. Влияние добавок оксида алюминия на свойства полевошпатового фарфора упрочнение полевошпатового фарфора оксидом алюминия/Я. Ceram. Soc. Jap. - 1997, V.105, №1218.-P. 126-130.

34. Влияние добавок А120з на свойства полевошпатового фарфора влияние размера и формы частиц А12Оз на уплотнение и прочность приизгибе/Harada Ryusuke, Sugiyama Noriyuki, Shin Hiroto, Ishida Hideki//J. Ceram. Soc. Jap.-1996. -V.104,№ 1216.-P. 1151-1155.

35. Определение прочности при изгибе образцов, вырезанных из промышленного высокопрочного фарфора/Kobayashi Yuichi, Hirai Toshio, Ohira Osamu, Isoyama Hirohumi, Kato Etsuro//J. Ceram. Soc. Jap.- 1996.- V.104, №1211.- P.604-609.

36. Керамические материалы/Под ред. Г.Н.Масленниковой. M.: Стройиз-дат, 1991.- 320с.

37. Куколев Г.В. Химия кремния и физическая химия силикатов. М.: Высшая школа, 1966.- 468 с.

38. Козловский Л.В. Сырьевые материалы в технологии керамики для электроники.- Л.: ЛТИ.- 1986.- 96с.

39. Крупа A.A., Мороз Б.И., Зайцева H.H. Эвдиалит новый плавень для керамических масс//Стекло и керамика.-1984, №10.- С.21-23.

40. Mandecka Kamien L. Der Einfluß von Feldspat und Korngroße auf die Porzellaneigenschaften/ZKeram. Z. - 1996, Bd.48, №1. - S. 7-8, 10-11.

41. Влияние полевого шпата на свойства электротехнического фарфо-ра/Г.Н. Масленникова, Р.Г. Орлова, В.Д. Бешенцев, Э.П. Богданис//Стекло и керамика.-1984, №10.- С.20-21.

42. Blanc J.J., Ronmezi С. La cuisson rapide du sanitaire 2 partie: Intérêt des microfeldspaths//Ind. céram.- 1988, №2. P. 105-108.

43. Hermann A., Rasch H. Versuche zur Schmelzwirkung feldspathaltiger Gesteinsmehle in Schnellbrandmassen //Keram. Z.-1988.-Bd.40, №12.-S.932-934.

44. Гаприндашвили Г.Г., Гагуа И.М. Влияние плавней с высоким калиевым модулем на свойства фарфора//Научн. труды ГПИ.-1989, №1(343).-С.23-25.

45. Mandt P. The importance of feldspar as a flux in the ceramics indus-try//Interceram.-1994, Y.43, №3. P. 21-23.

46. Дудеров Г.Н. Сборник трудов по химии и технологии силикатов. М.: , Химия, 1957.-490 с.

47. Barnikol Eberhard. Untersuchungen über den Einfluss von Feldspat auf den Phasenbestand tonergehaltiger KeramikZ/Silikattechnik 1986, Bd. 37, № 11, S. 380-382.

48. Гальперина M.K. Глины России.- M.: Обзорно-аналитический справочник.- 1992.

49. Кинетика дегидратации просяновского каолина в составе фарфоровых масс/Ю.П.Удалов, JI.M. Черкапшна, И.Г. Оганесян, Е.В. Колчина//Стекло и керамика.-1989.-№2.-С.21 -23.

50. Павлов В.Ф. Фазовые превращения, происходящие при обжиге глин различного минералогического состава и их роль в образовании керамического материала//Тр. ин-та НИИстройкерамика. 1972, Вып.34. - С. 88-101.

51. Мороз И.Х. Кристалломорфологический подход к интерпретации структурообразования в керамике//Стекло и керамика. 1985, №2.-С.21-23.

52. Chandraschhar B.K, Sampathkumar N.N. Refiring of cristobalite porce-lain//Brit. Ceram. Trans, and J.-1996.-V.95, № 2.-S.67-70.

