автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Технология производства особонизкоуглеродистой стали в кислородно-конверторном цехе с агрегатами большой вместимости

КОНТРОЛЬНЫЙ ЭКЗЕМПЛЯР

На правах рукописи

Изотов Алексей Викторович

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОСОБОНИЗКОУГЛЕРОДИСГОЙ СТАЛИ В КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОМ ЦЕХЕ С АГРЕГАТАМИ БОЛЬШОЙ ВМЕСТИМОСТИ

Специальность 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск - 2004

Работа выполнена в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова.

Научный руководитель кандидат технических наук, доцент

Селиванов Валентин Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук

Бабенко Анатолий Алексеевич,

кандидат технических наук Камаев Борис Александрович.

Ведущая организация ЦНИИчермет им. И. П. Бардина

Защита состоится «¿15» октября 2004 г. в Щ часов на заседании диссертационного совета Д 212.111.01 при Магнитогорском

государственном техническом университете им. Г.И. Носова по адресу : 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан сентября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

я>

еливанов В.Н

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Для расширения; сортамента металлопродукции в соответствии с требованиями рын^ в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ОАО "ММК") был построен и в 2002' г. введен в эксплуатацию агрегат непрерывного горячего алюмо-оцинкования холоднокатаного листа. Производственная программа этого агрегата предусматривает выпуск оцинкованного автолиста из №-стали. Выплавка №-стали должна была производиться в кислородно-конвертерном цехе ММК." Поскольку металл такой степени чистоты в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" не выплавлялся, то потребовалось разработать технологию выплавки стали, пригодной для производства автолиста на агрегате непрерывного горячего алюмо-оцинкования с использованием уже имеющегося в цехе технологического оборудования.

Дель работы- заключается в разработке и освоении технологии производства в ОАО "ММК" оцинкованного холоднокатаного автомобильного листа из особонизкоуглеродистой стали повышенной прочности и штампуемости типа № с использованием имеющегося оборудования. Для достижения этой цели было необходимо решить следующие задачи:

1. Определить технологические процессы общего цикла производства Ш-стали с учетом оборудования, имеющегося в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК".

2. Разработать технологию выплавки в кислородном конвертере вместимостью 370 т металла для получения Ш-стали.

3. Разработать технологию глубокого обезуглероживания: металла в 370-т сталеразливочном ковше на циркуляционной установке вакуумирования стали.

4. Изучить особенности изменения химического состава, особонизкоуглеродистой стали при ее обработке на установке "печь-ковш".

5. Разработать рациональную технологию микролегирования Ш-стали титаном и ниобием.

Научная новизна диссертации заключается в следующем: - определены основные технологические операции и параметры производства особонизкоуглеродистой стали в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами вместимостью 370-/я;

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

- определены условия, обеспечивающие глубокое (до 0,003...0,004 %) обезуглероживание металла в 370-т ковше на установке циркуляционного вакуумирования стали;

- установлены параметры шлакового режима конвертерной плавки и обработки металла на установке "печь-ковш", позволяющие получить в готовой стали не более 0,02% 81;

- выбран рациональный способ ввода микролегирующих добавок и установлено влияние технологических параметров на их усвоение.

Практическое значение диссертации состоит в разработке технологии получения особонизкоуглеродистой стали, пригодной для получения нового для отечественной металлургии металлопродукции - автолиста с цинковым покрытием на агрегате горячего алюмо-оцинкования. В 2003 г. в ОАО "ММК" было получено 11,8 тыс. т оцинкованного листа из стали марки 006/1Р.

Апробация работы и публикации. По теме диссертации опубликовано И статей. Материалы диссертационной работы доложены на Международных научно-технических конференциях молодых специалистов ОАО "ММК" в 2003 и 2004 г., на 61-й и 62-й научно-технических конференциях магнитогорского

государственного технического университета им. Г. И. Носова в 2003 и 2004 г., на Международной научно-практической конференции в г. Москве в 2004 г., на международном семинаре "Современные достижения в металлургии и технологии производства сталей для автомобильной промышленности". По итогам этой научно-исследовательской работы в 2003 г. выигран грант в конкурсе исследовательских проектов для студентов, аспирантов и молодых ученых Челябинской области.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, семи глав и выводов. Содержание работы изложено на 148 страницах машинописного текста, включая 36 рисунков и 38 таблиц, а также библиографический список, содержащий 83 наименований.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Автомобилестроение является одним из самых крупных потребителей продукции металлургических предприятий. Важное место в продукции металлургических предприятий, поставляемой

автомобилестроению, принадлежит тонкому холоднокатаному листу для глубокой и особо сложной вытяжки.

В течение многих десятилетий тонкий холоднокатаный лист на ММК производился в основном из стали марки 08Ю, выплавляемой в кислородных конвертерах и разливаемой на машинах непрерывного литья заготовок. Однако в 2002 г. в листопрокатном цехе №5 ОАО "ММК" был введен в эксплуатацию двухклетевой реверсивный стан компании SMS Demag, а в цехе покрытий - агрегат непрерывного горячего оцинкования (АНГЦ), построенный в сотрудничестве с итальянской компанией Danieli. В связи с этим появилась необходимость в разработке и освоении технологии производства особонизкоуглеродистой стали повышенной прочности и штампуемости (стали типа IF) для оцинкованного холоднокатаного автомобильного листа.

Технология производства особонпзкоуглеродистой стали (IF-стали) в зарубежной практике

В настоящее время все ведущие металлургические компании Японии, Европы и Северной Америки производят ПР-сталь, содержащую обычно 0,002...0,012 % С, 0,004...0,008 % N, менее 0,08 % S, не более 0,010 % Р. Примеси цветных металлов (Сг, Ni, Си) не превышают 0,03 %, 0,03 % и 0,05 % соответственно, кроме того сталь микролегируется титаном и ниобием. Предел текучести холоднокатаной стали с титаном после отжига в колпаковых печах составляет 120... 140 МПа, стали с ниобием - 150...160МПа. Относительное удлинение и коэффициент анизотропии rm достигают 50 % и 2,0 соответственно.

В литературе содержится мало детальной информации о технологии выплавки IF-стали. Наиболее подробно описана технология производства IF-стали фирмами Voest-Alpine Stahl Linz GmbH и Thyssen Krupp Stahl в Беккервете. На этих металлургических заводах выплавка IF-стали осуществляется в кислородных конвертерах, затем проводится внепечная обработка металла на циркуляционных установках вакуумирования стали, оборудованных газокислородными фурмами, далее - окончательное раскисление и микролегирование на установках типа "печь-ковш", либо на агрегатах доводки стали. После этого производится разливка металла на машинах непрерывного литья заготовок.

Краткая характеристика кислородно-конвертерного цеха

ОАО "ММК" и существующей технологии выплавки стали

В настоящее время в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" имеются следующие технологические агрегаты:

- установка десульфурации чугуна;

- три кислородных конвертера вместимостью по 370 т;

- циркуляционная установка вакуумирования стали в ковше;

- агрегат усреднительной продувки стали аргоном;

- установка "печь-ковш";

- четыре двух/четырехручьевые машины непрерывного литья заготовок криволинейного типа

Обычно выплавку стали в кислородных конвертерах ведут с верхней продувкой кислородом и наведением (с целью увеличения стойкости футеровки конвертера) шлака с повышенным содержанием MgO.

