автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Организационно-технологическое обеспечение оптимальной долговечности деталей машин

На правах рукописи №

Говоров Игорь Витальевич

ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

05.02.08 - «Технология машиностроения»

05.02.22 - «Организация производства (промышленность)»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Брянск-2009

003465752

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Брянский государственный технический университет».

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Суслов Анатолий Григорьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Албагачиев Али Юсупович, МГУПИ, г. Москва

доктор технических наук, профессор Клепиков Виктор Валентинович, МГИУ, г. Москва

доктор технических наук, доктор экономических наук, профессор Омельченко Ирина Николаевна, МГТУ им. Н.Э. Баумана, г. Москва

Ведущая организация: Воронежский механический завод -

филиал ФГУП «Государственный космический научно-производственный центр имени М.В. Хруничева», г. Воронеж

Защита состоится «21 » апреля 2009 г. в 14-00 часов в учебном корпусе № 1, ауд. 59, на заседании диссертационного совета Д 212.021.01 при ГОУ ВПО «Брянский государственный технический университет» по адресу: 241035, г. Брянск, бульвар 50-летия Октября, д. 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Брянского государственного технического университета.

Автореферат разослан « /6 » марта 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

А.В. Хандожко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Конкурентоспособность изделий машиностроения в значительной мере определяется их надежностью, одной из основных составляющих которой является долговечность. Недостаточная долговечность отдельных деталей приводит к частым аварийным остановкам и незапланированным ремонтам, которые существенно увеличивают эксплуатационные расходы. Проблема усугубляется практически полным отсутствием отлаженной системы фирменного сервиса машин отечественного производства, в результате чего возникающие у потребителя сложности разрешаются непрофессионально и малоэффективно. Следует отметить, что имеет место и экономически необоснованное повышение долговечности отдельных деталей.

У отмеченной проблемы есть и другая сторона, которая также негативно сказывается на конкурентоспособности отечественной продукции. Связана она с тем, что в условиях ограниченных финансовых ресурсов, а иногда из-за недальновидной технической политики руководителей на предприятиях осуществляется искусственное увеличение долговечности машин сверх нормативного срока службы за счет неоправданных ремонтно-восстановительных мероприятий и модернизаций. Однако многочисленными исследованиями отечественных и зарубежных ученых однозначно доказано, что любая машина имеет определенный предел экономически целесообразного применения, по достижении которого катастрофически нарастающее число отказов приводит к существенному увеличению затрат на ее ремонт и обслуживание, включаемых в себестоимость выпускаемой продукции (выполняемых работ). А это в итоге подтверждает известный вывод о том, что неконкурентоспособные машины не могут создавать конкурентоспособную продукцию.

Следует отметить, что надежная и экономически выгодная эксплуатация машины связана прежде всего с определением и организационно-технологическим обеспечением оптимальных сроков службы составляющих ее деталей, которые изначально имеют различный ресурс, могут восстанавливаться и заменяться при ремонте машины, а также повторно использоваться после ее утилизации.

Эффективное решение здесь возможно только при комплексном и полномасштабном анализе всего жизненного цикла машины.

В связи с этим разработка научных основ и рекомендаций по применению системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, как одно из важнейших направлений повышения конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения, является актуальной для промышленного производства и всего национального хозяйства Российской Федерации.

Цель II задачи работы. Целью настоящей работы является решение научной проблемы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, имеющей важное народно-хозяйственное значение.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать критерий оптимальной долговечности деталей машин.

2. Получить целевую функцию, связывающую удельные затраты, приходящиеся на деталь, с временными и техническими условиями ее функционирования в машине (или механизме).

3. Разработать методологию и создать комплексную систему организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности изделий машиностроения.

4. Разработать основы инженерного анализа деталей машин как элемента системы организационно-технологического обеспечения их оптимальной долговечности.

5. Разработать организационные мероприятия по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин при их изготовлении.

6. Установить область эффективного применения современных технологий упрочнения и восстановления поверхностного слоя деталей в случае необходимости повышения их долговечности.

7. Получить математические модели, связывающие эксплуатационные свойства деталей машин с режимами лазерного борохромирования их функциональных поверхностей.

8. Определить надежность технологического обеспечения эксплуатационных свойств деталей машин при их упрочнении и восстановлении.

9. Создать автоматизированную базу данных по технологическим методам обеспечения требуемой долговечности деталей машин на этапах их изготовления и восстановления.

10. Определить экономическую эффективность внедрения разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности машин в конкретных производственных условиях.

Объект и методы исследований. Объектом исследований являются изделия машиностроения. Предмет исследований - оптимизация долговечности деталей машин организационно-технологическими методами.

Теоретические исследования базируются на многоаспектном и системном (конструкторском, технологическом и организационном) анализе всех стадий жизненного цикла изделий машиностроения, современных научных положениях учения об инженерии поверхности деталей машин, технологии машиностроения, организации и обслуживания производства.

Экспериментальные исследования выполнены с использованием универсального и оригинального оборудования, современных методов и средств измерений, элементов АСНИ. Натурные испытания деталей машин и технологической оснастки выполнены в лабораториях УНТИ БГТУ и на ряде промышленных предприятий.

На защиту выносятся следующие основные результаты:

1. Решение научной проблемы обеспечения оптимальной долговечности деталей машин организационно-технологическими методами, которое заключается в разработке комплексной системы, позволяющей на основе сравнительного анализа установленного срока службы машины и фактической долговечности входящих в нее деталей формировать комплексы организационно-технологических мероприятий (КОТМ), обеспечивающих минимальные затраты на каждую из анапизи-

руемых деталей за срок службы машины с учетом возможных ремонтов, восстановлений; или замен этих деталей, а также их повторного использования в конструкции новой (модернизированной) машины.

2. Критерий оптимальной долговечности деталей машин, связывающий совокупные затраты, приходящиеся на каждую деталь, со сроком службы машины и показателями интенсивности ее использования.

3. Теоретические зависимости, позволяющие определить совокупные затраты на реализацию КОТМ при различных соотношениях установленного срока службы машины и долговечности детали с целью ее оптимизации.

4. Содержание и методические основы проведения инженерного анализа деталей машин, направленного на выявление причин потери деталью работоспособности с целью выбора соответствующего варианта КОТМ, обеспечивающего оптимальную долговечность объекта анализа.

5. Методология организационно-технологического обеспечения и повышения долговечности деталей машин при их изготовлении и ремонте.

6. Методика разработки двухкомпонентных и комплексных составов обмазок для поверхностного лазерного легирования.

7. Составы обмазок, технологии лазерного поверхностного модифицирования и последующей механической обработки деталей машин, обеспечивающие повышение их долговечности.

8. Совокупность теоретико-экспериментальных зависимостей, связывающих прочностные показатели модифицированных поверхностей, непосредственно влияющие на долговечность деталей машин, с условиями их лазерной обработки.

Связь с научно-техническими программами: исследования проводились при финансовой поддержке из средств гранта Президента РФ для ведущих научных школ НШ 1648.2003.8 «Технологическое обеспечение и повышение качества изделий машиностроения на всех стадиях их жизненного цикла» (гос. per. № 01 2006 03350); межвузовских научно-технических программ по темам «Формирование развитой инфраструктуры поддержки машиностроительного производства промышленного региона» (гос. per. № 01 98 0003552), «Разработка нормативно-технической документации для конструкторов и технологов по обеспечению качества машин и автоматизации решения этой проблемы» (гос. per. № 01 2001 0833); госбюджетных научно-исследовательских работ, выполняемых в рамках тематического плана, «Разработка и формирование учения об инженерии поверхности деталей машин и инструментов» (гос. per. № 01 2001 08321), «Теоретические исследования инженерии поверхности на всех стадиях жизненного цикла деталей машин и технологической оснастки» (roc. per. № 01 2006 05588).

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Исходя из требований обеспечения конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения определен критерий оптимальной долговечности деталей машин, учитывающий совокупные затраты, приходящиеся в конкретных условиях эксплуатации на соответствующую деталь за установленный срок службы машины (механизма).

2. Разработаны основные положения и методология использования системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, предусматривающие возможность их конструкторской и технологической модернизации, а также применения к ним реновационных мероприятий.

3. Разработан новый технологический процесс лазерного борохромиро-вания и последующей механической обработки деталей из конструкционных сталей.

4. Получены теоретические зависимости, позволяющие определить совокупные затраты на реализацию комплексов организационно-технологических мероприятий (КОТМ) по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин в соответствии с принятым критерием и установленными ограничениями.

5. Разработаны новые составы обмазок для лазерного легирования, позволяющие существенно повышать долговечность деталей из различных конструкционных сталей (а.с. № 1573053, а.с. № 1607433, пат. РФ № 2345174 2007126589/02).

6. Разработана методология технико-экономического обоснования организационно-технологических мероприятий по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин, позволяющих повысить эффективность основного и ремонтного производств машиностроительных предприятий.

Практическая значимость и реализация результатов работы заключаются в следующем:

1. Разработана методика проведения инженерного анализа деталей машин, являющегося одним из основных элементов системы организационно-технологического обеспечения их оптимальной долговечности.

2. Разработана конструкция универсальной установки многоциклового контактного нагружения (пат. РФ № 74 200 2007127178/22), предназначенной для испытаний образцов на контактную прочность.

3. Разработаны рекомендации по повышению долговечности деталей машин и технологической оснастки путем создания на их функциональных поверхностях износостойких покрытий на основе соединений бора и хрома при воздействии лазерного излучения, которые заключаются в обосновании рациональных составов обмазок, режимов лазерной и окончательной механической обработок.

4. Сформированы графические и табличные базы данных по надежности технологического обеспечения микротвердости и контактной прочности борохро-мированных поверхностей, полученных с использованием лазерной энергии.

5. Разработана автоматизированная система, обеспечивающая формирование и сортировку массива возможных организационно-технологических решений, сопровождающих реализацию выбранных КОТМ по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин.

6. Разработаны и экономически обоснованы КОТМ по оптимизации долговечности опорного катка круглопильного отрезного полуавтомата (годовой экономический эффект - 350,0 тыс. руб.) и деталей технологической оснастки (годовой экономический эффект - 480,0 тыс. руб.).

7. Комплексное применение предложенной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин в условиях ремонтного хозяйства промышленного предприятия сопровождается ожидаемым экономическим эффектом в размере 5,0 млн руб., а применительно к изделиям, составляющим основную номенклатуру производства, - более 9,0 млн руб. за предполагаемый период использования мероприятий.

Апробация работы. Материалы, отражающие основное содержание работы, докладывались и обсуждались на конференциях различного уровня, в том числе: на международных конференциях «Проблемы повышения качества машин» (Брянск, 1994 г.), «Износостойкость машин» (Брянск, 1995 г.), «Проблемы повышения качества промышленной продукции» (Брянск, 1998 г.), «Высокоэффективные технологии в машиностроении» (Харьков, 1998 г.), «Сертификация и управление качеством продукции» (Брянск, 1999 г.), «Качество машин» (Брянск, 2001 г.), «Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века» (Донецк, 2001 г.), «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002 г.), «Инженерия поверхности и реновация изделий» (Ялта, 2003 г.), «Применение ИПИ-, САЬБ-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции» (Москва, 2003 г.), «Менеджмент качества продукции и услуг» (Брянск, 2004 г.), «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2005 г.), «Производство и ремонт машин» (Ставрополь, 2005 г.), «Надежность и ремонт машин» (Орел, 2004 и 2005 гг.), «Конкурентоспособность машиностроительной продукции и производств» (Москва, 2005 г.), «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006 г.), «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2006 г.), «Проблемы и перспективы развития железнодорожного транспорта» (Донецк, 2007 г.); всероссийских и региональных конференциях «Новые идеи, технологии, проекты и инвестиции» (Брянск, 1999 г.), «Практика и перспективы применения ИПИ-технологий в производстве» (Ульяновск, 2004 г.), «Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо-и машиностроении» (Москва, 2005 г.), «Управление качеством» (Москва, 2006 г.) и др.; 55 - 58-й научных конференциях профессорско-преподавательского состава Брянского ГТУ.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 67 работ, в том числе раздел «Лазерная обработка» в «Справочнике технолога-машиностроителя», глава «Инженерия поверхности деталей машин при их восстановлении» в монографии «Инженерия поверхности деталей», 18 статей в журналах, рекомендованных ВАК РФ для опубликования результатов диссертационных работ, получено 2 авторских свидетельства и 3 патента РФ.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Основное содержание работы и выводы изложены на 293 страницах машинописного текста. Диссертация содержит 79 рисунков, 41 таблицу и 4 приложения. Список литературы включает 287 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулирована цель работы и определены основные задачи, которые необходимо решить для ее достижения. Показана научная новизна и практическое значение полученных результатов.

