автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Технологии повышения долговечности деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей комбинированными методами

На правах рукописи

Коломейченко Александр Викторович

ТЕХНОЛОГИИ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ВОССТАНОВЛЕНИЕМ И УПРОЧНЕНИЕМ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОМБИНИРОВАННЫМИ

МЕТОДАМИ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени доктора технических наук

2 6 МАЙ 2011

Москва, 2011

4848145

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Орловский государственный аграрный университет».

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Пучин Евгений Александрович

доктор технических наук, профессор Серебровский Владимир Исаевич

доктор технических наук, профессор Эпельфельд Андрей Валериевич

Ведущая организация:

Федеральное государственное

образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Мичуринский государственный

аграрный университет»

государственное

Защита диссертации состоится «9» июня 2011 года в 10 часов на заседании диссертационного совета ДМ 006.034.01 при Государственном научном учреждении Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка Российской академии сельскохозяйственных наук (ПТУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии) по адресу: 109428, г. Москва, 1-й Институтский проезд, Д.1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии.

Автореферат разослан «4» мая 2011 г. и размещен на сайте ВАК http://vak.ed.gov.ru (referai vak@ministri.ru') «11» апреля 2011 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Р.Ю. Соловьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В Доктрине продовольственной безопасности Российской Федерации, которую утвердил Президент России ЗОянваря 2010 года указано на необходимость устойчивого развития отечественного производства продовольствия и сырья для обеспечения продовольственной независимости страны. Государственная программа развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2008-2012 годы (утверждена постановлением Правительства Российской Федерации от 14 июля 2007 г. № 446) предусматривает инновационное развитие отрасли, ускоренный переход к использованию новых высокопроизводительных и ресурсосберегающих технологий. В условиях старения машинно-тракторного парка, многократного удорожания машин и запасных частей, нехватки финансовых средств, проблема технического оснащения сельскохозяйственного производства не может быть решена только за счет увеличения поступления новой техники. Большая роль в этом отводится эффективному использованию имеющегося парка машин, постоянному поддержанию его готовности за счет технического обслуживания, а также развитию и совершенствованию технологических процессов их ремонта. При эксплуатации техники 85...90% машин выходит из строя не из-за поломок деталей, а вследствие изнашивания их рабочих поверхностей. Для повышения их долговечности необходимо на изнашивающихся поверхностях создавать упрочненные слои с высокими физико-механическими свойствами. При этом для наружных поверхностей такие технологические методы разработаны более полно. А для внутренних, на долю которых приходится до 60% всех изнашивающихся поверхностей, в связи с их труднодоступностью, упрочняющих технологий, обеспечивающих длительную безизносную работу изделий, разработано недостаточно. В сельскохозяйственном машиностроении за последние 10 лет применение алюминиевых сплавов увеличилось более чем в 3 раза. В то же время ужесточение условий эксплуатации современной техники и агрессивности применяемых технологических сред приводит к тому, что износостойкость и хоррозионная стойкость рабочих поверхностей деталей из алюминиевых сплавов не позволяет обеспечить их требуемую долговечность.

Перспективным способом упрочнения рабочих поверхностей деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов, в значительной мере лишённым многих недостатков и получающим в последнее время всё более широкое распространение, является микродуговое оксидирование (МДО). Однако, в условиях граничной смазки или взаимодействия без смазочного материала, которые возникают в периоды приработки, начала или окончания работы машины, а также при аварийных ситуациях, у покрытий, сформированных МДО, проявляются повышенные фрикционные свойства. Это приводит к тому, что деталь с покрытием вызывает значительный износ сопрягаемой с ней детали типа «вал» при их взаимодействии, за счёт чего происходит снижение износостойкости подвижного соединения. Механизм формирования покрытий способом МДО предопределяет наличие у них сквозной пористости, которая зависит от режимов оксидирования, концентрации компонентов и температуры электролита. В связи с тем, что упрочнённые слои химически инертны, именно сквозная пористость будет определять защитные свойства покрытия при работе дет алей в агрессивных средах.

Однако, в научной литературе применительно к рабочим поверхностям деталей, упрочненным МДО, практически отсутствуют теоретические основы и технологические рекомендации по этим вопросам. Поэтому их разработка позволит существенно повысить износостойкость подвижных соединений и коррозионную стойкость рабочих поверхностей деталей машин с такими покрытиями. В связи с этим снижение изнашивания и, как следствие, повышение долговечности деталей машин является одной из важных и актуальных научных проблем как для предприятий изготавливающих, так и эксплуатирующих сельскохозяйственную технику.

Цель работы заключается в разработке технологий восстановления с упрочнением и повышения износостойкости рабочих поверхностей деталей машин за счёт нанесения медного слоя на покрытие, сформированное МДО, или наполнения его маслом и коррозионной стойкости, путем снижения сквозной пористости упрочнённого слоя.

Объектом исследования являются комбинированные технологии, включающие в себя восстановление рабочих поверхностей, МДО, как упрочняющую обработку, и технологические приемы, позволяющие повысить долговечность подвижных соединений и деталей машин с оксидными покрытиями.

Предметом исследования являются эксплуатационные свойства восстанавливаемых и упрочненных МДО подвижных соединений и деталей машин с модифицированными и коррозионостойкими оксидными покрытиями. В частности, восстанавливаемые рабочие поверхности деталей, изготовленные из алюминиевых сплавов и чугунов: поджимные и подшипниковые обоймы, втулки и корпуса шестеренных насосов, крышки распределительных шестерен двигателей, опоры граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов и другие.

Методы исследования. Экспериментальные исследования проводили с использованием известных, отработанных методов и современных приборов и оборудования, теории вероятности и математической статистики.

Научная новизна работы состоит:

- в установлении рациональных состава электролита и режимов МДО, позволяющих получать на восстановленных рабочих поверхностях деталей оптимальные твёрдость, толщину и пористость упрочненного слоя для дальнейшего наполнения покрытия маслом, нанесения на него медного слоя или использования в качестве защиты от коррозии;

- в обосновании технологической схемы и режимов нанесения фрикционно-механическим способом медного слоя на покрытие, сформированное МДО;

- в выявлении связи между скоростью коррозии металлической основы и твёрдостью, толщиной и пористостью упрочненного слоя, позволяющей прогнозировать работу защитного покрытия до предельного состояния.

Практическая ценность работы заключается в разработке комбинированных технологий восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей машин с последующим упрочнением МДО и нанесением на покрытие медного слоя или наполнением его маслом, а также получением упрочненного слоя с минимальной пористостью. Технологии апробированы на примере восстановления посадочных отверстий опор граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов КСК-100 и КПКУ-75, поджимных и подшипниковых обойм шестеренных насосов НШ-50-2,

втулок и корпусов шестерённых насосов НШ-32У-2, поверхностей под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерён двигателей 3M3-53.

Реализация результатов исследований. Результаты работы реализованы в пяти руководящих документах, подготовленных совместно с ГОСНИТИ, и утвержденных Минсельхозом РФ. Разработанные технологические процессы восстановления, упрочнения и модифицирования поджимных подшипниковых обойм шестеренных насосов НШ-50-2, втулок и корпусов шестеренных насосов НШ-32У-2, поверхностей под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерен двигателей 3M3-53, посадочных отверстий опор граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов КСК-100 и КПКУ-75 и ряда других деталей, обработанных по предлагаемым технологиям, приняты к внедрению на шести предприятиях г. Орла и Орловской области. Результаты исследований используются в учебном процессе ФГОУ ВПО Орел ГАУ и при переподготовке руководящих и инженерных кадров АПК в Орловской области. Они отражены в учебном пособии для вузов, допущенным Министерством сельского хозяйства РФ, и двух монографиях.

Апробация работы. Основные результаты исследований докладывались на:

- международных научно-технических и научно-практических конференциях (Орел, ОрелГАУ, 2000, 2002, 2008, 2009, 2010; Новополоцк, ПГУ, 2001, 2003; Ялта, ATM Украины, 2002, 2003; Кишинев, Молдавский агроуниверситет, 2002,2003; Тула, ТГУ, 2002; Пенза, ПГУ, 2003; Брянск, БГСХА, 2003-2005; Гагры, 2004, 2005; Одесса, ОНМУ, 2010; С.-Петербург, С.-П.ГАУ, 2005; Москва, МГАУ, 2000, 2004; ГОСНИТИ, 2009,2010);

- Всероссийских научно-практических конференциях (Пенза, ПГУ, 2000,2001);

- межвузовских конференциях (Москва, РГАЗУ, 2000, 2001, 2007);

- семинаре по восстановлению и упрочнению деталей (Москва, ВНИИТУВИД «Ремдеталь», 2003);

- заседаниях кафедры надежности и ремонта машин им. И.С. Левитского ФГОУ ВПО РГАЗУ в 2009,2010 г.г.

Публикации. Основное содержание выполненных исследований отражено в 92 печатных работах, в том числе 14 патентах на изобретение и свыше 20 статей в цешральных научных журналах, рекомендованных ВАК РФ.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- теоретическое обоснование технологической схемы и результаты экспериментальных исследований влияния режимов фрикционно-механического нанесения медного слоя на его толщину, шероховатость и прочность сцепления;

- теоретическое определение и эксперимеотальное подтверждение времени начала разрушения покрытия под давлением продуктов коррозии металлической основы, возникающей в результате воздействия агрессивной среды, которая проникает через сквозные поры покрытия;

- результаты экспериментальных исследований изменения эксплуатационных свойств: нагрузочной способности и износостойкости подвижных соединений с покрытиями, сформированными МДО, различной пористости с нанесённым медным слоем или наполненных маслом, а также коррозионной стойкости деталей;

- новые способы восстановления с упрочнением МДО и модифицированием упрочняющих покрытий рабочих поверхностей деталей, а также устройства для их осуществления, защищенные патентами Российской Федерации на изобретения;

- разработанные комбинированные технологии восстановления с последующим упрочнением МДО и нанесением медного слоя или наполнением покрытий маслом, обеспечивающие повышение износостойкости подвижных соединений деталей машин, а также позволяющие получать высокую коррозионную стойкость изделий, и результаты их апробации;

- практические рекомендации по применению предлагаемых технологий и разработок в ремонтном производстве и их технико-экономическая оценка.

Объем и структура диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографии и приложений. Диссертация изложена на 365 страницах машинописного текста и содержит 106 рисунков, 21 таблицу, список литературы из 311 наименований и 36 приложений.

Автор выражает признательность своим ученикам Титову Н.В., Чернышову Н.С. и Логачеву В.Н. за совместную научную работу над этой проблемой, а также Басинюку B.JI., Кукареко В.А. и Мардосевич Е.И. за помощь в проведении исследований. Отдельная благодарность профессорам Лялякину В.П., Юдину В.М. и [Батищеву А.Н.| за оказание консультаций при выполнении данной работы.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность научной проблемы; определена цель работы; выбраны объект, предмет и методы исследований; раскрыты научная новизна и практическая ценность работы; приведены научные положения и результаты, выносимые на защиту, и структура диссертации.

Первая глава посвящена анализу современного состояния вопроса, определению цели и задач исследования.

Непрерывно повышающиеся требования к эксплуатационным свойствам сельскохозяйственной техники все чаще не могут быть удовлетворены с помощью применения известных конструкционных материалов и способов изготовления, восстановления и упрочнения поверхностей, подверженных изнашиванию, а так же существующих методов модификации смазочных материалов. Всё это заставляет изыскивать новые более совершенные методы борьбы с изнашиванием для повышения долговечности машин и механизмов. Сопрягаемые внутренние цилиндрические поверхности подвижных соединений и плоские поверхности деталей машин являются часто изнашиваемыми при эксплуатации сельскохозяйственной техники. Для изготовления изделий, содержащих данные поверхности, используются алюминиевые сплавы и чугуны. Максимальный износ рабочих поверхностей деталей, выбранных в качестве предмета исследования, колеблется от 0,3 до 3,6 мм. От 70 до 100% продефектованных внутренних цилиндрических и плоских поверхностей деталей требуют своего восстановления. Большой вклад в развитие восстановления рабочих поверхностей деталей внесли Батищев А.Н., Бурумкулов Ф.Х., Голубев И.Г., Кагц Н.В., Курчаткин В.В., Ли Р.И., Лялякин В.П., Патон Б.Е., Пучин Е.А., Серебровский В.И., Черноиванов В.И., Юдин В.М. и многие другие ученые.

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости внутренних цилиндрических и плоских поверхностей целесообразно использовать упрочняющие покрытия на основе оксида алюминия А120з. Данные покрытия обладают высокими служебными свойствами. Они стойки к изнашиванию и окислению. Одним из

перспективных и стремительно развивающихся способов упрочнения оксидными покрытиями изделий сельскохозяйственного машиностроения из алюминиевых сплавов или из чугунов и сталей, с нанесёнными на изношенные поверхности апюмосодержащими материалами, является МДО. Большой вклад в развитие и совершенствование МДО внесли Басишок B.JL, Батищев А.Н., Гордиенко П.С., Кузнецов Ю.А., Людин Б.Л., Малышев В.Н., Марков Г.А., Новиков А.Н., Снежко JI.A., Суминов И.В., Фёдоров В.А., Черненко В.И., Эпельфельд A.B. и ряд других учёных.

По сравнению с анодированием МДО ведется при напряжениях, которые выше примерно на порядок. Используются в основном переменный и импульсный токи, а не постоянный. Для МДО применяются различные электролиты. Наибольшее распространение вследствие современных экологических требований получил силикатно-щелочной электролит. В отличии от анодных оксидных пленок покрытия, сформированные МДО, характеризуются большими толщиной и твердостью.

Упрочнение можно осуществлять как при изготовлении, так и при восстановлении изношенных рабочих поверхностей деталей машин. Причем применение МДО в комбинации со способами восстановления рабочих поверхностей позволит не только компенсировать любой износ, но и упрочнить восстановленные внутренние цилиндрические и плоские поверхности. Вместе с тем, при граничной смазке или взаимодействии без смазочного материала у покрытий, сформированных МДО, проявляются высокие фрикционные свойства, что отрицательно сказывается на износостойкости подвижного соединения в целом. А наличие в упрочненном слое сквозных пор, предопределенных механизмом МДО, будет определять защитные свойства деталей при их эксплуатации в агрессивных средах.

Анализ литературных источников показал, что проблемы, возникающие при упрочнении деталей МДО, требуют дополнительного изучения, в соответствии с чем, и были сформулированы задачи научного исследования:

1. Обосновать технологическую схему и режимы фрикционно-механического нанесения медного слоя па покрытие, сформированное МДО.

2. Установить влияние сквозной пористости покрытия на защитные свойства упрочненного слоя от коррозии.

3. Определить рациональные режимы МДО, состав, стабильность и температуру электролита для получения оптимальных твердости, толщины и сквозной пористости покрытия под нанесение на него медного слоя или наполнения его маслом, обеспечивающих высокую износостойкость подвижных соединений, а также надёжную защиту деталей от воздействия внешних факторов.

4. Установить влияние качественных характеристик покрытия на толщину, шероховатость и прочность сцепления медного слоя.

5. Оценить нагрузочную способность и износостойкость подвижных соединений с покрытиями, сформированными МДО, различной пористости с нанесённым медным слоем или наполненных маслом, а также коррозионную стойкость упрочненных рабочих поверхностей деталей.

6. Разработать комбинированные технологии восстановления и упрочнения рабочих поверхностей деталей, провести стендовые и производственные испытания, рассчитать технико-экономическую эффективность результатов научного исследования.

Во второй главе представлены теоретические исследования по обоснованию технологической схемы нанесения медного слоя на поверхность покрытия и определения времени начала разрушения покрытия от давления, создаваемого продуктами коррозии металлической основы.

В основу технологии положен способ фрикционно-механического нанесения антифрикционных слоев, разработанный группой российских специалистов под руководством Д.Н. Гаркунова и И.В. Крагельского, характеризующийся отсутствием ударного взаимодействия инструмента с поверхностью обрабатываемой детали. Однако при его использовании в зоне контакта инструмента и детали создаётся контактное давление до 150 МПа, которое приводит к разрушению покрытия за счет деформации металлической основы. Предварительные исследования показали, что при уменьшении контактного давления до уровня, исключающего разрушение покрытия, па его поверхности образуются лишь отдельные фрагментарные участки меди, а сплошной слой отсутствует.

Было выдвинуто предположение о том, что получение качественного медного слоя на поверхности покрытия,

сформированного МДО, при контактном давлении исключающем его разрушение возможно если использовать в качестве инструмента тонкую медную натирающую пластину, закреплённую на нажимном элементе устройства для натирания и теплоизолированную от него таким же покрытием. При взаимодействии с покрытием на детали, натирающая пластина оказывается теплоизолированной с обеих сторон (рис. 1). В этом случае происходит локализованный нагрев зоны фрикционного контакта между покрытием и натирающей пластиной из меди до

1

VCK

-4-

3 4 5

Рисунок 1 - Схема взаимодействия натирающей пластины с покрытием, сформированным МДО, при фрикционно-механическом нанесении медного слоя: 1 - натирающая пластина из меди; 2 -теплоизолирующее оксидное покрытие, сформированное МДО; 3 - нажимной элемент устройства для натирания; 4 - покрытие, сформированное МДО; 5 - деталь

температуры, при которой происходит ее рекристаллизация и перенесение на поверхность покрытия с образованием сплошного медного слоя.

При разработке технологической схемы взаимодействия натирающей пластины с покрытием, сформированным МДО, были приняты следующие допущения:

- при малой толщине натирающей пластины, имеющей относительно небольшую, по сравнению с контактирующей поверхностью, площадь (не более 0,2% от площади контакта) потерями теплоты на ее боковых гранях можно пренебречь;

- потери теплоты через верхнюю и нижнюю части натирающей пластины должны быть небольшими, так как теплопроводность X обрабатываемого и теплоизолирующего покрытий мала;

- в результате соприкосновения натирающей пластины с новым участком поверхности покрытия происходят потери, выделяющейся при трении в зоне

фрикционного контакта теплоты, которые зависят от соотношения длин натирающей пластины и обрабатываемой поверхности;

- теплопроводность Ли меди, из которой изготовлена натирающая пластина (Л =64....85 Вт/м°С), значительно превышает теплопроводность Я обрабатываемого и теплоизолирующею оксидных покрытий (в зависимости от температуры в зоне фрикционного взаимодействия Л = 0,42... 1,12 Вт/м °С), а так как толщина натирающей пластины невелика, то градиентом температур в ней можно пренебречь.

Количество теплоты, выделяющееся и концентрирующееся в натирающей пластине при ее трении по покрытию, до момента, при котором на его поверхности начинает образовываться медный слой, с учетом приведенных выше потерь теплоты, может быть определено следующим образом:

д = кА1-ку •/■„ ■/„„ ■»„ •т, дж, (1)

где Км -коэффициент, учитывающий потери теплоты через верхнюю и нижнюю

части натирающей пластины;

Ку - коэффициент, учитывающий потери теплоты при соприкосновении

натирающей пластины с новым участком поверхности покрытия;

рп - сила прижатия натирающей пластины к покрытию, Н;

/тр — коэффициент трения между натирающей пластиной и покрытием;

- скорость скольжения натирающей пластины по поверхности покрытия, м/с;

Т - продолжительность нагрева натирающей пластины до температуры, при которой на поверхности покрытия начинает образовываться медный слой, с.

Ориентировочное значение температуры натирающей пластины, при которой на поверхности покрытия, сформированного МДО, начнет образовываться медный слой, может быть определено по формуле:

/ =-+/ =-+ / =-+ / С, (2)

С.и С. у-З-З^ С.у5ш

где С - удельная теплоёмкость меди, Дж/кг °С; Ш — масса натирающей пластины, кг; 10 - температура окружающей среды, °С; у - плотность натирающей пластины, кг/м3;

Б - площадь контакта натирающей пластины с поверхностью покрытия, м2;

д - толщина натирающей пластины, м;

рк - контактное давление при взаимодействии натирающей пластины с поверхностью покрытия, Па.

Обозначим отношение температуры натирающей пластины I к температуре плавления <м материала, из которого она изготовлена, коэффициентом КМр, тогда ; = Кмр . Поскольку температура 1М значительно выше температуры 10. последней

с достаточной для инженерной практики точностью можно пренебречь. С учётом этого после преобразования выражения (2) может быть получена формула для определения продолжительности нагрева натирающей пластины до температуры, при которой на поверхности начнет образовываться медный слой:

Т =

С-Г-Вп-Кь

(3)

Предварительно проведённые исследования позволили установить, что значение /№ составляет 0,3...0,4. Тогда, для натирающей пластины из технически

чистой меди (например, марки М2), имеющей 1М =1083°С, С =381 Дж/кг°С и у

=8800 /тр

кг/м ,

которые

381-8800-1083

0,35

10

ю кг

Т = 10'

м-с

можно представить коэффициентом , выражение (3) может быть приведено к виду:

Км-КуР.-Га

-, С,

(4)

где кт - коэффициент, комплексно учитывающий влияние потерь теплоты в натирающей пластине и отношение температуры, при которой на поверхности покрытия начинает образовываться медный слой, к температуре плавления пластины.

Полученная I позволяет

I

/ „ . продолжительность

I Оксидное покрытие г

/ натирающей

формула определить нагрева пластины до температуры, при которой на поверхности оксидного покрытия начнет образовываться медный слой.

Одним из методов борьбы с коррозией является защита _______________— металлической поверхности не

Продукты коррозии! ____^____ПОДДаЮЩИМСЯ В03Д6ЙСТВИЮ

Рисунок 2 - Схема коррозии металлической основы агрессивной среды материалом, в зоне единичной поры иод оксидным покрытием Оксидные покрытия,

сформированные на алюминиевых сплавах МДО, являются химически инертными и не проводят электрический ток. В этом случае коррозионному разрушению, вследствие проникновения агрессивной среды через сквозные поры оксидного покрытия, будет подвергаться металлическая основа.

//¡У А/ // У 'у '

'/'/ / у / // .сАл

' /! [Металлическая основа МеТЭЛЛИЧеСКОИ

—I 1----------

На основании проведенных исследований можно сделать допущение, что сквозная пора, через которую агрессивная среда проникает к металлической основе, имеет форму близкую к окружности радиуса г (рис. 2). Анализ разрушений деталей показал, что изношенная поверхность в первом приближении может быть аппроксимирована частью поверхности сферы со стрелой сегмента Ь (глубина коррозионной раковины).