53. Булавин И.А., Демидова H.C. Высококварцевый фарфор//Стекло и керамика.- 1972.-№11.-С.ЗЗ.

54. Синцова И.Т. Исследование возможности повышения механической прочности фарфора путем изыскания условий кристаллизации стекловидной фазы: Дис. канд. техн. наук.- Л.:ЛТИ -1965.- 170 с.

55. Федоров Н.Ф., Туник Т.А. Полиморфизм в кристаллах (кремнезем и глинозем). Л., 1991.

56. Процесс тридимитизации-кристобалитизации кварца в фарфоре/И.Х. Мороз, Г.Н. Масленникова, А.Ф. Миронова, Ю.П. Платов//Стекло и керамика. 1980, №3.-С.23-25.

57. Мороз И.Х., Масленникова Г.Н. Термические превращения кремнезе-ма//Стекло и керамика. 1985, №12.-С.21-23.

58. Vplyv Si02 na mechanické vlastnosti elektrotechnickeho porceláne l.cast -Premeny kremeña a kristobalitu/Hanic Frantisek, Vanis Matej, Kozik Tomás, Stubna Igor//Sklár a keram.-1988.-V.38, № 7.-S.196-200.

59. Stubna Igor, Kozik Tomás, Hanic Frantisek. Vplyv Si02 na mechanické vlastnosti elektrotechnickeho porceláne 2.cast Vplyv a - (3 premien kremeña a kristobalitu na rychlost zvuku//Sklár a keram.-1988.-V.38, № 8.-S.221-225.

60. Ibrahim D.M., Kabish A.M., Taha A.S. Effecto delle modalita di additivaxione della silice sulla transformazione di quarze in cristobalite//Ceramica. -1985, №4.-P. 19-25.

61. Particle size of quartz and the vitrification of porcelain bodies/Warrier K.G.K., Mukundan P., Krishna Pillai P., Damodaran A.D.//Interceram.-1989.-V.38, №5.-P. 19-21.

62. On quartz in Amakusa pottery stone/Yasuoka Masaki, Nonobe Kenji, Okada Kiyoshi, Otsuka Nozomu//J. Ceram. Soc. Jap. Int. Ed.-1989.-V.97, №>8.-P.805-810.

63. Либерманн Й. Исключение кварца из состава глиноземистого фарфора для высоковольтных изоляторов/Югнеупоры и техническая керамика.- 2002, №3.-С. 18-28.

64. Генин Л.Л. Влияние кварца на прочность фарфора//Стекло и керамика.-1958.-№4.-С.35-38.

65. Мороз И.Х. Особенности структурообразования и атомистический аспект интерпретации твердофазных реакций в фарфоре//Стекло и керамика. -1995, №5.-С. 12-15.

66. Maity S., Sarkar В.К. Development of high strength whiteware bod-ies//Interceram.-1995.- №4. P. 223-228.

67. Effect of aluminia and titania additions on properties of porcelain bodies from Murakami Sericite/Kimura Isao, Hotta Noriyasu, Sato Kunihito, Saito Natsa-kaze, Yasukawa Saburo//Ceram. Int. 1988. -V.14, №> 4. - P. 217-222.

68. Креймер Д.Б., Чистякова Т.И. Влияние фазового состава глиноземистого фарфора на его механическую прочность//Стекло и керамика.- 1989.-№12.-С.16-17.

69. Масленникова Г.Н. О влиянии глинозема на основные свойства высоковольтного фарфора//Труды ГИЭКИ.- 1962.-вып. 6.-С. 3-14.

70. Исследование возможности использования глинозема ГК в производстве глиноземистой керамики/Ф.Я. Харитонов, O.A. Шеронова, В.А. Муро-вякин, А.Б. Волохов//Электротехн. пром-сть. Электротехн. материалы. -1982.-№6.- С. 1-2.

71. Влияние дисперсности глинозема на свойства высоковольтного фарфо-ра/С.М. Розенцвейг, Ю.Ф. Левицкая, Н.И. Холодок и др.//Стекло и керамика.-1989.-№ 1 .-С.22-23.