После слива металла из кислородного конвертера в разливочный ковш осуществляется требуемая обработка его на агрегате усреднительной продувки металла аргоном, циркуляционной установке вакуумирования стали или установке "печь-ковш". Затем ковш с металлом транспортируется на машину непрерывного литья заготовок.

Первая серия опытов по выплавке №-сталн

В кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" в большем количестве выплавляется низкоуглеродистая сталь марки 08Ю. Технология выплавки стали этой марки была взята за основу при разработке технологии производства №-стали, химический состав которой в начале исследования был принят в соответствии с указанными выше требованиями мировой практики.

На основе общих соображений для проведения первых опытных плавок №-стали была разработана следующая технология.

В качестве шихтовых материалов используется жидкий чугун и металлический лом, состоящий из обрези цехов холодной прокатки. Чугун предварительно обрабатывается магнием на установке ковшевой десульфурации. Для наведения шлака в конвертере используется только известь. По окончании продувки осуществляется слив металла из конвертера в сталеразливочный ковш с отсечкой шлака путем так называемого "подрыва" струи. При выпуске в ковш производится раскисление металла ферромарганцем и небольшим количеством алюминия.

После выпуска ковш с металлом транспортируется на установку циркуляционного вакуумирования стали для глубокого обезуглероживания. Далее он поступает на установку усреднительной продувки металла аргоном, где проводится окончательное раскисление его алюминием. Затем осуществляется микролегирование металла ниобием и титаном путем ввода кускового феррониобия и титановой губки с последующим нагревом до нужной температуры на установке "печь-ковш". После получения требуемого химического состава и температуры ковш с металлом транспортируется на машину непрерывного литья заготовок.

Согласно данной технологии было проведено 5 опытных плавок. Химический состав готовой стали приведен в табл. 1.

Таблица 1

Химический состав металла первой серии опытов_

№

Массовая доля элементов, %

плавки С Мп 8 Р Сг № Си ■п МЪ А1 N

1 0,008 0,019 0,17 0,009 0,006 0,01 0,02 0,02 0,041 0,016 0,046 0,005

2 0,008 0,019 0,17 0,009 0,006 0,01 0,02 0,02 0,041 0,016 0,046 0,0043

3 0,004 0,012 0,14 0,008 0,007 0,01 0,02 0,02 0,022 0,048 0,043 0,0040

4 0,007 0,034 0,12 0,008 0,006 0,01 0,02 0,03 0,071 0,052 0,042 0,0079

5 0,006 0,042 0,17 0,005 0,012 0,03 0,01 0,03 0,036 0,048 0,044 0,0043

Как видно из табл. 1, принятая технология не позволила получать сталь нужного химического состава. Основные отклонения наблюдались по содержанию углерода, кремния, титана и ниобия. На некоторых плавках наблюдались отклонения по марганцу, однако эти отклонения были незначительны и связаны ошибками при проведении раскисления.

Наибольшие трудности возникли с получением требуемого содержания углерода. Было установлено, что во время обработки металла на установке "печь-ковш" происходит увеличение содержание углерода в нем, хотя в ковш никакие углеродсодержащие материалы не присаживались. Источниками поступления углерода в металл могли быть футеровка сталеразливочного ковша, которая состоит из периклазоуглеродистых огнеупоров, содержащих около 10 % углерода, и графитовые электроды, используемые во время электронагрева. Исключить взаимодействие жидкой стали с футеровкой сталеразливочного ковша невозможно, однако можно изменить продолжительность электронагрева после вакуумной

обработки. В связи с этим была разработана новая технология внепечной обработки, несколько отличающаяся от технологии, использованной при проведении первой серии опытных плавок.

Уточнение технологии выплавки EF-стали и проведение промышленных экспериментов

Уточненная технология предусматривает предварительный электронагрев металла до температуры 1640... 1650 оС на установке "печь-ковш" перед вакуумной обработкой. Согласно данной технологии было выплавлено 16 опытных плавок. Химический состав готового металла второй серии опытов представлен в табл. 2.

Таблица2

Химический состав второй серии опытов_

№ плавки Массовая доля элементов, %

С & Мп Б Р Сг № Си ■п ЫЬ А1 N

6 0,005 0,012 0,11 0,008 0,005 0,01 0,02 0,02 0,022 0,040 0,030 0,0050

7 0,005 0,011 0,12 0,007 0,006 0,01 0,02 0,02 0,118 0,023 0,047 0,0040

8 0,004 0,031 0,16 0,007 0,005 0,01 0,02 0,02 0,072 0,049 0,035 0,0057

9 0,004 0,010 0,11 0,008 0,005 0,01 0,01 0,02 0,031 0,020 0,028 0,0040

10 0,007 0,019 0,15 0,007 0,006 0,02 0,02 0,02 0,047 0,026 0,057 0,0040

11 0,005 0,018 0,10 0,008 0,005 0,01 0,01 0,02 0,038 0,025 0,041 0,0044

12 0,007 0,025 0,16 0,006 0,007 0,02 0,03 0,03 0,038 0,026 0,044 0,0072

13 0,003 0,021 0,17 0,008 0,009 0,01 0,02 0,03 0,035 0,043 0,052 0,0039

14 0,004 0,044 0,16 0,003 0,006 0,01 0,02 0,02 0,044 0,094 0,046 0,0050

15 0,010 0,029 0,16 0,005 0,006 0,01 0,02 0,02 0,028 0,059 0,042 0,0040

16 0,005 0,014 0,12 0,005 0,005 0,02 0,02 0,02 0,027 0,059 0,050 0,0040

17 0,005 0,014 0,12 0,008 0,006 0,01 0,01 0,02 0,024 0,046 0,044 0,0040

18 0,003 0,012 0,11 0,008 0,005 0,01 0,01 0,03 0,080 0,045 0,055 0,0040

19 0,004 0,024 0,10 0,007 0,002 0,01 0,01 0,02 0,058 0,051 0,054 0,0051

20 0,004 0,024 0,11 0,005 0,003 0,01 0,02 0,03 0,046 0,049 0,047 0,0042

21 0,003 0,033 0,11 0,003 0,003 0,01 0,01 0,02 0,042 0,049 0,048 0,0040

Как следует из табл. 2, и в этой серии опытов не удалось решить проблему получения стали нужного химического состава. Более половины всех плавкок проведены с выходом содержания некоторых элементов за установленные пределы. Чаще всего имело место непопадание в заданные пределы по содержанию углерода, кремния и азота. По содержанию других элементов имели место единичные случаи выхода химического состава металла за установленные пределы. Можно считать, что уточненная технология обеспечивает достаточно стабильное получение требуемого

содержания марганца, серы, фосфора, хрома, никеля, меди, и алюминия. Однако необходимо дальнейшее совершенствование ее с целью получения более низкого содержания углерода, кремния, азота, титана и ниобия.

Для решения этой задачи был проведен анализ влияния технологических факторов на содержание указанных элементов в готовой стали, для чего потребовался углубленный анализ полученного материала с обсчетом экспериментальных данных.