В соответствии с химической реакцией процесса коррозии имеется определенное соответствие между массами прокорродированного металла и продуктами коррозии. Введем коэффициент изменения массы:

т = (5)

рУ

где рп и р- плотность продуктов коррозии и металлической основы, кг/м3;

Уп и V - объемы продуктов коррозии и прокорродировавшего металла, м3.

Изменение давления р в коррозионной раковине в результате приращения объема продуктов коррозии под оксидным покрытием:

¿V

Ф = -г?-Ет. (6)

'п

где Епк - модуль деформации продуктов коррозии, Па.

Началу образования продуктов коррозии под покрытием в зоне поры предшествует инкубационный промежуток времени тц, в течение которого начинается коррозия металла. Начальная размеры полости хм=*г, /г=/г<> Избыточнее давление р равно нулю.

При данных принятых начальных условиях интегрирование уравнения (6) дает выражение для определения избыточного давления продуктов коррозии под покрытием:

р « р)

где относительное время отрыва покрытия:

(7)

7' = ^-, (8)

Ти

а инкубационное время х„ оценивается >■»

^ Продукты коррозии

величиной: ........- _.»" _

г г) Оксидное покрытие " '■__,—?—

Г Ч, (9) .............Г :'-Г-

« 1бУ ¿Л

где V - скорость коррозии (масса , ___

прокорродировавшего металла с 'Ч —~у ^г ■• [ г~

единицы поверхности в единицу времени), принимается

постоянной;

г-радиус поры в покрытии, м. -'. . . .% -V*' .

Образование и увеличение -'-'/>""

количества нерастворимых продуктов

Металлическая основа

коррозии под покрытием приводит к Рисунок 3 - Схема образования выпуйости на возникновению растягивающих оксидном покрытии под воздействием давления

напряжений в стенках образующейся продуктов коррозии металлической основы выпуклости (рис. 3).

Равнодействующая сила Р давления Р уравновешивается реакцией N в контуре общей зоны контакта радиуса х». Когда усилия N создадут напряжения, превышающие предел прочности материала покрытия, происходит его разрушение. Как показано в работе, условие разрушения покрытия можно записать в виде:

где о - предел прочности покрытия, Па;

8) - толщина стенки образовавшейся выпуклости, м; И! - радиус выпуклости, м. После преобразования условия (10) получаем зависимость для определения времени начала разрушения покрытия:

В работе приведено графическое решение этого уравнения, которое позволяет прогнозировать продолжительность работы покрытия в агрессивных средах до его разрушения под воздействием давления продуктов коррозии, зная толщину и физико-механические свойства покрытия, размеры сквозной поры, атак же скорость коррозии металлической основы.

В третьей главе приведены программа, оборудование и методики экспериментальных исследований. Программой исследований предусматривалось: разработать научные и технологические основы повышения долговечности деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей комбинированными методами; провести теоретические и экспериментальные исследования физико-механических и эксплуатационных свойств восстановленных деталей; разработать практические рекомендации и внедрить предлагаемые технологии в производство; выполнить технико-экономическую оценку разработанных технологий.

Для проведения исследований использовали:

- алюминиевые сплавы Д16, АК7ч, АК9ч, АОЗ-7, АК9М2. При выборе материала исходили из того, что данные сплавы широко применяются при изготовлении - труб, корпусных деталей, втулок шестеренных насосов и прочих изделий в сельскохозяйственном машиностроении;

- припой алюминиевый марки ПА 12, который используется для пайки деталей из алюминиевых сплавов, эксплуатирующихся в коррозионно-жестких условиях;

флюс ФА-40, предназначенный для высокотемпературной пайки

алюминиевыми припоями;

- сварочные проволоки свАК5 и свАМгб, а также прутки из сплава АК9М2, которые используются для аргонодуговой наплавки и электродуговой металлизации;

- в качестве материала натирающей пластины применяли технически чистую медь марки М2 с содержанием меди не менее 99,7%;

- наполнение пор покрытия жидким смазочным материалом производили маслом веретенным АУ с кинематической вязкостью 4,9-Ю"5 м2/с при температуре

(П)

20°С;

- в качестве смазки при нанесении слоя меди использовали технический глицерин.

Для пайки использовали установку сварочную водородно-кислородную Энергия 1,5. Наплавку производили на установке УДГ-301. Электродуговую металлизацию осуществляли металлизатором ЭМ-12М.

Оксидирование проводили на экспериментальной установке, работающей от трёхфазной сети частотой 50Гц напряжением 380В, позволяющей осуществлять МДО в анодно-катодном режиме при соотношении катодного и анодного токов 1КЯА=1,0. Электролит для МДО готовили путём растворения в дистиллированной воде необходимого количества следующих химических реактивов: КОН ГОСТ9285 с квалификацией ЧДА и NajSiOj ГОСТ130078 с модулем 3,0 и плотностью 1,47x1o3 кг/м3.

Кислотность электролита контролировали с помощью рН-метра-миливольтмстра модели рН-121. Толщину покрытия измеряли неразрушающим методом по ГОСТ 9.302 вихретоковым толщиномером ВТ-201. Твердость покрытий определяли на приборах ПМТ-ЗМ и КМТ-1. Для изготовления поперечных шлифов и исследования топографии покрытий использовали оборудование научно-исследовательского центра по нанотехнологиям и наноматериалам в ЛПК ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии: высокоточный отрезной станок Minitom "Struerus", автоматический электрогидравлический пресс CitoPress-1 "Struerus", шлифовально-полировальный станок LaboPol-5 "Struerus", сканирующий зондовый микроскоп Solver Next.

Сквозную пористость покрытий определяли по ГОСТ 9.302 взаимодействием металлической основы с реагентом с образованием в местах пор пятен выделившейся меди. Для окрашивания пор образцы выдерживали в водном растворе, содержащем 20 г/л сернокислой меди и 20 мл/л соляной кислоты.

Нанесение медного слоя осуществляли на экспериментальной установке в которой диск с натирающей пластиной вращался относительно неподвижного образца с покрытием, сформированным МДО. При этом определяли максимальную силу сопротивления скольжению натирающей пластины по поверхности покрытия. После её снижения в 1,5.... 1,8 раза и стабилизации на этом уровне нанесение медного слоя прекращали из-за уменьшения тепловыделения в зоне контакта. Требуемое контактное давление создавали образцовым динамометром.

Толщину нанесенного медного слоя определяли неразрушающим методом при помощи микротвердомера ПМТ-ЗМ с усовершенствованным барабанчиком микрометрического движения тубуса, цена деления которого составляла 0,5 мкм.

Шероховатость оксидного покрытия и медного слоя определяли профилометром модели 171621. Измеряемым параметром шероховатости являлось среднее арифметическое отклонение профиля микронеровностей - Ra.

Прочность сцепления медного слоя с поверхностью оксидного покрытия определяли на разрывной машине Р1,5 клеевым методом, основанным на отрыве склеенных дисков, на один из которых был нанесён медный слой. Её определяли, как частное от деления усилия отрыва на площадь сечения склеенных образцов.

Определение маслоемкости покрытий проводили в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302. Количество масла, проникающего в поры, определяли на аналитических весах АДВ-200М.

Исследования нагрузочной способности подвижных соединений проводили на установке МТУ-01. Схема контакта: торцы вращающихся трёх образцов по неподвижному контробразцу. Испытанием подвергались следующие соединения: сталь - покрытие пористостью 3....4% (эталон сравнения); сталь - покрытие пористостью 14....15%; сталь - покрытие пористостью 3....4% с медным слоем; сталь -покрытие пористостью 14....15% наполненное маслом. В качестве материала для изготовления контробразцов использовали сталь 45, закаленную до HRC 40....45 с шероховатостью Ra=0,63 мкм. После приработки испытуемых соединений (20...200Н) контактное давление ступенчато повышали до скачкообразного (в 1,5....2,0 раза) увеличения коэффициента трения между взаимодействующими поверхностями. Скорость скольжения составляла 1 м/с.

Испытания на изнашивание подвижных соединений проводили в соответствии с требованиями ГОСТ 23.224 на машине трения СМТ-1М по группе А. Схема контакта: вращение контртела в виде втулки относительно неподвижного образца в виде кольца. В качестве смазки использовали масло индустриальное - 20 ГОСТ 20779, в которое для ускорения изнашивания добавили кварцевый песок дисперсностью 5 мкм в количестве 3±0,5% по массе масла, соответствующий требованиям ГОСТ 2138. Исследовались подвижные соединения аналогичные исследованиям нагрузочной способности. Приработку осуществляли при нагрузке от 20 до 200Н. Соединения испытывались при максимально допустимом контактном давлении, не приводящем к схватыванию рабочих поверхностей, и скорости скольжения 1 м/с. Износ определяли на аналитических весах АДВ-200М.

Ускоренные коррозионные испытания проводили с помощью лабораторного автоклава А-10 MINI согласно ГОСТ 9.308. Для проведения эксперимента использовали коррозионные растворы с различным содержанием хлористого натрия NaCl квалификации ЧДА с добавлением 0,5% концентрированной уксусной кислоты СН3СООН, остальное дистиллированная вода. Температуру агрессивной среды изменяли от 20°С до 90°С. Продолжительность испытаний составляла 600ч. Коррозионную стойкость образцов исследовали при помощи микроскопа МИМ-6. Изменение линейных размеров образцов контролировали рычажным микрометром МР-25 ГОСТ 4381 и вихретоковым толщиномером ВТ-201.

Ускоренные стендовые испытания шестеренных насосов НШ-32У-2 и НШ-50-2 проводили в соответствии с РД70.0009.006-85, разработанными ВНПО «Ремдеталь», на стенде КИ-4815М-03. Исследования подвергали насосы с втулками и обоймами, сопрягаемые внутренние цилиндрические поверхности которых имели покрытия наполненные маслом. Сравнение осуществляли с упрочненными деталями не наполненными маслом. Для ускорения испытаний в минеральное масло М10Г2 добавляли абразивный материал, изготовленный из кварцевого песка дисперсностью 5....20 мкм - 70% и 30....40 мкм - 30%. Концентрация засорителя составляла 1 г/л масла. Износ внутренних цилиндрических поверхностей поджимных и подшипниковых обойм под цапфы шестерен, а также аналогичных поверхностей поджимных обойм, сопряженных с головками зубьев шестерен определяли глубиномером микрометрическим ГМ-100 кл. 1 ГОСТ 7470. Износ внутренних цилиндрических поверхностей втулок под цапфы шестерен определяли нутромером индикаторным НИ-50-0,002, а колодцев корпуса - НИ-100-0,002 ГОСТ 4381. Износ

цапф и венцов шестерен - соответственно микрометрами рычажными МР50 и МР75 ГОСТ 4381.

Эксплуатационные испытания экспериментальных изделий проводили на предприятиях г. Орла и Орловской области.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований и анализ изменения эксплуатационных свойств: нагрузочной способности и износостойкости подвижных соединений покрытиями, сформированными МДО, различной пористости с нанесённым медным слоем и наполненных маслом, а также коррозионной стойкости покрытий.

Сформированные МДО оксидные покрытия химически инертны по отношению к большинству агрессивных сред. Однако в результате их проникновения через сквозные поры оксидного покрытия коррозионному разрушению подвергается металлическая основа - алюминиевый сплав. В связи с этим основной характеристикой покрытий, обеспечивающей их коррозионную стойкость, будет являться минимальная сквозная пористость упрочненного слоя. Кроме того, увеличение сквозной пористости интенсифицирует тепловые потери при нанесении медного слоя, что непременно отразится на его толщине и качестве. С другой стороны, наличие определенного процента пористости может благоприятно сказаться на изнашивании покрытия в смазочной среде. Поэтому были проведены исследования, позволившие установить влияние изменения режимов МДО, состава и температуры электролита на сквозную пористость покрытия.

Исследования показали, что изменение концентрации КОН в электролите, при постоянных остальных параметрах МДО, не оказывает значительного влияния на сквозную пористость покрытия. Это связано с тем, что химический состав оксидируемого сплава главным образом влияет на элементный и, соответственно, фазовый состав покрытия, а изменение КОН в электролите сказывается главным образом на растравливании поверхности образца и формировании внутреннего упрочненного слоя, а также на времени зажигания МДР. При исследовании влияния, которое оказывает на пористость покрытия содержание Ма28Ю3 в электролите, при постоянных остальных параметрах МДО, выявлено, что её минимальное значение практически не изменяется до концентрации 11 г/л (рис. 4). После этого значения наблюдается стремительный рост пористости упрочненного слоя. Это связано с возрастанием энергии микродуговых разрядов (МДР) и скорости формирования покрытия, что способствует увеличению количества и размера пор. В тоже время известно, что толщина упрочненного слоя при (Жвю^ г/л составляет всего 80....90 мкм, которой явно недостаточно для высокой твердости, которая обычно возрастает с увеличением толщины покрытия. Это обусловлено постоянно возрастающим термическим воздействием МДР на материал покрытия, при увеличении толщины которого уменьшается теплоотвод в металлическую основу и электролит и возрастает формовочное напряжение. В связи с этим для получения высокой твердости необходимо формировать покрытие не менее 120....150 мкм. Анализируя влияние, которое оказывает изменение плотности тока на сквозную пористость покрытия, при постоянных остальных параметрах МДО, можно отметить, что ее минимальные значения приходятся на интервал от 15 до 25 А/дм2 (рис. 5). Это связано с тем, что при низкой плотности тока энергии МДР недостаточно для сплавления границ кристаллов, образующих упрочненный слой. С другой стороны, чем выше энергия МДР, тем больше размеры кристаллов покрытия. При этом МДР возникают на

большем расстоянии друг от друга, не успевая сплавлять границы образующихся кристаллов. Исследуя влияние продолжительность оксидирования на сквозную пористость покрытия, при постоянных остальных параметрах МДО, можно отметить, что ее минимальные значения наблюдаются в районе 2-х часов обработки (рис. 6). Это связано с тем, что формирование покрытия практически завершается. МДР начинают затухать и переходить в более мощные дуговые разряды (ДР), которые обладают большей энергией и увеличивают пористость упрочненного слоя. С увеличением температуры электролита, при постоянных остальных параметрах МДО, сквозная пористость покрытия возрастает (рис. 7). Это связано с тем, что с ростом температуры электролита увеличивается скорость растворения металлической основы и формируемого покрытия в диэлектрически слабых местах. Таким образом, оптимальной температурой для получения минимальной сквозной пористости покрытия является 20°С, так как для ее дальнейшего снижения потребуется мощная система охлаждения электролитической ванны и дополнительные энергозатраты. Её повышение до 14... 15% обеспечивается увеличением температуры электролита до 40°С. Причем данная тенденция прослеживается как на деформируемых, так и на литейных сплавах, а также на поверхностях, полученных с использованием алюмосодержащих припоев и сварочных проволок.

Рисунок 4 - Влияние концентрации Маг^Оз на сквозную пористость покрытия П на сплаве Д16 при Дт =20А/Дм2; 1=20°С; Т = 2 ч; Ск()н = 3 г/л

п,»

V

N .

0,5 1,5 2,5 3,5

Рисунок 6 - Влияние продолжительности оксидирования Т на сквозную пористость П покрытия на сплаве Д16 при Д, =20А/Д,\Г; 1=20°С;Скон=3 г/л; С№2&Оз=Ш г/л

Рисунок 5 - Влияние плотности тока Дт на сквозную пористость П покрытия на сплаве Д16 при 1=20°С, Т = 2ч, Скон = 3 г/л;

СКа25Ю3=10 г/Л

Рисунок 7 - Влияние температуры электролита I на сквозную пористость П покрытия при Дт =20А/Дм2; Т=2ч; Скон = 3 г/л; Снаг81О3=10 г/л

Таким образом, для получения минимальной сквозной пористости покрытий при соотношении катодного и анодного токов 1КЛА=1,0, рекомендуются следующие

параметры МДО: концентрация компонентов электролита, г/л: КОН -3, Na2Si03 - 10, остальное - дистиллированная вода; режимы МДО: плотность тока - 20 А/дм2, температура электролита - 20°С, продолжительность оксидирования - 2 часа. Долговечность электролита до его корректировки составит около 20 А-ч/л. При использовании вышеуказанных рациональных параметров МДО сквозная пористость покрытия составит 3...4%, что обеспечит возможность избежать тепловых потерь при нанесеиии медного слоя и надежную защиту деталей от коррозионного воздействия агрессивной среды.

При использовании рекомендуемых силикатно-щелочного электролита и режимов МДО толщина покрытия (после удаления технического слоя) составит: на деформируемом сплаве Д16 - 150 мкм, на литейном сплаве АК9ч - 120 мкм, на литейном и антифрикционном сплавах АК7ч и АОЗ -7 после обжатия - 120 мкм, на припое ПА12 - 120 мкм, на сварочных проволоках свАМгб, свАК5 и прутке АК9М2 -120 мкм. Максимальная твердость покрытий: деформируемый сплав Д16 - 22 ГПА, литейный сплав АК9ч - 9 ГПА, литейный и антифрикционный сплавы после обжатия АК7ч - 10 ГПА, АОЗ-7 - 12 ГПА, припой ПА 12 - 8 ГПА, сварочные проволоки свАМгб - 11 ГПА, свАК5 - 10 ГПА и пруток АК9М2 - 9 ГПА.

Топографические исследования

поверхности покрытия, сформированного на - ■*

рекомендуемых составе электролита и режимах МДО, проведенные в режиме

атомно-силовой микроскопии, позволили t . J^,

установить, что размеры пор колеблются от 2 до 6 мкм (рис. 8). Форма пор разнообразная от изометричекой до вытянутой. Покрытие плотное. Отдельные частицы, формирующие покрытие, имеют размеры от 0,5 до 2 мкм.

Апробацию фрикционно- . * «

механического нанесения медного слоя на • Рисунок 8 - Топография поверхности поверхность покрытия, сформированного покрытия с поперечного шлифа МДО, осуществляли на экспериментальной

установке при рк=5... 15МПа, vCK=0,1....0,5 м/с с использованием натирающих пластин различной толщины бщу = 0,05....0,45 мм. При этом контактирующие поверхности смазывали техническим глицерином, а также наносили медный слой без применения смазочного материала. Было установлено, что:

- продолжительность нагрева натирающей пластины существенно зависит от ее толщины, контактного давления в зоне обработки, скорости скольжения пластины по поверхности оксидного покрытия, потерь теплоты в зоне фрикционного контакта и особенностей материала натирающей пластины, определяющих температуру начала фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность оксидного покрытия;

- с уменьшением толщины натирающей пластины время её нагрева до температуры, при которой на поверхности покрытия начинает образовываться медный слой, также уменьшается. Однако при этом необходимо учитывать, что минимальное значение толщины натирающей пластины определяется её

«

г

прочностью на разрыв под действием сил трения и соотношением площадей пластины и обрабатываемой поверхности.

С учетом этого при проведении экспериментов было выявлено, что оптимальные значения Кт=40....50. При отсутствии смазочного материала на поверхности оксидного покрытия образовывались фрагментарные участки меди, однако в целом сплошной слой получен не был. При смазывании контактирующих поверхностей техническим глицерином (рис. 9) коэффициент трения в начальный момент времени, в течение К] ~ 10 циклов, несколько возрастал (с 0,38 до 0,42), затем в течение последующих ~ 80 циклов плавно снижался до 0,34. После этого, по мере нагрева натирающей пластины, значение коэффициента трения вновь возросло до 0,48 в течение N3 ~ 150 циклов. В последующие N4 ~ 10 циклов нанесение медного слоя на поверхность оксидного покрытия завершилось, температура в зоне контакта снизилась и тепловой режим взаимодействия трущихся поверхностей стабилизировался. В результате этого коэффициент трения снизился до 0,22 и через "N5® 20...30 циклов стабилизовался на уровне ~ 0,24. На поверхности покрытия образовался равномерный медный слой, при этом продолжительность начала его нанесения составила З...6с, что подтверждает адекватность уравнения (4).

Исследования показали, что увеличение контактного давления с 5 до 15 МПа, скорости скольжения с 0,1 до 0,5 м/с и толщины покрытия с 0,09 до 0,15 мм интенсифицируют нагрев натирающей пластины при фрикционно-механической обработке, что приводит к увеличению толщины медного слоя. В то же время увеличение толщины натирающей пластины приводит к возрастанию тепловых потерь и уменьшению толщины медного слоя, а при 5ПП=0,3 мм и более сплошной слой меди вообще не образуется. При выборе толщины пластины также необходимо учитывать её прочностные свойства и требуемый объем наносимого материала. Следует отметить, что с увеличением пористости оксидного покрытия толщина нанесённого медного слоя снижается и при пористости 15....20% сплошной слой не образуется. Это связано с тепловыми потерями. Кроме этого сквозные поры повышают расход технического глицерина.

Наибольшая толщина медного слоя образуется на покрытии с шероховатостью Ка=1,20....1,25 мкм. После этого она начинает снижаться и при Яа=1,5 мкм сплошной медный слой не образуется.

Увеличение толщины натирающей пластины не оказывает влияния на шероховатость нанесённого медного слоя. В то же время увеличение контактного давления от 5 до 15 МПа при постоянной скорости скольжения 0,5 м/с приводит к уменьшению с 0,93 до 0,63 мкм. Это связано с лучшим сглаживанием вершин микронеровностей при более высоких контактных давлениях. Увеличение скорости скольжения от 0,1 до 0,5 м/с при постоянном контактном давлении 15 МПа также способствует уменьшению с 0,81 до 0,63 мкм. В этом случае увеличивается температура в зоне фрикционного контакта, что приводит к лучшему распределению

Рисунок 9 - Изменение коэффициента трения при фрикционно-мехагшческом нанесении медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО, со смазыванием техническим глицерином

материала натирающей пластины по обрабатываемой поверхности и её выравниванию.

Таким образом по результатам проведённых исследований рациональные режимы фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО, должны быть следующими: контактное давление - 15МПа, скорость скольжения - 0,5 м/с, толщина натирающей пластины - 0,05....0,10 мм, продолжительность нанесения -230....240 с, смазка контактирующих поверхностей - технический глицерин. Указанные режимы позволят получить медный слой толщиной 4,0....4,5 мкм и шероховатостью Яа = 0,63 мкм. При этом качественные показатели покрытия, сформированного МДО, должны соответствовать

следующему: сквозная пористость упрочнённого слоя - не более 4%, шероховатость покрытия Ка =1,20.... 1,25 мкм.