В первой главе выполнен анализ современного состояния проблемы обеспечения долговечности машин и их элементов. Практика последних десятилетий показывает, что при существующем уровне развития производства и ремонта длительность эксплуатации машин может быть практически неограниченной (если не считаться с экономическими соображениями) за счет периодического восстановления (ремонта) отдельных деталей, составляющих машину, или замены изношенных деталей новыми. Однако экономически необоснованное повышение долговечности отдельных деталей приводит к дополнительным затратам на их изготовление и, как следствие, к увеличению себестоимости выпускаемой продукции.

Таким образом, повышение долговечности машины и отдельных ее деталей не должно являться самоцелью, а должно выступать как средство снижения затрат на их изготовление, эксплуатацию и ремонт. Поэтому для любого изделия может быть установлен рациональный предел срока службы, при котором обеспечивается наиболее эффективное его использование за весь период эксплуатации.

Очевидно, что установленному сроку службы машины должна соответствовать оптимальная долговечность составляющих ее элементов (узлов, деталей), организационно-технологическое обеспечение которой позволило бы регламентировать порядок их ремонта, восстановления, замены и повторного использования в новых (модернизируемых) изделиях, что в конечном итоге обеспечило бы эффективность применения машины в принятом временном периоде.

В связи с этим на основании проведенного анализа известных работ отечественных и зарубежных ученых: В.И. Аверченкова, А.Ю. Албагачиева, В.Ф. Безъязычного, Б.В. Бойцова, O.A. Горленко, А.Г. Григорьянца, A.M. Дальского, М.А. Елизаветина, Д.Г. Елисеева, В.Б. Ильицкого, В.В. Клепикова, B.C. Коваленко, Р.Н. Колегаева, A.A. Колобова, В.В. Кочетова, A.A. Кутина, A.A. Маталина, И.Н. Омельченко, А.И. Орлова, Е.А. Памфилова, A.C. Проникова, Д.Н. Решетова, Э.В. Рыжова, Э.А. Сателя, А.Н. Сафонова, В.П. Смоленцева, А.Г. Суслова, В.П. Тихомирова, A.B. Тотая, В.Н. Трейера, P.A. Фатхутдинова, В.П. Федорова, Л.Я. Шухгалтера, С.М. Ямпольского и др. сделаны следующие выводы:

1. Многообразие работ, посвященных различным аспектам обеспечения оптимальной долговечности машин и их деталей, свидетельствует об актуальности этой проблемы и отсутствии в настоящее время ее универсального науч-нообоснованного решения.

2. Оптимальная долговечность изделий машиностроения должна определяться сроком службы (или наработки), за который достигаются наиболее высокие экономические показатели их использования; к числу этих показателей (критериев оптимальности) могут быть отнесены минимальные затраты на изготовление единицы продукции (работы), максимальная рентабельность продукции (работы) и минимальные удельные приведенные затраты.

3. Проблема обеспечения оптимальной долговечности машины является организационно-технической и связана с экономически обоснованными сроками службы составляющих ее элементов. Эффективно она может быть решена только комплексно, при полномасштабном анализе всего жизненного цикла машины.

4. Существующие методы механической обработки и упрочнения деталей машин при всем их разнообразии далеко не всегда используются эффективно, так как сложившаяся практика получения технологических решений в большинстве случаев не предусматривает согласования долговечности деталей со сроком службы машины (узла) в целом.

5. Реновационные мероприятия, признаваемые специалистами высокоэффективными в масштабах отдельного предприятия и всей национальной экономики, не получили достаточно строгой регламентации по их технологическим возможностям и экономической целесообразности применения к конкретным объектам машиностроения.

6. Перспективным технологическим направлением, обеспечивающим эффективное управление долговечностью деталей машин, отечественными и зарубежными специалистами признается модифицирование их функциональных поверхностей. Одним их технологических методов, позволяющим, не изменяя структуры и свойств основного материала, формировать поверхностные слои с высокими эксплуатационными свойствами, является лазерное борохромирование.

7. Эффективная реализация комплекса организационно-технологических мероприятий по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин возможна только в случае организации фирменного сервиса машин, когда за производителем закрепляются также функции профессионального ремонта, восстановления отдельных элементов и их последующей рациональной утилизации (в том числе конверсии и рециклинга).

Во второй главе рассмотрена методология диссертационной работы, заключающаяся в системном подходе к формированию универсальных комплексов организационно-технологических мероприятий, обеспечивающих оптимальную долговечность деталей машин.

Теоретические исследования базируются на научных положениях технологии машиностроения, организации и обслуживания производства, фирменного сервиса машин, учения об инженерии поверхностного слоя деталей машин и формировании их эксплуатационных свойств, теорий надежности и оптимизации, а также на применении современных математических методов. В основе расчета экономической эффективности применения предлагаемых в работе организационно-технологических мероприятий по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин лежат теоретические зависимости, составляющие основу методики анализа эффективности инновационных решений.

Экспериментальные исследования основываются на теории планирования эксперимента, методах статистической обработки данных, использовании современной приборной базы, средств вычислительной техники и программного обеспечения.

Предложенная методология организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин апробирована на примере лазерного борохромирования их функциональных поверхностей. Упрочняющей обработке лазером и последующим исследованиям подвергались цилиндрические (диаметром 10 мм и высотой 12 мм) и призматические (15х 15><3 мм) образцы (на этапе предварительных испытаний), а также образцы, конструктивно соответствующие рассматриваемым деталям машин и технологической оснастки (при проведении натурных испытаний), изготовленные из конструкционных сталей.

В работе рассматривались два способа введения легирующих компонентов в упрочняемую поверхность: лазерная обработка диффузионных борохро-мированных слоев, полученных в процессе химико-термической обработки (ХТО), и лазерное легирование из обмазок (рис. 1).

Рис. 1. Структурная схема процессов лазерной обработки диффузионных покрытий и лазерного легирования из обмазок

Все составы для диффузионного насыщения, осуществляемого в муфельной электропечи в специальном герметичном контейнере, включали: 1) бор- и хромсо-держащие вещества (основные насыщающие компоненты); 2) активаторы (для ускорения процесса диффузии); 3) инертные добавки (для предотвращения спекания смеси). В состав обмазок также входили содержащие бор и хром соединения и, кроме этого, дополнительные компоненты, позволяющие повысить эффективность легирования (глубину, контактную прочность, трещиностойкость). Подготовленные мелкодисперсные составляющие обмазки перемешивались в связующем веществе и наносились на упрочняемую поверхность кистью или распылением. Все используемые при разработке составов смесей и обмазок вещества не являются дефицитными и достаточно широко применяются на промышленных предприятиях.

Наряду с определением наиболее эффективного соотношения легирующих компонентов в разрабатываемых составах решались задачи выбора рациональных режимов лазерной обработки получаемых покрытий, которая осуществлялась на технологической лазерной установке «Квант-18М», работающей в режиме свободной генерации на длине волны Л = 1,06 мкм. Зона лазерного воздействия представляла собой прямоугольное пятно размером 1,5 х 4 мм. Варьировались такие параметры лазерной обработки, как энергия 1У„ и длительность импульса г„ (рис. 2), определяющие совместно с площадью зоны лазерного воздействия Ба плотность мощности излучения Е.

IV»,

Дж 30

25

20

15

10

5

~1У"„

■ж

■(2;

Дж 40

30

20

10

..................1............. (7)

/ * IV IV", 1

1

! 1

О 2 4 6 8 10 т„.мс 0 2 4 б 8 10 ти,мс

а) б)

Рис. 2. Интервалы используемых режимов при лазерном поверхностном упрочнении диффузионных покрытий (а) и лазерном легировании (б): 1- область оплавления покрытия; 2 - область обработки без оплавления; 3 - область осуи/ествления процесса лазерного легирования; 4 - область выгорания обмазки (1Уи - теоретическая граница протекания процессов; IV,,, IV", - фактические границы протекания соответствующих процессов)

Для каждого рассматриваемого вида упрочнения экспериментально установлены значения критической плотности мощности (Екр и £?кр), определяющие:

- для обработки диффузионных борохромированных покрытий условие оплавления обрабатываемой поверхности: Е > Екр,

- для процесса лазерного легирования из обмазок те режимы излучения, при которых легирование возможно вообще: ЕР > Е\Р (в противном случае происходит преимущественное выгорание обмазки).

Анализ различных эксплуатационных свойств деталей (статической и динамической прочности, контактной жесткости, износостойкости и др.) убедительно показал, что они в значительной мере определяются поверхностной микротвердостью и контактной прочностью.

Металлографические исследования получаемых покрытий осуществлялись на микроскопах МИМ - 7 и МБС - 2. Микротвердость измерялась на микротвердомере ПМТ-3.

Для испытаний образцов на контактную прочность использовалась специальная установка ударно-циклического нагружения. Критерием оценки контактной прочности являлся диаметр остаточного отпечатка после удара по исследуемой поверхности конического твердосплавного индентора.

Натурные испытания упрочненных образцов осуществлялись на специально разработанной установке многоциклового нагружения (пат. РФ № 74 200 2007127178/22). В качестве контртел использовались сменные образцы из стали 45 (ЖС, 52). Абсолютный износ после N = 10000...50000 циклов нагружения оценивался по профилограммам, снятым на профилографе-профилометре мод. 170311 завода «Калибр» и обработанным с помощью ЭВМ.

Третья глава посвящена разработке теоретических положений организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин.

Для оценки уровня качества и конкурентоспособности промышленной продукции может быть использован известный показатель удельных затрат, определяемый отношением группового стоимостного показателя к групповому техническому показателю:

су

Ус=-Г-, (1)

н

где С г - совокупные затраты за жизненный цикл машины с учетом их дисконтирования; Э„ — натуральный эффект применения машины за срок ее службы.

Величина натурального эффекта Э,„ входящая в зависимость (1), может быть определена исходя из производительности (выработки) машины <2 за единицу ее срока службы Та1:

Эн = О Тсл кткгт (2)

где кг - показатель качества выпускаемой продукции (или коэффициент точности работы машины); кт„ - коэффициент технического использования выпускаемой продукции.

Применительно к /-му элементу машины (детали, узлу) с учетом зависимостей (1) и (2) удельные затраты могут быть определены по формуле

<3)

где С, - совокупные затраты на ¡-й элемент машины за ее срок службы Тм.

Входящие в зависимость (2) коэффициенты кт и кп, учитывают технический уровень производимой продукции (результата использования машины) и пред-

ставляют практический интерес только при сравнительной оценке конкурентоспособности машины в целом. Применительно к отдельным деталям анализируемой (конкретной) машины эти коэффициенты использовать не совсем корректно, поэтому из зависимости (3) они исключены.

. В большинстве случаев величина О, носит крайне нестабильный и трудно прогнозируемый характер и во многом определяется фактической загрузкой машины в течение года. В связи с этим в зависимость (3), исключив О, целесообразно ввести коэффициент ку„ учитывающий возможное изменение интенсивности использования машины (ее выработку в ограниченном периоде времени - за минуту, час, смену, сутки), непосредственно вызванное возможными конструкторско-технологическими изменениями /-го элемента:

1М

В зависимости (4) кп = У0 / V,, если возможные конструкторско-технологические изменения /-го элемента машины вызывают изменение интенсивности ее использования (выработки) с некоторой исходной величины У0 до соответствующего значения V,. В противном случае следует принимать Ау," 1.