72. Влияние структуры и дисперсности глинозема на свойства фарфо-ра/Р.Г. Орлова, В.Д. Бешенцев, И.Х. Мороз, Э.П. Богданис//Стекло и керамика. 1986, №9.- С.21-23.

73. Костиков К.П. Разработка и исследование хозяйственного и технического фарфора с использованием новых видов непластичного сырья: Авто-реф. дис. канд. техн. наук.- Томск.- 2000. -21 с.

74. Ф.Х. Таджиев, Ш.М. Шамуратова. Влияние дисперсности обожженного каолина на спекаемость электрокерамических масс на основе ангренских каолинов//Стекло и керамика.- 1991.-№6.-С.18-19.

75. Стороженко Г.И., Завадский В.Ф., Болдырев Г.В. Влияние степени дисперсности глинистого сырья на его структуру и техйологические свойст-ва//Изв. вузов. Стр~во.-1998.-№7.-С.51-54.I

76. Солодкий Н.Ф. Элювиальные каолины месторождения «Журавлиный Лог»//Стекло и керамика. 1996, №8. - С. 23-24.

77. Солодкий Н.Ф., Солодкая М.Н., Шамриков A.C. Использование каолина месторождения «Журавлиный Лог» в производстве тонкой керами-ки//Огнеупоры и техническая керамика.- 2000, №5.- С.34-35.

78. Солодкий Н.Ф., Солодкая М.Н., Шамриков A.C. Качественная характеристика технологических свойств каолинов месторождений стран СНГ//Ог-неупоры и техническая керамика.- 2000, №10.- С.32-37.

79. Использование каолина месторождения «Журавлиный Лог» в произvводстве высоковольтных изоляторов/Б.С. Скидан, H.A. Мосиенко, З.Ф. Зем-лякова, В.Б. Ермакова//Стекло и керамика. 1999, №6. - С. 20-25.

80. Слюсарь O.A. Реотехнологические свойства фарфоро-фаянсовых масс и изделий с комплексными органоминеральными добавками: Автореф. дис. канд. техн. наук.- Белгород.- 2004. -22 с.

81. Мороз И.И. Технология фарфорофаянсовых изделий.- М.: Стройиздат.-1984.- 334с.

82. Масленникова Т.Н., Мороз И.Х., Дубовицкий С.А. Интенсификация процесса фарфорообразования путем введения комплексной добавки//Стекло и керамика.- 1985, №9.-С. 18-21.

83. Veränderungen im Phasenbestand bei der Sintering von Porzellan und Kaolin/1. Berger, P. Lange, J. Weigmann, G. Kranz//Silikattechn. 1979. - Bd.30, №12. -S. 364-366.

84. Мороз И.Х., Валеев X.C., Миронова А.Ф. Электронно-микроскопическое изучение структуры электротехнического фарфо-ра//Электротех. пром-ть. Сер. Электротехнические материалы. 1978, №3. -С. 12-14.

85. Павлов B.C., Грум Гржимайло О.С., Мещерякова И.В. Исследование процесса «растворения» кварца в массе для фарфора при обжиге//Тр. ин-та НИИстройкерамика. - 1984, Вып.54. - С. 69.

86. Мороз И.Х., Миронова А.Ф. Уточнение состава стеклофазы в электротехническом фарфоре//Стекло и керамика. 1986, №5.-С.20-21.

87. Масленникова Г.Н., Эминов A.M., Набиев Х.М. Процесс образования фарфора с использованием технологических отходов//Стекло и керамика, -1998, №8.- С.25-26.

88. Спекание фарфоровых масс с комплексными добавками/Масленникова Г.Н., Шмелева В.И., Орлова Р.Г. Мороз И.Х., Давидзон Э.С., Сидоренко

89. З.И.//Нов. технол. источник экол. чист, пр-ва: Тез. докл. науч.-техн. совещ. «Керамика-90», Москва, 23-25 апр., 1990г. -М., 1990.- С. 13.