Прочность сцепления медного слоя с поверхностью покрытия, сформированного МДО, пористостью 3....4% и шероховатостью 1^=1,20.... 1,25 мкм составляет' 21...22 МПа. Величина сцепления косвенно характеризует его физическую природу как механическое соединение слоя меди с покрытием, сопровождающееся заполнением его поверхностных пор и микронеровностей.

Маслоёмкость оксидного покрытия пористостью 14.... 15%, сформированного МДО, на рациональных режимах и составе электролита при его температуре 40°С составляет 0,021 мг/мм2.

Анализ результатов исследования нагрузочной способности подвижных соединений показал следующее (рис. 10):

- повышение пористости покрытия до 14... 15% увеличивает нагрузочную способность подвижного соединения за счёт того, что при понижении температуры после окончания приработки воздух, находящийся в порах, сжимаясь, увлекает остатки масла из зоны трения в поры упрочненного слоя. При возобновлении работы, масло, находящееся в порах, за счёт объёмного расширения воздуха, которое происходит при повышении температуры, вытесняется в зону трения и способствует повышению нагрузочной способности соединения в 1,3 раза;

- при испытаниях соединений с покрытиями с пористостью 14...15%, наполненных маслом, нагрузочная способность возрастает в 1,8 раза. Это связано с тем, что в порах покрытия находится большее, чем в первом случае количество масла, что способствует приложению более значительного контактного давления к подвижному соединению до его схватывания;

- медный слой, нанесённый на поверхность покрытия, сформированного МДО, пористостью 3...4%, повышает нагрузочную способность соединения в 2,8 раза. Это

Ркс, МПа

Рисунок 10 - Нагрузочная способность для подвижных соединений: «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4%»(1), «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 14...15%» (2), «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 14... 15% наполненное маслом» (3), «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4% с медным слоем» (4)

происходит за счёт того, что медь переносится на ответную деталь соединения и, выступая в качестве твёрдого смазочного материала, обеспечивает возможность приложения к подвижному соединению гораздо большего контактного давления (чем в двух предыдущих случаях) до начала его схватывания.

Таким образом, нанесение медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО, наиболее эффективно для повышения нагрузочной способности подвижных соединений, содержащих детали с покрытиями данного типа, работающих в условиях граничной смазки.

Сравнительные испытания на изнашивание показали, что:

- приработочный изиос соединений «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4%» и «сталь - покрытие, сформированное МДО пористостью 14. ..15%» отличается незначительно (не более 2...3%) и соответственно составляет от 15,5 до 14,9 мг (рис. 11). Очевидно, что избыточная пористость (14... 15%) не оказывает существенного влияния на приработочный износ. У соединения «сталь -покрытие, сформированное МДО, пористостью 14... 15% наполненное маслом» этот показатель снижается и составляет 10,6 мг. В данном случае масло выступает из пор покрытия вследствие резкого повышения температуры в зоне трения в начале испытаний и способствует снижению интенсивности изнашивания соединения. Наименьшим приработочным износом (6,5 мг) обладает соединение «сталь — покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4% с медным слоем». Очевидно, этому способствует медь, которая снижает коэффициент трения между образцом и контртелом.

15

10,6

V, мт/ч

О 4-

Рисунок 11 - Приработочный износ И„?ШЛБ подвижных соединений: «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4%» (1), «сталь сформированное МДО, 14... 15%» (2), «сталь сформированное МДО, пористостью 14... 15% наполненное маслом» (3), «сталь - покрытие, сформированное МДО пористостью 3...4% с медным слоем» (4)

и,ч/иг

покрытие, пористостью покрытие,

12 3 4

скорость изнашивания износостойкость

Рисунок 12 - Скорость изнашивания V и износостойкость и подвижных соединений: «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4%» (1), «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 14... 15%» (2), «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 14... 15% наполненное маслом» (3), «сталь -покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4% с медным слоем» (4)

- самая низкая скорость изнашивания после приработки наблюдалась у соединения «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4% с медным слоем» (рис. 12). Она оказалась в 6,7 раза ниже, чем у соединения «сталь - покрытие, сформированное МДО, пористостью 3...4%». Наполнение покрытий пористостью 14... 15% маслом снизило скорость их изнашивания в 1,6 раза. Наличие у покрытия пористости 14...15% по сравнению с пористостью 3...4% незначительно (на 10%) улучшило этот показатель. Это связано с тем, что для проведения измерений испытания периодически останавливали, и за счёт уменьшения температуры в зоне трения воздух в порах покрытия сжимался, в результате чего масло частично проникало в упрочненный слой. После возобновления испытаний происходил обратный эффект, вызывающий самосмазывание соединения в зоне трения.

Таким образом, наполнение пор оксидного покрытия маслом или нанесение на его поверхность фрикционно-механическим способом медного слоя оказывает благоприятное влияние на износостойкость подвижных соединений, а именно, увеличивает её, соответственно, в 1,7 раза и 4,5 раза по сравнению с обычным покрытием, сформированным МДО, пористостью 3...4%. В связи с этим данные технологические приёмы целесообразно применять в качестве финишных операций при восстановлении изношенных деталей с последующим упрочнением МДО, так как от них зависит не только приработочный износ, но и скорость изнашивания подвижного соединения при эксплуатации машины.

Коррозионные испытания показали, что при воздействии агрессивной среды под покрытием в зонах сквозных пор развивается коррозия металлической основы. Под давлением, создаваемым продуктами коррозии, происходит увеличение действительных размеров образцов с образованием «мениска». Затем покрытие начинает отслаиваться. Конечной стадией воздействия агрессивной среды на покрытие является его разрушение, которое происходит при высоте «мениска» более 76...80 мкм в местах отрыва. Исследованиями была подтверждена правомерность уравнения (11) для определения времени начала разрушения покрытия от давления продуктов коррозии, возникшего в результате воздействия агрессивной среды на металлическую основу.

Расхождение расчетных и экспериментальных данных составило не более 5% (рис. 13).

Ускоренные сравнительные стендовые испытания в течение 30 часов показали, что износостойкость подвижных соединений гидравлических шестеренных насосов НШ-32У-2 и НШ-50-2 с деталями, восстановленными и упрочненными оксидными покрытиями пористостью 14... 15% наполненными маслом, в 1,4... 1,5 раза выше, чем у аналогичных с покрытиями пористостью 3...4% или 14... 15%

Ы, мкм

Рисунок 13 -экспериментального

Сравнение расчетного и (полученного в режиме 4)

значении продолжительности разрушения покрытия не наполненными маслом. Таким образом, за счет наполнения маслом внутренних

цилиндрических рабочих поверхностей деталей упрочненных МДО обеспечивается как более качественная приработка подвижных соединений (насосы обеспечивают лучшую действительную подачу), так и больший ресурс до наступления предельного состояния.

На пяти предприятиях г. Орла и Орловской области были проведены эксплуатационные испытания экспериментальных деталей в условиях рядовой эксплуатации. В течение заданной наработки отказов испытуемых изделий выявлено не было и они были оставлены для дальнейшей эксплуатации. По каждой из рассматриваемых рабочих поверхностей деталей было отмечено существенное увеличение износостойкости или коррозионной стойкости.

В пятой главе даны практические рекомендации по применению, разработанных на основе теоретических и экспериментальных научных исследований, комбинированных технологий, позволяющих существенно повысить долговечность деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей. Определена их возможная экономическая эффективность.

В зависимости от износа, площади повреждения, размера и типа восстанавливаемых рабочих поверхностей, материала деталей, а так же наличия на конкретном предприятии ремонтно-технологического оборудования, восстановление или изготовление новых (ремонтных) изделий проводится по одному из маршрутов (рис. 14). После компенсации износа поверхности по любому из предложенных способов восстановления или изготовления новых (ремонтных) изделий производится упрочнение рабочих поверхностей МДО. Покрытия с пористостью 3...4% используются для повышения коррозионной стойкости рабочих поверхностей деталей или износостойкости подвижных соединений за счет нанесения на упрочненную поверхность медного слоя и реализации эффекта избирательного переноса при трении. Покрытия пористостью 14... 15% применяются для повышения износостойкости подвижных соединений за счет наполнения упрочненного слоя маслом.

При выборе любой из предашвемых технологий необходимо учитывать, что при эксплуатации воссганоменных или изготовленных деталей с упрочняющим покрытием, сформированным МДО, контактные давления на него не должны превышать 15 МПа. В противном случае из-за возможной деформации металлической основы может произойти разрушение оксидного покрытия.

Выполненные исследования позволили разработать ряд организационных, технических и технологических рекомендаций по практическому осуществлению предложенных технологических процессов, а также конструкции устройств для их осуществления.

Расчетная экономическая эффективность от внедрения разработанных технологий повышения долговечности рабочих поверхностей деталей машин восстановлением и упрочнением МДО, при программе ремонта 300 шт. по каждому из рассмотренных изделий за счет увеличения их ресурса, на предприятиях г. Орла и Орловской области составит свыше 1100 тыс. рублей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В работе предложены комбинированные технологии, включающие в себя восстановление рабочих поверхностей, МДО, как упрочняющую обработку, и технологические приемы финишной обработки покрытий, позволяющие повысить долговечность подвижных соединений и деталей машин, имеющие существенное значение для различных отраслей машиностроения.

Рисунок 14 - Структурная схема технологий повышения долговечности деталей машин восстановлением и у прочнением

рабочих поверхностей комбинированными методами

2. Установлено, что для получения оптимальных толщины, твёрдости и пористости упрочнённого слоя при соотношении катодного и анодного токов 1,0 покрытия необходимо формировать в электролите на основе дистиллированной воды, содержащем 3 г/л КОН и 10 г/л Na2iOj, на следующих рациональных режимах МДО: плотность тока - 20 А/дм2, продолжительность оксидирован™ - 120 мин., температура электролита - 20°С. В этом случае толщина упрочненного слоя (после удаления технологического) составит: на деформированном сплаве Д16 - 150 мкм; на литейном сплаве АК9ч, на литейном АК7ч и антифрикционном ЛОЗ-7 сплавах после обжатия, на припое ПА 12, на сварочных проволоках свАМгб, свАК5 и прутке АК9М2 - 120 мкм. Максимальная твердость покрытий: деформируемый сплав Д16 - 22 ГПА, литейный сплав АК9ч - 9 ГПА, литейный и антифрикционный сплавы после обжатия АК7ч - 10 ГПА, АОЗ-7 - 12 ГПА, припой ПА12 - 8 ГПА, сварочные проволоки свАМгб - 11 ГПА, свАК5 - 10 ГПА и пруток АК9М2 - 9 ГПА. Сквозная пористость упрочнённого слоя будет не более 4%. Долговечность электролита до его корректировки составит около 20 А-ч/л.

3. Теоретически и экспериментально обоснованы технологические схема и режимы фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность покрытия сформированного МДО, обеспечивающие его максимальные толщину и прочность сцепления, необходимую шероховатость, а также высокую производительность процесса: контактное давление - 15 МПа, скорость скольжения -0,5 м/с, толщина натирающей пластины из меди - 0,05...0,10 мм, продолжительность нанесения - 230...240с, смазка контактирующих поверхностей - технический глицерин. Указанные режимы позволят получить медный слой толщиной 4,0...4,5 мкм, шероховатостью Ra=0,63 мкм и прочностью сцепления - 21...22 МПа. Оптимальная шероховатость покрытия для нанесения медного слоя Ra=l,20...1,25 мкм.

4. Теоретические и экспериментальные исследования позволили установить, что коррозионная стойкость изделий из алюминиевых сплавов с защитными покрытиями, сформированными МДО, будет зависеть от сквозной пористости последних. Размеры пор колеблются от 2 до 6 мкм. Разрушение покрытия происходит в местах его отрыва в зоне единичной поры при высоте «мениска» более 76...80 мкм и диаметре от 1,3 до 1,8 мм. Расхождение расчетных и экспериментальных данных составило не более 5%.

5. Показано, что пористость покрытия 14... 15% увеличивает нагрузочную способность подвижного соединения «сталь - покрытие, сформированное МДО» в 1,3 раза, наполнение пор покрытия маслом веретенным АУ - в 1,8 раза, а фрикционно-механическое нанесение не его поверхность медного слоя - в 2,8 раза.

6. Установлено, что наполнение маслом покрытия пористостью 14... 15% уменьшает приработочный износ подвижных соединений «сталь - покрытие, сформированное МДО» в 1,5 раза, а нанесение на его поверхность пористостью 3...4% медного слоя - в 2,4 раза.

7. Показано, что наполнение маслом покрытия пористостью 14...15% увеличивает износостойкость подвижного соединения «сталь - покрытие, сформированное МДО» в 1,7 раза, а нанесение на его поверхность пористостью 3...4% медного слоя - в 4,5 раза.

8. Стендовые испытания шестеренных насосов НШ-32У-2 и НШ-50-2 позволили установить, что износостойкость подвижных соединений, в которых

внутренние цилиндрические рабочие поверхности деталей с оксидными покрытиями пористостью 14...15% наполнены маслом, выше в 1,4...1,5 раза, чем у аналогичных соединений с покрытиями не наполненными маслом.

Эксплуатационные испытания показали, что:

- после наработки шестеренных насосов НШ-32У-2 3500 мого.-ч., а НШ-50-2 5500 мото.-ч. износостойкость восстановленных обжатием или аргонодуговой наплавкой подвижных соединений, посадочные отверстия под шестерни которых имели покрытия, сформированные МДО, пористостью 14...15%, наполненные маслом, была соответственно в 1,3... 1,4 раза меньше, чем у аналогичных соединений с покрытиями не наполненными маслом;

- после пробега транспортных средств 300 тыс. км, у которых рабочие поверхности под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерен двигателей ЭМЗ-53 были восстановлены пайкой или аргонодуговой наплавкой и упрочнены покрытиями, сформированными МДО, пористостью 3...4%, коррозионных разрушений выявлено не было;

- после наработки кормоуборочных комбайнов КСК-100 и КПКУ-75 510...530 мото.-ч с жатками для уборки трав посадочные отверстия в опорах граблин которых были восстановлены втулками с покрытиями, сформированными МДО, пористостью 3...4% с медным слоем их износостойкость была в 3,5 раза выше, чем с серийными деталями, и в 2,1 раза выше, чем с опорами восстановленными втулками с покрытием аналогичной пористости без антифрикционного слоя.

9. На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований разработаны и подтверждены патентами на изобретение комбинированные технологии, которые могут применяться как при восстановлении деталей с любыми износами разъемных и неразъемных внутренних цилиндрических и плоских поверхностей, так и при изготовлении новых изделий в машиностроении, которые могут использоваться в качестве ремонтных с целью замены изношенных. Детали могут быть изготовлены как из черных, гак и из сплавов цветных металлов, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления для обеспечения возможности последующего их МДО. После компенсации износа рабочих поверхностей по любому из маршрутов или изготовления новых (ремонтных) изделий производится их упрочнение МДО. Покрытия с пористостью: 3...4% - используются для повышения коррозионной стойкости деталей, а также износостойкости подвижных соединений за счет нанесения на упрочненную поверхность медного слоя и реализации эффекта избирательного переноса при трении; 14... 15% - применяются для повышения износостойкости подвижных соединений за счет наполнения упрочненного слоя маслом.

10. Разработанные технологии приняты к внедрению на шести предприятиях, занимающихся эксплуатацией и ремонтом сельскохозяйственной и другой техники, в г. Орле и Орловской области. Они также использованы в пяти руководящих документах, одном учебном пособии для вузов и двух монографиях, а также в учебном процессе при подготовке инженеров и переподготовке руководящих и инженерных кадров АПК в ФГОУ ВПО Орел ГАУ. Расчётная экономическая эффективность от внедрения разработанных комбинированных технологий по повышению долговечности восстановленных и упрочненных МДО деталей машин при программе ремонта 300 шт. по каждому из изделий за счет увеличения их ресурса в масштабах Орловской области составит более 1100 тыс. рублей.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

По теме диссертации опубликовано 92 работы, основными из которых являются: 1. Учебные пособия для вузов и монографии

1. Коломейченко, A.B. Восстановление и упрочнение деталей из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием [Текст]/А.Н. Новиков, А.Н. Батищев, Ю.А. Кузнецов [и др.]//Допущено Министерством сельского хозяйства РФ в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению 660300 - «Агроинженерия». - Орел: Изд-во Орел ГАУ, 2001. - 99 с.

2. Коломейченко, A.B. Перспективные технологии упрочнения и восстановления деталей при производстве и ремонте машин [Текст]/ В.Н. Хромов, Ю.А. Кузнецов, A.B. Коломейченко [и др.]//Учебно-методическое пособие руководящим и инженерным сотрудникам АПК. - Орел: Орел ГАУ, 2005. - 99 с.

3. Коломейченко, A.B. Повышение износостойкости внутренних цилиндричских поверхностей деталей машин микродуговым оксидированием и нанесением медного слоя: монография / В.Н. Хромов, А. В. Коломейченко, Н.В. Титов [и др.] - Орел: Изд. ОрелГАУ, 2008. - 100 с.

4. Коломейченко, A.B. Лабораторный практикум. Технология ремонта машин. Часть 2. [Текст]/ В.Н. Хромов, A.B. Коломейченко, Н.В. Титов [и др.]// Учебное пособие. - Орел: Орел ГАУ, 2009. - 155 с.

5. Коломейченко, A.B. Восстановление деталей из алюминиевых сплавов шестеренных насосов типа НШ-У пластическим деформированием с последующим упрочнением микродуговым оксидированием: монография /В.Н. Хромов, A.B. Коломейченко, В.Н. Логачев [и др.]-Орел: Изд. Орел ГАУ, 2010. - 108 с.

2. Статьи в журналах, в том числе рекомендованных ВАК РФ

6. Коломейченко, A.B. Восстановление и упрочнение изношенных деталей из алюминиевого сплава АК9М2 [Текст] / А.Н. Новиков, A.B. Коломейченко// Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2001. - №1. - С. 23-25.

7. Коломейченко, A.B. Восстановление сильно изношенных деталей из алюминиевых сплавов [Текст] / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2002. - № 1. - С. 29-32.

8. Коломейченко, A.B. Испытания гидравлических шестеренных насосов типа НШ-К, восстановленных наплавкой и упрочненных микродуговым оксидирование [Текст] /А. В. Коломейченко// Механизация и электрификация сельского хозяйства. -

2002. - №4.-С. 23-25.

9. Коломейченко, A.B. Повышение противоизносных свойств МДО-покрытий за счёт заполнения их различными материалами [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов// Экономика и производство. Технологии, оборудование, материалы. - 2003. -№4.-С. 61-63.

10. Коломейченко, A.B. Влияние охлаждения электролита на свойства покрытий при восстановлении с упрочнением МДО деталей машин из алюминиевых сплавов [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов// Ремонт, восстановление, модернизация. -

2003.-Х» 11.-С. 19-20.

11. Коломейченко, A.B. Восстановление корпусов шестеренных насосов пластическим деформированием с упрочнением микродуговым оксидированием

[Текст] / А. В. Коломейченко, В. Н. Логачев // Ремонт восстановление модернизация. -2004,-№6.-С. 18-19.

12. Коломейченко, A.B. Технология восстановления аргонодуговой наплавкой и упрочнения микродуговым оксидированием деталей из алюминиевых сплавов [Текст]/ А. В. Коломейченко// Сварочное производство. - 2004. - №1. - С. 44-48.

13. Коломейченко, A.B. Перспективные направления восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов с последующим упрочнением МДО [Текст] / А. В. Коломейченко, В. Н. Логачев, II. С. Чершышов // Известие Орловского государственного технического университета, сер. Строительство. Транспорт. - 2004. -№1-2.-С. 76-81.

14. Коломейченко, A.B. Восстановление деталей из алюминиевых сплавов пайкой с последующим упрочнением микродуговым оксидированием [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. С. Чернышов // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2004. -№8. - С. 27-28.

15. Коломейченко, A.B. Устройства для формирования локальных упрочняющих покрытий способом микродугового оксидирования [Текст] / А. В. Коломейченко, Ю.А. Кузнецов//Ремонт, восстановление, модернизация. -2004. -№9. - С. 16-19.

16. Коломейченко, А. В. Технологические приемы повышения износостойкости МДО-покрытий при восстановлении с упрочнением деталей машин [Текст] / А. В. Коломейченко// Вестник МГАУ. Технический сервис в агропромышленном комплексе. - 2005. - № 1(11). - С. 80-82.

17. Коломейченко, А. В. Устройства для микродугового оксидирования деталей [Текст]/А. В. Коломейченко, В. Г. Васильев, Н. В. Титов//Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2005. - № 2. - С. 45-46.

18. Коломейченко A.B. Повышение износостойкости МДО-покрытий при изготовлении и восстановлении деталей машин [Текст] / А. В. Коломейченко//Сварочное производство. - 2005. - №11. - С. 49-52.

19. Коломейченко, А. В. Восстановление неразъемных подшипников скольжения втулками с модифицированными покрытиями [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2006. -№4. - С.48-49.

20. Коломейченко, A.B. Устройство для модификации МДО-покрытий антифрикционными материалами [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов, В.Л. Басишок // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2006. - №4. - С.50.

21. Коломейченко, A.B. Повышение износостойкости внутренних цилиндрических поверхностей деталей машин при использовании комбинированной технологии микродугового оксидирования и нанесения медного слоя [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. - №7. -С.39-43.

22. Коломейченко, A.B. Повышение износостойкости подшипников скольжения упрочнением МДО с нанесением антифрикционного покрытия [Текст] /A.B. Коломейченко, Н. В. Титов, В.Л. Басинюк // Ремонт, восстановление, модернизация. -2006. - №6. - С.27-29.

23. Коломейченко, A.B. Влияние режима МДО на плотность покрытий [Текст] / A.B. Коломейченко, U.C. Чернышов // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2006. - №7.-С. 12-14.

24. Коломейченко, A.B. Износостойкость МДО-покрытий, сформированных на алюминиевых сплавах АОЗ-7 и АК7ч [Текст] / А. В. Коломейченко, В.Н. Логачев // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2006. - №8. - С.44-46.

25. Коломейченко, AB. Улучшение покрытий для восстановления гидравлики [Текст] / А В. Коломейченко // Сельский механизатор. - 2006. - №9. - С.42-43.