Методика обсчета данных промышленных экспериментов

Для обсчета экспериментальных данных выбрана методика, разработанная на кафедре металлургии черных металлов МГТУ, которая предусматривает проведение расчетов технологического процесса на ЭВМ в среде электронных таблиц с использованием программ широкого назначения, позволяющих решать широкий круг прикладных задач.

В среде электронных таблиц "Excel" был создан расчет первичного раскисления металла во время выпуска стали из конвертера в сталеразливочный ковш и расчет обработки металла на установке "печь-ковш". Каждый расчет состоит из двух взаимосвязанных частей - расчета формирования металла и расчета формирования шлака, которые сводятся к составлению материальных балансов всех компонентов этих расплавов. Методика расчета формирования металла и шлака основывается на частных материальных балансах компонентов, которые детально разработаны А. М Бигеевым.

Расчет ведется в таблицах, отражающих формирование металла во время раскисления при выпуске и во время обработки на установке "печь-ковш", а также формирования шлака. В таблицы вносится химический состав исходного металла и шлака (пробы металла и шлака, отобранные в процессе выплавки в кислородном конвертере), а также химический состав всех раскисляющих, легирующих и шлако образующих материалов. Затем рассчитывается поступление в металл и шлак их компонентов из всех источников.

После занесения в таблицу информации о всех металлических материалах и химическом составе металла, запускается сервисная программа "Поиск решения", являющая компонентом электронных таблиц "Excel". Этой программе дается задание так менять усвоение компонентов вводимых в металл добавок, а также поступление в металл углерода от графитовых электродов и восстановление

кремния из шлака, чтобы сумма квадратов отклонений результатов расчета. химического состава металла от опытных данных была минимальной.

Данные об усвоении химических элементов, степени восстановления кремния из шлака в металл и науглероживании металла, полученные после запуска программы "Поиск решения", используются в дальнейшем для анализа процессов, протекающих во время обработки металла на установке "печь-ковш".

Согласно данной методике были обсчитаны экспериментальные данные второй" серии опытов. Результаты обсчетов обсуждаются ниже.

Анализ промышленных экспериментов и уточнение -химического состава особонизкоуглеродистой стали для ОАО'

"ММК"

На 11 плавках (более 50 % всех случаев) содержание углерода превысило допустимое значение. Контроль изменения содержания углерода по ходу ковшевой обработки опытных плавок показывает, что имеет место некоторое повышение содержания углерода г в металле после вакуумного обезуглероживания. Типичная картина изменения содержания углерода представлена на рис. 1.

£ 0,008 а

ё 0,006

g £ 0,004 i

0,002

<D

° 0,000

Рис. 1. Изменение содержание углерода после вакуумной обработки на опытной плавке №19: КУВС1 - после вакуумной обработки; ПМК- перед проведением микролегирования; ВМК - в процессе проведения микролегирования. (промежуточная проба); ПУПК - после обработки на установке "печь-ковш"; МНЛЗ - проба, отобранная во время разливки

КУВС1 ПМК ВМК ПУПК МНЛЗ Место отбора пробы

Колебания прироста содержания углерода после вакуумного обезуглероживания находились в пределах 0,001...0,005 % при среднем значении 0,002 %. Уменьшить науглероживание металла, по сравнению с достигнутыми показателями, по-видимому не удастся, так как после вакуумного обезуглероживания металл находится от 30 до 70 мин в сталеразливочном ковше, имеющем переклазоуглеродистую футеровку.

Единственной реальной возможностью уменьшения содержания углерода в готовой стали является повышение эффективности вакуумного обезуглероживания путем реконструкции вакуумной установки. Такая реконструкция была проведена после завершения данной серии опытов/ Однако и после ее проведения не удавалось стабильно- получать металл с содержанием, углерода, полностью соответствующим требованиям Ш-стали.

Содержание азота на 8 плавках (38 % всех случаев) превысило допустимое значение. Анализ опытных плавок показал, что содержание азота в металле непрерывно возрастает по ходу внепечной обработки металла (рис. 2).

Рис. 2. Изменение содержание азота на опытной плавке №12:

КК - проба металла отобранная: после выплавки > в кислородном конвертере, КУВС - перед вакуумной обработкой

Наибольший прирост содержания азота в металле происходит во время непрерывной разливки в результате поступления его из атмосферы вследствие недостаточной защиты металла. Решение

этой чрезвычайно сложной задачи выходит за рамки данной работы и должно быть объектом самостоятельного исследования.

Содержание кремния на 8 плавках (38 % всех случаев) превысило допустимое значение. Анализ показал, что повышение содержания кремния в металле происходит в основном при заключительной обработке металла на установке "печь-ковш". Типичная картина изменения содержания кремния в металле при ковшевой обработке и непрерывной разливке одной из опытных плавок приведена на рис. 3.

Рис.3. Изменение содержания кремния на опытной плавке №14 по ходу выплавки и внепечной обработки: УПК - на установке "печь-ковш" перед вакуумной обработкой

Проведенный ранее балансовые расчеты показали, что основным источником поступления кремния в металл является шлак, попавший в сталеразливочный ковш во время выпуска металла из конвертера. Очевидно, что во время микролегирования металлом титаном и ниобием, имеющими большое сродство к кислороду, происходит восстановление кремния из шлака в металл. Степень восстановления можно уменьшить путем снижения активности 8Ю2 в шлаке, находящемся в ковше. Существует две возможности для решения этой задачи - уменьшить поступление шлака в ковш при сливе металла из конвертера: или снизить содержание оксида кремния в конвертерном шлаке к концу плавки.

В кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" на протяжении многих лет выдутся работы по отсечке конвертерного шлака при выпуске плавки в ковш. Были испробованы шары, плавающие на границе "шлак-металл", а также датчики первичного

обнаружения шлака. Однако эти устройства не позволили полностью предотвратить попадание в ковш конвертерного шлака. Следовательно, основным способом снижения активности 8Ю2 в шлаке, находящемся в сталеразливочном ковше, является уменьшение содержания оксида кремния в конвертерном шлаке. Эта задача может быть решена путем удаления низкоосновного шлака в первой половине периода продувки конвертерной плавки.

Среднее содержание титана - 0,047 %. Доля плавок с содержанием титана выше и ниже заданного интервала оказалось одинаковой - 16,6 %. Микролегирование титаном на данном этапе исследования осуществлялось присадкой титановой губки. Усвоение титана колеблется в пределах 14,5...72,0 %. Для получения стабильного содержания титана необходимо микролегирование стали проводить путем ввода порошковой проволоки с наполнителем из богатого ферротитана.

Среднее содержание ниобия в металле второй серии опытов -0,045%, доля плавок с содержанием ниобия более предельно допустимого - 20,8%, менее - 33,3%. Усвоение ниобия колебалось в пределах 23,1...84,7% (в среднем 55,6%), то есть отличалось в 3,6 раза. Для стабилизации содержания ниобия также необходимо использовать порошковую проволоку с наполнителем из феррониобия.