90. Масленникова Г.Н., Конешова Т.И. Действие минерализаторов на спекание фарфоровых масс //Стекло и керамика.-1987.-№4.-С.13-15.

91. Probst R. ReststoffVerwertung in der feinkeramischen Industrie/ZKeram. Z.-1990.-Bd.42, №8.-S.555-558.

92. Снижение температуры спекания глиноземистого фарфора в присутствии минерализаторов/Р.Г. Орлова, В.Д. Бешенцев, И.Х. Мороз, А.Ф. Миро-новаУ/Стекло и керамика.-1989, №11.- С.20-22.

93. Логинов В.Н., Власов A.C., Курбанов А.М. Влияние условий получения фарфора на его белизну//Стекло и керамика.- 1989.- №1.-С.б-7.

94. Sladek R. Inovation beim Brennen von Porzellan//Gas Warme Int.- 1989.-Bd.38, №6.- S.360-363.94.- Vertesffy K., Verdes S. Zusammenhang zwischen Trocrnung und den Eigenschaften keramischer Rohstoffe und Massen//Keram. Z.- 1987.- Bd.39, №11.-S.7-80-784.

95. Химическая технология керамики и огнеупоров//Под ред. П.П. Будни-кова, Д.Н. Полубояринова.- М.: Изд. литературы по строительству.- 1972.-552с.

96. Brindly G.W., Nakahira М. The Kaolinite-mullite Reaction Series: I, II, III//Am. Ceram. Soc. 1959, V.42, №7. -P.311-324.

97. Таджиев Ф.Х., Исматова Р.И., Абдиходжаев Т.Т. О возможности применения бентонитовых глин в производстве электрофарфора//Докл. АН УзССР.-1988, №5.-С.36-37.

98. Дудеров Т.Н., Чжан-Сий-Вую. Зависимость растворимости глинозема, кварца и каолинового шамота в полевошпатовом расплаве в зависимости от температуры обжига смесей//Стекло и керамика.-1962, №7.- С.25-29.

99. Шмелева В.И., Масленникова Г.И., Мороз И.Х. Процессы образования и роста муллита//Стекло и керамика.- 1991.-№2.-С.17-18.

100. Теплопроводность высоковольтной фарфоровой массы при обжи-ге/С.В. Алексеев, М.А. Андрианов, И.К.- Ермолаев и др.//Стекло и керамика.-1989.-№1 .-С.22-23.

101. Грум-Гржимайло О.С., Горшкова O.A. Растворение кварца при обжиге масс для фарфора с различивши полевошпатовыми материалами, их композициями и добавками талька//Тр. ин-та НИИстройкерамика. 1984, Вып.55. — С. 86-93.

102. Krockel 0.//Silikattechnik. 1984, Bd. 25, № 4. - S. 121-123.

103. Destermes Jacques. Recent developments in the shaping of porcelain table-ware//Ceram. Mater. Res.: Proc. Sunep. E-MRS Spring Conf., Strasbourg, 31 May-2 June, 1988.- Amsterdam, 1989.- P.427-428.

104. Ratzenberger Hansgeorg, Strauß Jörg. Einfluß unterschiedlicher maschineller Formgebungsarten auf Prüfkörper plastisch verformter toniger Materi-alien//Silikattechnik.- 1989.- Bd.40, №6.- S.187-190.

105. Квазиизостатическое прессование капселей/Тимохова М.И., Дзержинский Р.В., Макаров В.А., Рачков В.С.//Стекло и керамика.- 1987.-№4.-С.15-16.

106. Карпиловский Л.П., Гресс Р.И. Влияние плотности полуфабриката на спекание электрофарфора//Стекло и керамика.- 1980.-№1.-С.18-19.

107. Melzer Dieter. Isostatisches Pressen historischer Abriß und aktueller Entwicklungsstadt//Silikattechnik.- 1989.- Bd.40, №2.- S.65-68.