26. Коломейченко, A.B. Влияние состава электролита и режимов оксидирования на толщину МДО-покрытий [Текст]/ A.B. Коломейченко, Н.В. Титов// Ремонт, восстановление, модернизация. - 2006. - №10. - С.23-25.

27. Коломейченко, A.B. Технология восстановления неразъемных подшипников скольжения с использованием модифицированных МДО-покрытий [Текст]/ A.B. Коломейченко, Н.В. Титов// Ремонт, восстановление, модернизация. - 2006. - №11. -С.10-12.

28. Коломейченко, A.B. Повышение антифрикционных свойств соединений, содержащих детали с покрытиями, сформированными МДО [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2007. -№7. - С.42-44.

29. Коломейченко, A.B. Исследование свойств покрытий, сформированных МДО, на пластически деформированном алюминиевом сплаве АОЗ-7 [Текст] / А. В. Коломейченко, В.Н. Логачев // Вестник ОрелГАУ. - 2007. - №5(8). - С.14-18.

30. Коломейченко, А. В. Медный слой как средство повышения антифрикционных свойств деталей с МДО-покрытиями [Текст] / А. В. Коломейченко // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2008. - Х»5. - С. 54-55.

31. Коломейченко, A.B. Повышение долговечности восстановленных отверстий деталей машин микродуговым оксидированием и наполнением покрытий маслом [Текст] / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2008. - №8. - С.46-47.

32. Коломейченко, A.B. Влияние давления продуктов коррозии на продолжительность разрушения покрытия, сформированного МДО [Текст] / А.

B. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2008. - №10. - С.41-43.

33. Коломейченко, A.B. Технологическое обеспечение износостойкости восстановленных посадочных и сопрягаемых отверстий [Текст] / А. В. Коломейченко // Тракторы и сельхозмашины. - 2009. - №1. - С.49-51.

34. Коломейченко, A.B. Комбинированная технология МДО и нанесения медного слоя для повышения износостойкости внутренних цилиндрических поверхностей деталей машин [Текст] / А. В. Коломейченко, Н.В. Титов// Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии». -2009.-2/274(560).-С. 49-51.

35. Коломейченко, AB. Влияние режимов фрикционно-механического нанесения медного слоя на его толщину [Текст] /A.B. Коломейченко, Н.В. Титов //Ремонт, восстановление, модернизация. - 2009. - №9. - С.36-39.

36. Коломейченко, A.B. Технологические приемы повышения долговечности подвижных соединений и деталей машин, упрочненных микродуговым оксидированием [Текст] /АВ. Коломейченко//ТРУДЫ ГОСНИТИ. - 2010. - Т.105. -

C. 155-160.

37. Коломейченко, A.B. Износостойкость подвижных соединений, содержащих детали с модифицированными МДО-покрытиями [Текст] /A.B. Коломейченко, Н.В. Титов//Тракторы и сельхозмашины. — 2010. — №4. - С. 50-51.

38. Коломейченко, A.B. Нагрузочная способность подвижных соединений, упрочненных МДО и модифицированных медью [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов/'/Рсмонт, восстановление, модернизация. - 2010. - №6. - С. 24-25.

39. Коломейченко, A.B. Технологии повышения долговечности восстановленных и упрочненных МДО деталей машин [Текст]/А.В. Коломейченко/ЯРУДЫ ГОСНИТИ. -2011. -Т.107, ч.2 -С. 98-102.

3. Статьи в сборниках конференций и семинаров

40. Коломейченко, A.B. Рентгеноспектральный анализ покрытий, сформированных способом МДО на наплавленных поверхностях сплава АК9М2 [Текст] /А.Н. Новиков, А. В. Коломейченко// Сборник мат. Всероссийской научно-практической конф. "Современные технологии в машиностроении - 2000". Часть 1. -Пенза: Изд. Приволжский Дом знаний, 2000.-С. 119-121.

41. Коломейченко, A.B. Маслоемкость покрытий, сформированных способом МДО на наплавленных деталях из алюминиевых сплавов [Текст] /А.Н. Новиков, А. В. Коломейченко, Н.В. Зуева // Сборник мат. Всероссийской научно-практической конф. "Современные технологии в машиностроении". Часть 2. - Пенза: Изд. Приволжский Дом знаний, 2001.-С.70-72.

42. Коломейченко, A.B. Устройство для микродугового оксидирования поджимной н подшипниковой обойм гидравлическог о шестеренного насоса типа НШ-К. [Текст] / А. В. Коломейченко// Сборник научных трудов «Инженерный факультет -агропромышленному комплексу». -М.: Изд. РГАЗУ, 2001.-С.99-100.

43. Коломейченко, A.B. Восстановление привалочных плоскостей головок цилиндров автомобильных двигателей из алюминиевых сплавов электродуговой металлизацией с упрочнением микродуговым оксидированием [Текст] /А.Н. Новиков,

A. В. Коломейченко, В.В. Жуков// Сборник трудов 5-й региональной научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности центра России». - Гула: Изд. ТулГУ, 2002.-С.107-109.

44. Коломейченко, A.B. Обоснование целесообразности формирования упрочняющих оксидных покрытий МДО в проточном электролите [Текст] / А.

B. Коломейченко, Н. В. Титов, В. Н. Логачёв // Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей: матер. Междунар. науч.-техн. конф. - М.: ГОСНИТИ, 2003. - С. 81-83.

45. Коломейченко, A.B. Исследование влияния заполнения пор покрытий, сформированных МДО, паром, маслом и твердыми смазочными материалами на их износостойкость [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов// Материалы семинара «Восстановление и упрочнение деталей - современной высокоэффективный способ повышения надежности машин». - М.: Центральный Российский Дом знаний, 2003.-С.75-79.

46. Коломейченко, A.B. Упрочнение МДО восстановленных наплавкой намораживанием головок цилиндров двигателей [Текст] / A.B. Коломейченко// Сборник науч. работ «Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения». - Брянск: Изд. Брянской ГСХА, 2003.-С. 125-128.

47. Коломейченко, A.B. Применение упрочненных МДО-деталей для восстановления корпуса и подшипников шестеренного насоса [Текст] / A.B. Коломейченко// Сборник науч. работ «Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения». - Брянск: Изд. Брянской ГСХА, 2004.

48. Коломейченко, А.В. Формирование МДО-покрытий высокого качества в проточном электролите с его одновременным охлаждением [Текст] / А.В. Коломейченко, Н. В. Титов, В. Н. Логачёв [и др.]/ Ресурсосбережение XXI век : сб. матер. Междунар. науч.-техн. конф. - Орёл : ОрёлГАУ, 2005. - С. 66-71.

49. Коломейченко, А.В. Приспособление для МДО колодцев корпуса шестеренного насоса типа НШ или НШ-У[Текст] / А.В. Коломейченко// Сборник науч. работ «Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения». - Брянск: Изд. Брянской ГСХА, 2005.-С.137-140.

50. Коломейченко, А.В. Повышение долговечности восстановленных посадочных и сопрягаемых отверстий соединений деталей машин микродуговым оксидированием и наполнением покрытий маслом [Текст] / А.В. Коломейченко// Сборник мат. Международной научно-практической интернет-конференции «Инновационные технологии механизации, автоматизации и технического обслуживания в АПК». - Орел: Изд. Орел ГАУ, 2008.-С.248-251.

51. Коломейченко, А.В. Влияния микроструктуры сплава АК7ч после пластического деформирования на толщину покрытия, сформированного МДО [Текст] / А.В. Коломейченко, В.Н. Логачев// Сборник мат. Международной научно-практической конференции «Состояние и перспективы энерго- и ресурсосберегающих технологий в АПК».- Орел: Изд. ОрелГАУ, 2009.- С.100-104.

52. Коломейченко, А.В. Коррозия изделий из алюминиевых сплавов и методы борьбы с ней [Текст] / А.В. Коломейченко, С.Н. Коношина// Сборник мат. III Международной интернет-конференции «Инновационные фундаментальные и прикладные исследования в области химии сельскохозяйственному производству».-Орел: Изд. ОрелГАУ, 2010,-С. 169-174.

40. Статьи в зарубежных изданиях

53. Коломейченко, А.В. Упрочнение микродуговым оксидированием деталей из алюминиевых сплавов, восстановленных наплавкой [Текст]/А.В. Коломейченко// Simpozion stiintific jubiliar cu participare internationala. "Lucrari stiintifice".- Universitatea Agrara de Stat din Moldova, FMAA, Chisinau, 2000.-C.229-232.

54. Коломейченко, А.В. Микродуговое оксидирование как способ восстановления и упрочнения деталей машин [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов, В.Н. Логачев [и др.]// Сборник мат. 2-й международной научно-технической конференции «Инженерия поверхности и реновация изделий», г. Ялта. - Киев.АТМ Украины, 2002.-С.73-76.

55. Коломейченко, А.В. Влияние заполнения пор покрытий, сформированных МДО, маслом или твердыми смазочными материалами на снижение их интенсивности изнашивания [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов // Материалы, технологии и оборудование для упрочнения и восстановления деталей машин: тематический сборник. - Минск: УП «Технопринт»; Новополоцк, ПТУ, 2003.-С.91-93.

56. Коломейченко, А.В. Перспективные технологии восстановления с последующим упрочнением деталей из алюминиевых сплавов [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов, В.Н. Логачев// Сборник мат. 3-ей Международной научно-технической конференции «Инженерия поверхности и реновация изделий», г. Ялта. -Киев:АТМ Украины, 2003.-С. 112-115.

57. Коломейченко, А.В. Приспособление для проточного оксидирования поршней гидроцилиндров [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов, // Simpozion

stiintific jubiliar eu participare internationala. "Lucrari stiintifice".- Universitatea Agrara de Stat din Moldova, FMAA, Chisinau, 2003.-C.24-27.

58. Kolomeichenko, A. V. Reconditioning technology by argon-arc surfacing and hardening by microarc oxidation of components made of aluminium alloys. [Текст] / A. B. Коломейченко // Welding International. - 2004,- 18(6). - C. 494-497.

59. Коломейченко, A.B. Тепловая нагруженность фрикционного контакта деталей из алюминиевых сплавов с покрытиями А1203 [Текст] /В.Л. Басинюк, А.В. Коломейченко, Е.И. Мардосевич [и др.]// Трение и износ». - 2005. - Т.26, №3. - С. 295-303.

60. Коломейченко, А.В. Способ фрикционно-механического формирования антифрикционных покрытий на Al2Ot [Текст] /В.Л. Басинюк, А.В. Коломейченко, В.А. Кукареко [и др.]// Трение и износ». - 2005. - Т.26, №5. - С. 530-538.

61. Kolomeichenko, A.V. Increasing the wear résistance of microarc oxidized coatings in the fabrication and reconditioning of machine components [Текст] / A. B. Коломейченко // Welding International. - 2006. - 20(4). - C. 328-332.

62. Коломейченко, А.В. Исследование прочности сцепления медного слоя с поверхностью МДО-покрытия [Текст]/А.В. Коломейченко, Н.В. Титов// Сборник мат. международной научно-практической конференции «Научные исследования и их практическое применение. Современное состояние и пути развития 2010». - Одесса: Изд. Черноморье, 20I0.-C.48-50.

41. Патенты на изобретение

63. Пат. 2190045 Российская Федерация, C25D 17/02. Устройство для микродугового оксидирования поджимной и подшипниковой обойм шестеренного насоса [Текст]/ А.В. Коломейченко, А.Н. Новиков, Н.В. Зуева. - № 200029935/02; заявл. 30.11.2000; опубл. 27.09.2002 Бюл. № 27- 5 с.

64. Пат 2196035 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления изношенных деталей из алюминия и его сплавов [Текст]/ А.В. Коломейченко, А.Н. Новиков, Н.В. Зуева [и др.]. - №2000133168/02; заяв. 28.12.2000; опубл. 10.01.2003 Бюл №1.-4 с.

65. Пат. 2198066 Российская Федерация, В23Р 6/04. Способ восстановления изношенных деталей га алюминия и его сплавов [Текст]/ А.Н. Новиков, А. В. Коломейченко, Н.В. Зуева [и др.]. - № 2001107305/02 ; заявл. 19.03.2001 ; опубл. 10.02.2003 Бюл. №4.-4 с.

66. Пат. 2209259 Российская Федерация, C25D 17/02. Устройство для микродугового оксидирования колодцев корпуса шестеренного насоса [Текст] / А. В. Коломейченко, Ю. А. Кузнецов, Н. В. Титов [и др.]. - № 2002100557/02 ; заявл. 03.01.2002 ; опубл. 27.07.2003 Бюл. № 21. - 7 с.

67. Пат. 2228246 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления привалочных плоскостей головок цилиндров автотракторных двигателей из алюминиевых сплавов [Текст]/ А.В. Коломейченко. - №2002127970/02; заяв. 17.10.2002; опуб. 10.05.2004 Бюл. №13.-5с.

68. Пат. 2236336 Российской Федерации, В23Р 6/00. Способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов [Текст] / А. В. Коломейченко, Н.В. Титов, Н.С. Чернышов; опубл. 20.08.2004 Бюл. №26. -4 е.: ил.

69. Пат. 2236335 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления колодцев корпуса шестеренных насосов из алюминиевых сплавов [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов, В. Н. Логачев. - № 2002124077/02; заявл. 10.09.2002; опубл. 20.09.2004 Бюл. № 26. - 6 с.

70. Пат. 2237758 Российская Федерация, C25D 11/06, 11/18. Способ получения термостойких изоляционных покрытий на изделиях из алюминиевых сплавов [Текст]/А.Н. Новиков, А. В. Коломейченко, В.В. Пронин. - № 2003132246/02; заявл. 04.11.2003; опубл. 10.10.2004 Бюл. № 28. - 5 с.

71. Пат. 2252122 Российская Федерация, В23Р 6/00, C25D 11/18. Способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов. - № 2004106399/02; заявл. 04.03.2004; опубл. 20.05.2005 Бюл. № 14. -4 с.

72. Пат. 2271910 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления внутренних цилиндрических поверхностей [Текст] / А. В. Коломейченко, Н. В. Гитов, В. Н. Логачев. -№ 2004128106/02; заявл. 21.09.2004; опубл. 20.03.2006 Бюл. № 8. - 5с.

73. Пат. 2280550 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления неразъёмных подшипников скольжения [Текст] / А. В. Коломейченко, Ю.А. Кузнецов, Н.В. Титов [и др.]. - № 2005109614/02; заявл. 04.04.2005; опубл. 27.07.2006 Бюл. № 21. -5с.

74. Пат. 2287025 Российская Федерация, С23С 26/00. Способ фрикнионно-механического нанесения антифрикционных покрытий на внутренние цилиндрические поверхности деталей и устройство для его осуществления [Текст] / В.Л. Басинюк, Е.И. Мардосевич, А. В. Коломейченко [и др.]. - № 2005117285/02 ; заявл. 06.06.2005; опубл. 10.11.2006 Бюл. № 31. -9с.

75. Пат. 2288971 Российская Федерация, С23С 28/00. Композиционное антифрикционное покрытие на деталях из алюминиевых сплавов и способ его изготовления [Текст] / В.Л. Басинюк, В.А. Кукаренко, A.B. Коломейченко [и др.]. - № 2005126935/02 ; заявл. 25.08.2005 ; опубл. 10.12.2006 Бюл. № 34. - 6 с.

76. Пат. 2389593 Российская Федерация, В23Р 6/00. Способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов [Текст]/ А. В. Коломейченко, Н. В. Титов, В. Н. Логачев, Р.В. Гладков. - №2009113077/02 , заявл. 07.04.2009.; опубл. 20.05.10 Бюл. №14.-5с.

Подписано в печать 12.04.2011г. Формат 60x90/16. Бумага офсетная. Гарнитура Тайме. Усл. печ. л. 2,0. Заказ 70. Тираж 100 экз.

Отпечатано в издательстве Орел ГАУ, 2011, Орел, Бульвар Победы, 19

ВВЕДЕНИЕ.Л.;.;.и •'•-"•.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. :

1.1 Анализ технического состояния изношенных деталей, выбранных для проведения исследований.;

1.2 Способы восстановления и упрочнения поверхностей изношенных .деталей^ выбранных длялроведения исследований.

1.3 МДО как способ восстановления и упрочнения рабочих поверхностей деталей.

1.4 Свойства покрытий, формируемых МДО, на:алюминиевых сплавах в анодно-катодном режиме.!

1.5 Технологические приёмы повышения долговечности подвижных-: соединений-и деталей машин, упрочненных-МДО;.

1.6 Особенности механизма избирательного переноса при трении.

1.7 Выводы и задачи исследования-.'.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, УПРОЧНЁННЫХ МДО

2.1 Теоретические предпосылки фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО.

2.1.1 Коэффициент теплопроводности и удельная теплоемкость ОКСИДНОГО' покрытия, сформированного МДО;.

2.1.2 Обоснование технологической схемы фрикционно-механического нанесения медного слоя на покрытие, сформированное МДО;.

2.2 Определение времени начала разрушения оксидного покрытия; от давления^ создаваемого продуктами коррозии металлической основы.

2.3 Выводы.

3 ПРОГРАММА. ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДЫ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.;.

3.1 Программа научного исследования.

3.2 Оборудование для формирования покрытий способом МДО.

3.3 Оборудование для фрикционно-механического нанесения медного слоя.

3.4 Приготовление, контроль и оценка стабильности электролита при формировании покрытий.

3.5 Измерение толщины покрытий.

3.6 Определение твердости покрытий.

3.7 Исследование топографии поверхности покрытия.

3.8 Измерение толщины медного слоя.

3.9 Определение шероховатости медного слоя.

3.10 Оценка прочности сцепления медного слоя.

3.11 Исследование сквозной пористости покрытий.

3.12 Определение маслоемкости покрытий.

3.13 Исследование нагрузочной способности соединений.

3.14 Сравнительные исследования износостойкости соединений.

3.15 Испытания на коррозионную стойкость.

3.16 Сравнительные ускоренные стендовые испытания шестеренных 118 насосов.

3.17 Проведение эксплуатационных испытаний.

3.18 Определение ошибки эксперимента и повторности опытов.

3.19 Выводы.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ АНАЛИЗ.

4.1 Пористость покрытия, сформированного МДО.

4.2 Толщина и твёрдость покрытий.

4.3 Стабильность электролита.

4.4 Топография поверхности покрытия.

4.5 Реализация технологической схемы фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО

4.6 Толщина и шероховатость медного слоя, нанесённого на поверхность покрытия.

4.7 Прочность сцепления медного слоя с поверхностью покрытия.

4.8 Маслоемкость покрытий.

4.9 Сравнительные испытания подвижных соединений.

4.9.1 Нагрузочная способность.

4.9.2 Износостойкость.

4.10 Коррозионная стойкость покрытий.

4.11 Сравнительные стендовые испытания шестеренных насосов.

4.12 Эксплуатационные испытания.

4.13 Выводы.

Актуальность проблемы. В Доктрине продовольственной безопасности Российской Федерации, которую утвердил Президент России ЗОянваря 2010 года указано на необходимость устойчивого развития отечественного производства продовольствия и сырья для обеспечения продовольственной независимости страны. Государственная программа развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2008-2012 годы (утверждена постановлением Правительства Российской Федерации от 14 июля 2007 г. № 446) предусматривает инновационное развитие отрасли, ускоренный переход к использованию новых высокопроизводительных и ресурсосберегающих технологий. В условиях старения машинно-тракторного парка, многократного удорожания машин и запасных частей, нехватки финансовых средств, проблема технического оснащения сельскохозяйственного производства не может быть решена только за счет увеличения поступления новой техники. Большая роль в этом отводится эффективному использованию имеющегося парка машин, постоянному поддержанию его готовности за счет технического обслуживания, а также развитию и совершенствованию технологических процессов их ремонта.

На современном этапе развития науки и техники для создания различных конструкций машин и механизмов, а так же их ремонта требуется применять материалы, обладающие высокими физико-механическими свойствами, которые способны противостоять изнашиванию при различных режимах работы узлов трения и применяемых агрессивных сред. Для обеспечения работы подвижных соединений деталей машин используют различные смазочные материалы, позволяющие избегать при трении прямого контакта взаимодействующих поверхностей. Однако известно, что при эксплуатации 85.90% машин выходит из строя не из-за поломок деталей, а вследствие изнашивания их рабочих поверхностей. Для повышения их долговечности необходимо на изнашивающихся поверхностях создавать упрочненные слои с высокими физико-механическими свойствами. При этом для наружных поверхностей такие технологические методы разработаны более полно. А для внутренних, на долю которых приходится до 60% всех изнашивающихся поверхностей, в связи с их труднодоступностью для обработки, упрочняющих технологий, обеспечивающих длительную безизносную работу изделий, разработано недостаточно^, 16, 43, 200].

В настоящее время алюминий и его сплавы по объему производства и потребления занимают второе место в мире после стали. Бурное развитие потребления алюминия обусловлено его свойствами, среди которых в первую очередь следует назвать высокую прочность в сочетании с малой плотностью, удовлетворительную коррозионную стойкость и способность к формоизменению путем литья; давления и резания. Большое значение имеет возможность соединения деталей из алюминиевых сплавов в различные конструкции с помощью сварки, пайки, склеивания и других способов, а также способность к нанесению защитных и декоративных покрытий. Кроме того, алюминиевые сплавы немагнитны, отличаются отсутствием искрообразования, гладкостью поверхности и высокими отражательной способностью, морозостойкостью, хорошей тепло- и электропроводностью [1, 2, 3].

В сельскохозяйственном машиностроении за последние 10 лет применение алюминиевых сплавов увеличилось более чем в 3 раза [4, 43, 52, 282]. Это вызвано требованиями значительного повышения технического уровня машин путем реализации преимуществ этого металла перед такими традиционными материалами, как сталь и чугун. Применение алюминиевых сплавов для изготовления ненагруженных и малонагруженных элементов позволяет снизить их массу в 3 раза, а для несущих конструкций - в 1,5.2 раза [1, 4, 65, 282]. Уменьшение собственной массы сельскохозяйственной техники приводит к увеличению грузоподъемности, снижению расхода топлива, износа шин, давления на почву и других эксплуатационных расходов. Однако ужесточение условий эксплуатации техники и агрессивности применяемых технологических сред приводит к тому, что износостойкость и коррозионная стойкость рабочих поверхностей деталей из алюминиевых сплавов не позволяет обеспечить требуемую долговечность.