Как следует из проведенного выше анализа, в условиях кислородно-конвертерного цеха ОАО "ММК" не удается стабильно получать металл, который полностью соответствует Ш-стали по содержанию углерода и азота. Однако, небольшое превышение содержания углерода и азота над пределами, установленными для №-стали, не ведет к существенному ухудшению механических и технологических свойств металла в листе с оцинкованном покрытием. Поэтому по согласованию с потребителем особонизкоуглеродистой стали для автолиста и с участием головного института ЦНИИчермет была разработана новая марка стали -006/Щ отличающаяся менее строгими требованиями по содержанию углерода, серы, фосфора и азота. Содержание углерода и азота не должно было превышать 0,007% каждого, содержание серы и фосфора не должно было превышать 0,010% и 0,012% соответственно. Нежелательное повышение содержания углерода, азота и серы компенсируется введением в металл титана и ниобия в количестве, зависящем от содержания этих элементов. Нижний плавающий предел содержания этих элементов определяется по формулам

[XI] = 2,4[Б] + 3,43[ЭД и [№] = 7,75[С]

где [Л], [Б], [Ы], [Ш], [С] - содержание соответствующих элементов в готовом металле, %.

Верхний плавающий предел превышает нижний на 0,03 % для титана и на 0,02 % для ниобия.

Выплавка и ковшевая обработка стали марки 006/!Т

Для повышения стабильности производства при проведении новой серии опытов в использованную ранее технологию были внесены небольшие корректировки.

Во-первых, при шихтовке плавки часть металлического лома было решено заменять твердым чушковым чугуном в количестве 30 т на плавку. Это дало возможность, заливая в конвертер чугун одним ковшом, иметь на выпуске более высокую (на 35...45 °С) температуру металла и сократить до минимума длительность электронагрева на установке "печь-ковш", снизив тем самым науглероживание металла до 0,001.. .0,002 %.

Во-вторых, после вдувания в конвертер 6...8 тыс. м3 кислорода проводилось удаление низкоосновного первичного шлака (примерно 50...60 % от общего количества) с целью снижения содержания оксида кремния в конечном шлаке конвертерной плавки до 5...7% и уменьшения восстановление кремния го шлака в металл во время микролегирования его титаном и ниобием.

В-третьих, для уменьшения насыщения металла азотом во время слива из конвертера в сталеразливочный ковш вводилась известь двумя порциями общим расходом 1,5... 2 от, что позволило, несмотря на по-прежнему высокое поступление азота в металл во время непрерывной разливки, иметь в готовой стали не более 0,007 %К.

Изменение шихтовки плавки позволило иметь температуру металла, достаточную для проведения как вакуумной обработки, так и микролегирования металла на установке "печь-ковш". Поэтому из технологической цепочки ковшевой обработки металла была исключена операция первичного подогрева металла на агрегате "печь-ковш". Таким образом, внепечная обработка металла была сведена к глубокому обезуглероживанию металла на установке циркуляционного вакуумирования, раскислению металла алюминием на установке усреднительной продувки и микролегированию титаном и ниобием на агрегате "печь-ковш".

Для микролегирования титаном и ниобием на агрегате "печь-ковш" вместо кусковых материалов начали применять порошковую проволоку с феррониобием марки ФН666, содержащим 66 % и ферротитаном марки ФТи70, содержащим 70,5 % Т1. Сначала проводилось микролегирование ниобием, а затем титаном.

Среднее усвоение титана при микролегировании порошковой проволокой составляет 55,6%, а усвоение ниобия - 50,8%. Пределы, в которых менялось усвоение легирующих добавок, относительно узки. Поэтому появляется возможность точно определять расход порошковой проволоки для микролегирования.

В соответствии с уточненной технологией было проведено 17 опытных плавок. Содержание всех элементов в металле этих плавок не выходит из пределов, установленных для стали марки 006/ГР (табл. 3).

Таблица 3

Химический состав металла третьей серии опытов (сталь (

, 006/Ш

№ Массовая доля элементов, %

плавки С Мп в Р а N1 Си П № А1 N

22 0,004 0,01 0,13 0,007 0,007 0,01 0,01 0,02 0,044 0,040 0,059 0,007

23 0,004 0,01 0,13 0,010 0,008 0,01 0,01 0,02 0,058 0,048 0,060 0,005

24 0,005 0,02 0,10 0,008 0,004 0,01 0,01 0,02 0,040 0,057 0,042 0,006

25 0,005 0Г02 0,13 0,009 _0£07 0,01 0,02 0,02 0,048 0,050 0,047 0,006

26 0,004 0,02 0,10 0,006 0,007 0,02 0,01 0,01 0,038 0,040 0,046 0,005

27 0,006 0,02 0,18 0,006 0,012 0,02 0,02 0,02 0,051 0,049 0,044 0,005

28 0,006 0,02 0^12 0,005 0,008 0,01 0,01 оде 0,031 0,041 0,037 0,006

29 0,007 0,02 0,13 0,009 0,007 0,02 0,01 0,02 0,045 0,051 0,040 0,005

30 0,007 0,02 410 0,007 0,006 0,01 0,02 0,01 0,054 0,048 0,043 0,006

31 0,005 0,01 0,10 0,008 0,004 0,01 0,02 0,02 0,040 0,046 0,042 0,004

32 0,005 0,02 0,13 0,009 0,009 0,02 0,02 0,02 0,066 0,052 0,053 0,004

33 0,005 0,02 0,14 0,006 0,010 0,01 0,02 0,02 0,047 0,094 0,051 0,006

34 0,005 0,02 0,11 0,007 0,009 0,01 0,02 0,01 0,052 0,043 0,045 0,004

35 0,004 0,02 0,10 0,009 0,010 0,01 0,02 0,01 0,041 0,040 0,044 0,004

36 0,004 0,02 0,10 0,007 0,009 0,01 0,02 0,02 0,024 0,080 0,033 0,007

37 0,004 0,01 0,10 0,005 0,008 0,01 0,01 0,02 0,027 0,060 0,050 0,004

38 0,004 0,01 0,11 0,009 0,009 0,01 0,02 0,03 0,032 0,047 0,064 0,005

Данные, приведенные в табл. 3, позволяют считать, что разработанная технология выплавки и ковшевой обработки стали марки ОО6ДБ позволяет стабильно получать содержание всех элементов в заданных пределах. По механическим и технологическим свойствам этот металл можно использовать для производства холоднокатаного оцинкованного листа для автомобилестроения.

В кислородно-конвертерном цехе ОАО ММК в настоящее время осуществляется промышленное производство стали марки 006/№. В 2003 г. выплавлено 11,8 тыс. т стали этой марки и получено

11,0 тыс. т оцинкованного листа для автомобильной промышленности. Экономический эффект от внедрения в производство этой технологии выплавки и ковшевой обработки стали марки 006/Ш составил 34,5 млн. руб.

Общие выводы

1. Процесс производства особонизкоуглеродистой стали для оцинкованного автолиста в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости должен включать в себя плавку металла в конвертере с предварительным раскислением его ферромарганцем в ковше, глубокое обезуглероживание металла на установке циркуляционного вакуумирования, окончательное раскисление на агрегате усреднительной продувки и микролегирование титаном и ниобием на установке "печь-ковш".

2. Шихта конвертерной плавки должна состоять из обрези прокатных цехов и чугуна, прошедшего предварительную десульфурацию магнием. Такая шихта позволяет стабильно иметь в готовой стали низкое содержание остаточных металлов - хрома, меди и никеля (не более 0,03 % каждого), а также серы (не более 0,010%).