Таким образом, задача оптимизации долговечности деталей машин может быть сведена к организационно-технологическому обеспечению минимальных затрат у, на каждый /-й элемент (деталь или узел) за период времени, равный установленному сроку службы машины:

тп1. (5)

При решении данной оптимизационной задачи следует учитывать качественные и количественные ограничения. Качественные ограничения связаны с тем, что в условиях конкретного предприятия можно реализовать конечное число п доступных конструкторско-технологических решений /-го элемента:

Я, с {Му; Р„; Ъ,;Ки},]=\...п, (6)

где - необходимое ресурсное обеспечение жизненного цикла /-го элемента машины; Му, Рф Тф К{] - материалы (основные и вспомогательные), технологическое оборудование, технологическая оснастка и персонал требуемой профессии и квалификации, необходимые для реализации у'-го варианта конструкторско-технологических решений /-го элемента машины, соответственно.

Количественное ограничение связано с тем, что в реальных условиях эксплуатации возможна ситуация, когда для рассматриваемой /-й детали машины уже существующая (изначально предлагаемая) схема ее жизненного цикла (с учетом возможного ремонта, замены, рециклинга) оказывается оптимальной по удельным затратам. Поэтому должно выполняться неравенство

У,<Сисхь (7)

где Сисх, - затраты на ¿-ю деталь машины за установленный период ее службы Тм при отсутствии каких-либо оптимизирующих организационно-технологических мероприятий вообще.

Следует отметить, что составляющие кп, С, и Тм, входящие в равенство (4) и определяющие дискретные значения функции у, [см. выражение (5)], связаны между собой неоднозначной зависимостью, вид которой должен учитывать специфическое соотношение срока службы машины Тм и долговечности Тр рассматриваемой 1-й детали. Варианты этого соотношения лежат в основе предлагаемой в работе системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин. Основные принципы этой системы заключаются в следующем.

Если долговечность отдельных деталей превышает установленный срок службы машины в целом более чем в 2 раза, то необходим анализ возможности их использования в новых (модернизированных) машинах при утилизации морально устаревших. При невозможности применения такого подхода целесообразно идти по пути уменьшения их долговечности за счет снижения затрат на изготовление (использование более дешевого материала, снижение требований конструктора к точности размеров и качеству поверхностей).

Если же долговечность детали превышает установленный срок службы всей машины менее чем в 2 раза, то необходим анализ целесообразности повышения ее долговечности при проектировании и изготовлении с целью возможного применения в дальнейшем процедуры рециклинга. В противном случае задача сводится к изготовлению детали с наименьшими затратами.

Соотношение Тр » Тм представляется наиболее оптимальным, но, к сожалению, далеко не всегда выполнимым.

В случае, когда долговечность детали превышает половину ресурса машины, целесообразно рассмотреть вопрос о повышении ее до срока службы машины путем применения комплексного подхода, как на стадии проектирования, так и на стадии изготовления.

Если долговечность детали не превышает половины срока службы машины, следует предусмотреть возможность ее ремонта (восстановления) или замены. Характер конкретного принимаемого решения должен определяться сравнением себестоимости изготовления с затратами на ремонт узла или детали.

Все принципиальные мероприятия, предусматриваемые рассматриваемой системой (рис. 3), направлены на создание оптимальных условий для перехода изделия (детали) из некоторого А-го фактического (к = 1...4) в 1-е возможное рациональное состояние (/ = 5, б, 7). При этом, очевидно, корректно рассматривать не абсолютное достижение какого-либо 1-го рационального состояния (что с практической точки зрения маловероятно), а лишь технологически и организационно возможное, а также экономически целесообразное приближение к нему.

Представим все возможные варианты перехода от одного состояния к другому в виде ориентированного графа (рис. 3, в центре), ребра которого характеризуют соответствующие организационно-технологические мероприятия, сопровождающиеся определенными затратами. Ао, А/, ..., А-] - вершины графа, соответствующие конкретному состоянию детали (индексы в обозначенях вершин соответствуют позициям на рис. 3). Как видно из рисунка, граф содержит ребра трех видов:

Рис. 3. Возможные варианты соотношения долговечности детали Трс установленным сроком службы машины Тм\

ПС- предельное состояние детали; Т" - срок службы новой (модернизированной) машины; Т°рС1"—остаточный ресурс детали; Т°~ долговечность новой (восстановленной) детали

1) AoAk (k-l.....4) - соответствуют переходу из исходного (заготовка) в

к-е фактическое состояние и сопровождаются затратами Сок',

2) АоА/ (/ = 5, 6, 7) - соответствуют переходу из исходного в / -е рациональное состояние и характеризуются затратами Со/;

3) AkA¡ (к =1, ..., 4; I = 5, 6, 7) — соответствуют переходу из к-то фактического в /-е рациональное состояние при затратах С и-

Реализация любого из возможных комплексов организационно-технологических мероприятий (КОТМ), приводящих от исходного (Л0) к рациональному (А/) состоянию, сопровождается соответствующими затратами, которые с точки зрения оптимизации должны быть минимальными для конкретной детали за период времени, равный сроку службы машины Ти (Сои min), и не превышать уровень исходных затрат на данную деталь (Сои < Сисх).

В табл. 1 представлены теоретические зависимости, позволяющие рассчитать затраты за жизненный цикл детали при применении к ней определенного варианта КОТМ, а также соответствующие ограничения.

Таблица 1

Затраты на реализацию КОТМ по оптимизации долговечности деталей

Вариант, Am КОТМ, Аои Затраты на реализацию КОТМ, Си; Величина ограничивающих затрат, C,lcx

AoAJAJ [C01+C^(z,-l)]:2l

Aoi АоА,Л6 Соб [C0,+C,Г С-',-!)]:-',

А оА ¡A 7 С07 (z2+l) + Cpcz2 [C0,+0^(2,-1)]: г,

АоА2А; [Cm+CT +Cd2f^-\)]:z{ С 02

А 02 АоА2А6 С'об С02

АОА2А7 Со7 (z2 +1)+С/7с z2 Со2

А0А3А3 2СЮ

Aoj АоАзА6 Г 4 2С03

АОАЗА7 С07 (z2+\) + Cpc z2 2Ст

A0A4A.5 [CM+Cy¿B)+CÍ?(h-\)]-.zx (z!¡a +1) С04 + Срс Zj"

А 04 АоЛМб г ,ГУ(В) u04 + '-46 {z"2cx + \)CM+Cpc г™

AQAJA? [Q)4 + С47 (z2 + 1) + С pe Z2 (Zj" +1) C04 + Срс z'2cx

Примечание. Су - затраты на дефектацию детали; С'ц - затраты на реализацию технологий упрочнения; С затраты на разборку-сборку узла, содержащего рассматривае-

мую деталь; - число предполагаемых замен детали в процессе ■эксплуатации машины в исходном варианте; г/ — число раз возможного использования детали в конструкции машины; г2" число предполагаемых замен детали в процессе эксплуатации машины.

Приведенные зависимости учитывают возможное уменьшение затрат на анализируемую деталь при реализации вариантов КОТМ, предусматривающих снижение ее долговечности (переходы ЛоА/Аз, АоАтА6 и т.д.), что может быть обеспечено путем замены материала детали менее дорогим, а также за счет снижения конструкторских требований к точности и качеству функциональных поверхностей. Реализация вариантов КОТМ, обеспечивающих требуемое повышение долговечности детали (переходы /МуЬ, АцАзА6 и т.д.), сопровождается дополнительными затратами, связанными преимущественно с применением различных упрочняющих технологий, имеющих важнейшее значение для современного промышленного производства

Очевидно, что точность и объективность расчета указанных показателей, а следовательно, и обоснованность принимаемых в дальнейшем решений определяются корректностью соответствующих исходных данных, которые, в свою очередь, зависят от конкретных условий эксплуатации машин и могут существенно отличаться для разных предприятий. В связи с этим эффективное применение предлагаемой системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин предполагает разработку единого методического подхода, обеспечивающего ее унификацию.

Основные этапы реализации разработанной системы приведены на рис. 4.

В четвертой главе рассмотрены вопросы взаимосвязи мероприятий организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин на этапах их жизненного цикла.

Этап проектирования машины как часть ее жизненного цикла характеризуется тем, что в процессе его реализации в конструкцию машины закладываются показатели качества и конкурентоспособности. На этом этапе определяются эксплуатационные свойства отдельных деталей (контактная жесткость, износостойкость, коррозионная стойкость, усталостная прочность и др.), конструкторское, технологическое и организационное обеспечение которых позволяет машине качественно выполнять свои функции в течение установленного срока службы.

Особенность эксплуатационных свойств заключается в том, что они являются исходными данными для проектирования изделия, с одной стороны, и результатом производственного освоения детали (фактически критерием ее качества) - с другой. В связи с этим возникает необходимость обеспечения тождества

РПМЭ,*}, (8)

где {Э,*} - совокупность (массив) эксплуатационных свойств, закладываемых конструктором при проектировании детали; {Э,^} - совокупность (массив) эксплуатационных свойств, фактически обеспечиваемых при изготовлении детали.

Проблема обеспечения тождества (8) связана с тем, что в соответствии с современной концепцией опережающего проектирования машин и механизмов планируемые эксплуатационные показатели должны быть выше проектных показателей машин-конкурентов. В то же время современные производства (даже высокоэффективные зарубежные) оказываются не готовы к оперативному освоению нового изделия.

Структурная схема трансформации {Э*} -» {Э/1} в процессе жизненного цикла деталей приведена на рис. 5.

Конструкторская Технологическая■■ Анализ рынка подготовка подготовка Изготовление -» Эксплуатация :

гнхшзводства производства

-О- п

И

Проектные Проектные Технологические Фактические Фактические значения экс- з показатели методы и режимы:; показатели ;1 значения эксплуатационных ;; шк.~к. пк, ^ ШФ. ТФ. ПФЛ плуатационных свойств ¡; »"*»» ') Vй* •'I > "а!4 свойств

рл ' {э?} в

Рис. 5. Схема формирования фактических эксплуатационных свойств детали:

М^ - показатели прочности и упруго-пластических свойств материала;

Т/к, Т^-показатели, характеризующие точность исполнения размеров; /7(*, /7^-показатели, характеризующие состояние поверхностного слоя (верхний индекс к соответствует планируемым показателям, ф - фактически обеспечиваемым)

Очевидно, что при переходе от одного этапа жизненного цикла детали к другому возможно (по объективным и субъективным причинам) появление несоответствия требуемых свойств и показателей фактически обеспечиваемым (получаемым), а это в итоге приводит к крайне нежелательной подмене проектных значений эксплуатационных свойств (Э,л ) фактическими (Э'/') и, как следствие, к созданию неконкурентоспособной продукции.

Для рационального обеспечения тождества (8) на этапах проектирования (конструкторского и технологического) детали необходимо выполнить следующие мероприятия:

1. Обосновать проектные значения эксплуатационных свойств {Э*}.

2. Установить пределы допустимых отклонений [А Э, ] значений каждого эксплуатационного свойства.

Если фактическое значение /-го эксплуатационного свойства оказывается в принятых пределах допустимых отклонений, следует считать, что проектное значение соответствующего эксплуатационного свойства Э*обеспечено, т.е.

Э? = Э*±[ЛЭ,]. (9)

3. Выработать управляющие организационно-технологические воздействия для случаев

4Э*>[АЭ1], (10)

где А Эf - фактическое отклонение обеспечиваемого значения /-го эксплуатационного свойства от проектного, возникающее, как правило, при изготовлении.

Одним из основных и очевидных условий обеспечения требуемого эксплуатационного свойства детали при изготовлении является строжайшее соблюдение технологической дисциплины. Организационно это может быть обеспечено путем устранения возможных объективных и субъективных факторов, вызывающих технологические отклонения.

В первом случае оптимизирующие мероприятия могут быть связаны с переводом рабочих, непосредственно изготавливающих изделия, на повременную форму оплаты труда и созданием условий для их материальной заинтересованности в выпуске качественной продукции, а также с повышением роли руководителей (прежде всего мастеров) и специалистов (технологов) в обеспечении технологической дисциплины производства.