Существующие способы восстановления и упрочнения таких деталей, как на стадии изготовления, так и при ремонте не лишены недостатков, существенно ограничивающих область применения того или иного способа. Одним из перспективных способов упрочнения рабочих поверхностей деталей, восстановленных или изготовленных из алюминиевых сплавов, в значительной мере лишённым многих недостатков и получающим в последнее время всё более широкое распространение, является микродуговое оксидирование (МДО). Большой вклад в его развитие и совершенствование внесли Басинюк B.JL, Батищев А.Н., Гордиенко П.С., Кузнецов Ю.А., Людин Б.Л., Малышев В.Н., Марков Г.А., Новиков А.Н., Снежко Л.А., Суминов И.В., Фёдоров В.А., Черненко В.И., Эпельфельд A.B. и ряд других учёных.

К основным преимуществам МДО относят: получение многофункциональных покрытий с высокими физико-механическими свойствами заданных состава, структуры и толщины, доступность химических реактивов, эколо-гичность процесса и отсутствие специальных очистных сооружений при использовании силикатно-щелочных электролитов. Сформированные покрытия обладают высокими прочностью сцепления с материалом основы, твёрдостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, теплостойкостью и регулируемой пористостью. Причём применение МДО в комбинации со способами восстановления рабочих поверхностей позволит не только компенсировать любой износ, но и упрочнить внутренние цилиндрические и плоские рабочие поверхности деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов, чугу-нов и сталей. Вместе с тем, при граничной смазке или взаимодействии без смазочного материала, которые возникают в периоды приработки, начала или окончания работы машины, а также при аварийных ситуациях, у покрытий, сформированных МДО, проявляются повышенные фрикционные свойства [13, 119]. Это приводит к тому, что деталь с покрытием вызывает значительный износ сопрягаемой с ней детали типа «вал» при их взаимодействии, за счёт чего происходит снижение износостойкости подвижного соединения в целом. Механизм формирования покрытий способом МДО предопределяет наличие у них сквозной пористости, которая зависит от режимов оксидирования, концентрации компонентов и температуры электролита. [97, 169' 236, 249]. В связи с тем, что упрочнённые слои химически инертны, именно сквозная пористость будет определять защитные свойства покрытия при работе деталей в агрессивных средах. Кроме этого, в зоне фрикционного контакта взаимодействующих, поверхностей происходит значительное тепловыделение, в ряде случаев приводящее к разрушению покрытия из-за локализованного нагрева в зонах сквозных пор и изменения прочностных свойств его металлической основы.

Уменьшение сквозной пористости покрытий возможно осуществить за счёт изменения режимов МДО, состава и температуры электролита [92, 97]. Снижения фрикционных свойств покрытий можно добиться за счёт нанесения на их поверхность слоёв технически чистой меди или наполнения пор упрочнённого слоя маслом, которые при граничной смазке или взаимодействии подвижных соединений без смазочного материала будут выступать,в качестве твёрдой или жидкой смазки, соответственно [101, 104, 105, 178]. Нанесение медного слоя возможно производить за счет использования явления избирательного переноса (ИП). ИП - это образование в зоне трения; происходящего в смазочной среде, тонкой медной пленки с низким сопротивлением сдвигу и получения практически безизносных подвижных соединений деталей машин. Вопрос о снижении износа деталей машин при трении рассматривали в своих работах Гаркунов Д.Н., Крагельский И.В., Радин Ю.А., Суслов П.Г., Поляков A.A., Ахматов A.C., Костецкий Б.И., зарубежные ученые Боуден Ф., Тайбор Д. и многие другие. Однако, в научной литературе применительно к рабочим поверхностям деталей, упрочненным МДО, практически отсутствуют теоретические основы и технологические рекомендации по данной тематике. Поэтому их разработка позволит существенно повысить износостойкость подвижных соединений и коррозионную стойкость рабочих поверхностей деталей машин с такими покрытиями.

В связи с этим снижение изнашивания и, как следствие, повышение долговечности деталей машин является одной из важных и актуальных научных проблем-как для предприятий, изготавливающих, так и эксплуатирующих сельскохозяйственную технику. Многократное увеличение стоимости запасных частей и их невысокое качество также стимулируют работы в этом направлении.

Цель работы заключается в разработке технологий восстановления с упрочнением и повышения износостойкости рабочих поверхностей деталей машин за счёт нанесения медного слоя на покрытие, сформированное МДО, или наполнения, его маслом и коррозионной стойкости, путем снижения сквозной пористости упрочнённого слоя.

Объектом исследования являются комбинированные технологии, включающие в себя восстановление рабочих поверхностей, МДО, как упрочняющую обработку, и технологические приемы, позволяющие повысить долговечность подвижных соединений и деталей машин с оксидными покрытиями.

Предметом исследования являются эксплуатационные свойства восстанавливаемых и упрочненных МДО подвижных соединений и деталей машин с модифицированными и коррозионостойкими оксидными покрытиями. В частности, восстанавливаемые рабочие поверхности деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов и чугунов: поджимные и подшипниковые обоймы, втулки и корпуса шестеренных насосов, крышки распределительных шестерен двигателей, опоры граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов и другие.

Методы исследования. Экспериментальные исследования проводили с использованием известных, отработанных методов и современных приборов и оборудования, теории вероятности и математической статистики.

Научная новизна работы состоит:

- в установлении рациональных состава электролита и режимов МДО, позволяющих получать на восстановленных рабочих поверхностях деталей оптимальные твёрдость, толщину и пористость упрочненного слоя для дальнейшего наполнения покрытия маслом, нанесения на него медного слоя или использования в качестве защиты от коррозии;

- в обосновании технологической схемы и режимов нанесения фрикци-онно-механическим способом медного слоя на покрытие, сформированное МДО;

- в выявлении связи между скоростью коррозии металлической основы и твёрдостью, толщиной и пористостью упрочненного слоя, позволяющей прогнозировать работу защитного покрытия до предельного состояния.

Практическая ценность работы заключается в разработке комбинированных технологий восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей машин с последующим упрочнением МДО и нанесением на покрытие медного слоя или наполнением его маслом, а также получением упрочненного слоя с минимальной пористостью. Технологии апробированы на примере восстановления посадочных отверстий опор граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов КСК-100 и КПКУ-75, поджимных и подшипниковых обойм шестерённых насосов НШ-50-2, втулок и корпусов шестерённых насосов НШ-32У-2, поверхностей под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерён двигателей 3м3-53.

Материалы исследований использовались при создании научно-технической продукции по договору №195/2004 с ОАО «Агрофирма-Мценская» Орловской области.

Реализация результатов исследований. Результаты работы реализованы в пяти руководящих документах, подготовленных совместно с ГНУ ГОСНИТИ, и утвержденных Минсельхозом РФ. Разработанные технологические процессы восстановления, упрочнения и модифицирования поджимных подшипниковых обойм шестеренных насосов НШ-50-2, втулок и корпусов шестеренных насосов НШ-32У-2, поверхностей под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерен двигателей 3м3-53, посадочных отверстий опор граблин жаток для уборки трав кормоуборочных комбайнов КСК-100 и КПКУ-75 и ряда других деталей, обработанных по предлагаемым технологиям; приняты к внедрению на шести предприятиях г. Орла и Орловской области. Результаты исследований используются в; учебном процессе ФГОУ ВПО Орел ГАУ и при переподготовке руководящих и инженерных кадров АПК в Орловской области. Они отражены в учебном пособии для вузов, допущенным Министерством сельского хозяйства РФ, и 2 монографиях.

Апробация работы. Основные результаты исследований докладывались на:

- международных научно-технических и научно-практических конференциях (Орел, ОрелГАУ, 2000, 2002, 2008, 2009, 2010; Новополоцк, ПТУ, 2001, 2003; Ялта, ATM Украины, 2002, 2003; Кишинев, Молдавский агроуниверси-тет, 2002, 2003; Тула, ТГУ, 2002; Пенза, ПТУ, 2003; Брянск, БГСХА, 20032005; Гагры, 2004, 2005; Одесса, ОНМУ, 2010; С.-Петербург, С.-Н.ГАУ, 2005; Москва, МГАУ, 2000, 2004; ГОСНИТИ, 2009,2010);

- Всероссийских научно-практических конференциях (Пенза, ПТУ, 2000, 2001);

- межвузовских конференциях (Москва, РГАЗУ, 2000, 2001, 2007);

- семинаре по восстановлению и упрочнению деталей (Москва, ВНИИ-ТУВИД «Ремдеталь», 2003);

- заседаниях кафедры надежность и ремонт машин им. И.С. Левитского ФГОУ ВПО РГАЗУ в 2009, 2010 г.г.

Публикации. Основное содержание выполненных исследований отражено в 92 печатных работах, в том числе 14 патентах на изобретение и свыше 20 статей в центральных научных журналах, рекомендованных ВАК РФ.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- теоретическое обоснование технологической схемы и результаты экспериментальных исследований влияния режимов фрикционно-механического нанесения медного слоя на его толщину, шероховатость и прочность сцепления;

- теоретическое определение и экспериментальное подтверждение времени начала разрушения покрытия под давлением продуктов коррозии металлической основы, возникающей в результате воздействия: агрессивной среды, которая проникает через сквозные поры покрытия;

- результаты экспериментальных исследований'изменения (эксплуатационных, свойств: нагрузочной способности и износостойкости подвижных соединений с покрытиями, сформированными МДО, различной пористости с нанесённым медным слоем или наполненных: маслом;, а- также; коррозионной стойкости деталей;

- новые способы восстановления с упрочнением МДО и модифицированием упрочняющих покрытий рабочих поверхностей деталей, а также устройства для их осуществления, защищенные патентами Российской Федерации на изобретения;

- разработанные: комбинированные технологии? восстановления с последующим упрочнением МДО и нанесением медного слоя или наполнением покрытий маслом, обеспечивающие повышение износостойкости подвижных соединений деталей машин, а также позволяющие получать высокуюкоррозионную стойкость изделий, и результаты их апробации; . ' .

- практические рекомендации по применению предлагаемых технологий и разработок в ремонтном производстве и их технико-экономическая оценка.

Работа выполнялась на кафедре «Надёжность и ремонт машин» ФГОУ В1Ю Орел ГАУ. Автор выражает признательность своим ученикам; Титову Н.В., Чернышову Н.С. и Логачёву В.Н. за совместную научную работу над этой проблемой, а также Басинюку В.Л., Кукареко В.А. и Мардосевич Е.И. за помощь в проведении исследований. Отдельная благодарность профессорам

Юдину В.М., Лялякину В.П. и [Батищеву А.Н.| за оказание консультаций при выполнении данной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В работе предложены комбинированные технологии, включающие в себя восстановление рабочих поверхностей, МДО, как упрочняющую обработку, и технологические приёмы финишной обработки покрытий, позволяющие повысить долговечность подвижных соединений и деталей машин, имеющие существенное значение для различных отраслей машиностроения.

2. Установлено, что для получения оптимальных толщины, твёрдости и пористости упрочнённого слоя при соотношении катодного и анодного токов 1,0 покрытия необходимо формировать в электролите на основе дистиллированной воды, содержащем 3 г/л КОН и 10 г/л Na2i03, на А следующих рациональных режимах МДО: плотность тока - 20 А/дм , продолжительность оксидирования - 120 мин., температура электролита — 20°С. В этом случае толщина упрочненного слоя (после удаления технологического) составит: на деформированном сплаве Д16 - 150 мкм; на литейном сплаве АК9ч, на литейном АК7ч и антифрикционном АОЗ-7 сплавах после обжатия, на припое ПА 12 , на сварочных проволоках свАМгб, свАК5 и прутке АК9М2- 120 мкм. Максимальная твердость покрытий: деформируемый сплав Д16 - 22 ГПА, литейный сплав АК9ч - 9 ГПА, литейный и антифрикционный сплавы после обжатия АК7ч - 10 ГПА, АОЗ-7 - 12 ГПА, припой ПА12 - 8 ГПА, сварочные проволоки свАМгб - 11 ГПА, свАК5 - 10 ГПА и пруток АК9М2 - 9 ГПА. Сквозная пористость упрочнённого слоя будет не более 4%. Долговечность электролита до его корректировки составит около 20 А-ч/л.

3. Теоретически и экспериментально обоснованы технологические схема и режимы фрикционно-механического нанесения медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО, обеспечивающие его максимальные толщину и прочность сцепления, необходимую шероховатость, а также высокую производительность процесса: контактное давление - 15 МПа, скорость скольжения - 0,5 м/с, толщина натирающей пластины из меди — 0,05.0,10 мм, продолжительность нанесения — 230.240с, смазка контактирующих поверхностей - технический глицерин. Указанные режимы позволят получить медный слой толщиной 4,0.4,5 мкм, шероховатостью Яа=0,63 мкм и прочностью сцепления - 21.22 МПа. Оптимальная шероховатость покрытия для нанесения медного слоя Яа=1,20. 1,25 мкм.

4. Теоретические и экспериментальные исследования позволили установить, что коррозионная стойкость изделий из алюминиевых сплавов с защитными покрытиями, сформированными МДО, будет зависеть от сквозной пористости последних. Размеры пор колеблются от 2 до 6 мкм. Разрушение покрытия происходит в местах его отрыва в зоне единичной поры при высоте «мениска» более 76.80 мкм и диаметре от 1,3 до 1,8 мм. Расхождение расчетных и экспериментальных данных составило не более 5%.

5. Показано, что пористость покрытия 14. 15% увеличивает нагрузочную способность подвижного соединения «сталь — покрытие, сформированное МДО» в 1,3 раза, наполнение пор покрытия маслом веретенным АУ - в 1,8 раза, а фрикционно-механическое нанесение не его поверхность медного слоя - в 2,8 раза.

6. Установлено, что наполнение маслом покрытия пористостью 14.15% уменьшает приработочный износ подвижных соединений «сталь — покрытие, сформированное МДО» в 1,5 раза, а нанесение на его поверхность пористостью 3. .4% медного слоя — в 2,4 раза.

7. Показано, что наполнение маслом покрытия пористостью 14. 15% увеличивает износостойкость подвижного соединения «сталь — покрытие, сформированное МДО» в 1,7 раза, а нанесение на его поверхность пористостью 3. .4% медного слоя — в 4,5 раза.

8. Стендовые испытания шестеренных насосов НШ-32У-2 и НШ-50-2 позволили установить, что износостойкость подвижных соединений, в которых внутренние цилиндрические рабочие поверхности деталей с оксидными покрытиями пористостью 14. 15% наполнены маслом, выше в 1,4. 1,5 раза, чем у аналогичных соединений с покрытиями не наполненными маслом.

Эксплуатационные испытания показали, что:

- после наработки шестеренных насосов НШ-32У-2 3500 мото.-ч., а НШ-50-2 5500 мото.-ч. износостойкость восстановленных обжатием^ или аргонодуговой наплавкой подвижных соединений, посадочные отверстия под шестерни которых имели покрытия, сформированные МДО, пористостью 14. 15%, наполненные маслом, была соответственно в 1,3.1,4 раза меньше, чем у аналогичных соединений с покрытиями не наполненными маслом;

- после пробега транспортных средств 300 тыс. км, у которых рабочие поверхности под крыльчатку водяного насоса крышек распределительных шестерен двигателей-ЗМЗ-53 были восстановлены пайкой или аргонодуговой наплавкой и упрочнены покрытиями, сформированными МДО, пористостью 3. .4%, коррозионных разрушений выявлено не было;

- после наработки кормоуборочных комбайнов КСК-ЮО и КПКУ-75 510.530 мото.-ч с жатками для уборки трав посадочные отверстия.в опорах граблин которых были восстановлены втулками с покрытиями, сформированными МДО, пористостью 3.4% с медным слоем их износостойкость была в 3,5 раза выше, чем с серийными деталями, и в 2,1 раза выше; чем с опорами восстановленными втулками с покрытием аналогичной пористости без антифрикционного слоя.

9: На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований разработаны и подтверждены патентами на изобретение комбинированные технологии, которые могут применяться- как при восстановлении деталей с любыми износами разъемных и неразъемных внутренних цилиндрических и плоских поверхностей, так и при изготовлении новых изделий в машиностроении, которые могут использоваться в качестве ремонтных с целью замены изношенных. Детали могут быть изготовлены как из черных, так и из сплавов цветных металлов, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления для обеспечения возможности последующего их МДО. После компенсации износа поверхностей по любому из маршрутов или изготовления новых (ремонтных)' изделий производится их упрочнение МДО. Покрытия с пористостью: 3.4% - используются для повышения коррозионной стойкости деталей, а также износостойкости подвижных соединений за счет нанесения на упрочненную поверхность медного слоя и реализации эффекта избирательного переноса при трении; 14. 15% -применяются для повышения износостойкости подвижных соединений за счет наполнения упрочненного слоя маслом.

10. Разработанные технологии приняты к внедрению на шести предприятиях, занимающихся эксплуатацией и< ремонтом сельскохозяйственной и другой техники, в г. Орле и Орловской области. Они использованы в пяти руководящих документах, одном учебном пособии для вузов и двух монографиях, а также в учебном процессе при подготовке инженеров и переподготовке руководящих и инженерных кадров АПК в ФГОУ ВПО Орел ГАУ. Расчётная экономическая эффективность от внедрения разработанных технологий по повышению долговечности восстановленных и упрочненных МДО деталей машин при программе ремонта 300 шт. по каждому из рассмотренных изделий за счет увеличения их ресурса в масштабах Орловской области составит более 1100 тыс. рублей.

227

5 ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ИХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

5.1 Технологии повышения долговечности деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей комбинированными методами

На основании результатов теоретических и экспериментальных научных исследований были разработаны технологии, позволяющие повысить долговечность деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей комбинированными методами (рисунок 5.1). Технологии могут применяться как при восстановлении деталей с любыми износами разъёмных и неразъёмных внутренних цилиндрических и плоских рабочих поверхностей, так и при изготовлении новых изделий при производстве машин, которые могут также использоваться в качестве ремонтных с целью замены изношенных. Детали могут быть изготовлены как из чёрных (сталь, чугун), так и из сплавов цветных металлов. Это необходимо учитывать при выборе способа восстановления, для обеспечения возможности последующего упрочнения рабочих поверхностей МДО.

Разработанные комбинированные технологии по способу компенсации износа делятся на 7 маршрутов. Первый маршрут необходим для восстановления любых из выше перечисленных изношенных рабочих поверхностей деталей из алюминиевых сплавов способом ремонтных размеров. По второму маршруту целесообразно восстанавливать изношенные внутренние цилиндрические разъёмные и плоские рабочие поверхности изделий из алюминиевых сплавов или внутренние цилиндрические неразъёмные таких диаметров, в которые можно завести газоэлектрическую или газосварочную горелки, с общей площадью повреждений до 10 см с незначительной глубиной мест коррозионных разрушений. Третий маршрут можно использовать при восстановлении аналогичных второму рабочих поверхностей деталей из алюминиевых сплавов с общей площадью повреждений более 10 см" со значительной глубиной мест коррозионных разрушений, что позволит существенно снизить трудоёмкость работ по сравнению с наплавкой.

Заключительный контроль

Рисунок

5.1

- Структурная схема технологий повышения долговечности деталей машин восстановлением и упрочнением рабочих поверхностей комбинированными методами

Очищенные детали подвергают дефектации. После этого в зависимости от износа, площади повреждения, размера и типа восстанавливаемых рабочих поверхностей, материала деталей, а также наличия на конкретном предприятии необходимого ремонтно-технологического оборудования, проводят их восстановление по одному из предлагаемых маршрутов:

Маршрут I (на примере втулки шестеренного насоса НШ-32У-2) Изношенные торцевую и внутреннюю цилиндрическую рабочие поверхности втулок обрабатывают до ближайшего ремонтного размера с припуском под МДО. Растачивание производят на токарно-винторезном 16К20 или горизонтально-фрезерном 6Р81 станках в специальном приспособлении.

Маршрут II (на примере поджимной и подшипниковой обойм шестеренного насоса НШ-50-2).

Изношенные обоймы и сварочную проволоку или пруток готовят для наплавки - удаляют оксидную пленку. Подготовку проводят погружением деталей и наплавочных материалов в 5%-ный водный раствор щелочи ЫаОН или КОН, нагретый до температуры 60.70°С. Выдержка в этом растворе должна быть непродолжительной (1.2 мин), так как после стравливания оксидной пленки с поверхности металла, едкий натр начинает взаимодействовать с алюминиевым сплавом. Затем остатки щелочи смывают сначала горячей (температура не ниже а после холодной водой, одновременно протирая детали и наплавочные материалы волосяными щетками. Остатки щелочи с деталей и сварочной проволоки или прутка удаляют в 15%-ном водном растворе азотной кислоты (Н1\Ю3) при температуре 60.70°С в течение 2.5 минут, или в 30%-ном водном растворе НЖ)3 при комнатной температуре в течение 1. .2 минут. Затем детали промывают в теплой воде, протирают жесткими волосяными щетками или тряпками и сушат при температуре 60°С до окончательного удаления влаги [95, 202].

Наплавку изношенных поверхностей под цапфы шестерен подшипниковой и поджимной обойм производят неплавящимся вольфрамовым электродом диаметром 4 мм и сварочной проволокой СвАМгб или СвАК5 диаметром 4.5мм или прутками из сплава АК9М2 в среде аргона. Режим наплавки: сила сварочного тока 160. .240 А; напряжение дуги 20. .22 В; расход аргона 8.9 л/мин.; подача присадочного металла 80.90 м/ч. Наплавка ведется участками от плоскости разъема к середине детали во избежание перегрева и оплавления угловых поверхностей. Валики накладывают параллельно друг другу с перекрытием на 1/3 по ширине.

После наплавки плоскости разъема обойм фрезеруют на вертикально-фрезерном станке 6Р12. Затем наплавленные рабочие поверхности растачивают. Расточку производят на горизонтально-фрезерном станке 6Р81. Механическую обработку обойм выполняют в специальных приспособлениях. Наплавленные рабочие поверхности обойм растачивают с припуском под МДО [83].

Маршрут III (на примере крышки распределительных шестерён двигателя ЗМЭ-53).