3. Конечный шлак конвертерной плавки должен содержать не более 7% 8Ю2, что позволит уменьшить до приемлемого уровня восстановление го него кремния при последующем микролегировании металла титаном. Для получения указанного содержания 8Ю2 в шлаке плавку стали в конвертере следует вести с удалением промежуточного шлака после введения примерно 1/3 от расчетного количества кислородного дутья.

4. Циркуляционное вакуумирование конвертерной стали в 370-тонном ковше позволяет получать металл, содержащий 0,003...0,004 % С. Для этого необходимо иметь в металле перед обработкой 0,03...0,06 % С, коэффициент циркуляции - 8... 11, остаточное разрежение в конце вакуумной обработки менее 1 мм рт. ст. и проводить обработку металла вакуумом при таком разрежении не менее 10 мин.

5. Нагрев особонизкоуглеродистой стали на установке "печь-ковш" сопровождается повышением содержания углерода со скоростью около 0,0001 %/мип. Основная причина науглероживания - поступление углерода от графитовых электродов во время электронагрева металла. С целью ограничения поступления углерода следует сократить длительность нагрева металла на установке "печь-

ковш" до 10... 15 мин, для чего необходимо иметь по окончании продувки в конвертере металл с температурой 1700... 1720 0С, а по окончании вакуумной обработки - 1600... 1610 0С.

6. Микролегирование металла титаном и ниобием должно осуществляться после глубокого раскисления алюминием (содержание алюминия в металле не менее 0,055 %) путем ввода порошковой проволоки. При этом усвоение титана составляет в среднем 56 %, а ниобия-51 %. При микролегировании металла титаном и ниобием путем ввода кусковых материалов имеет место нестабильное усвоение микролегирующих элементов, что существенно осложняет получение заданного их содержания в готовой стали.

7. Разработанная технология обеспечивает получение стали марки 006/Щ содержащей не более 0,007% С, 0,02% 881, 0,010% 0,012 %Р, 0,03% Ог, 0,03% N1, 0,05% Си, 0,007% ЛГ, содержание марганца и алюминия в пределах 0,010...0,018 % и 0,030...0,060 % соответственно и требуемое содержание титана и ниобия.

8. Из стали марки 006/ГР на агрегате непрерывного горячего алюмооцинкования получается оцинкованный лист с хорошей поверхностью и требуемым комплексом механических свойств. В 2003 г. на ОАО "ММК" произведено 11800 т оцинкованного листа из стали марки 006/ТР . Экономический эффект составил 34,6 млн. руб.

Список работ, опубликованных по теме диссертации

1. Изотов А. В., Селиванов В. Н. Тепловые потери металла при его обрработке на циркуляционной установке вакуумирования стали // Энергетики и металлурги настоящему и будующему России: Тез. докл. 3-й Всерос. науч.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых.- Магнитогрск: МГТУ, 2002.- С.21.

2. Изотов А. В! Опыт получения металла с низким содержанием углерода и серы в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» // Литейные процессы. Вып.2: Межрегион, сб. науч. тр.- Магнитогорск: МГТУ, 2002.- С.117-120.

3. Изотов А. В., Селиванов В. Н. Охлаждение особо низкоуглеродистой стали при внепечной обработке // Энергетики и металлурги настоящему и будующему России: Тез. докл. 4-й Всерос науч.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. -Магнитогрск: МГТУ, 2003.- С. 51-52.

4. Результаты опробывания технологии выплавки 1Г-стали

в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" / Р. С. Тахаутдинов, Ю. А. Бодяев, А. В. Изотов и др. // Сборник трудов центральной лаборатории ОАО "ММК". Вып. 7. Под общей ред. А. Ф. Сарычева.-Магнитогорск: Дом печати, 2003.- С.80-85.

5. Изотов А. В. Разработка технологии производства особонизкоуглеродистой стали класса № в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости//Международная научно-практическая конференция: Сборник научных докладов. Вып. 1У.-М.: МГИУ, 2003.- С.122-123.

6. Изотов А. В. Разработка и внедрение технологии выплавки и внепечной обработки стали марки 006/1Г в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" // Тез. докл. Международной научно-технической конференции молодых специалистов ОАО "ММК".- Магнитогорск: 000"МиниТип", 2004.- С.20.

7. Изотов А, В., Селиванов В. Н~, Копытов А. Н. Микролегирование особонизкоуглеродистых сталей титаном и ниобием // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. тр. Вып.З.- Магнитогорск: МГТУ, 2003.- С.59-62.

8. Селиванов В. Н., Изотов А. В. Выплавка: 1Г-стали в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости // Вестник МГТУ, №2,2004.-С.10-12.

9. Изотов А. В., Селиванов В. К, Копытов А. А. Внепечная обработка особонизкоуглеродистой стали в условиях ККЦ ОАО "ММКИ // Материалы 62-й научно-технической конференции по итогом научно-исследовательских работ за 20022003 гг. Т.1. Под ред. Г. С. Гуна.- Магнитогорск: МГТУ, 2003- С. 99102.

Ю.Технология производства ЕГ-стали в условиях ККЦ ОАО "ММК" / А.Ф: Сарычев, Ю.А Ивин, А.В. Изотов и др. // Материалы 62-й научно-технической конференции по итогом научно-исследовательских работ за 2002-2003 годы.:Т.1. Под ред. Г.С. Гуна.-Магнитогорск: МГТУ, 2003.- С. 132-134.

11. Зинько Б, Ф., Изотов А В., Степенова А. А. Особенности технологии выплавки 1Г-стали со сверхнихким содержанием примесей // Современные достижения в металлургии и технологии производства сталей для автомобильной промышленности: Сб. докл..- М.: Металлургиздат, 2004.- С. 57.

Подписано в печать 22.09.04. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печ.л.1,0. Тираж 100 экз. Заказ 647.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок МГТУ

»17304

Введение.

1. Технология производства особонизкоуглеродистой стали (1Р-стали) в зарубежной практике.

1.1. Свойства и химический состав Ш-стали.

1.2. Технология выплавки П7-стали.

2. Краткая характеристика кислородно-конвертерного цеха ОАО "ММК" и существующей технологии выплавки стали.

2.1. Основное технологическое оборудование.

2.2. Технология выплавки и ковшевой обработки.

3. Первая серия опытов по выплавке Настали.

3.1. Разработка технологии выплавки 1Р-стали в кислородно-конвертерном цехе ОАО "ММК" зарубежного опыта.

3.2. Проведение первой серии опытов.

3.3. Анализ результатов первой серии опытов.

4. Уточнение технологии выплавки Летали и проведение промышленных экспериментов.

5. Методика обсчета данных промышленных экспериментов.

6. Анализ промышленных экспериментов и уточнение химического состава особонизкоуглеродистой стали для ОАО "ММК".

7. Выплавка и ковшевая обработка стали марки ООб/П7.

7.1. Корректировка технологии для выплавки стали марки 006/П7.

7.2. Выплавка опытно-промышленной партии стали марки ООб/Н7.

Выводы.

Список используемых источников.