Влияние объективных факторов на выполнение требований технологической дисциплины производства может быть максимально ограничено путем реализации следующих основных организационных мероприятий:

- строгий контроль за обеспечением рабочих мест комплектом технологической документации и адекватными средствами технологического оснащения;

- использование систем активного контроля за состоянием инструмента, а также адаптивных систем;

- обеспечение принудительной смены инструмента через строго регламентированные периоды времени;

- при эксплуатации автоматического и автоматизированного оборудования обязанности по техническому обслуживанию (смена инструмента, подна-ладка и др.) должны быть возложены исключительно на специально подготовленного работника соответствующего квалификационного уровня.

Следует отметить, что эффективное решение большинства проблем, сопровождающих организационно-техническое обеспечение тождества (8), возможно при сокращении числа промежуточных звеньев в цепи трансформации

{Э*} -» {Э^} (рис. 5). Это достигается при одноступенчатом решении технологической задачи, когда на базе массива требуемых эксплуатационных свойств {Э*} непосредственно формируются технологические условия изготовления детали, ориентированные на достижение результатных значений из массива {Эf}, а не из промежуточных массивов {Мкк}, {Т1К} и {#£}.

Методической основой для эффективного решения проблем, возникающих в процессе конструкторско-технологического проектирования и связанных с корректностью выполнения тождества (8), а также выявления резервов снижения затрат, сопровождающих все стадии жизненного цикла детали при оптимизации ее долговечности, является инженерный анализ, который обеспечивает решение следующих основных задач:

- определение причины потери деталью работоспособности;

- установление основной причины (группы причин), ограничивающей срок использования детали в машине (сборочной единице);

- определение срока службы детали при принятой вероятности безотказной работы;

- выявление ограничений, которые могут существенно повлиять на разработку комплексов организационно-технологических мероприятий (КОТМ) по совершенствованию этапов жизненного цикла детали.

Для достижения отмеченной цели и решения перечисленных задач инженерный анализ должен включать следующие основные этапы:

1. Анализ конструкции детали и условий ее эксплуатации, включающий: описание назначения детали в машине (узле); установление основных эксплуатационных свойств, определяющих ее долговечность; характеристику материала детали и его свойств; анализ функциональных поверхностей детали.

2. Анализ технологических факторов изготовления детали, определяющий фактический объем (тип) производства, вид используемой заготовки, характер используемых маршрутных технологий получения функциональных поверхностей.

3. Анализ организации эксплуатации детали, позволяющий объективно оценить условия хранения детали до начала эксплуатации, ее приработки в узле, технического обслуживания и ремонта машины (узла), а также виды применяемых к детали технологий ремонта (восстановления) и утилизации.

4. Инженерное заключение, определяющее по каждому эксплуатационному свойству: причины потери деталью работоспособности; причины, ограничивающие использование детали в машине (узле); срок службы детали, соответствующий лимитирующей причине потери работоспособности; ограничения, связанные с возможным совершенствованием мероприятий жизненного цикла детали в процессе оптимизации ее долговечности.

Предлагаемая методика инженерного анализа, являясь элементом системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, предполагает специфический подход к организационному решению этой проблемы. Связано это с тем, что на практике в большинстве случаев оказывается, что вопросы проектирования и изготовления изделия лежат в сфере интересов изготовителя, а эксплуатации и утилизации - в сфере интересов потребителя. Такая ситуация приводит к существенному увеличению эксплуатационных затрат из-за нерационального использования ресурса отдельных деталей и неэффективного применения технологий их ремонта и восстановления. Нерешенным остается и вопрос утилизации физически и морально изношенных машин.

Применение предлагаемой системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин позволяет восстановить баланс интересов изготовителя и потребителя. Однако для применения системы должен выполняться ряд условий, которые можно обобщить в виде следующих вариантов реализации:

1. Все этапы жизненного цикла реализуются потребителем, что соответствует случаю, когда машины (механизмы) производятся предприятием исключительно для собственных целей в пределах имеющейся компетенции.

2. Все этапы жизненного цикла (за исключением непосредственной эксплуатации) реализуются изготовителем. Вместе с тем поддержание эксплуатационных свойств изделия на требуемом уровне в процессе его эксплуатации во многом достигается через систему технического обслуживания и ремонта, мероприятия которой в современных условиях высокопрофессионально могут организовать только специалисты предприятия-изготовителя.

3. Этапы жизненного цикла распределены между изготовителем и потребителем традиционным способом, однако в структуре их хозяйственных отношений появляется юридически независимое (и от изготовителя, и от потребителя) про-

Рис. 4. Структурная схема системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин

межуточное звено - полномочный представитель изготовителя, которому изготовителем делегируются «неудобные» полномочия, связанные с организацией технического обслуживания, ремонта и утилизации машин, а также передаются права на использование соответствующих фирменных технологий.

Пятая глава посвящена вопросам технологического повышения долговечности деталей машин методами лазерной поверхностной обработки.

В современных условиях наряду с традиционными технологическими методами, обеспечивающими определенный срок службы деталей, в технологии машиностроения эффективно применяются известные и активно разрабатываются новые технологии, позволяющие при необходимости повышать их долговечность.

Практически все разрушения деталей машин (статические, усталостные, из-носные, коррозионные и др.) начинаются с их функциональных поверхностей. Одним из перспективных технологических методов формирования поверхностного слоя деталей машин является лазерное легирование. Соответствующие возможности рассмотрены на примере износостойких покрытий на основе соединений бора и хрома, получаемых с использованием энергии лазерного излучения.

Диффузионное насыщение поверхностей исследуемых образцов соединениями бора и хрома позволяет сформировать упрочненный слой толщиной 80... 100 мкм с поверхностной твердостью до ЯК 1800. Оплавление поверхностей лучом лазера повышает их микротвердость на 10...20 %, однако небольшая глубина лазерного воздействия (до 50 мкм) не позволяет говорить о высокой эффективности получаемого покрытия. Это подтверждают и результаты испытаний образцов на контактную прочность (рис. 6). Если при однократном нагружении диаметр остаточного отпечатка на обработанных лазером поверхностях существенно (на 30...40 %) меньше, чем на необработанных, то скорость накопления деформации (тангенс угла наклона соответствующих прямых) для них гораздо выше, и уже при 100 циклах на-гружения диаметры остаточных отпечатков выравниваются, что указывает на разрушение упрочненного лазером слоя. Таким образом, лазерное упрочнение диффузионных покрытий целесообразно для изделий, не подвергающихся существенным контактным нагрузкам.

Рис. 6. Зависимость остаточной деформации от числа циклов контактного нагружении для покрытий, полученных различными способами:

1-ХГО (соаюв: 20% ВО, + 10% СгО, + 20 %А1 + 20% СаР, + 30 %АЮ$;

2-то же + лазерная обработка;

3-ХЮ(соспжЮ%В£+10%СгР1+15%Л1+Ю%Сар2+5%МаР+ 30%А!<0$

4-то же + лазерная обработка

1 5 1 0 5-10 102 5 1 0 1 0^ Ы,циклов

Рис. 8. Зависимость остаточной деформации от числа циклов контактного нагружения образцов из стали 45 при различных вариантах лазерного легирования:

I - борирование (100 % В;Оз); 2 - хромирование (100% Сг^Оз); 3 ~ борохромирование (70 % В,0., + 30% Сг:03)

Создание составов обмазок для лазерного легирования предлагается начинать с простых двухкомпонентных композиций, включающих бор- и хромсо-держащие вещества. На рис. 7 представлены результаты разработки состава на

основе борного ангидрида (В2Оз) и оксида хрома (Сг203). Зависимость микротвердости от содержания в обмазке В203 позволяет определить наиболее рациональное соотношение данных компонентов для

______каждой исследуе-

0 20 40 60 80 100 МОЙ стали. Контакт-

Содержанае В2О1. масс. % ная прочность ПО-Рис. 7. Поверхностная микротвердость лазерных покрытий на верхностей образ-основе окиси хрома и борного ангидрида: ц0В> упрочненных

лазером с использо-

1 — сталь 45; 2 - сталь 20; 3 — сталь 40Х

ванием обмазок, обеспечивающих максимальную микротвердость, существенно выше, чем при борировании (100 % В203) или хромировании (100 % Сг203) (рис. 8). При этом на испытуемых поверхностях после 500 циклов нагружения отсутствуют трещины, сопровождающие процесс разрушения покрытия (пунктирный отрезок прямой 2 на рис. 8). Из всех исследуемых материалов наиболее высокие прочностные показатели соответствуют борохром ированным слоям на стали 40Х: {$$-95%

поверхностная микротвердость до НУ 1950; диаметр остаточного отпечатка при однократном нагружения на 60 % меньше, чем на боро-хромированных поверхностях образцов из стали 20, и на 30 % - из стали 45.

Аналогично разработаны другие двухкомпонентные составы обмазок и определены наиболее эффективные комбинации: В203+ Сг20з, В203 + феррохром, В4С + Сг203.

Монотонный характер изменения микротвердости в доэкстремальной области (что характерно для всех исследованных составов) и диаметра остаточного отпечатка позволяет применить для оценки этих прочностных свойств и надежности их обеспечения аппарат имитационного моделирования. Имитационные модели строились в виде моделей Кобба-Дугласа:

(11)

где У/ - ¿-й параметр поверхностной прочности или твердости; X, -у-й фактор технологической системы; Ро, истинные значения коэффициентов, которые являются случайными нормально распределенными величинами с математическим ожиданием Ь0, Ь/ и средним квадратическим отклонением В качестве входных факторов моделей использовались плотность излучения, длительность импульса, коэффициент перекрытия лазерного пятна и соотношение легирующих компонентов; в качестве параметров — поверхностная микротвердость и остаточная деформация после однократного нагружения поверхности.

Компьютерная обработка результатов экспериментов позволила получить имитационные модели и ранговые диаграммы значимости факторов (рис. 9). Характерным является тот факт, что для различных двухфазных систем и всех исследуемых сталей наибольшую значимость имеют мощность лазерного излучения и соотношение легирующих компонентов. Длительность импульса в большинстве случаев малозначима или незначима вообще, еще меньшую значимость имеет коэффициент перекрытия. Экспериментально показано, что длительность импульса и коэффициент перекрытия в большей степени влияют на глубину и равномерность распределения свойств упрочненного слоя.

11.17 3.38 2.05 л' >1 Щ2Ш& 12.61 5.0 7.37

■" 0" / . <+) - ф' 0.29

X, J Х2 Хз \?, = 648-хР3-Хг°'05-ХГ 0,04 ^0,14 X, Х2 , Г2= 643,2 -хг" Хз ' Х4 13 ш 0,03 0,02

а) ~ ~ .................6)

Рис. 9. Ранговые диаграммы значимости факторов X/ при имитационном моделировании поверхностной микротвердости (а) и диаметра остаточного отпечатка (б) при лазерном легировании стали 45 из обмазки состава В2О3 + Сг2Оз\ X/ - плотность энергии излучения; Х2 - длительность импульса; X; - коэффициент перекрытая лазерного пятна; Х4-соотношение легирующих компонентов обмазки

Показатели надежности определяются путем обработки результатов машинного эксперимента над имитационными моделями, который реализуется посредством N прогонов соответствующей модели на ЭВМ по схеме Монте-Карло. При этом для параметра У, задача формулируется следующим образом: вычислить N значений функции

К =/№, X* ... X,; Ьа Ъл ... Ъ},... Ьк; ЗД/, ЯШ,... 5//У,... 5//Щ (12) такой, что

У^Ьо-Пх^'^11, (13)

.и

где Хь ... Хк - значения входных факторов технологической системы; Ь(), Ъь ... Ьк-математические ожидания коэффициентов имитационной модели; ...

ЛУД/ - их среднеквадратические отклонения; ШОЦ (Ь/, - нормально распределенное случайное число с параметрами распределения и

Результаты машинного эксперимента над имитационными моделями поверхностной микротвердости и диаметра остаточного отпечатка позволяют получить графические зависимости вида

Р{УД(У, -57, );(У, + 5У,)]} = ^5), (14)

характеризующие вероятность попадания значений параметра в интервал У, ±5У, при различных значениях ¡5(У, - предсказанное значение параметра).