Изношенные рабочие поверхности под крыльчатку водяного насоса и торцевую поверхность крышки готовятся под пайку. В начале, для удаления оксидной пленки, производят обезжиривание поверхности в растворе едкого натра (100г/л) при температуре 60.90°С в течение 10. 15 с. Затем остатки щелочи смывают горячей (температура 70.80°С) в течение 20.25 с, а после холодной (температура 18.20°С) в течение 10 с водой, одновременно протирая деталь волосяной щеткой. После этого крышку сушат горячим воздухом (температура 80.90°С) в течение 3.6 мин [69, 238].

Следы масла или каких-либо других загрязнений на восстанавливаемых рабочих поверхностях резко снижают качество пайки. Поэтому подготовленные под пайку поверхности крышки должны тщательно оберегаться от загрязнений. Трогать их руками без сухих чистых хлопчатобумажных перчаток не допускается. Время хранения деталей подготовленных под пайку, не должно превышать 2,5 ч.

Далее крышку устанавливают в печь типа ПАП-2 и подогревают до температуры 300.325°С. После этого производят локальный подогрев воеловки цилиндров - 80°, скорость перемещения детали относительно распыляющего пистолета - 0,6 м/мин. Предварительная обработка производится для создания на привалочной плоскости определенной шероховатости с целью повышения прочности сцепления слоя алюминиевого сплава, наносимого электродуговой металлизацией. Она должна производится не более чем за 2 часа до металлизации, после чего обработанную поверхность необходимо тщательно оберегать от попадания влаги и загрязнений.

Перед электродуговой металлизацией плоскости разъема головки цилиндров, отверстия камер сгорания, водяной рубашки охлаждения и под шпильки закрывают асботекстолитовыми или деревянными пробками. Механизированная установка для проведения восстановительных работ включает в себя электродуговой металлизатор типа ЭМ или ЭДМ, блок управления, механизм подачи проволоки и кассет для нее (может быть пневматический или электрический), источник питания, который обеспечит ток дуги не менее 310А. Напыление желательно осуществлять в металлизационной камере. Ее конструкция должна позволять устанавливать и перемещать в продольной и вертикальной плоскостях головку цилиндров и электродуговой металлизатор. Режимы металлизации рабочей поверхности детали: ток дуги — 310А, напряжение дуги - 30.35В, скорость подачи проволоки - 8.9 м/мин, расход сжатого воздуха или азота - 2,5.3 м /мин, давление сжатого воздуха или азота — 0,5.0,7 МПа, дистанция металлизации — 100. 120 мм, продолжительность обработки - 10. 12 мин, толщина наносимого слоя алюминиевого сплава-до 5мм [186].

Для получения на плоскости разъема головки блока оптимальных свойств упрочняющего покрытия, формируемого МДО, целесообразно при напылении применять проволоки марок СвАК5 или СвАМгб. При использовании воздуха в процессе электродуговой металлизации выгорает до 40% магния и до 50% кремния. Применение азота вместо воздуха позволит значительно снизить выгорание химических элементов и почти в 2 раза увеличить прочность сцепления металлизационного покрытия [284, 285].

Обработка отверстия после обжатия производится инструментом 6, который проталкивают через втулку. На нем расположены выглаживающие кольца дорна и кольца протяжки, которые обеспечивают срезание металла, не поддающегося пластической деформации. Втулку выталкивают из матрицы 3 с помощью опорной шайбы 5 выталкивателем 7.

Далее восстановленную обжатием втулку с запрессованным в неё кольцом подвергают механической обработке. Наружные и торцевые рабочие поверхности протачивают при помощи оправки, установленной в шпинделе токарно-винторезного станка 1В62Г. Торцовые плоскости обрабатывают одновременно двумя резцами, расположенными так, чтобы расстояние между их режущими кромками соответствовало ремонтному размеру, по которому детали сортируют на размерные группы через 0,005 мм. Стыковые плоскости втулок фрезеруют на вертикально-фрезерном станке 6Р12 при помощи специального приспособления. Механическую обработку проводят с припуском под МДО.

Пластическое деформирование корпуса осуществляют в специальной лепестковой пресс-форме на гидравлическом 100-тонном прессе (рисунок 5.3). Для этого корпус нагревают в электропечи с терморегулятором до температуры 480.500°С и выдерживают в течение 30.40 мин. После чего его устанавливают в блок матриц при верхнем положении ползуна пресса. При движении ползуна вниз пуансон вводится в корпус насоса, а при нажатии верхней плиты на лепестки пресс-формы они перемещаются вниз по внутренней конической поверхности корпуса пресс-формы и тем самым обжимают корпус насоса. При движении ползуна вверх пуансон выводится из корпуса насоса. Выталкиватель выталкивает лепестки из корпуса пресс-формы вместе с обжатым корпусом насоса. Обжатие заканчивают при температуре не ниже 440°С, иначе резко снижается пластичность сплава [88, 89, 179, 279]. лита 40°С. После МДО детали вынимают из разборных блоков, промывают проточной водой комнатной температуры, сушат и осуществляют контроль полученного покрытия.

Для удаления технологического слоя покрытия, а также придания требуемых размеров и геометрических форм упрочненные рабочие поверхности деталей подвергают механической обработке. При этом используют эластичный абразивный инструмент, состоящий из лепестков шлифовальной шкурки, закреплённых между двумя дисками [41, 83, 96, 168]. Обработку ведут периферийной частью лепестков шкурки при вращении инструмента.

Далее на деталь с упрочняющим покрытием, сформированным МДО, пористостью 3.4%, работающую в условиях граничной смазки или трения без смазочного материала, фрикционно-механическим способом при помощи специального устройства наносят медный слой (рисунок 5.12) [94, 178, 192, 278]. Устройство состоит из державки 5 и кольца 3 из алюминиевого сплава Діб с теплоизолирующим покрытием толщиной 150 мкм на наружной поверхности, между которыми установлено кольцо 4 из упругоподатливого полимерного материала (капролоктана) для демпфирования возможного радиального биения при обработке. На кольце 3 посредством крепежной скобы 6 и винта 7 крепится охватывающая его медная натирающая пластина 2. Державка 5 и кольца 3 и 4 соединены между собой клеевой композицией. Наружный диаметр кольца 3 обеспечивает его свободный вход в обрабатываемое отверстие втулки 1.Контроль контактного давления при нанесении медного слоя на поверхность покрытия, сформированного МДО, осуществляют тензометрированием. Для этого используют тензорезисторы типа ПКБ-10-100-ІІІ ТУ 01.1766, имеющие базу, равную 10 мм, и номинальное сопротивление 112 ± 2 Ом, которые для повышения чувствительности наклеивают попарно на шейку устройства для нанесения медного слоя вдоль оси державки с двух диаметрально противоположных сторон (рисунок 5.13, а) и соединяют по мостовой схеме (рисунок 5.13, б).

Рисунок 5.18 - Втулка шестеренного насоса НШ-32У-2, восстановленная пластическим деформированием с упрочняющим покрытием пористостью 14. 15% наполненным маслом

Рисунок 5.19 - Корпус шестеренного насоса НШ-32У-2, восстановленный пластическим деформированием с упрочняющим покрытием пористостью 3.4%

Ц"ст, Цост " остаточная стоимость после эксплуатации новых и вос i становленных деталей, соответственно, руб.;

Рн, Рвб - наработка новой и восстановленной детали, соответственно, мото.-ч.

1. Альтман, М.Б. Применение алюминиевых сплавов Текст.: справоч-ник./М.Б. Альтман, Г.Н: Андреев, Ю.П. Арбузов [и др.]. - 2-е изд., пе-рераб. и доп. - М.:Металлургия, 1985. — 344 с.

2. Анурьев, В. И. Справочник конструктора машиностроителя Текст. В 3-х т. Т. 1 / В. И. Анурьев ; под ред. И. Н. Жестковой. — 8-е изд., пе-рераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1999. - 912 с.

3. Анурьев, В. И. Справочник конструктора машиностроителя Текст. В 3-х т. Т.2 / В. И. Анурьев ; под ред. И. Н. Жестковой. - 8-е изд., пере-раб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999. - 856 с.

4. Артемьев, Ю. Н. Качество ремонта и надёжность машин в сельском хозяйстве Текст. / Ю. Н. Артемьев. М. : Колос, 1981. - 239 с.

5. Астахов, А. С. Применение технической керамики в сельскохозяйственном производстве Текст. / А. С. Астахов, Д. С. Буклагин, И. Г. Голубев. -М. : Агропромиздат, 1988. 95 с.

6. Атрощенко, Э.С. Исследование свойств материалов на основе алюминия, обработанных микродуговым оксидированием Текст. / Э.С. Атрощенко, А.Е. Розен, Н.В. Голованова [и др.]// Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1999. - № 9. - С. 52-54.

7. Балезин, С. А. Отчего и как разрушаются металлы Текст. / С. А. Бале-зин. 3-е изд., перераб.—М. : Просвещение, 1976. - 160 с.

8. Бартенев, С. С. Детонационные покрытия в машиностроении Текст./С. С. Бартенев, Ю. П. Федько, А. И. Григоров. — JI. : Машиностроение, 1982.-215 с.

9. Барыкин, Н.В. Разработка технологии восстановления' и упрочнения деталей из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием Текст.: автореф. . канд. техн. Наук/Н.В. Барыкин. М., 1995. - 26 с.

10. Басинюк, В. Л. Разработка технологии и применение многослойных комбинированных покрытий на основе оксидокерамики Текст. / В.Л. Басинюк, М.А. Белоцерковский // Трение и износ. 2003. - Т. 24, № 2. -С. 203-209.

11. Басинюк, В. Л. Фрикционные и механические свойства оксидно-керамических покрытий Текст. / В. Л. Басинюк, Е. И Мардосевич // Трение и износ. 2003. - Т. 24, № 5. - С. 510-516.

12. Басинюк, В. Л. Тепловая нагруженность фрикционного контакта деталей из алюминиевых сплавов с покрытиями А1203 Текст. / В. Л. Басинюк, А. В. Коломейченко, Е. И. Мардосевич [и др.]// Трение и износ. -2005. Т. 26, № 3. - С.295-303.

13. Басинюк, В. Л. Способ фрикционно-механического формирования антифрикционных покрытий на А120з Текст. / В. Л. Басинюк, А. В. Коломейченко, В.А. Кукареко [и др.] // Трение и износ. 2005. - Т. 26, № 5.-С. 530-538.

14. Батищев, А. Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники Текст. / А. Н. Батищев, И. Г. Голубев, В. П. Лялякин. М. : Инфор-магротех, 1995. - 296 с.

15. Батищев, А. Н. Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования перерабатывающих отраслей АПК Текст.: справоч-ник./А. Н. Батищев, Т.В. Чижиков, И. Г. Голубев. М. : Информагротех, 1997. -288с.

16. Батищев, А.Н. Ресурс увеличивается вдвое Текст./ А.Ы. Батищев, Ю.А. Кузнецов,. С.А. Денисьев // Сельский механизатор. № 6, 2001. - С. 27.

17. Батищев, А.Н. Упрочнение деталей микродуговым: оксидированием; Текст./ А.Н. Батищев, А.Л. Севостьянов; A.B. Ферябков [и др.]//Механизация и электрификация сельского; хозяйства; №9; 2003.-С. 25-26.

18. Батищев;,, А. Н. Свойства покрытий, сформированных микродуговым оксидированием Текст. / А. Н: Батищев, А. В. Ферябков,, А. Л. Севостьянов// Изв. Орл. гос. техн. ун-та. Сер. Строительство. Транспорт. -Орёл, 2004; 1-2. - С. 67-69:

19. Батищев, А. Н. Образование внутреннего напряжения в покрытии, сформированном микродуговым оксидированием Текст. / А. Н. Батищев, А. JI; Севостьянов, Ю. А. Кузнецов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2004. - № 2. - С. 23-24.

20. Батищев, А. Н. Определение внутреннего напряжения в покрытии, сформированном микродуговым оксидированием Текст. / А. Н. Батищев, А. Л. Севостьянов, Ю. А. Кузнецов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2004. - № 5. — С. 28.

21. Белоцерковский, М. А. Триботехнические характеристики газопламенных покрытий Текст. / М. А. Белоцерковский // Трение и износ. 2000. -Т. 21, №5.-С. 534-539.

22. Бердиков, В. Ф. Испытания хрупких материалов методом микроинден-тирования Текст. / В. Ф. Бердиков, О. И. Пушкарев // Проблемы прочности. 1985: - №9.- С. 88-91.

23. Беспалова, O.B. Исследование наполненных МДО-покрытий с использованием спектрометрии ядерного обратного рассеяния прото-новТекст./ 0:В. Беспалова, A.M. Борисов, В.П. Мичурина [и др.] // Физика и химия обработки* материалов. 2002. - № 2. - С. 63-66.

24. Бирюков, В. В. Восстановление бронзовых деталей машин порошками из цветных сплавов электроконтактным напеканием Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук /В. В. Бирюков. -М., 2005.-19 с.

25. Богодухов, С.И. Обработка упрочненных поверхностей» в машиностроительном производстве Текст.: учебное пособие/С.И. Богодухов, В.Ф. Гребенюк, А.Д.Проскурин. -М.: Машиностроение^ 2006.-272 с.

26. Богодухов, С.И. Курс материаловедения в вопросах и ответах Текст.: учебное пособие/С.И. Богодухов, В.Ф. Гребенюк, A.B. Синюхин. — М.: Машиностроение, 2006. 288 с.

27. Богомолова, Н. А. Металлография и общая технология металлов Текст. / Н. А. Богомолова, Л. К. Гордиенко. М. : Высшая школа, 1983.-270 с.

28. Богомолова, H.A. Практическая металлография Текст./ H.A. Богомолов.- М.: Высшая школа, 1983. — 78 с.

29. Бондарев, В. А. Теплотехника Текст. / В. А. Бондарев, А. Е. Процкий, Р. Н. Гринкевич. Минск : Вышейшая школа, 1976. - 384 с.

30. Буше, Н. А. Подшипники скольжения: состояние, проблемы и способы их решения Текст. / Н. А. Буше, С. М. Захаров // Машиностроитель. -1997.-№5.-С. 8-9.

31. Варенова, М.Г. Фазовые превращения в керамике, спекаемой под воздействием микроволнового излучения Текст./М.Г. Варенова, JI.K. Кузнецова, Н.Д. Малыгин [и др.]//Физика и химия обработки материалов. 1992. - Т. 28. - №10. - С. 131-135.

32. Васильев, В.В. Композиционные материалы Текст.: справочник./В.В. Васильев, В.Д. Протасов, В.В. Болотин [и др.]. М.: Машиностроение, 1990.-512 е.; ил.

33. Воловик, Е. JI. Справочник по восстановлению деталей / Е. JI. Воловик. -М. :Колос, 1981.-351 с.

34. Воробьев, В. Н. Финишная обработка деталей абразивным инструментом Текст. / В. Н. Воробьев, Ю. А. Луцун // Техника в сельском хозяйстве. 1985. - №6. - С.58.

35. Воронков, Б. Д. Подшипники сухого трения Текст. / Б. Д. Воронков. -2-е изд., перераб. и доп. — JT.: Машиностроение, 1979. 224 с.

36. Восстановление деталей машин Текст. : справочник / Ф. И. Пантеле-енко, В. П. Лялякин, В. П. Иванов [и др.] ; под ред. В. П. Иванова. М. : Машиностроение, 2003. - 672 с.

37. Вячеславов, П. М. Контроль электролитов и покрытий Текст. /,П.' М. Вячеславов, Н. М. Шмелёва. 2-е изд., перераб. и доп. - Л: : Машиностроение, 1985. - 96 с.

38. Гаркунов, Д.Н. Избирательный перенос в узлах трения Текст./ Д.Н. Гаркунов, И.В. Крагельский, A.A. Поляков. -М.: Транспорт, 19691 104 с.

39. Гаркунов; Д.Н. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса Текст.' / Д. Н. Гаркунов, А. А. Поляков, JI. М. Рыбакова [и др.]'; под ред. Д. Н. Гаркунова: М.: Машиностроение, 1977. - 2141с.

40. Гаркунов, Д. Н. Финишная антифрикционная безабразивная обработка при восстановлении цилиндров двигателей Текст. / Д. Н. Гаркунов, Ф. X. Бурумкулов // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1982. -№>3.- С. 57-59.

41. Гаркунов, Д. Н. Триботехника Текст. / Д. Н. Гаркунов. М. : Машиностроение, 1989. - 328 с.

42. Гаркунов, Д. Н. Триботехника, износ и безызносность Текст. / Д. Н. Гаркунов. -М. : МСХА, 2001. 616 с:

43. Гвоздев, А. А. Технология ремонта и изготовления подшипников скольжения сельскохозяйственных машин с использованием наполненных реактопластов Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / А. А. Гвоздев. -М. : ГОСНИТИ, 1998. 23 с.

44. Герасименко, А. А. Расслаивающая коррозия алюминиевых сплавов Текст. Ч. П. Методы защиты, их эффективность и совершенствование / А. А. Герасименко, Т. Е. Ямпольская // Защита металлов. 2000. - Т. 36, №4.-С. 438-448.

45. Гершман, Г.Б. Алюминиевые сплавы в тракторостроении Текст. / Г. Б. Гершман, Ю. Я. Гильберг, К. М. Хрущева. М. : Машиностроение, 1971.-151 с.

46. Голубев, И. Г. Упрочнение и восстановление деталей напылением» керамическими и металлокерамическими покрытиями Текст. : экспресс-информ. / И. Г. Голубев // ЦНИИТЭИ. Сер. Произв.-техн. обеспеч. с.-х.зарубежный опыт. М., 1985. Вып. 15 — С. 10-15.

47. Головин, Ю.И. Наноматериалы. Нанотехнологии, Нанотехника Текст./ Ю.И. Головин. -М.: Машиностроение, 2006. —288 с.

48. Голованова, O.A. Фазовый и элементный состав анодных покрытий на вентильных металлах Текст./ O.A. Голованова, A.M. Сизиков // Химия и химическая технология. 1995. - Т. 39. Вып. 6. - С.43-46,

49. Гордиенко, П.С. О кинетике образования МДО покрытий на сплавах алюминия Текст./П.С. Гордиенко, B.C. Руднев//3ащита металлов. -1990.-Т. 6,№3. С.467-470.

50. Грихилес, С.Я., Электролитические и химические покрытия. Теория и практика Текст./ С .Я. Грихилес, К.И. Тихонов. JT.: Машиностроение, 1990. - 270 с.

51. Гуревич, С.М. Сварка химически активных и тугоплавких металлов и сплавов Текст./ С.М. Гуревич. -М.: Машиностроение, 1982. 95 с.

52. Гурский, J1. И. Структура и кинетика взаимодействия металла с окисляющими средами Текст. / JT. И. Гурский, В. А*. Зеленин. Мн.: Наука и техника, 1982. — 192 с.

53. Гурьянов, Г. В. Электроосаждение износостойких композиций Текст. / Г. В. Гурьянов ; под ред. Ю.Н. Петрова. Кишинёв : Шти-инца, 1985. - 240 с.

54. Другов, П. Н. Микродуговой электролиз на углеродных материалах Текст. / П. Н. Другов, С. И. Яковлев, Г. А. Кравецкий // Вестник МГТУ им. Баумана. Сер. Машиностроение. 1992. - № 1. - С. 25-34.

55. Дунькин, О. Н. Влияние параметров микродугового оксидирования на свойства покрытий, формируемых на алюминиевых сплавах Текст. /О. Н. Дунькин, А. П. Ефремов, Б. JI. Крит // Физика и химия обработки материалов. 2000. - №2. - С. 49-53.

56. Евдокимов, Ю. А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа Текст. / Ю. А. Евдокимов, В. И. Колесников, А. И. Тетерин. М.: Наука, 1980. - 228 с.

57. Ежевский, А. А. Тенденции машинно-технологической модернизации сельского хозяйства Текст.7 А. А. Ежевский, В.И. Черноиванов, В.Ф. Федоренко. М. : ФГНУ «Росипформагротех», 2010. - 289 с.

58. Ермолов, Л; С., Основы надёжности сельскохозяйственной техники; Текст.? / Л. С. Ермолов, В. М. Кряжков, В. Е. Черкун. М. ::. Колос, 1982:-271 с.

59. Ерохин, А. Л. Повышение фрикционных характеристик МДО-покрытий вакуумно-плазменной обработкой Текст. / А. Л. Ерохин, А. Мэттьюз, С. Доуи [и др.]//Трение и износ. 19981-Т.19, № 5. с. 642-646.

60. Ерохин, А. Л. Физико-химические процессы при плазменно-электролитической обработке сплавов алюминия в силикатных электролитах Текст.: автореф. дис. .канд. техн. наук/А.Л. Ерохин. Тула, 1995. - 19 с.

61. Есенберлин, Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой^ наплавкой и пайкойТекст. /Р.Е. Есенберлин; М.: Транспорт, 1994.- 256 с.

62. Жук, Н.П., Курс теории коррозии и защиты металлов Текст./ Н;П. Жук. М.ЮООТ и Д «Альянс», 2006. - 472 с.

63. Зедгинидзе, И. Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем Текст. / И. Г. Зедгинидзе. М. : Наука, 1976.- 390 с.

64. Зимон, А. Д. Адгезия плёнок и покрытий Текст. / А. Д. Зимон. М. : Химия, 1977. - 352 с.

65. Зозуля, В. Д. Смазки для спечённых самосмазывающихся подшипников Текст. / В. Д. Зозуля. — Киев : Наукова Думка, 1976. 19Г с.

66. Иванов, В.Г., Термическая стойкость теплозащитных керамическихпокрытий на образцах из алюминиевых сплавов Текст./ B.F. Иванов; В.П. Никитин, A.M. Яцечко // Сварочное производство, 1990:-№ 12-С. 11-12.

67. Зорин, В: А. Ремонт дорожных машин; автомобилей.* и тракторов» Текст.: учебник / Б. С. Васильев, Б. ГГ. Долгополов, Г.Н. Доценко [и др.]; под ред. В. А. Зорина. -М.: Мастерство, 2001.-512 с.

68. Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения Текст. / Д.Н. Гаркунов, С.И. Дякин, О.Н. Курлов [и др.] ; под общ. ред. Д. Н. Гаркунова. М. : Машиностроение, 1982. - 207 с.

69. Канцевицкий, В. А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях Текст. / В. А. Канцевицкий. М. : Транспорт, 1998.- 149 с.

70. Католикова, Н.М. Модифицирование поверхности алюминиевых сплавов- для повышения коррозионно-механической износостойкости Текст.: автореф. дис. .канд. тех. Наук/Н.М. Католиков.-М., 1991.-21 с.