Автомобилестроение является одним из самых крупных потребителей продукции металлургических предприятий. Важное место в продукции металлургических предприятий, поставляемой автомобилестроению, принадлежит тонкому холоднокатаному листу для глубокой и особо сложной вытяжки [1,2].

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) всегда был и продолжает оставаться крупнейшим отечественным производителем тонкого холоднокатаного листа для автомобилестроения. В течение многих десятилетий тонкий холоднокатаный лист на ММК производился в основном из стали марки 08кп, выплавляемой в мартеновских печах и разливаемой в изложницы. Технология выплавки и разливки такой стали, которая постоянно совершенствовалась, обеспечивала хорошую деформацию металла в холодном состоянии и требуемый комплекс механических и технологических свойств готовой металлопродукции. Высокое качество тонкого холоднокатаного листа ММК подтверждается тем, что он широко использовался для производства жести и даже кинескопной ленты толщиной ОД мм.

Высокие пластические свойства тонкого холоднокатаного листа из низкоуглеродистой кипящей стали связаны с тем, что при кипении металла в изложнице происходит интенсивное его обезуглероживание и на поверхности слитка формируется слой металла с низким (0,03.0,05 %) содержанием углерода, а также других химических элементов. Слой металла с пониженным содержание элементов сохраняется и в прокате, обеспечивая нужный комплекс механических и технологических свойств металлопродукции.

С вводом на ММК в эксплуатацию кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) выплавка стали для тонкого холоднокатаного листа стала осуществляться в кислородных конвертерах вместимостью 350 т с последующей разливкой металла на машинах непрерывного литья заготовок (MHJI3) криволинейного типа. Так как надежную технологию непрерывной разливки кипящей стали в мировой практике создать не удалось, то на ММК перешли на производство холоднокатаного листа из стали марок 08пс и 08Ю. Технология производства стали этих марок в кислородно-конвертерном цехе ММК вполне освоена.

Выплавка стали марок 08пс и 08Ю в кислородно-конвертерном цехе ММК производится по классической технологии одно шлаковым процессом с верхней подачей кислорода. При выпуске металла в ковш производится его раскисление марганцем и алюминием. Окончательная доводка металла по химическому составу и температуре осуществляется на агрегате доводки стали (АДС), после чего ковш с металлом передается в отделение непрерывной разливки. Готовая сталь обычно содержит 0,03.0,06% С, не более 0,02 % Si, 0,25.0,30 % Мп, не более 0,022 % S, 0,015 % Р, 0,020.0,070 % А1, не более 0,0008 % N, и не более 0,03 % Сг, 0,06 % Ni 0,06 % Си. Тонкий холоднокатаный лист из нее достаточно хорошо реализуется на внутреннем рынке. Значительная часть металлопродукции идет на экспорт. Объем производства стали марок 08пс и 08Ю в настоящее время составляет 5,2 млн. т/год.

В последние годы в мировом автомобилестроении началось широкое использование оцинкованного холоднокатаного листа для изготовления кузовов автомобилей и других их деталей [3, 4, 5]. Для изготовления такого листа используется особый металл, получивший название IF-стали (Interstitial Free Steel - сталь свободная от атомов внедрения). IF-сталь - это металл, имеющий чисто ферритную структуру без атомов внедрения в кристаллической решетке а-железа. Допускается лишь небольшое содержание элементов, атомы которых могут замещать атомы железа в кристаллическое решетке железа (кремний, фосфор, никель, хром, медь).

Элементы, атомы которых внедряются в решетку железа (углерод, азот, сера) и которые не удается полностью удалить из металла в процессе его выплавки, должны быть связаны в прочные химические соединения, присутствующие в металле в виде неметаллических включений, причем содержание этих включений также должно быть минимальным.

Для повышения качества металлопродукции в соответствии с новыми требованиями рынка в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" был построен и в 2002 г введен в эксплуатацию агрегат непрерывного горячего алюмо-оцинкования холоднокатаного листа. Производственная программа этого агрегата предусматривала выпуск оцинкованного автолиста из П7-стали. Выплавка Ш-стали должна была производиться в кислородно-конвертерном цехе. Поскольку металл такой степени чистоты в кислородно-конвертерном цехеММК не выплавлялся, то потребовалось разработать технологию выплавки стали, пригодной для производства автолиста на агрегате непрерывного горячего алюмо-оцинкования с использованием уже имеющегося в цехе технологического оборудования. Разработка технологии производства такой стали явилось объектом данной исследовательской работы.

ВЫВОДЫ

1. Процесс производства особонизкоуглеродистой стали для оцинкованного автолиста в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости должен включать в себя плавку металла в конвертере с предварительным раскислением его ферромарганцем в ковше, глубокое обезуглероживание металла на установке циркуляционного вакуумирования, окончательное раскисление на агрегате усреднительной продувки и микролегирование титаном и ниобием на установке "печь-ковш".

2. Шихта конвертерной плавки должна состоять из обрези прокатных цехов и чугуна, прошедшего предварительную десульфурацию магнием. Такая шихта позволяет стабильно иметь в готовой стали низкое содержание остаточных металлов - хрома, меди и никеля (не более 0,03 % каждого), а также серы (не более 0,010 %).

3. Конечный шлак конвертерной плавки должен содержать не более 7 % 8Ю2, что позволит уменьшить до приемлемого уровня восстановление из него кремния при последующем микролегировании металла титаном. Для получения указанного содержания 8Ю2 в шлаке плавку стали в конвертере следует вести с удалением промежуточного шлака после введения примерно 1/3 от расчетного количества кислородного дутья.

4. Циркуляционное вакуумирование конвертерной стали в 370-тонном ковше позволяет получать металл, содержащий 0,003. 0,004 % С. Для этого необходимо иметь в металле перед обработкой 0,03.0,06 % С, коэффициент циркуляции - 8. 11, остаточное разрежение в конце вакуумной обработки менее 1 мм. рт. ст. проводить обработку металла вакуумом при таком разрежении не менее 10 мин.

5. Нагрев особонизкоуглеродистой стали на установке "печь-ковш" сопровождается повышением содержания углерода со скоростью около 0,0001 %/мин. Основная причина науглероживания - поступление углерода от графитовых электродов во время электронагрева металла. С целью ограничения поступления углерода следует сократить длительность нагрева металла на установке "печь-ковш" до 10. 15 мин, для чего необходимо иметь по окончании продувки в конвертере металл с температурой 1700. 1720 а по окончании вакуумной обработки - 1600. 1610 £С.

6. Микролегирование металла титаном и ниобием должно осуществляться после глубокого раскисления алюминием (содержание алюминия в металле не менее 0,055 %) путем ввода порошковой проволоки. При этом усвоение титана составляет в среднем 56 %, а ниобия - 51 %. При микролегировании металла титаном и ниобием путем ввода кусковых материалов имеет место нестабильное усвоение микролегирующих элементов, что существенно осложняет получение заданного их содержания в готовой стали.

7. Разработанная технология обеспечивает получение стали марки 006/EF, содержащей не более 0,007% С, 0,02% Si, 0,010% S, 0,012 %Р, 0,03% Сг, 0,03% Ni, 0,05% Си, 0,007% N, содержание марганца и алюминия в пределах 0,010.0,018 % и 0,030.0,060 % соответственно и требуемое содержание титана и ниобия.