Проведенный анализ надежности обеспечения параметров поверхностной микротвердости и остаточного отпечатка позволяет сделать заключение о целесообразности использования для лазерного легирования изделий из стали 45 обмазки состава В203 + Сг203, а из сталей 20 и 40Х - Я,С + Сг203 и В203 + феррохром. При этом для стали 40Х предпочтение следует отдать составу на основе карбида бора и окиси хрома, который кроме достаточно высокой надежности обеспечения рассматриваемых параметров {Ра-ол > 0,9) позволяет достичь максимальной поверхностной микротвердости при минимальном диаметре остаточного отпечатка.

Графические зависимости Р = /(5), приведенные на рис. 10, позволяют сравнить надежность обеспечения поверхностных прочностных свойств стали 45 лазерным борохромированием с результатами лазерного оплавления плазменных покрытий из нитрида титана (77'Л'). Следует отметить, что хотя по абсолютным значениям исследуемых параметров борохромированные слои несколько уступают покрытиям на основе Г/Л', надежность обеспечения микротвердости и контактной прочности при их использовании существенно выше.

Разработанные двухкомпонентные составы являются базовыми для комплексных обмазок, которые формируются из базовых путем введения дополнительных компонентов. Так, достаточно эффективным оказывается добавление в обмазку Сг203+В203 некоторого (до 10 %) количества углерода (графита), в результате чего возрастает поглощательная способность обмазки и, как следствие, глубина упрочнения (на 30...40 %) при некотором увеличении микротвердости (до НУ 2000) (пат. РФ № 2345174 2007126589/02). Увеличить глубину легирования удается также путем введения в обмазку на основе

а) б)

Piic. 10. Вероятности выполнения заданий по параметру максимальной поверхностной микротвердости (а) и минимальному диаметру остаточного отпечатка (б) при лазерном легировании стали 45 с использованием обмазок (1 - В2О3 + Сг/)3; 2 - В£ + СгтОз; 3 - ВЮз + феррохром) и лазерном оплавлении плазменного покрытия из нитрида гитана TiN (4)

BjC+Cr:03 ферросилиция (а.с. 1607433), который, имея относительно невысокую температуру плавления (около 1400 °С), повышает жидкотекучесть расплавленной обмазки и обеспечивает интенсивный массоперенос легирующих компонентов при воздействии лазерного луча. Упрочнение поверхностей образцов из сталей 20 и 45 с использованием этой обмазки обеспечивает глубину модифицированного слоя до 290 мкм при его поверхностной микротвердости ЯК2200 и снижении диаметра остаточного отпечатка на 10... 15 % по сравнению с базовым составом.

Существенно повысить прочностные свойства стали 40Х позволяет состав обмазки В + Сг203 + ТЮ2: микротвердость упрочняемой поверхности повышается в 1,6 раза (до НУ 2300) при уменьшении остаточной деформации при однократном нагружении на 12...16 % по сравнению с двухкомпонентным составом. Однако получаемые слои при многоцикловом нагружении проявляют склонность к тре-щинообразованию, что, очевидно, ограничивает область их применения. Целенаправленное решение задачи повышения трещиностойкости борохромированных поверхностей позволило разработать обмазку на основе феррохрома (ФХ70) и В2Оз с добавлением карбида кремния SiC (а.с. 1573052), обеспечивающую на сталях 40Х и 45 поверхностную микротвердость до НУ 2500 при снижении числа трещин в 5...6 раз (при приложении ударной нагрузки с энергией 2,94 Дж) по сравнению с исходной обмазкой.

Проведенные исследования позволили разработать новый технологический процесс изготовления деталей из конструкционных сталей с использованием лазерного борохромирования (табл. 2).

Предлагаемая технология с высокой надежностью обеспечивает улучшение физико-механических свойств функциональных поверхностей деталей из конструкционных сталей, позволяя повысить их долговечность в 2,2..2,5 раза.

В шестой главе рассмотрены вопросы информационного и экономического сопровождения реализации основных положений системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин.

Таблица 2

Технологический процесс лазерного борохромнрования и последующей механической обработки детален из конструкционных сталей

№ п/п Операция Оборудование, материалы Режимы Примечание

1 Контрольная - - Внешний осмотр (100 %)

2 Обезжиривание Вытяжной шкаф, ацетон, бязь отбеленная Сушка до полного высыхания ацетона -

3 Нанесение легирующей обмазки Пневмораспылнтель, вытяжной шкаф, обмазка Распыление со 100... 150 мм от поверхности, сушка 5...8 мин

4 Контрольная Профилометр-профилограф Внешн ий осмотр (100 %), толщина обмазки -1 образец из партии

5 Лазерная обработка «Квант -18М» <7„ = 5...8 Дж/мм2; т,, = 8; Юме; К„'= 0,5: /С = 1 Возможна обработка с Кпх= 1, при двукратном проходе

6 Контрольная Микроскоп, микротвердомер Внешний осмотр (100 %), микротвердость - 10 % из партии

7 Плоскошлифовальная Станок мод. ЗП722, круг 1А1 АС6 100/80 М013 (1А1 КР 125/100 М04) г„,=20...35 м/с; 5юп=0,005...0,01 мм/дв. ход; г = 0,04..0,06 мм СОТС-расгворы «Аквол»

8 Контрольная Микроскоп, м и кротвердомер, эталоны шероховатости Внешний осмотр и шероховатость (100 %), микротвердость - 10 % из партии,глубина упрочненного слоя -образец-свидетель

Для эффективного применения системы на этапе формирования массива возможных вариантов организационно-технических решений (рис. 3) разработана автоматизированная информационная система, алгоритм функционирования которой включает следующие основные этапы:

1. Выбор и описание пользователем объекта анализа. Объектом анализа в системе являются элементарные поверхности детали (плоские, наружные цилиндрические, внутренние цилиндрические, резьбовые и др.). Пользователю предоставляется возможность выбрать вид анализируемой поверхности, материал детали, требуемые эксплуатационные свойства, выявленные на этапе инженерного анализа.

2. Генерация комплекса соответствующих параметров качества анализируемой функциональной поверхности, обеспечивающих выбранное эксплуатационное свойство (при необходимости пользователь может выполнить их нормирование и ранжирование).

3. Автоматизированное формирование массива технологических решений, обеспечивающих достижение заданных параметров качества анализируемой функциональной поверхности с учетом ресурсных ограничений пользователя (по типу используемых заготовок, номенклатуре имеющегося оборудования, специальной оснастки и инструмента и т.д.).

4. Укрупненное нормирование технологических операций из сформированного массива.

5. Расчет технологической себестоимости для каждого из рассматриваемых вариантов.

6. Определение оптимального технологического решения для анализируемой функциональной поверхности с учетом характера конкретного рассматриваемого варианта КОТМ и соответствующих стоимостных ограничений (табл. 1).

Рассмотренный алгоритм реализован программно в среде Microsoft Visual Studio Express 2008 C#. База данных технологических решений, составляющая ядро информационного обеспечения рассматриваемой автоматизированной системы, сформирована на основе систематизации имеющихся литературных данных и результатов проведенных экспериментальных исследований по технологическому обеспечению параметров качества поверхностного слоя деталей машин, определяющих их эксплуатационные свойства. Она функционирует под управлением СУБД реляционного типа Firebird v. 2.0 и предусматривает возможность дополнения, а также редактирования имеющегося информационного массива.

Практическое применение системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин рассмотрено на примере деталей, имеющих различные ограничения по возможным вариантам реализации КОТМ: установочных элементов (УЭ) технологической оснастки и опорного катка круглопильного полуавтомата.

Специфические особенности УЭ связаны с характером их эксплуатации (постоянная смена сопряженного тела) и ограничениями требованиями стандартов возможностей по оптимизации долговечности. Основной причиной потери УЭ работоспособности является превышение допустимого износа их рабочих поверхностей, непосредственно контактирующих с устанавливаемыми в приспособлении заготовками. В связи с этим в качестве критерия оптимальной долговечности УЭ приняты минимальные удельные затраты, приходящиеся на одну деталеустановку.

Из всего многообразия рассмотренных (и допускаемых требованиями стандартов) технологических решений наиболее эффективным признано лазерное борохромирование УЭ, изготовленных из стали 40Х. Внедрение предлагаемой технологии в условиях ЗАО «Термотрон-завод» (г. Брянск) позволило получить годовой экономический эффект в размере 480,0 тыс. руб. по всей номенклатуре используемой на предприятии технологической оснастки.

Опорный каток является примером нестандартной детали, использование которой в машине (круглопильном полуавтомате) ограничивается износом наружных конических поверхностей катания. Организационная проблема эксплуатации этой детали заключается в малой долговечности (10...13 мес.) и высокой вероятности выхода из строя до очередного ремонтного мероприятия, периодичность проведения которых - один год, в результате чего возникают незапланированные аварийные остановки. Таким образом, в данном случае критерий оптимальной долговечности может быть связан с минимальными затратами, приходящимися на деталь за ремонтный цикл.

Анализ возможных вариантов КОТМ позволил сформировать массив конструкторско-технологических мероприятий, наиболее эффективными из которых (с учетом эксплуатационных ограничений) признаны: внесение изменений в конструкцию катка, обеспечивающих оперативность разборки и сборки соответствующего узла, использование для изготовления детали стали 45 с по-

следующим ее диффузионным борохромированием. Внедрение указанных технических решений в условиях ООО «Мебельная фабрика «Белые Берега» (г. Брянск) позволило сократить аварийные остановки и незапланированные простои технологического оборудования, что сопровождается годовым экономическим эффектом в размере 350,0 тыс. руб.

Комплексное применение предложенной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин осуществлено в условиях ООО «Уральский моторный завод» (г. Екатеринбург) для изделий, составляющих фонд запасных частей к ремонтируемому предприятием оборудованию, и позволило получить в период 2006-2008 гг. экономический эффект в размере 1,8 млн руб. (при ожидаемом эффекте за расчетный период - более 5,0 млн руб.).

Апробация разработанной системы для изделий, составляющих основную номенклатуру производства и весь жизненный цикл которых может регулироваться изготовителем, осуществлена в условиях ООО «Ремонт и модернизация» (г. Екатеринбург). Ожидаемый экономический эффект за предполагаемый период использования технологических решений (6 лет) составляет более 9,0 млн руб.

В приложении приведены акты внедрения результатов исследований в условиях промышленных предприятий.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Решена научная проблема организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин посредством комплексного рассмотрения затрат на их изготовление, ремонт, восстановление и утилизацию.

2. Установлено, что повышение конкурентоспособности изделий машиностроения возможно на основе определения и организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности составляющих их деталей с учетом всех этапов жизненного цикла этих деталей.

3. Впервые получены теоретические зависимости для расчета затрат по комплексам организационно-технологических мероприятий (КОТМ), обеспечивающим оптимальную долговечность деталей машин при различных соотношениях их фактической (расчетной) долговечности (Тр) и установленного срока службы машины (Тл¡).

4. Предложена методология применения разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин в условиях различных промышленных предприятий.

5. Установлено, что для выявления резервов снижения затрат, сопровождающих все этапы жизненного цикла детали, при оптимизации ее долговечности эффективно может быть использован инженерный анализ, включающий:

- анализ конструкции детали, ее основных эксплуатационных свойств, условий эксплуатации, функциональных поверхностей;

- анализ технологических факторов изготовления детали и получения основных функциональных поверхностей;

- анализ организации эксплуатации детали, применяемых технологий ремонта (восстановления) и утилизации;

- инженерное заключение, позволяющее сформировать принципиальные направления организационно-технологического совершенствования жизненного цикла детали с целью оптимизации ее долговечности.

6. Разработаны технологии модифицирования поверхностного слоя деталей машин, позволяющие повысить их долговечность, на основе:

- диффузионного борохромирования;

- лазерного упрочнения диффузионных борохромированных покрытий;

- лазерного легирования из двух- и многокомпонентных обмазок.