71. Каракозов, Э. С. Микродуговое оксидирование перспективный процесс получения керамических покрытий Текст. / Э. С. Каракозов, А. В. Чав-даров, Н. В. Барыкин // Сварочное производство. - 1993. - № 6. - С. 4-7.

72. Карпенков, В. Ф. Финишная антифрикционная безабразивная обработка деталей Текст. / В. Ф. Карпенков. СПб. : Пушкин, 1996. - 106 с.

73. Кашицин, JI. П. Восстановление бронзовых подшипников скольжения нанесением порошковых покрытий Текст. / JL П. Кашицин, А. Л. Ху-долей // Машиностроитель. 1997. - № 9. - С. 19.

74. Клочковский, Н. И. Восстановление алюминиевых втулок гидравлических насосов типа НШ диффузионной металлизацией Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Н. И. Клочковский. М., 1994. - 24 с.

75. Коломейченко, А. В. Восстановление сильно изношенных деталей из алюминиевых сплавов Текст. / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - №< 1. — С. 29-32.

76. Коломейченко, А. В. Повышение противоизносных свойств МДО-покрытий за счёт заполнения их различными материалами Текст. / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов// Экономика и производство. Технологии, оборудование, материалы. 2003. - № 4. - С. 61-63.

77. Коломейченко, А. В. Влияние охлаждения электролита на свойства покрытий при восстановлении с упрочнением МДО деталей машин из алюминиевых сплавов Текст. / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов// Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 11. — С. 19-20.

78. Коломейченко, А. В. Восстановление корпусов шестеренных насосов пластическим деформированием с упрочнением микродуговым оксидированием Текст. / А. В. Коломейченко, В. Н. Логачев // Ремонт восстановление модернизация. — 2004. — № 6. — С. 18-19.

79. Коломейченко, А. В. Восстановление деталей из алюминиевых сплавов пайкой с последующим упрочнением микродуговым оксидированием Текст. / А. В. Коломейченко, Н. С. Чернышов // Ремонт, восстановление, модернизация.- 2004. №8. - О. 27-28;

80. Коломейченко, А. В. Устройства для= микродугового оксидирования де. талей Текст. / А. В. Коломейченко, В. Г. Васильев, Н. В. Титов // Тракторы й сельскохозяйственные машины. 2005. - № 2. - С.45-46.

81. Коломейченко, А. В. Формирование МДО-покрытий высокого качества в проточном электролите с его одновременным охлаждением: Текст. /

82. A.B. Коломейченко, Н. В. Титов; В. Н. Логачёв / Ресурсосбережение XXI вею: сб. матер. Междунар. науч.-техн. конф. Орёл : ОрёлГАУ,2005.-С. 66-71.

83. Коломейченко, А. В. Восстановление неразъемных подшипников скольжения втулками с модифицированными покрытиями Текст. / А.

84. B. Коломейченко, Н. В. Титов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2006. - №4. - С.48-49.

85. Коломейченко, А. В. Устройство для модификации МДО-покрытий антифрикционными материалами Текст. / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов, В.Л; Басинюк // Тракторы и сельскохозяйственные машины. —2006. №4. - С.50:

86. Коломейченко, А. В. Повышение износостойкости подшипников скольжения упрочнением МДО с нанесением антифрикционного покрытия Текст. /A.B. Коломейченко, Н. В. Титов, В.Л. Басинюк // Ремонт, восстановление, модернизация. 2006. - №6. — С.27-29.

87. Коломейченко, А. В. Влияние режима МДО на плотность покрытий Текст. / A.B. Коломейченко, H.G. Чернышов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2006. - №7. — С. 12-14.

88. Коломейченко, А. В. Износостойкость МДО-покрытий, сформированных. на алюминиевых сплавах АОЗ-7 и АК7ч Текст. / А. В. Коломейченко, В.Н. Логачев // Ремонт, восстановление, модерниза-. ция. 2006. - №8. - С.44-46.

89. Коломейченко, А. В. Улучшение покрытий для восстановления гидравлики Текст. / А. В. Коломейченко // Сельский механизатор. 2006. -№9. - С.42-43.

90. Коломейченко, А. В. Методические подходы к определению'износостойкости МДО-покрытий, сформированных из электролита типа «КОН-КагБЮз» Текст. / А. В. Коломейченко // Вестник РГАЗУ. -2007.-№2(7).-С.119-121.

91. Коломейченко," А. В. Повышение антифрикционных свойств соединений, содержащих детали с покрытиями, сформированными МДО Текст. / А. В. Коломейченко, Н. В. Титов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2007. - №7. — С.42-44.

92. Коломейченко, А. В. Технология восстановления и упрочнения микродуговым оксидированием юбок поршней двигателей внутреннего сгорания из алюминиевых сплавов Текст. / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизации. 2007. - №4. - С. 17-18.

93. Коломейченко, А. В. Исследование свойств покрытий, сформированных МДО, на пластически деформированном алюминиевом сплаве АОЗ-7 Текст. / А. В. Коломейченко, В.Н. Логачев // Вестник Орел-ГАУ. 2007. - №5(8). - С. 14-18.

94. Коломейченко, А. В. Медный слой как средство повышения антифрикционных свойств деталей с МДО-покрытиями Текст. / А. В. Коломейченко // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2008. №5. - С. 54-55.

95. Коломейченко, А. В. Повышение долговечности восстановленных отверстий деталей машин микродуговым оксидированием и наполнением покрытий маслом Текст. / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2008. - №8. - С.46-47.

96. Коломейченко, А. В. Влияние давления продуктов коррозии на продолжительность разрушения покрытия, сформированного МДО Текст. / А. В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2008. - №10. - С.41-43.

97. Коломейченко, А. В. Технологические приемы повышения долговечности подвижных соединений и деталей машин, упрочненных микродуговым оксидированием Текст./ А. В. Коломейченко // ТРУДЫ ГОСНИТИ. 2010.-Т.105. - С. 155-160.

98. Комбайн самоходный кормоуборочный КСК-100 Текст. : технические требования на капитальный ремонт : ТК 70.0001.120-84 / Г. Н. Ратов, Н. Д. Лунькова, В. П. Снегирёв [и др.]. -М. : ГОСНИТИ, 1985. 212 с.

99. Комбайн самоходный кормоуборочный КСК-100 Текст. : техническое описание и инструкция по эксплуатации. Минск : Полымя, 1985. - 303 с.

100. Коровин, А. Я. Технология восстановления и упрочнения деталей гидравлических шестеренных насосов типа НШ-У микродуговым оксидированием Текст.: автореф. дис. . канд. техн. наук / А. Я. Коровин. -Орел: ОрёлГАУ, 2003. 20 с.

101. Корш, C.B. Технология микродугового оксидирования из титановых и алюминиевых сплавов Текст. / C.B. Корш //Прогрессивные материалы и технологии. 1993.- № 1. - С. 188-189.

102. Кравцов, В. И. Методы снижения трения и износа деталей машин Текст. : обзорная информация / В. И. Кравцов ; ВНИИТЭМР. Сер. Прогрессивные технол. процессы в машиностр. Вып. 5. — М., 1990. 44 с.

103. Крагельский, И. В. Трение и износ Текст. / И. В. Крагельский. 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1968. - 480 с.

104. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ Текст./ И. В. Крагельский, M. Н. Добычин, В. С. Комбалов. М. : Машиностроение, 1977. - 526 с.

105. Крагельский, И. В. Узлы трения машин Текст. : справочник / И. В. Крагельский, H. М. Михин. М. : Машиностроение, 1984. - 280 с.

106. Кудинов В.В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология'и оборудование/В.В. Кудинов, Г.В. Бобров. М.¡Металлургия, 1992.-432 с.

107. Кузнецов, Ю. А. Износостойкость покрытий при микродуговом оксидировании алюминиевых литейных сплавов Текст./ Ю.А. Кузнецов, //сб. матер. Междунар. науч.-практ. конф. Орел: ОрелГАУ, 2000. - Т£. -С. 119-120.

108. Кузнецов, Ю. А. Электролиты, для микродуговой обработки деталей Текст. / Ю. А. Кузнецов, А. Я. Коровин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2003. - № 1. - С. 30-32.

109. Кузнецов, Ю. А. Противоизносные свойства керамических покрытий, полученных микродуговым оксидированием Текст. / Ю. А. Кузнецов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2004. - № 6. - С. 28.

110. Кузнецов, Ю. А, Адгезия и износостойкость керамических покрытий на коррозионностойких сталях Текст./ Ю.А. Кузнецов, А. Н. Батищев, С. А. Денисьев // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2003. № 6. - С.23-24.

111. Кузнецов Ю.А. Комбинированная технология получения керамических покрытий Текст./ Ю.А. Кузнецов// «Сварочное производство». 2005. - № 6. - С. 37-39.

112. Кузнецов, Ю.А. Восстановление и упрочнение деталей машин и оборудования АПК микродуговым оксидированием Текст.: автореф. дис.докт. техн. Наук/Ю.А. Кузнецов. -М., 2006. -35 с.

113. Купреев, М. П. Восстановление опор граблин жаток Текст. / М. П. Ку-преев, И. М. Мельниченко // Техника в сельском хозяйстве. 1986. - № 12.-С. 43.

114. Кусков, В. Н. Особенности роста покрытия при микродуговом оксидировании алюминиевого сплава Текст./В. Н. Кусков, Ю. Н. Кусков; И. М. Ковенский // Физика и химия обработки материалов. 1991. - М 5. — С. 154-156.

115. Кутьков, А. А. Износостойкие и антифрикционные покрытия Текст./

116. A. А. Кутьков. М. : Машиностроение, 1976. - 152 с.

117. Ландо, С. Я. Восстановление автомобильных двигателей Текст. / С. Я: Ландо. М.: Транспорт, 1987. - 112 с.

118. Любимов, . В.В. Методика формирования многослойных ионно-плазменных покрытий на поверхностях деталей машин Текст./ В.В. Любимов, А.В. Иванов //Упрочняющие технологии и покрытия.- 2005. -№ 2. С. 23-27.

119. Любимов, В.В. Исследование влияния состава электролита на физико-механические свойства МДО-покрытий на алюминии и сплавахТекст./

120. B.В. Любимов, В.К. Сундуков, В.И. Гаврилин и др. //Современная электротехнология в промышленности Центра России: сб. матер, науч.-техн. конф. Тула: ТулГУ, 2001. - С. 117-122.

121. Людин, В.Б. Разработка методики определения сквозной пористости МДО-покрытия Текст./В.Б. Людин, A.B. Эпельфельд, C.B. Семенов [и др.] // Научные труды / МАТИ им. К.Э. Циолковского. М.: «ЛАТ-МЭС», 2001. - Вып. 4 (76). - С. 137-140.

122. Лялякин, В. П. Улучшение торцевого уплотнения в водяных насосах Текст. / В. П. Лялякин, А. В. Чавдаров, В. П. Фирсов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1993. - № 8. - С. 24-25.

123. Магурова, Ю.В. Формирование микроплазменных покрытий на сплавах алюминия, легированных медью, магнием и кремнием из водных растворов электролитов на переменном токе Текст.: автореф.дис. . канд. техн. наук/Ю.В. Магурова. М., 1994. - 24 с.

124. Малышев, В.Н. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования Текст./ В.Н: Малышев, Г.А. Марков, В.А. Федоров [и др.]//Химическое и нефтяное машиностроение. 1984. - №1. - С. 26-27.

125. Малышев, В. Н. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесённых методом микродугового оксидирования Текст. / В. Н. Малышев, С. Н. Булычев, Г. А. Марков // Физика и химия обработки материалов. 1985. - № 1. - С. 82-87.

126. Малышев, В. Н. Особенности формирования покрытий методом анодно-катодного микродугового оксидирования Текст. / В. Н. Малышев // Защита металлов. 1996. - Т. 32, № 6. - С. 662-667.

127. Малышев, В. Н. Упрочнение поверхностей трения методом микродугового оксидирования Текст. : автореф. дис. . докт. техн. наук / В. Н. Малышев. -М., 1999. 53 с.

128. Малышев, В. Н. Повреждаемость и разрушение керамического слоя при трении МДО-покрытий Текст. / В. Н. Малышев // Трение и износ. 2004. - Т. 25, № 6. - С. 642-649.

129. Мамаев, А. И. Параметры импульсных микроплазменных процессов на алюминии и его сплавах Текст. / А. И. Мамаев, Ю. Ю. Чеканова, Ж.

130. M. Рамазанова // Защита металлов. 2000. - Т. 36, № 6. - С. 659-662.

131. Мамаев, А.И. Получение анодно-искровых покрытий методом микродугового оксидирования Текст./ А.И. Мамаев, Ю.Ю. Чеканова, Ж. М. Рамазанова //Физика и химия обработки материалов. . 1999. -№4- С. 41-44.

132. Марков, Г. А. Износостойкость покрытий, нанесённых анодно-катодным микродуговым методом Текст. / Г. А. Марков, В. И. Белеванцев, О. П. Терлеева // Трение и износ. 1988. - Т. 9, № 2. - С. 286-290.

133. Марков, Г. А. Микродуговое оксидирование Текст. / Г. А. Марков, В. И. Белеванцев, О. П. Терлеева // Вестник МГТУ им. Баумана. Сер. Машиностроение. 1992. - № 1. — С. 34-56.

134. Марков, Г.А. Токовые режимы и переход к микродуговой стадии оксидирования Текст./ Г.А. Марков, Е.К. Шулепко //Защита металлов. -1995. Т. 31, № 6. - С. 643-647.

135. Малышев, В.Н. Структура и триботехнические характеристики износостойких композиционных материалов и покрытий Текст./ В.Н. Малышев, М.В. Голуб. //Кн. Долговечность трущихся деталей машин. Вып.4. М.: Машиностроение, 1990.-С. 106-109.

136. Марукович, Е.И. Износостойкие сплавы Текст./Е.И. Марукович, М.И. Карпенко. М.: Машиностроение, 2006. - 256 с.

137. Машиностроение Текст. : энциклопедия. В 40 т. T. II-3. Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы / И. Н. Фридляндер, О. Г. Сенаторова, О. Е. Осинцев [и др.] ; под общ. ред. И. Н. Фридляндера. — М. : Машиностроение, 2001. 880 с.

138. Мелехов, Р.К. Коррозионное растрескивание титановых и алюминиевых сплавов Текст./Р.К. Мелехов: Киев: Техшка, 1979. - 128'с.

139. Мельников, П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиносроении Текст./П.С. Мельников. М.: Машиностроение, 2006. — 464 с.

140. Мельниченко, И. М. Восстановление и повышение долговечности подшипниковых узлов' сельскохозяйственной техники с использованием композиционных материалов и покрытий Текст. : автореф. дис. . докт. техн. наук / И. М. Мельниченко. — Челябинск, 1992. 31 с.

141. Металловедение покрытий Текст. : учебник для вузов / И. М. Ковен-ский, В. В. Поветкин. — М. : СП Интермет Инжиниринг, 1999. 296 с.

142. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники Текст. Ч. I / под ред. А. В. Шпилько. -М.: Прогресс-Академия, 1998. 219 с.

143. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники Текст. 4.II Нормативно-справочный материал / под ред. А. В. Шпилько. М.: Прогресс-Академия, 1998. - 251 с.

144. Методика ускоренных сравнительных испытаний цилиндрических зубчатых колёс Текст./В. П. Гордовский, О. В. Берестнев, В. JI. Басинюк [и др.]. М. : ГОСНИТИ, 1988. - 65 с.

145. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергий Текст./А. П. Семёнов, И. Б. Ковш, И. М. Петрова [и др.]. М. : Наука, 1992. - 404 с.

146. Михеев, А. Е. Технологические возможности микродугового оксидирования алюминиевых сплавов Текст./А. Е. Михеев, Н. А. Терёхин, В. В. Стацура // Вестник машиностроения. 2003. - № 2. - С. 56-63.

147. Мороз В.П. Вибрационная очистка машин: Учеб. пособие. М.: Агро-промиздат, 1987.-85 с.

148. Мрочек, Ж. А. Прогрессивные технологии восстановления, и упрочнения деталей машин Текст. / Ж. А. Мрочек, JI. М. Кожуро, И. П. Филонов. — Минск : Технопринт, 2000. 268 с.

149. Мусин, Р. А. Соединение металлов с керамическими материалами Текст. / Р. А. Мусин, Г. В. Конюшков. М.: Машиностроение, 1991. - 224 с.

150. Надёжность и ремонт машин Текст. / В. В. Курчаткин, Н. Ф. Тель-нов, К. А. Ачкасов [и др.] ; под ред. В. В. Курчаткина. — М. : Колос,2000. 776 с.

151. Новиков, А. Н. Ремонт объемных гидромашин Текст.: учебное пособие / А. Н. Новиков. Орел: ОГСХА, 1995.-72 с.

152. Новиков, А. Н. Ремонт деталей из алюминия и его сплавов Текст. : учеб. пособие / А. Н. Новиков. Орёл : ОГСХА, 1997. - 57 с.

153. Новиков, А. Н. Взаимосвязь фазового состава и свойств упрочнённого слоя, нанесённого микродуговым оксидированием на алюминиевую деталь Текст. / А. Н. Новиков, Ю. А. Кузнецов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1998. - № 2. - С. 27-28.

154. Новиков, А. Н. Технологические основы восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники из алюминиевых сплавов электрохимическими способами Текст. / А. Н. Новиков. — Орёл : ОрёлГАУ,2001.-233 с.

155. Новиков, А. Н. Восстановление и упрочнение деталей из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием Текст. : учеб. пособие / А. Н. Новиков, А. Н. Батищев, A.B. Коломейченко [и др.] — Орёл : ОрёлГАУ, 2001.-99 с.

156. Новиков, А. Н. Пористость МДО-покрытий на восстановленных поверхностях деталей из алюминиевых сплавов Текст. / А. Н. Новиков, В. В. Жуков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. -№ 6. - С. 7-9.

157. Новиков, А.Н. Перспективы применения микродугового оксидирования, для восстановления и упрочнения деталей из алюминиевых сплавов Текст./ А.Н. Новиков.//Изд. ОрелГТУ сер. Строительство. Транспорт. Орел, 2004. - № 3-4. - С. 115-122

158. Одинцов, Л: F. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием Текст. : справочник / Л. Г. Одинцов. — М. : Машиностроение, 1987. 328 с.

159. Пат. 2026890 Российская Федерация, С 25 D 11/02. Способ формирования износостойких покрытий Текст. / В. Н. Малышев, Н. В. Малышева, А. К. Богданов. № 4942704/26 ; заявл. 22.04.91 ; опубл. 20.01.95, Бюл. №2.-8 с.

160. Пат. №2038428 Российская Федерация, С 25 В 11/06. Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов Текст. / В. Н. Малышев, С.И. Булычев, Н. В. Малышева. Опубл. Б.И. №18, 1995.

161. Пат. 2046157 Российская Федерация, С 25 D 11/18; Способ микродугового оксидирования вентильных металлов Текст. / Ж. М. Рамазанова, Ю. А. Савельев, А. И. Мамаев. № 5050626/26 ; заявл. 01.07.92 ; опубл. 20.10.95, Бюл. №29.-8 с.

162. Пат. 2112087 Российская Федерация, С 25 D 11/06. Способ получения защитных покрытий на алюминии и его сплавах Текст. / С. В. Гнеден-ков, О. А. Хрисанфова, А. Н. Коврянов [и др.]. № 96118802/02 ; заявл. 23.09.96 ; опубл. 27.05.98, Бюл. № 15. - 18 с.

163. Пат 2196035 Российская Федерация, В23 Р 6/00. Способ восстановления изношенных деталей из алюминия и его сплавов Текст./ A.B. Коломейченко, А.Н. Новиков, Н.В. Зуева [и др.]. №2000133168/02; заяв. 28.12.2000; опубл. 10.01.2003; бюл №1.-4 е.

164. Пат. 2227088 Российская Федерация, В 23 Р 6/02. Способ восстановления юбок поршней двигателей внутреннего сгорания Текст./ Н. В. Титов, А. В. Коломейченко. № 2003115981/02 ; заявл. 28.05.2003 ; опубл. 20.04.2004, Бюл. № 11. - 6 с.

165. Пат. №2215831 Российская Федерация, С 25 В 11/02. Устройство для микродугового оксидирования колодцев корпуса шестеренного насоса Текст. / Ю.А. Кузнецов. Опубл. Б.И. №31, 2003.

166. Пат. №2229542 Российская Федерация, С 25 О 11/08. Электролит для микродугового оксидирования алюминия и его сплавов Текст. / А.Н. Батищев, Ю.А. Кузнецов, A.JI. Севостьянов [и др.]. Опубл. Б.И. №15, 2004.

167. Пат. 2252122 Российская Федерация, В 23 Р 6/00, С 25 D 11/18. Способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов Текст.

168. А. В. Коломейченко, Н. В.Титов. № 2004106399/02; заявл. 04.03.2004; опубл. 20.05.2005, Бюл. № 14. - 4 с.

169. Пат. 2236336 Российской- Федерации, МПК7 В 23 Р 6/00. Способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов Текст. / А. В. Коломейченко, Н.В. Титов, Н.С. Чернышов; опубл. 20.08.2004. Бюл. №26.-4 е.: ил.

170. Пат. 2280550 Российская Федерация, В23 Р06/00. Способ восстановления неразъемных подшипников скольжения Текст./ А. В. Коломейченко, Ю.А. Кузнецов, Н.В. Титов [и др.]. № 2005109614/02; заявл. 04.04.2005; опубл. 27.07.2006, бюл. № 21. - 6 с.

171. Пат. 2271910 Российская,Федерация, В 23 Р 6/00. Способ4восстановления внутренних цилиндрических поверхностей Текст. / А. В. Коломейченко, Ю. Н. В. Титов, В: Н. Логачев: № 2004128106/02; заявл. 21.09.2004; опубл. 20.03.2006, Бюл. № 81 - 5с.

172. Петросянц, А. А. Кинетика изнашивания покрытий, нанесённых методом микродугового оксидирования Текст. / А. А. Петросянц, В. Н. Малышев, В. А. Фёдоров // Трение и износ. 1984. - Т. 5, № 2. - С. 350-354.

173. Пичугин, В.Ф. О механизме избирательного переноса при изнашивании пары медный сплав-сталь Текст./В.Ф: Пичугин// Трение и износ. -1978. Т.5, №2. - С. 284-294.