108. Seitz G. Zerstanbungstrocknung in der Keramik//Keram. Z. 1989, Bd.41, №2.-S. 92-95.

109. Страхов B.M., Петров A.B., Гулин В.И. Изготовление фарфоровой посуды из пластичной массы способом прессования//Стекло и керамика.- 1989.-№2.-С.23-24.

110. Страхов В.М., Петров A.B. Изготовление керамических изделий прессованием из пластичной массы//Исслед. керам. сырья и соверш. технол. процессов в пр-ве фарфор, посуды. М.: 1989.- С.41-46.

111. Друговейко О.П., Ермолаева Л.В., Паничев Г.И. Определение прочности при растяжении изостатически прессованного электрофарфора//Стекло и керамика.- 1989.-№1.-С.19-20.

112. Влияние технологических факторов на прочность керамических мате-риалов/К.П. Белоус, М.И. Кушель, Ю.Н. Евплов, Г.М. Охрименко//Пробл. прочн. 1989.-№2.-С. 42-49.

113. Кац С.М. Высокотемпературные теплоизоляционные материалы. М.: Металлургия, 1981. 232 с.

114. Young Fransis J., Dimitry Said. Electrical properties of chemically bonded ceramic insulators/Л. Amer. Ceram. Soc.- 1990.- V.73, №9.- P.2775-2778.

115. Павлов В.Ф., Мещерякова И.В., Тимофеев H.B. Повышение термостойкости фарфоровых кислотоупоров//Стекло и керамика.-1982.-№6.-С. 18-20.

116. El-Kholi М.В., Mostafa M.Z., El-Defrawy S.A. Strenghening of parían porcelain casting Bodies//Interceram.- 1988.- V.37, №1.- P.21-24.

117. Нюнин Т.И., Черкашина Л.М., Горицкий Е.И. Контроль качества сырья и готовой продукции с помощью спектрофотометрических методов//Стекло и керамика.- 1989.-№3.-С.27-28.

118. Jwatsuki Masaaki, Furukawa Masahito, Fukasawa Tsutomu. Применение рентгеновского микродифрактометра для анализа фарфора с низким тепловым расширением и стеклокерамики/Я. Ceram. Soc. Jap.- 1990.- V.98, №11.-Р.1278-1282.

119. Treppoz F., d'Albis A. L'analyse thermique: un moyen rapide de contrôler efficacement les pâtes de porcelaine//Ind. Ceram.- 1986.- №2.- P.89-91.

120. Практикум по технической керамике и огнеупорам: Под. ред. Д. М. Полубояринова, Р. Я. Попильского. М.: Изд. литературы по строительству. - 1972.-. 351 с.

121. Методы исследования и контроля в производстве фарфора и фаянса: Под ред. проф. А.И. Августиника, И.Я. Юрчака. М.: Легкая индустрия. -1971.-322 с.

122. Кащеев И.Д., Стрелов К.К. Испытание и контроль огнеупоров: Учебное пособие.- М.: Интермет Инжиниринг, 2003.- 286 е.: ил.

123. ГОСТ 23402-78. Порошки металлические. Микроскопический метод определения частиц. -М. 1986. -14 с.

124. Пантелеев И.Б., Орданьян С.С. Количественный анализ пористости керамических материалов (с применением системы компьютерного анализа «Видеотест»). Учебное пособие СПб.- СПбГТИ, 1997. - 88 с.

125. Лукин Е.С., Андрианов А.Т. Технический анализ и контроль производства керамики.- М.:Стройиздат, 1975.-271с.

126. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. Киев: Наукова думка, 1980. - 68 с.

127. Козловский Л.В., Васильев Ю.В. Определение основных технологических и физико-механических свойств сырьевых материалов, применяемых в керамической промышленности. Методические указания ЛТИ им. Ленсовета.-Л., 1991.-36 с.

128. Зубехин А.П., Страхов В.И., Чеховский В.Г. Физико-химические методы исследования тугоплавких неметаллических и силикатных материалов. — СПб.: Синтез, 1995. 190 с.