7. Экспериментально определены критические значения плотности мощности импульсного лазерного излучения, определяющие условия протекания процессов поверхностного упрочнения (с оплавлением или без оплавления обрабатываемой поверхности).

8. Получены экспериментальные уравнения взаимосвязи поверхностной микротвердости и прочности образцов из различных материалов с режимами обработки и составом обмазок при поверхностном лазерном борохромирова-нии. Использование данных уравнений позволяет определять состав обмазки и режимы лазерного борохромирования деталей, обеспечивающие их оптимальную долговечность.

9. Впервые определена надежность технологического обеспечения поверхностной микротвердости и прочности деталей при их поверхностном лазерном модифицировании с использованием бор- и хромсодержащих обмазок различного состава.

10. Разработана методология создания многокомпонентных обмазок для лазерного легирования поверхностных слоев, позволяющих значительно повышать эксплуатационные свойства деталей.

11. Установлены возможности повышения долговечности деталей машин путем добавления в исследованные двухкомпонентные составы дополнительных соединений. Предложен ряд многокомпонентных обмазок на основе соединений бора и хрома, позволяющих повысить эффективность лазерного модифицирования функциональных поверхностей деталей машин, изготовленных из сталей 20, 45,40Х. Наиболее эффективными добавками для увеличения глубины легированного слоя являются углерод и ферросилиций, для повышения микротвердости и трещиностойкости - оксид титана и карбид кремния.

12. Установлены характерные особенности формирования припусков на окончательную механическую обработку упрочненных в процессе лазерного легирования поверхностей деталей при полном или частичном удалении лазерных валиков.

13. Практическая реализация разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин позволила получить годовой экономический эффект:

- для детали «Каток опорный» - в сумме 350,0 тыс. руб.;

- для деталей технологической оснастки - в сумме 480,0 тыс. руб.

Комплексное внедрение системы в масштабах промышленных предприятий

сопровождается ожидаемым экономическим эффектом (за расчетный период) более 5,0 млн руб. для условий ремонтного хозяйства и около 9,0 млн руб. - для основного производства.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. Говоров, И.В. Лазерная обработка / И.В. Говоров, В.П. Инютин, Ю.В. Жостик // Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, Р.К. Мещерякова [и др.]. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение-1,2001. - Т. 2. - С. 562-583.

2. Суслов, А.Г. Инженерия поверхности деталей машин при их восстановлении / А.Г. Суслов, И.В. Говоров, А.Н. Щербаков // Инженерия поверхности деталей / колл. авт.; под. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2008. - С. 267-285.

Авторские свидетельства и патенты

1. A.c. 1573053 СССР, МКИ3С23 С12/00, 26/00. Состав для лазерного легирования / Ю.В. Колесников, Ю.В. Жостик, И.В. Говоров.

2. A.c. 1607433 СССР, МКИ3 С23 С12/01 Состав для борохромирования стальных деталей при лазерном нагреве / И.В. Говоров, Ю.В. Колесников, Ю.В. Жостик.

3. Пат. РФ № 2005130205/22, МПК С23 С28 / 00 (2006.01). Источник питания для электромеханической обработки деталей машин переменным током /

A.Г. Суслов, А.О. Горленко, Д.Н. Финатов, И.И. Кочуев, А.П. Штепа, И.В. Говоров.

4. Пат. РФ№ 74200 2007127178/22, МПК F99 Z99/00 (2006.01). Установка многоциклового контактного нагружения / И.В. Говоров.

5. Пат. РФ № 2345174 2007126589/02, МПК С23С 12/00 В23К 26/00 (2006.01). Состав для лазерного упрочнения деталей из конструкционных сталей / И.В. Говоров, A.M. Семенцев, А.Н. Чемодуров.

Статьи в рецензируемых журналах

1. Говоров, И.В. Повышение поверхностной прочности углеродистой стали при лазерном нанесении хромосодержащих покрытий / И.В. Говоров, Ю.В. Колесников, Л.И. Миркин // Физика и химия обработки материалов. - 1988-№5.-С. 68-71.

2. Колесников, Ю.В. Получение стойких при контактных ударах покрытий различными способами борохромирования / Ю.В. Колесников, В.А. Ананьевский, И.В. Говоров // Физико-химическая механика материалов. -1989. -№ 1. -С. 101 -104.

3. Суслов, А.Г. Экономичная система технологического обеспечения долговечности поверхностей трения изделия / А.Г. Суслов, И.В. Говоров, А.Н. Щербаков//Тяжелое машиностроение.-2004.-№5.-С. 16-18.

4. Говоров, И.В. Оценка границы рациональной загрузки вагонного депо при ремонте вагонов различных наименований / И.В. Говоров, М.В. Бобров, С.М. Морозов, В.Г. Северьянов // Веста. БГТУ. - 2004. - № 3. - С. 61-67.

5. Хромов, В.Н. Обеспечение и повышение качества машин при эксплуатации и ремонте / В.Н. Хромов, И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. - 2005. - № 9. - С. 16-19.

6. Ерохин, В.В. Обеспечение износостойкости функциональных поверхностей деталей станочных приспособлений / В.В. Ерохин, И.В. Говоров // Обработка металлов. - 2006. - № 1. - С. 26-29.

7. Говоров, И.В. Определение рациональной программы многономенклатурной загрузки вагоноремонтного депо / И.В. Говоров, М.В. Бобров, С.М. Морозов,

B.Г. Северьянов // Ремонт. Восстановление. Модернизация. - 2006. - № 4. - С. 44-48.

8. Говоров, И.В. Лазерное борохромирование установочных элементов технологической оснастки / И.В. Говоров // Вестн. Кург. гос. ун-та. - 2006. - № 1. - Вып. 2. - Ч. 1. - С. 27-29. - (Серия «Технические науки»),

9. Говоров, И.В. Повышение контактной прочности функциональных поверхностей стальных изделий при лазерной обработке / И.В. Говоров И Вестн. БГТУ. - 2006. - № 2. - С. 74-79.

10. Ильицкий, В.Б. Производительность обработки как критерий экономической целесообразности применения приспособлений с улучшенными эксплуатационными свойствами / В.Б. Ильицкий, В.В. Ерохин, И.В. Говоров II Справочник. Инженерный журнал. - 2006. - № 11. - С. 46-50.

11. Говоров, И.В. Формирование комплексов организационно-технологических мероприятий по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин / И.В. Говоров // Известия ОрелГТУ. Серия «Машиностроение. Приборостроение». - 2006. - № 2. - С. 4-9.

12. Говоров, И.В. Технологическое обеспечение прочностных свойств стальных изделий методом поверхностной лазерной обработки / И.В. Говоров // Обработка металлов. - 2007. - № 1. - С. 8-10.

13. Говоров, И.В. Организационно-экономические аспекты инженерии поверхности с позиций оптимальной долговечности деталей машин / И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. -2007. -№ 3. - С. 5-7.

14. Корсакова, И.М. Экономические аспекты модернизации оборудования / И.М. Корсакова, И.В. Говоров // Вестн. БГТУ. - 2007. - № 2. - С. 74-80.

15. Говоров, И.В. Анализ экономической целесообразности выпуска модернизированного оборудования / И.В. Говоров, И.М. Корсакова // Ремонт. Восстановление. Модернизация. - 2007. - № 12. - С. 21-24.

16. Говоров, И.В. Определение оптимальной долговечности машин и их элементов по критерию минимальных удельных затрат / И.В. Говоров // Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии». - 2007. - № 1. - С. 35-40.

17. Ерохин, В.В. Фреттинг-износ функциональных поверхностей деталей станочных приспособлений / В.В. Ерохин, И.В. Говоров // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2007. - № 11. - С. 14-18.

18. Суслов, А.Г. Параметры качества функциональных поверхностей призм / А.Г. Суслов, В.В. Ерохин, И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. - 2008. - № 6. - С. 35-42.

Публикации в сборниках научных трудов и трудах конференций

1. Говоров, И.В. Эффективность различных технологических способов легирования хромом и бором поверхности конструкционной стали / И.В. Говоров, Ю.В. Жостик, Ю.В. Колесников // Проблемы повышения качества, надежности и долга-вечности машин: сб. науч. тр. - Брянск: БИТМ, 1989 - С. 113-117.

2. Говоров, И.В. Определение эффективной глубины лазерного легирования установочных элементов технологической оснастки / И.В. Говоров // Повышение качества машин, технологической оснастки и инструментов: юбилейн. сб. науч. тр., посвященный 70-летию БГТУ. - Брянск: БГТУ, 1999. - С. 77-82.

3. Федоров, В.П. Контактные деформации опорных призм технологической оснастки при циклическом нагружении / В.П. Федоров, И.В. Говоров // Проблемы повышения качества машин: тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. - Брянск: БИТМ, 1994. -С. 68-69.

4. Говоров, И.В. Технологические методы повышения износостойкости установочных элементов приспособлений / И.В. Говоров // Проблемы повышения качества промышленной продукции: сб. тр. 3-й Междунар. науч.-техн. конф. - Брянск: БГТУ, 1998- С. 182-185.

5. Федоров, В.П. Критерии подобия при оценке износостойкости деталей технологической оснастки, упрочненных лазером / В.П. Федоров, И.В. Говоров // Высокоэффективные технологии в машиностроении: материалы конф. (г. Харьков, 28 - 30 окт. 1998 г.). - Киев, 1998. - С. 90.

6. Инютин, В.П. Повышение долговечности деталей машин, инструментов и технологической оснастки лазерной обработкой / В.П. Инютин, Е.А. Памфилов, И.В. Говоров // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: междунар. сб. науч. тр. - Донецк: ДонГТУ, 2000. - Вып. 12. - С. 29 - 34.

7. Говоров, И.В. Моделирование параметров упрочняемого поверхностного слоя и рациональных условий лазерной обработки / И.В. Говоров, А.Н. Чемодуров // Качество машин: сб. тр. 4-й Междунар. науч.-техн. конф., 10-11 мая 2001 г.: в 2 т. / под общ. ред. А.Г. Суслова. - Брянск: БГТУ, 2001. - Т.2.- С. 32 - 34.

8. Федоров, В.П. Надежность обеспечения прочностных свойств конструкционных сталей лазерным легированием / В.П. Федоров, И.В. Говоров, А.Н. Чемодуров // Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века: сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. - Донецк: ДонГТУ, 2001. - Т. 3. - С. 3-7.

9. Чемодуров, А.Н. Повышение прочностных характеристик конструкционных сталей лазерным борохромированием / А.Н. Чемодуров, И.В. Говоров // Современная электротехнология в промышленности центра России: тр. IV Регион, науч.-техн. конф. - Тула: ТулГУ, 2001.-С. 132-140.

10. Говоров, И.В. Совершенствование составов обмазок для лазерного борохромирования / И.В. Говоров, В.П. Инютин, А.Н. Чемодуров // Нетрадиционные методы обработки: сб. науч. тр. Междунар. конф. - Воронеж: ВГУ, 2002. -Ч. 2.-С. 171-177.

П. Суслов, А.Г. Экономичная система технологического обеспечения долговечности поверхностей трения изделий / А.Г. Суслов, И.В. Говоров, А.Н. Щербаков // Инженерия поверхности и реновация изделий: материалы 3-й Междунар. науч.-техн. конф. (г. Ялта, 27-29 мая 2003 г.). - Киев: ATM Украины, 2003.-С. 221-222.

12. Суслов, А.Г. Разработка научных положений и нормативно-методических материалов по обеспечению качества продукции на основе единства процессов: проектирования, изготовления, эксплуатации, ремонта и восстановления / А.Г. Суслов, С.Г. Бишутин, О.Н. Федонин, И.В. Говоров // Применение ИПИ-, CALS-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции: материалы Междунар. конф.-форума / под ред. Н.П. Алешина. - М.: Станкин: Янус-К, 2003. - С. 79-80.