174. Полевой, С. Н: Упрочнение машиностроительных материалов Текст. : справочник / С. Н. Полевой, В. Д. Евдокимов. — 2-е изд., перераб. и доп. — М. : Машиностроение, 1994. 496 с.

175. Поляк, М. С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения Текст. : в 2-х т. Т. 1 / М. С. Поляк. М. : Л.В.М.-СКРИПТ : Машиностроение, 1995. - 832 с.

176. Поляк, М. С. Технология упрочнения. Технологические методььупроч-нения Текст. : в 2-х т. Т. 2 / М. С. Поляк. М. : Л.В.М.-СКРИПТ : Машиностроение, 1995. - 688 с.

177. Пятерко, И. А. Оксидирование алюминия и его сплавов с образованием комбинированных покрытий с фторопластом при поляризации переменным асимметричным током Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук/ И. А. Пятерко. Новочеркасск, 1999. - 16 с.

178. Рабкин, Д.М. Дуговая сварка алюминия и его сплавов Текст./ Д.М. Раб-кин, В.Г. Игнатьев, И.В. Довбищенко. М.: Машиностроение, 1982. — 95 с.

179. Ремонт и техническое обслуживание кормоуборочной техники в колхозах и совхозах Текст. : обзорн. информация / В. А. Семейкин, Т. И. Сиднина ; АГРОНИИТЭИИТО. Сер. Ремонт маш.-тракт. парка и восст. деталей. -М., 1988. 32 с.

180. Ремонт кормоуборочной техники на специализированных ремонтных предприятиях Текст. : обзорн. информация / В. П. Снегирёв, И. Г. Голубев ; АГРОНИИТЭИИТО. Сер. Ремонт маш.-тракт. парка и восст. деталей. -М., 1987.-36 с.

181. Радин, Ю.А. Безысность деталей машин при трении Текст.ЯО.А. Радин, П.Г. Суслов. Л.¡Машиностроение, Ленингр. отделение, 1989. - 229 с.

182. Розенфельд, И.Л. Ускоренные методы коррозионных испытаний металлов Текст./ И.Л. Розенфельд, К.А. Жигалова. М.: Металлургия, 1996.-347 с.

183. Розенфельд, И.Л. Коррозия и защита металлов Текст./ И.Л. Розенфельд. М.: Металлургия, 1970. -237с.

184. РТМ 70.0009.035-84 Технологический процесс восстановления деталей машин из алюминиевых сплавов. М.: ГОСНИТИ, 1986. - 28 с.

185. РТМ 10.278-2005. Восстановление колодцев корпусов шестеренных насосов типа «НШ-У» способом ремонтных размеров с упрочнением микродуговым оксидированием технологический процесс Текст. -Введ. 01-01-2006. -М.: ОГАУ, 2006. 8 е.: ил.

186. РТМ 10.279-2005. Восстановление наконечников молочных центробежных насосов газопламенным напылением, с упрочнением микродуговым оксидированием технологический процесс Текст. Введ. 0101-2006. - М.: ОГАУ, 2006. - 11 с. : ил.

187. РТМ 10.281-2005. Восстановление деталей из коррозионно-стойких сталей типа «вал» сверхзвуковым напылением с упрочнением, микродуговым оксидированием технологический процесс Текст.: — Введ. 0101-2006. -М. : ОГАУ, 2006. 14 с. : ил.

188. Руднев, B.C. Влияние электролита на результат микродугового оксидирования алюминиевых сплавов. Текст./В.С. Руднев, П.С. Гордиенко, А.Г. Курносов [и др.]//3ащита металлов. 1991. - Т. 27, №1. - С. 106-110.

189. Руднев, B.C. Зависимость толщины покрытий от потенциала МДО Текст./ B.C. Руднев, П:С. Гордиенко //Защита металлов. 1993. - Т 29, №2. - С.304-307.

190. Руднев, B.C. Вольфрамосодержащие анодно-оксидные слои на сплаве алюминия Текст./ B.C. Руднев, В.П. Морозова, Т.П. Яровая [и др.] // Защита металлов. 1999. - Т. 35, № 5. - С. 524-526.

191. Руднев, B.C. Микроплазменное оксидирование сплава алюминия в водных электролитах с комплексными анионами полифосфат-Mg Текст./ B.C. Руднев, Д.Л. Богута, Т.П. Яровая [и др.] // Защита металлов. 1999. - Т. 35, № 5. - С. 520-523.

192. Руднев, B.C. Микроплазменное оксидирование^ сплава алюминия в водных растворах циклогексафосфата натрия и азотнокислых солей лантана и европия Текст./ B.C. Руднев, Т.П. Яровая, В.В. Конынин [и др.] // Электрохимия. 1998. - Т. 34, № 6. - С. 575-581.

193. Саакиян, Л.С. Защита нефтегазопромыслового оборудования от разрушения, вызываемого сероводородом Текст./ Л.С. Саакиян, H.A. Собо-. лева. М. :ВНИИОЭНГ, 1981. - 74 с.

194. Саакиян, Л.С. Влияние микродугового оксидирования на коррозионно-механическое поведение литейных алюминиевых сплавов Текст./Л.С.

195. Свиридов^ В.В. Особенности микроплазменного анодирования титат на в водных, растворах соединений бария Текст./ В.В. Свиридов, А.Л. Беланович, Г.Л. Щукин [и др.] // Прикладная химия. 1998. -Вып. 11.-С. 1905-1907.

196. Севостьянов, А. Л: Восстановление и упрочнение сёдел клапанной коробки насосной установки Ж6-ВНП микродуговым оксидированием Текст.*:. автореф. дис. канд. техн. наук / А. Л. Севостьянов. М., 2003; - 21с.

197. Селиванов, А\ И. Теоретические основы ремонта и надежности сельг скохозяйственной-техники Текст. / А. И. Селиванов, Ю. Н. Артемьев; -М. :Колос, 1978.-248 с.

198. Семёнов, А. П. Металлофторопластовые подшипники Текст. / А. П. Семёнов, Ю. Э; Савинский. М. : Машиностроение, 1976. - 192 с.

199. Семёнов, А. П. Ионная технология изготовления подшипников скольжения Текст. / А. П. Семёнов // Машиностроитель. 1997. -№9.-С. 16-17.

200. Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой Текст./А.И. Сидоров. -М.: Машиностроение, 1987. 192 с.

201. Синявский, В. С. Коррозия и защита алюминиевых сплавов Текст. /

202. B. С. Синявский , В. Д. Вальков , Г. М. Будов. М.: Металлургия, 1979.-224 с.

203. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин Текст. / В. Д. Зозуля, Е. Л. Шведков, Д. Я. Ровинский [и др.]. 2-е изд., перераб. и доп. - Киев : Наукова Думка, 1990. - 257 с.

204. Слонова, А. И. О роли состава силикатного электролита в анодно-катодных микродуговых процессах, Текст. / А. И. Слонова, О. П. Терлеева, Г. А. Марков // Защита металлов. 1997. - Т. 33, № 2.1. C.208-212.

205. Смелянский, В. М. Упрочнение алюминиевых деталей микродуговым оксидированием Текст. / В. М. Смелянский, О. Ю. Герций, Е. М. Морозов // Автомобильная промышленность. 1999. - № 1. - С. 22-25.

206. Смелянский В. М. Методика технологического проектирования МДО Текст. / В. М. Смелянский, О. Ю. Герций // Автомобильная промышленность. -2001. № 2. - С. 31-33.

207. Смелянский В. М. Повышение коррозионной стойкости изделий из алюминиевых сплавов путем нанесения комбинированных МДО-покрытий Текст. / В. М. Смелянский, Е. П. Земскова // Упрочняющиетехнологии и покрытия. 2005, - №2, — С. 32-35.

208. Сплавы алюминиевые литейные Текст.: ГОСТ 1583-93.

209. Справочник по пайке Текст. / под ред. И. Е. Петрунина. 3-е. изд., пе-рераб. и доп. М. : Машиностроение, 2003. - 480 с.

210. Справочник по триботехнике Текст. : в 3-х т. Т. 2 / под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе. М. : Машиностроение, 1990. - 416 с.

211. Справочник технолога-машиностроителя Текст.: в 2-х т. Т. 1 / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова [и др.]. 5-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 2001. - 910 с.

212. Стратегия машинно-технологической модернизации сельского хозяйства России на период до 2020 года Текст. М. : ФГНУ «Росинфор-магротех», 2009. - 78 с.

213. Стребков, С. В. Обеспечение работоспособности оксидированных поверхностей деталей Текст. / С. В. Стребков, И. Г. Голубев, А. В. Гра-молин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1997. -№7.-С. 30-31.

214. Суминов, И. В. Микродуговое оксидирование защищает металл Текст./ И. В. Суминов, А. В. Эпельфельд, А. М. Борисов // Наука в России. 1999. - № 4. - С. 21-25.

215. Суминов, И.В. Микродуговое оксидирование (обзор) Текст./И.В. Суминов, A.B. Эпельфельд, В.Б. Людин [и др.]//Приборы. 2001. - № 9. -С. 13-23.

216. Суминов, И.В. Микродуговое оксидирование (окончание) Текст./ И.В. Суминов, A.B. Эпельфельд, В.Б. Людин [и др.] // Приборы. 2001. - № 10.-С. 26-36.

217. Суминов, И.В. Модификация поверхностей авиационных изделий в плазме Текст./И.В. Суминов, A.B. Эпельфельд, Б.Л. Крит [и др.] //Авиационная промышленность. 2002.1 - № 2. - С. 54-57.

218. Суминов, И.В. Технология микродугового оксидирования. Часть 1 Текст./ И.В. Суминов, A.B. Эпельфельд, В.Б. Людин [и др.] // Научные труды / МАТИ им. К.Э. Циолковского. Вып. 3 (75). М.: «ЛАТМЭС», 2000.-С. 148-156.

219. Суминов, И. В. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование) Текст. / И. В. Суминов, А. В. Эпельфельд, В.Б. Людин [и др.]. М.: ЭКОМЕТ, 2005. - 368 е.: ил.

220. Суслов, А. Г. Качество поверхностного слоя деталей машин Текст./А. Г. Суслов. М. : Машиностроение, 2000. - 320 с.

221. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения Текст./А. Г. Суслов, А. М. Дальский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

222. Суслов, А. Г. Технология машиностроения Текст. : учебник для вузов / А. Г. Суслов. М. : Машиностроение, 2004. - 397 с.

223. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений (Библиотека технолога) Текст. : учебник для вузов / А. Г. Суслов, В.П. Федоров, O.A. Горлен-ко [и др.] М.: Машиностроение, 2006. - 544 с.

224. Схиртладзе, А. Г. Эффективность восстановления изношенных деталей Текст. / А. Г. Схиртладзе // Технология металлов. 2003. - № 11. — С.22-24.

225. Тельнов, Н.Ф. Восстановление алюминиевых втулок шестеренных гидронасосов Текст./Н.Ф. Тельнов, H.H. Клочковский. // Механизация и электрификации сельского хозяйства. -1988. -№12. -43.

226. Теплотехника Текст. : учебник для вузов / В. Н. Луканин, М. П. Шатров, Г. М. Камфер [и др.] ; под ред. В. Н. Луканина. — М. : Высшая школа, 1999. 671 с.

227. Терлеева, О.П. Микроплазменные электрохимические процессы на алюминии и его сплавах Текст./ автореф. дис. канд. техн. наук./О.П: Терлеева. Новосибирск, 1993. - 30 с.

228. Терлеева, О.П. Распределение плотности тока.по поверхности дуралю-мина в процессе роста оксида в условиях микроплазменных разрядов Текст./О.П: Терлеева, В.В. Уткин, А.И. Слонова // Физика и химия обработки материалов. 1999. - № 2. - С. 60-64.

229. Техника высоких температур Текст./ под ред. И.Э. Кэмпбела. — М.: Иностр. Лит, 1959. 468 с.

230. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве Текст. / А. М. Дальский, Б. М. Базров, А. С. Васильев [и др.]; под ред. А. М. Дальского. М. : МАИ, 2000. - 364 с.

231. Технологические методы обеспечения надёжности деталей машин Текст. : учеб. пособие / И. М. Жарский, И. Л. Баршай, Н. А. Свидуно-вич [и др.]. Минск : Вышэйшая школа, 2005. - 299 с.

232. Тимошенко, А. В. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите Текст. / А. В. Тимошенко, Б. К. Опара, А. Ф. Ковалёв // Защита металлов. 1991. - Т. 27, № 3. - С. 417-424.

233. Тимошенко, А. В. Влияние наложенного переменного тока на состав и свойства оксидных покрытий, формируемых в микроплазменном режиме на сплаве Діб Текст. / А. В. Тимошенко, Б. К. Опара, Ю. В. Магурова // Защита металлов. 1994. - Т. 30, № 1. — С. 32-38.

234. Тимошенко, A.B. Микроплазменное оксидирование сплавав системы AI-Си Текст./ A.B. Тимошенко, Ю.В. Магурова.// Защита металлов, 1995.-Т. 31, №5-С. 523 -531.

235. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника) Текст. / А. В. Чи-чинадзе, Э. М. Берлинер, Э. Д. Браун [и др.] ; под общ. ред. А. В. Чичи-надзе. М. : Машиностроение, 2003. - 576 с.

236. Фёдоров, В. А. Состав и структура упрочнённого поверхностного слоя на сплавах алюминия, получаемого при микродуговом оксидировании

237. Текст. / В. А. Фёдоров, В; В. Белозёров, Н. Д; Великосельская// Физика шхимия ¡обработки; материалов: 1988;,- № 4. — С. 92т97.

238. Фёдоров, В. А. Модифицирование; микродуговым оксидированиемшо-верхностного слоя деталей Текст. / В. А'. .Фёдоров // Сварочное производство. 1992. - № 8. - С. 29-30:

239. Фёдоров, В; А. Разработка основ применения лёгких сплавов в качестве материалов триботехнического назначения, за счёт формирования'поверхностного керамического слоя; Текст.:: автореф. дис. . докт. техн. наук / В: А. Фёдоров. Mi, 1993. - 49 с.

240. Федоров, В:А. Создание пар трения, работоспособных при; нетрадиционных смазках Текст.//В.А. Федоров, Н.Д. Великосельская//Трение и износ. 1990. - Т. 11, №5. - С. 840-843.

241. Фетисов, Г.П. Материаловедение и технология металлов Текст./ Г.П: Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин [и др.] -М.: Высш.шк., 2001. -638 с.

242. Ферябков, A.B. Разработка технологии восстановления деталей перерабатывающей промышленности микродуговым оксидированием Текст.: автореф:дис.канд. тех. наук. -М., 2005; --18 с.

243. Фокин, М. Н. Методы коррозионных испытаний металлов Текст. / М. Н. Фокин, К. А. Жигалова. М. : Металлургия, 1986. -80 с. (Защита металлов от коррозии).

244. Харитонов, Л.Г. Определение микротвердости Текст./ Л.Г. Харитонов,- М.: Металлургия, 1967. -45с.

245. Хромов, В.Н. Исследование пористости МДО-покрытий на поверхностях деталей из сплава'АК9ч, восстановленных пайкой припоем ПА-12 Текст./В.Н. Хромов, А. В. Коломейченко, Н.С. Чернышов// Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - №7. - С. 49-51.

246. Хромов, В.Н. Повышение износостойкости внутренних цилиндричских поверхностей деталей машин микродуговым оксидированием и нанесением медного слоя Текст. / В.Н. Хромов, А. В. Коломейченко, Н.В. Титов [и др.] Орел: Изд. ОрелГАУ, 2008. - 100 с.

247. Черненко, В.И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом Текст./ В.И. Снежко, И.И. Папанова. Л.: Химия, 1991. - 128 е.: ил.

248. Черненко, В.И. Электролиты для формовки керамических покрытий на алюминии в режиме искрового разряда Текст./В.И. Черненко, Л.А. Снежко, С.Е. Чернов.//Защита металлов. Т. 18, №3. - 1982. - С. 454-458.

249. Черновол, М. И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники Текст. : учеб. пособие / М. И. Черновол. — Киев : УМКВО, 1989.-254 с.

250. Черноиванов, В.И. Восстановление деталей машин Текст./В.И. Черно-иванов.- М.: ГОСНИТИ, 1995. 280 с.

251. Черноиванов, В. И. Организация и технология восстановления деталей машин Текст. / В. И. Черноиванов, В. П. Лялякин. — 2-е изд., перераб. и доп. -М.: ГОСНИТИ, 2003. 488 с.

252. Черноиванов, В. И. Мониторинг технического уровня и надежности основных видов сельскохозяйственной техники Текст. / В. И. Черноиванов, A.A. Ежевский, Н.В. Краснощеков, В.Ф. Федоренко [и др.] М. : ФГНУ «Росинформагротех», 2009. - 108 с.

253. Чирков, Г.В. Финишная безабразивная обработка гильз цилиндров автомобильных двигателей Текст./Г.В. Чирков.// Техника машиностроения. 2002. - №4. - С. 30-31.

254. Чирков, Г.В. Финишная электроэрозионная обработка шариковых и роликовых дорожек подшипников шарошки буровых долот Текст./Г.В. Чирков.// Металлообработка. 2005. - №1(25). - С. 19-22.

255. Шичков, Л.П. Энергосберегающая гальванотехнология нанесения МДО-покрыгий Текст.// Л.П. Шичков, В.Б. Людин, A.B. Эпельфельд/ Энергосбережение в сельском хозяйстве:сб. матер. 2-й Междунар. на-уч.-техн. конф.; часть 1. М.: ВИЭСХ, 2000. С. 459-466.

256. Шлугер М.А. Коррозия и защита металлов/М.А. Шлугер, Ф.Ф. Ажогин, Е.А. Ефимов. — М.: Металлургия, 1981. 216 с.

257. Щукин, Г.Л. Микроплазменное анодирование алюминия в растворе ди-оксалатооксотитана (IV) калия Текст./ Г.Л. Щукин, В. П. Савенко; А.Л. Беланович [и др.]//Прикладная химия. 1998. - Вып. 2. - С.241-244.

258. Эпельфельд, A.B. Методика определения сквозной пористости МДО-покрытий на алюминиевых сплавах Текст./ A.B. Эпельфельд, О.Н. Дунькин/ Новые материалы и технологии: тез. докл. Российской науч. техн. конф. МГАТУ. -М., 1995. С. 99.

259. Эпельфельд, А.В. Технология микродугового оксидирования; часть 2 Текст./ А.В. Эпельфельд :сб. науч. трудов МАТИ им. К.Э. Циолковского. Выпуск 4 (76). М.: «ЛАТМЭС», 2001. - С. 185-192.

260. Эпельфельд, А.В. Технология и оборудование микродугового оксидирования Текст./ А.В. Эпельфельд // Квалификация и качество. 2002. -№ 4. - С. 33-37.

261. Эпельфельд, А.В. Технологические методы и средства формирования многофункцилнальных покрытий микродуговым оксидированием Текст.: автореф. дис.докт. техн. наук/А.В. Эпельфельд. М., -2007. 41 с.

262. Ярошевич, В. К. Антифрикционные покрытия из металлических порошков Текст. / В. К. Ярошевич, М. А. Белоцерковский. — Минск : Наука и техника, 1981. 174 с.

263. Gnedenkov, S. V. Production of hard and heat-resistant coatings on aluminium using a plasma micro-discharge Text. / S. V. Gnedenkov, O. A. Khri-sanfova, A. G. Zavidnaya // Elsevier Science. Surface and Coating Technology. 2000. - V 123. - P. 24-28.

264. Nie, X. Thickness effects on the mechanical properties of micro-arc oxide coatings on aluminium alloys Text. / X. Nie, A. Leyland, H.W. Song // Elsevier Science. Surface and Coating Technology. 1999. - V 116.-P. 1055-1060.

265. Rama Krishna, L. The tribological performance of ultra-hard ceramic composite coatings obtained through microarc oxidation Text. / L. Rama Krishna, K. R. C. Somaraju, G. Sundarajan // Surface and Coating Technology. -2003. V 163-164. - P. 484-490.

266. Voevodin, A. A. Characterisation of wear resistant Al-Si-O Coatings formed on al-based alloys by micro-arc discharge treatment Text. / A. A Voevodin, A. L. Yerokhin, V. V. Lyubimov // Surface and Coating Technology. 1996. -V 86-87.-P. 516-521.

267. Khaselev, О. Anodizing of Pure Magnesium in KOH-Alumínate Solutions under Sparking Text. /О. Khaselev, D. Weiss, J. Yahalom // Journal of Electrochemical Society. 1999. - V. 146, № 5. - P. 1757-1761.

268. Romano vsky, E.A. Application of particle Backscattering Techniques for the Study of Coating Obtained, by Microarc Oxidation Text. / E.A. Roma-novsky, O.V. Bespalova, A.M. Borisov // Surface Investigation. 2000. - V. 15.-P. 851-856.

269. Sizikov, A.M: Spectra of luminescence due to microdischarges on an aluminum valve anodeText. /A.M. Sizikov, L.T. Bugaenko, V.G. Volf//High energy chemistry. 1995. - V. 29, № 4. - P. 280-283.

270. Yerokhin, A.L. Discharge characterization in plasma electrolytic oxidation of aluminium Text. /A.L. Yrokhin, L.A. Snizko, N.L. Gurevina // J. Phys. D: Appb Phys. 2003. - V. 36. - P. 2110-2120.

271. Yerokhin, A.L. Plasma electrolysis for surface engineering Text. / A.L. Erokhin, X. Nie, A. Leyland [and other]// Elsevier Science. Surface and Coatings Technology. 1999. - V. 122. - P. 73-93.

272. Wenbin, X. Microstructure and properties of ceramic coatings produced on 2024 aluminum alloy by microarc oxidation Text./ X. Wenbin, D. Zhiwei, C. Ruyi //Journal of materials science. 2001. - V. 36. - P. 2615-2619.

273. Kolomeichenko, A. V. Reconditioning technology by argon-arc surfacing and hardening by microarc oxidation of components made of aluminium alloys. Текст. / А. В. Коломейченко // Welding International. 2004.-18(6). — C. 494-497.

274. Kolomeichenko, A. V. Increasing the wear resistance of microarc oxidized coatings in the fabrication and reconditioning of machine components Текст. / А. В. Коломейченко // Welding International. — 2006. -20(4). C. 328-332.