8. Из стали марки 006/IF на агрегате непрерывного горячего алюмооцинкования получается оцинкованный лист с хорошей поверхностью и требуемым комплексом механических свойств. В 2003 г на ОАО "ММК" произведено 11800 т оцинкованного листа из стали марки 006/IF . Экономический эффект составил 34,6 млн. руб.

1. Тихонов А.К. Современные стали для легковых автомобилей (Обзор)/А. К. Тихонов//Металловедение и термическая обработка. -1994,№ 10. -С.22-23.

2. Блек В., Боде Р., Фельд А. Разработка новой холоднокатаной стали для особо глубокой вытяжки. Черные металлы.-1994,№З.С. 19-27.

3. Каданников В. В., Тихонов А.К. Основные направления по созданию новых сталей для легковых автомобилей ВАЗ. Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке.-Том 5.-М.:Металлургия, 1994.-С. 101-103.

4. Костерс К., Пимменгер М. Стали с покрытием для автомобилестроения. Состояние вопроса и направления развития. Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке.-Том 5.-М. Металлургия, 1994.-С.10-17.

5. Блек В. Требования к материалам для автомобильных кузовов. Черные металлы. 1995, №3. С.55-64.

6. Высокопрочные Ш-стали: параметры производства и свойства. Пихлер А., Гриберинг Г., Пресслингер Г. и др. Пер. с англ. / АО ММК БНТИ.-Магнитогорск: АО ММК,БНТИ, 1997. С. 14.

7. Ниобийсодержащие низколегированные стали. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю. И. и др./М.: "СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ", 1999.-С.94.

8. Перспективы применения стали для изготовления кузовов автомобилей. / Блюмель К.,Пранге В.,Пиль К.-Х., Шнайдер К. // Черные металлы. 1995, №3.-С65-71.

9. Линденберг Х.-У. Металлургические аспекты производства сталей для кузовов автомобилей//Черные металлы. 1995,№3.-С71-77.

10. Развитие технологии производства сталей для листа с покрытиями/Фирма "Ниппон стил'У/Новости черной металлургии за рубежом. -1995, №3.-С.53-56.

11. James A. EHas, Rollin Е. Hook. Interstitial Free Steels. Mechanical Working and Steel Processing IX, 1970, pp. 348-358.

12. Hiroshi Takechi. Development and Production of Interstitial Free Steel, Nippon Steel Corporation, April 1990, pp. 1-13.

13. G. Tither, M. Hua, С. I. Garcia and A. J. DeArdo. Precipitation Behavior and Solutes Effects in Interstitial-Free Steels. In: International Forum for Physical Metallurgy of IF Steels, Tokyo, 1994, pp. 293-322.

14. M. Hua, С. I. Garcia and A. J. DeArdo. Precipitation Behavior in Ultra-Low Carbon Steels Containing Titanium and Niobium, Metallurgical and Materials Transactions A, 1997, vol. 28A, pp. 1769-80.

15. Y. Ishiguro, T. Murayama, A. Chino, K. Sato. A precise Quantitative Analysis of Precipitates in Ti-bearing IF-Steel. In: 39th MWSP Conf. Proc., ISS, Vol. XXXV, 1998,pp.255-264.

16. Takehide Senuma. Physical Metallurgy for Producing Super Formable Deep Drawing Steel Sheets. In: Modem LC and ULC Sheet Steels for Cold Forming: Processing and Properties, Aachen, Germany, 30.03-1.04, 1998, pp. 157168.

17. Использование установки циркуляционного вакуумирования в производстве сталей для тонкого листа фирмой Voest-Alpine Stahl Linz GmbH/ X. Флессхольцер, К. Яндль, А. Юнграйтмайер//Черные металлы, №1, 1999.

18. Производство электротехнических листовых сталей и сталей IF на заводах фирмы Thyssen Krupp Stahl//4epHbie металлы, № 1, 1999.

19. Ввод в эксплуатацию устройства для продувки стали кислородом сверху на установке в циркуляционного вакуумирования в отделении "Грейт

20. Леке" фирмы "Нэшнл Стил". Новости черной металлургии за рубежом, 1996, № 3, 55-56 с.

21. Способ рафинирования жидкого чугуна / Заявка 3191016 Яп, с 21 с 1/02 Мугава Сусуму, Мудзуками Исинава, Сип ниппон сейтэцу к. к. N1-330620 //Кокай токке кохо. Сер 3(4) -1991- 51- С 69-74. Яп.

22. Тецу то хагана, 1983 N4, с. 188.

23. Тецу то хагана, 1983 N12, с.246.

24. Проспект фирмы «Кабота тэкко».

25. Itoh Y., Satok S., Kavauchi Y./Development of flag Minimum Process by Desilisonicftion of Hot Metal. Tetsu to Hagan, 1981, N16, p.22-27.

26. A lock at Nippon Steel Corporasion's New Optimising Refening Process / K. Sasaku, H. Nakashima, M. Noze fn fk.-Iron and Steelmaker, 1983, N 8 p. 60.

27. New «Clean Steel» Prosess./Texnocrat, 1982,N12 p. 53; Alow lost SpesialSteel Production Method.-Texnocrat, 1983, N 2 p. 60.

28. Nippon Steel Corporasion's.// Res. and Develop. Jap. Awarded Okochi Memorial Prize. 1986. p. 72-76.

29. Steek Times Internasional, 1982 N3 p.33-41

30. Тецу то хагана, 1982 N4, с. 11.30. Заявка 58- 104413 Яп

31. Тономура С. /Разработка способа дефосфорации и десульфурации жидкого чугуна флюсами на основе извести. // Тецу то хагана, 1982,- т68, N4, с.301.

32. Ямазе О. /Влияние состава флюса на удаление фосфора и серы при внедоменной обработке чугуна. //Тецу то хагана, 1984 т 70 N 12, с. 1011.

33. Схиоти С. Использование конверторных шлаков при внедоменной обработке чугуна. // Тецу то хагана, 1983 т 69 N 4, с. 147.

34. Накамура Н. /Сравнение металлургических характеристик известкового и содового шлаков при внедоменной обработке чугуна. //Тецу то хагана, 1983 т 69 N 4, с. 144.35. Заявка 59-50105 Яп36. Заявка 58-31008 Яп37. Заявка 58-16007 Яп38. Заявка 58-25412 Яп

35. Текисхита Н. /Способ обескремнивания жидкого чугуна. //Тецу то хагана, 1982 т 68 N 11, с.949.

36. Способ обескремнивания жидкого чугуна. / Заявка 3281714 Яп.//Кокай токке кохо. Сер 3(4) -1991.- 77- С 75-77. Яп.

37. Yamada K.,/Tetsu to Hagane. 1985.-vol 71,-N 14.-s. 1615-1522.

38. Конихи С. /Внедоменное обескремнивание чугуна. //Тецу то хагана, 1982 т 68 N 11, с.946.

39. Komofani N. Applicatiotof less slag blowing for low phosphorus steel //J. Iron and Steel Inst. Jap., 1987. vol. 73. N 4. P.220.