13. Говоров, И.В. Имитационное моделирование формирования параметров покрытий при лазерном легировании / И.В. Говоров, В.П. Инютин, Ю.В. Дарковский // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения. Технология-2003: материалы Междунар. науч.-техн. конф. (г. Орел, 25-27 сент. 2003 г.) / под ред. В.А. Голенкова, Ю.С. Степанова. - Орел, 2003. -С. 467-470.

14. Говоров, И.В. Экономическая целесообразность различных методов поверхностного упрочнения элементов технологической оснастки / И.В. Говоров, А.Н. Чемодуров // Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение: сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. (г. Брянск, 22-24 оет. 2003 г.) / под общ. ред. А.Г. Суслова. - Брянск: БГТУ, 2003. - С. 251-254.

15. Суслов, А.Г. Организационное и технологическое обеспечение оптимальной долговечности деталей машин / А.Г. Суслов, И.В. Говоров, А.Н. Щербаков // Надежность и ремонт машин: сб. материалов Междунар. науч.-технич. конф. - Орел: ОрелГАУ, 2004. - Т.З. - С. 56-61.

16. Говоров, И.В. Анализ конструкции машины с целью обеспечения ее оптимальной долговечности / И.В. Говоров, В.А. Ковалев // Материалы и технологии XXI века: сб. ст. 3-й Междунар. науч.-техн. конф. - Пенза, 2005. - С. 280-283.

17. Суслов, А.Г. Организационно-технологическое обеспечение оптимальной долговечности деталей автотракторостроения / А.Г. Суслов, А.О. Гор-ленко, И.В. Говоров, А.Н. Щербаков // Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров: материалы 49-й Междунар. науч.-техн. конф. Ассоц. автомобил. инженеров России. - М.: МАМИ, 2005.-С. 80-82.

18. Суслов, А.Г. Технико-экономическая система обеспечения конкурентоспособности машин / А.Г. Суслов, И.В. Говоров // Конкурентоспособность машиностроительной продукции и производств: материалы Междунар. науч.-техн. семинара. - М.: Станкин, 2005. - С. 12-15.

19. Суслов, А.Г. Использование методов поверхностного лазерного легирования для повышения прочностных свойств стальных изделий при их изготовлении и восстановлении / А.Г. Суслов, И.В. Говоров // Надежность и ремонт машин: сб.2-й Междунар. науч.-техн. конф.-Орел: ОрелГАУ, 2005.-С. 189-194.

20. Говоров, И.В. Поверхностное лазерное легирование стальных изделий из многокомпонентных обмазок / И.В. Говоров, В.А. Ковалев // Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: материалы Всерос. науч.-техн. конф. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 31-33.

21. Суслов, А.Г. Организационно-технологическое обеспечение оптимальной долговечности деталей машин / А.Г. Суслов, И.В. Говоров // Сборник материалов 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством» (9-10 марта 2006 г.). - М.: МАТИ, 2006. - С. 82.

22. Говоров, И.В. Формирование припусков на механическую обработку поверхностей, подвергнутых модифицированию лазерным излучением / И.В. Говоров // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: сб. науч. тр. Междунар. науч.-техн. конф. (11-12 мая 2006 г.). - Липецк: ЛГТУ, 2006. - Ч. 1. - С. 64-67.

Говоров Игорь Витальевич

ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Автореферат

Подписано в печать «27» февраля 2009г. Формат 60x90 1/16. Бумага офсетная. Офсетная печать. Усл. печ. л. 2,0. Уч.-изд. л. 2,0. Тираж 120 экз. Заказ 103.

Типография Брянского государственного технического университета 241035, г. Брянск, ул. Институтская, д. 18, тел. 58-83-06

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ДОЛГОВЕЧНОСТИ МАШИН.

1.1. Долговечность изделий машиностроения.

1.2. Организационно-экономические вопросы обеспечения и повышения долговечности изделий машиностроения.

1.3. Обеспечение и повышение долговечности деталей машин при их проектировании и изготовлении.

1.4. Обеспечение и повышение долговечности деталей машин в процессе реновации.

1.5. Лазерное борохромирование как технологический метод повышения долговечности деталей машин.

1.6. Выводы, цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Общая структура исследований. Объект исследований.

2.2. Методика проведения теоретических и экспериментальных исследований.

2.3. Исследуемые образцы, покрытия и технологии их получения.

2.3.1. Образцы для проведения экспериментальных исследований.

2.3.2. Технологии получения борохромированных слоев с использованием энергии лазерного излучения.

2.3.2.1. Технологические особенности лазерной поверхностной обработки диффузионных покрытий.

2.3.2.2. Технологические особенности лазерного легирования из обмазок.

2.4. Критерии прочности получаемых модифицированных слоев деталей машин и методы их экспериментального определения.

2.4.1. Обоснование и выбор критериев прочности модифицированных слоев.

2.4.2. Экспериментальное определение показателей прочности модифицированных слоев.

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОПТИМАЛЬНОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

3.1. Обоснование и выбор критериев оптимальной долговечности изделий машиностроения.

3.2. Разработка системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин.

3.3. Методические основы применения системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин.

Выводы к главе 3.

ГЛАВА 4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН НА ЭТАПАХ ИХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА.

4.1. Эксплуатационные свойства деталей машин.

4.2. Организационное обеспечение оптимальной долговечности деталей машин на этапах их жизненного цикла.

4.3. Инженерный анализ как элемент системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин.

4.4. Взаимосвязь организационно-технологических мероприятий обеспечения оптимальной долговечности деталей машин на этапах жизненного цикла.

Выводы к главе 4.

ГЛАВА 5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ И ПОВЫШЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН НА СТАДИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ.

5.1. Обеспечение оптимальной долговечности деталей машин на стадии изготовления.

5.2. Разработка технологий модифицирования поверхностного слоя деталей машин, обеспечивающих повышение их долго вечности.

5.2.1. Лазерное упрочнение диффузионных борохромированных покрытий.

5.2.2. Разработка двухкомпонентных обмазок для лазерного легирования.

5.2.3. Имитационное моделирование формирования параметров покрытий при лазерном легировании.

5.2.4. Надежность обеспечения параметров покрытий при лазерном легировании из двухкомпонентных обмазок.

5.2.5. Получение комплексных покрытий на основе соединений бора и хрома с использованием лазера.

5.3. Технологическая наследственность при механической обработке модифицированных поверхностных слоев деталей машин, изготовленных из конструкционных сталей.

Выводы к главе 5.

ГЛАВА 6. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ И РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

6.1. Разработка элементов автоматизированной системы формирования массива возможных технологических решений по оптимизации долговечности деталей машин.

6.2. Практическое применение инженерного анализа для обеспечения оптимальной долговечности деталей машин и технологической оснастки.

6.2.1. Разработка KOTM по обеспечению оптимальной долговечности катка опорного круглопильного полуавтомата.

6.2.2. Разработка КОТМ по обеспечению оптимальной долговечности призмы опорной технологической оснастки.

6.3. Экономическая эффективность комплексного применения системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин и технологической оснастки.

Выводы к главе 6.

Настоящий этап развития мировой экономики характеризуется рядом специфических особенностей, наиболее существенными из которых в промышленной сфере являются:

- истощение природно-сырьевой базы и дефицит энергоносителей, что заставляет на уровне государственной политики переключать внимание потребителей всех видов ресурсов на создание и использование ресурсо- и энергосберегающих технологий, а также развитие рециклинговых производств [127, 163];

- сосредоточение прогрессивных промышленных технологий в ограниченном круге экономически развитых стран, в результате чего эти государства получают существенные конкурентные преимущества высокого порядка [112, 124, 133, 258];

- стремительное изменение рыночной конъюнктуры, которое приводит к частой реструктуризации товарной номенклатуры производства и, как следствие, к необходимости сокращения длительности цикла подготовки и освоения производства [47, 84, 113, 223, 224].

Отмеченные особенности не могли не отразиться на деятельности российских предприятий. Активно развивающиеся в нашей стране рыночные отношения неуклонно ведут к интеграции в мировое промышленное производство. Однако до настоящего времени взаимодействие России с западными партнерами носит сильно деформированный характер: ограниченному импорту новых технологий противопоставлен практически бесконтрольный экспорт интеллектуальных и сырьевых ресурсов.

Неудивительно, что в таких условиях приходится говорить о катастрофическом падении конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения. К сожалению, привычной стала ситуация, когда российские потребители предпочитают приобретать иностранные машины, хотя отечественные аналоги часто не уступают и даже превосходят их по эксплуатационным показателям [190].

Основная причина сложившейся ситуации кроется в низкой надежности продукции современного российского машиностроения. Недостаточная долговечность отдельных деталей приводит к частым аварийным остановкам и незапланированным ремонтам, которые существенно увеличивают эксплуатационные расходы. Проблема усугубляется практически полным отсутствием отлаженной системы фирменного сервиса машин отечественного производства, в результате чего возникающие у потребителя сложности разрешаются непрофессионально и малоэффективно. Имеет место и экономически необоснованное повышение долговечности отдельных деталей.

У отмеченной проблемы есть и другая сторона, которая также негативно сказывается на конкурентоспособности отечественной продукции. Связана она с тем, что в условиях ограниченных финансовых ресурсов, а иногда из-за недальновидной технической политики руководителей [67], на предприятиях часто осуществляется искусственное увеличение долговечности машин сверх нормативного срока службы за счет неоправданных ремонтно-восстановительных мероприятий и модернизаций. Однако многочисленными исследованиями отечественных и зарубежных ученых однозначно доказано, что любая машина имеет определенный предел экономически целесообразного применения, по достижению которого катастрофически нарастающее число отказов приводит к существенному увеличению затрат на ее ремонт и обслуживание, включаемых в себестоимость выпускаемой продукции (выполняемых работ). А это, в итоге, подтверждает известный вывод о том, что неконкурентоспособные машины не могут создавать конкурентоспособную продукцию [124].

Следует отметить, что надежная и экономически выгодная эксплуатация машины связана, прежде всего, с определением и организационно-технологическим обеспечением оптимальных сроков службы составляющих ее элементов, которые изначально имеют различный ресурс, могут восстанавливаться и заменяться при ремонте машины, а также повторно использоваться после ее утилизации. Эффективное решение здесь возможно только при комплексном и полномасштабном анализе всего жизненного цикла машины.

В связи с этим разработка научных основ и рекомендаций по применению системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, как одно из важнейших направлений повышения конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения, является актуальной для промышленного производства и всего национального хозяйства Российской Федерации.

Цель и задачи работы. Целью настоящей работы является решение научной проблемы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать критерий оптимальной долговечности деталей машин.

2. Получить целевую функцию, связывающую удельные затраты, приходящиеся на деталь с временными и техническими условиями ее функционирования в машине (или механизме).

3. Разработать методологию и создать комплексную систему организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности изделий машиностроения.

4. Разработать основы инженерного анализа деталей машин как элемента системы организационно-технологического обеспечения их оптимальной долговечности.

5. Разработать организационные мероприятия по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин при их изготовлении.

6. Установить область эффективного применения современных технологий упрочнения и восстановления поверхностного слоя деталей в случае необходимости повышения их долговечности.

7. Получить математические модели, связывающие эксплуатационные свойства деталей машин с режимами лазерного борохромирования их функциональных поверхностей.

8. Определить надежность технологического обеспечения эксплуатационных свойств деталей машин при их упрочнении и восстановлении.

9. Создать автоматизированную базу данных по технологическим методам обеспечения требуемой долговечности деталей машин на этапах их изготовления и восстановления.

10. Определить экономическую эффективность внедрения разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности машин в конкретных производственных условиях.

Объект и методы исследований. Объектом исследований являются изделия машиностроения. Предмет исследований — оптимизация долговечности деталей машин организационно-технологическими методами.

Теоретические исследования базируются на многоаспектном и системном (конструкторском, технологическом и организационном) анализе всех стадий жизненного цикла изделий машиностроения, современных научных положениях учения об инженерии поверхности деталей машин, технологии машиностроения, организации и обслуживания производства.

Экспериментальные исследования выполнены с использованием универсального и оригинального оборудования, современных методов и средств измерений, элементов АСНИ. Натурные испытания деталей машин и технологической оснастки выполнены в лабораториях УНТИ БГТУ и на ряде промышленных предприятий.