129. ГОСТ 24409-80. Материалы керамические электротехнические. Методы испытаний. М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1980. — 42 с.

130. Третьяков В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1976. 325 с.

131. ГОСТ 25172-82. Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Виккерсу. М.: Изд-во стандартов, 1982. - 2 с.

132. ГОСТ 20419-83. Материалы керамические электротехнические. Классификация и технические требования. М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1983. - 14 с.

133. Зевин JI.C., Завьялова Л.Л. Количественный рентгенографический фазовый анализ. М.: Недра, 1974. - 184 с.

134. Франк-Каменецкий В.А. Руководство по рентгеновскому исследованию минералов. JL: Недра, 1975. - 399 с.

135. Богданов С.П. Рентгеновские методы анализа: Методические указания к лабораторной работе. СПб.: СПбГТИ, 2001. - 15 с.

136. Кассандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов измерений. М.: Наука, 1970. 104 с.

137. Андреева H.A., Степаненко Е.К., Орданьян С.С. Влияние дисперсности каменистых компонентов на структуру и свойства фарфора//Труды АООТ «НИИ Электрокерамика», выпуск 2.- СПб.- 2001.- С. 84-96.

138. Андреева H.A., Орданьян С.С. О возможности улучшения физико-механических свойств электрофарфора//Труды третьей межд. конф. «Электрическая изоляция 2002», Санкт-Петербург, 18-21 июня 2002.- СПб.-2002.- С.109-110.

139. Андреева H.A., Орданьян С.С. Технологические возможности повышения прочности фарфора/Югнеупоры и техническая керамика.- 2002.- № 11.-С.2-6.

140. Андреева H.A. Некоторые технологические возможности улучшения свойств фарфора//Материалы II Всеросс. научн. конф. «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий», 26-28 ноября 2002.- Томск: Изд-во ТПУ, 2002.- Т.1.-С.З-6.

141. Андреева H.A., Орданьян С.С. Роль дисперсности компонентов и давления прессования при реализации свойств электротехнического фарфо-ра//Огнеупоры и техническая керамика.- 2003.- № 6.- С. 17-22.

142. Орданьян С.С., Герасимова О.С., Андреева H.A. Особенности взаимодействия компонентов фарфоровой массы с полевошпатовым распла-вом//Огнеупоры и техническая керамика.- 2004.- № 2.- С.2-7.

143. Место проведения испытаний

144. Испытания проводились в КТО ООО «ЭКОПРИБОР» г. Санкт-Петербурга.1. Объект испытаний

145. Образцы для испытаний были изготовлены по методике, приведенной в ГОСТ24409-80 «Материалы керамические электротехнические. Методы испытаний», количество образцов в каждой партии 5 шт.3. Оборудование

146. Все представленные образцы фарфора соответствуют требованиям ГОСТ20419-83 «Материалы керамические электротехнические. Классификация и технические требования», так как имеют электрическую прочность не менее ЗОкВ/мм.

147. Ведущий инженер КТО Цымбалов А.И.от1. УТВЕРЖДАЮ

148. По рекомендациям Андреевой H.A., дисперсность каменистых составляющих шихты (кварцевый песок, полевой шпат и бой фарфоровый) была увеличена, средний размер частиц составлял < 5 мкм.

149. Изоляторы опытной партии изготавливались в основном по традиционной технологии завода при следующих изменениях:- температура обжига заготовок была снижена с 13 5 0°С до 1250°С.

150. Контрольные испытания свойств показали увеличение предела прочности при изгибе до 120 МПа (вместо 80 MTIa по техническим условиям завода), пористостьи основные электротехнические свойства соответствуют требованиям ГОСТ 2041983.

151. Для точной оценки экономического эффекта необходимо изготовление расширенной опытной партии изделий. Предварительная оценка экономического эффекта составляет 5-5,5 % от себестоимости продукции данного наименования.

152. Главный инженер Начальник цеха