40. Сооружение и эксплуатация циркуляционного вакууматора с кислородной фурмой КТВ на заводе фирмы "Бритиш стил" в Порт-Толбот. Новости черной металлургии за рубежом, 1996, Ks 3, 57-61 с.

41. Модернизация 280-т установки для вакуумирования на заводе фирмы ВНР, Австралия. Новости черной металлургии за рубежом, 1998, № 4, 40-43 с.

42. Дедек В.И. Полосовая сталь для глубокой вытяжки. М. " Металлургия". 1970.

43. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М. Металлургия, 1997.368 с.

44. Хан Ф. Й., Хаастерт Г.П. Развитие циркуляционного вакуумирования сталей с низким содержанием углерода на заводе фирмы Тиссен шталь. Черные металлы. Май 1994.

45. Антлингер К. Янолд К. и др. Металлургические аспекты производства особонизкоуглеродистых сталей, VOEST ALPINE Stahl Linz GmbH, Linz, Австрия.

46. Усовершенствование технологии вакуумирования в сталеплавильном цехе Дортунд фирмы Крупп хеш шталь. Л.Гартен, 3. Грешупп, Р. Кесслер. Черные металлы Январь 1997 г.

47. Результаты и перспективы применения на металлургических заводах мира способа верхней кислородной продувки стали в циркуляционных вакууматорах (способ КТВ). Ehara Takeshi. Nakai Karuoshi. Kawasaki Steel Giho/1996. № 3 с 153-158.

48. Результаты и перспективы применения на металлургических заводах мира способа верхней кислородной продувки стали в циркуляционных вакууматорах (способ КТВ). Ehara Takeshi. Nakai Karuoshi. Kawasaki Steel Giho/1996. № 3 с 153-158.

49. Усовершенствование технологии вакуумирования в сталеплавильном цехе Дортунд фирмы Крупп хеш шталь. Л.Гартен, 3. Грешупп, Р. Кесслер. Черные металлы Январь 1997 г.

50. Выплавка стали в 370 т конвертерах. Технологическая инструкция ТИ 101 -СТ-ККЦ-2-2001. -Магнитогорск: ММК, 2001 -43 с.

51. Обработка стали на установке Печь-ковш. Технологическая инструкция ТИ 101 -СТ-ККЦ-83-2002. Магнитогорск: ММК, 2002 - 19 с.

52. Технология производства стали в современных конвертерных цехах /С. В. Колпаков, Р. В. Саров, В. В. Смоктий и др.; Под общей ред. С. В. Колпакова.- М.: Машиностроение, 1991,464 с.

53. Иванова Л.С., Долгова Л.И. Анализ взаимосвязей механических характеристик с процентным содержанием химических элементов вхолоднокатаной стали марки 08Ю. Сборник трудов ЦЛК, Выпуск 2. Магнитогорск, 1998, с.255-260.

54. Злов В.Е., Буданов А.П., Кочнева Т.М. и др. Совершенствование технологии производства холоднокатаного металла марки 08Ю с целью получения механических свойств категории вытяжки ВОСВ. Сборник трудов ЦЖ. Выпуск 2. Магнитогорск. 1998 с. 168-172.

55. Рябов В.В. Кириленко В.П. и др. Освоение технологии конвертерной плавки для производства сверхнизкоуглеродистой стали с ограниченным содержанием примесей и газов. Труды 2 конгресса сталеплавильщиков. Липецк, 1993 с. 56-57.

56. Чиграй И. Д. Подручный сталевара конвертерщика. М.: Металлургия. 1977.- 304 с.

57. Обработка металла на агрегатах доводки стали и установке усреднительной продувки металла в ковше. Технологическая инструкция ТИ 101 -СТ-ККЦ-22-2000. Магнитогорск: ММК, 2000 - 27 с.

58. Внепечное вакуумирование жидкой стали на комбинированной установке. Технологическая инструкция ТИ 101 -СТ-ККЦ-71 -200. -Магнитогорск: ММК, 2000 20 с.

59. Шахпазов Е.Х. Разработка основ ресурсосбергающей технологии выплавки, внепечной обработки конвертерной низкоуглеродистой стали высокой чистоты для листового проката. Диссертация на соискание ученой степени д.т.н. Днепропетровск. 1990.

60. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Ч. 1. М. : Металлургия .1973. - 312 с.

61. Изотов А. В. Разработка технологии производства особонизкоуглеродистой стали класса П7 в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости//Сборник научных докладов. ^Международная научно-практическая конференция.-М.: МГИУ, 2003.-122-123 с.

62. Совершенствование технологии выплавки особо низкоуглеродистых сталей: Пер.с яп. 19928. М.: А/О Черметинформация, 1995. - 4 с. - (Источник:Дзайре то пуросэсу.-1993.-т.6.-1.-С.167).

63. Селиванов В. Н., Колесников Ю. А. Концепция расчетов металлургических процессов многоцелевого назначения с использованием электронных таблиц//Вестник МГТУ им. Г. И. Носова 2004, №1.-Магнигогорск: МГТУ, 2004. 19-20 с.

64. Справочник конвертершика. Якушев А. М. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990. - 448 с.

65. Кудрин В. А. Металлургия стали//М.:"Металлургия", 1981 г. 488 с.

66. Бигеев А. М. Математическое описание и расчеты сталеплавильных процессов.- М.: Металлургия, 1982.-160 с.

67. Бигеев А. М. Металлургия стали. М.: Металлургия . 1988.- 480с.

68. Технология ускоренного сверхглубокого обезуглероживания и диазотирования в вакууматоре RN: Пер.№ 21781 с яп. / А/0 Черметинформация. М., 1999. - 11 с. - (Источник :Тэцу то хаганэ.-1999.-Т.85.-3.-С.216-220.).

69. Пути интенсификации вакуумного обезуглероживания расплава при выплавке стали типа IF / Стомахин А.Я., Балдаев Б.Я., Зайцев Д.В., Черных A.A. // Сталь.-2002,№9.-С.44-48.

70. Повторное окисление особо низкоуглеродистой стали в процессе выплавки и разливки: Пер. с яп.Ы 19933. М.: А/О "Черметинформация", 1993. - 20 с. - (Источник:Кавасаки стил nixo.-1993.-T.25.-Nl.-C.7-12).

71. Производство низкокремнистого низкосернистого металла в условиях ККЦ АО "Северсталь". / Казаков С.В.,Неретин A.A.,Чумаков С.М. // Труды Пятого конгресса сталеплавильщиков.

72. Высокопрочные 1Р-стали:параметры производства и свойства: Пер. с англ. / АО ММК БНТИ. Магнитогорск: АО ММК,БНТИ, 1997. - 14 с.

73. Изотов А. В. Опыт получения металла с низким содержанием углерода и серы в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК»//Литейные процессы. Вып.2: Межрегион, сб. науч. тр.-Магнитогорск: МГТУ, 2002.-117-120 с.

74. Эффективность использования порошковой проволоки для внепечного легирования стали ниобием. / Каблуковский А.Ф., Ябуров С.И., Никулин А.Н. и др. // Сталь. 1995,№7.-С.26-29.

75. Селиванов В. Н., Изотов А. В. Выплавка Ш-стали в кислородно-конвертерном цехе с агрегатами большой вместимости // Вестник МГТУ, №2, 2004.- С. 10-12.86