На защиту выносятся следующие основные результаты:

1. Решение научной проблемы обеспечения оптимальной долговечности деталей машин организационно-технологическими методами, заключающееся в разработке комплексной системы, позволяющей на основе сравнительного анализа установленного срока службы машины и фактической долговечности входящих в нее деталей формировать комплексы организационно-технологических мероприятий (КОТМ), обеспечивающих минимальные затраты на каждую из анализируемых деталей за срок службы машины с учетом возможных ремонтов, восстановлений или замен этих деталей, а также их повторного использования в конструкции новой (модернизированной) машины.

2. Критерий оптимальной долговечности деталей машин, связывающий совокупные затраты, приходящиеся на каждую деталь, со сроком службы машины и показателями интенсивности ее использования.

3. Теоретические зависимости, позволяющие определить совокупные затраты на реализацию КОТМ при различных соотношениях установленного срока службы машины и долговечности детали с целью ее оптимизации.

4. Содержание и методические основы проведения инженерного анализа деталей машин, направленного на выявление причин потери деталью работоспособности с целью выбора соответствующего варианта КОТМ, обеспечивающего оптимальную долговечность объекта анализа.

5. Методология организационно-технологического обеспечения и повышения долговечности деталей машин при их изготовлении и ремонте.

6. Методика разработки двухкомпонентных и комплексных составов обмазок для поверхностного лазерного легирования.

7. Составы обмазок, технологии лазерного поверхностного модифицирования и последующей механической обработки деталей машин, обеспечивающие повышение их долговечности.

8. Совокупность теоретико-экспериментальных зависимостей, связывающих прочностные показатели модифицированных поверхностей, непосредственно влияющие на долговечность деталей машин, с условиями их лазерной обработки.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Исходя из требований обеспечения конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения определен критерий оптимальной долговечности деталей машин, учитывающий совокупные затраты, приходящиеся в конкретных условиях эксплуатации на соответствующую деталь за установленный срок службы машины (механизма).

2. Разработаны основные положения и методология применения системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин, предусматривающие возможность их конструкторской и технологической модернизации, а также применения к ним реновационных мероприятий.

3. Разработан новый технологический процесс лазерного борохроми-рования и последующей механической обработки деталей из конструкционных сталей.

4. Получены теоретические зависимости, позволяющие определить совокупные затраты на реализацию комплексов организационно-технологических мероприятий (КОТМ) по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин в соответствии с принятым критерием и установленными ограничениями.

5. Разработаны новые составы обмазок для лазерного легирования, позволяющие существенно повышать долговечность деталей из различных конструкционных сталей (а.с. № 1573053, а.с. № 1607433, пат. РФ № 2345174 2007126589/02).

6. Разработана методология технико-экономического обоснования организационно-технологических мероприятий по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин, позволяющих повысить эффективность основного и ремонтного производств машиностроительных предприятий.

Практическая значимость и реализация результатов работы заключаются в следующем:

1. Разработана методика проведения инженерного анализа деталей машин, являющаяся одним из основных элементов системы организационно-технологического обеспечения их оптимальной долговечности.

2. Разработана конструкция универсальной установки многоциклового контактного нагружения (пат. РФ № 74 200 2007127178/22), предназначенной для испытаний образцов на контактную прочность.

3. Разработаны рекомендации по повышению долговечности деталей машин и технологической оснастки путем создания на их функциональных поверхностях износостойких покрытий на основе соединений бора и хрома при воздействии лазерного излучения, которые заключаются в обосновании рациональных составов обмазок, режимов лазерной и окончательной механической обработок.

4. Сформированы графические и табличные базы данных по надежности технологического обеспечения микротвердости и контактной прочности боро-хромированных поверхностей, полученных с использованием лазерной энергии.

5. Разработана автоматизированная система, обеспечивающая формирование и сортировку массива возможных организационно-технологических решений, сопровождающих реализацию выбранных КОТМ по обеспечению оптимальной долговечности деталей машин.

6. Разработаны и экономически обоснованы КОТМ по оптимизации долговечности опорного катка круглопильного отрезного полуавтомата (годовой экономический эффект - 350,0 тыс. руб.) и деталей технологической оснастки (годовой экономический эффект - 480,0 тыс. руб.).

7. Комплексное применение предложенной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин в условиях ремонтного хозяйства промышленного предприятия сопровождается ожидаемым экономическим эффектом в размере 5,0 млн. руб., а применительно к изделиям, составляющим основную номенклатуру производства -более 9,0 млн. руб. за предполагаемый период использования мероприятий.

1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ДОЛГОВЕЧНОСТИ МАШИН

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Решена научная проблема организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин посредством комплексного рассмотрения затрат на их изготовление, ремонт, восстановление и утилизацию.

2. Установлено, что повышение конкурентоспособности изделий машиностроения возможно на основе определения и организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности составляющих их деталей с учетом всех этапов жизненного цикла этих деталей.

3. Впервые получены теоретические зависимости для расчета затрат по комплексам организационно-технологических мероприятий (КОТМ), обеспечивающим оптимальную долговечность деталей машин при различных соотношениях их фактической (расчетной) долговечности (Тр) и установленного срока службы машины (TJ.

4. Предложена методология применения разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин в условиях различных промышленных предприятий.

5. Установлено, что для выявления резервов снижения затрат, сопровождающих все этапы жизненного цикла детали, при оптимизации ее долговечности эффективно может быть использован инженерный анализ, включающий:

- анализ конструкции детали, ее основных эксплуатационных свойств, условий эксплуатации, функциональных поверхностей;

- анализ технологических факторов изготовления детали и получения основных функциональных поверхностей;

- анализ организации эксплуатации детали, применяемых технологий ремонта (восстановления) и утилизации; инженерное заключение, позволяющее сформировать принципиальные направления организационно-технологического совершенствования жизненного цикла детали с целью оптимизации ее долговечности.

6. Разработаны технологии модифицирования поверхностного слоя деталей машин, позволяющие повысить их долговечность, на основе: диффузионного борохромирования; лазерного упрочнения диффузионных борохромированных покрытий; лазерного легирования из двух- и многокомпонентных обмазок.

7. Экспериментально определены критические значения плотности мощности импульсного лазерного излучения, определяющие условия протекания процессов поверхностного упрочнения (с оплавлением или без оплавления обрабатываемой поверхности).

8. Получены экспериментальные уравнения взаимосвязи поверхностной микротвердости и прочности образцов из различных материалов с режимами обработки и составом обмазок при поверхностном лазерном борохро-мировании. Использование данных уравнений позволяет определять состав обмазки и режимы лазерного борохромирования деталей, обеспечивающие их оптимальную долговечность.

9. Впервые определена надежность технологического обеспечения поверхностной микротвердости и прочности деталей при их поверхностном лазерном модифицировании с использованием бор- и хромсодержащих обмазок различного состава.

10. Разработана методология создания многокомпонентных обмазок для лазерного легирования поверхностных слоев, позволяющих значительно повышать эксплуатационные свойства деталей.

11. Установлены возможности повышения долговечности деталей машин путем добавления в исследованные двухкомпонентные составы дополнительных соединений. Предложен ряд многокомпонентных обмазок на основе соединений бора и хрома, позволяющих повысить эффективность лазерного модифицирования функциональных поверхностей деталей машин, изготовленных из сталей 20, 45, 40Х. Наиболее эффективными добавками для увеличения глубины легированного слоя являются углерод и ферросилиций, для повышения микротвердости и трещиностойкости — оксид титана и карбид кремния.

12. Установлены характерные особенности формирования припусков на окончательную механическую обработку упрочненных в процессе лазерного легирования поверхностей деталей при полном или частичном удалении лазерных валиков.

13. Практическая реализация разработанной системы организационно-технологического обеспечения оптимальной долговечности деталей машин позволила получить годовой экономический эффект: для детали «Каток опорный» — в сумме 350,0 тыс. руб.;

- для деталей технологической оснастки — в сумме 480,0 тыс. руб.

Комплексное внедрение системы в масштабах промышленных предприятий сопровождается ожидаемым экономическим эффектом (за расчетный период) более 5,0 млн руб. для условий ремонтного хозяйства и около 9,0 млн руб. - для основного производства.

1. Постановление Правительства РФ от 1.01.2002 № 1 «О классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы».

2. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения. — М.: Изд-во стандартов, 2003. 21 с.

3. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. — М.: Изд-во стандартов, 1990. — 38 с.

4. ГОСТ 27.003-90. Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности. М.: Изд-во стандартов, 1991. - 28 с.

5. ИСО 22628:2002 Дорожный транспорт. Пригодность к переработке для вторичного использования и восстанавливаемость. Метод расчета. М.: Стандартинформ, 2002. — 16 с.

6. А.с. 1573052 СССР, МКИ3 С 23 С 12/00, 26/00. Состав для лазерного легирования / Ю.В. Колесников, Ю.В. Жостик, И.В. Говоров.

7. А.с. 1607433 СССР, МКИ3 С23 С12/02. Состав для борохромирова-ния стальных деталей при лазерном нагреве / И.В. Говоров, Ю.В. Колесников, Ю.В. Жостик.

8. Абакумов, Ю.Ф. Металлополимерные ремонтные материалы, свойства и области применения / Ю.Ф. Абакумов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 10. - С. 42-45. - № 11. - С. 44-46.

9. Абдуллин, И.Ш. Новое в технологии нанесения покрытий / И.Ш. Абдуллин, Н.Ф. Кашапов, В.В. Кудинов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002.-№ 9. - С. 12-17.-№ 10. -С. 24-27.

10. Абильсиитов, Г.А. Модифицирование поверхностей материалов с помощью лазерного излучения / Г.А. Абильсиитов, В.М. Андрияхин, А.Н. Сафонов // Известия АН СССР. Сер. физ. 1983. - Т. 47. - № 8. - С. 1468-1472.

11. Аверченков, В.И. Разработка новой типовой модели автоматизированной подсистемы обеспечения технологичности конструкций сборочных соединений / В.И. Аверченков, Д.О. Кузнецов // Сборка в машиностроении и приборостроении. 2004. - № 12. - С. 7-12.

12. Албагачиев, А.Ю. Актуальные эколого-экономические проблемы трибологии / А.Ю. Албагачиев, Б.Э. Гурский, Ю.Н. Лужнов, А.Т. Романова, А.В. Чичинадзе // Вестник машиностроения. 2008. - № 10. - 42-46.

13. Албагачиев, А.Ю. Моделирование разрушения при механической обработке, трении и изнашивании / А.Ю. Албагачиев, А.В. Чичинадзе // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2006. - № 4. — С. 31-35.

14. Астапчик, С.А. Лазерные технологии: возможности и перспективы обработки деталей и инструмента / С.А. Астапчик, B.C. Голубев, А.Г. Маклаков // Тяжелое машиностроение. 2004. - № 2. - С. 33-37.

15. Балдаев, Л.Х. Применение различных технологических методов изготовления и ремонта антифрикционного слоя подшипников скольжения / Л.Х. Балдаев, А.Н. Волосов, Н.А. Волосов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. -№ 4. - С. 18-21.

16. Барвинок, В.А. Управление напряженным состоянием и свойства, плазменных покрытий / В.А. Барвинок. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

17. Безъязычный, В.Ф. Влияние температурных деформаций детали и резца на точность обработки / В.Ф. Безъязычный, Т.А. Скитева // Вестник машиностроения. 1993. — № 5-6. — С. 17-19.

18. Безъязычный, В.Ф. Расчет режимов обработки, обеспечивающих комплекс параметров поверхностного слоя и точность обработки / В.Ф. Безъязычный //Справочник. Инженерный журнал. -1998. — №9.-С. 13-19.

19. Белоцерковский, М.А. Восстановление деталей методами активированного газопламенного напыления / М.А. Белоцерковский // Тяжелое машиностроение. 2004. - № 2. - С. 38-41.

20. Белоцерковский, М.А. Рекомендации по газопламенному напылению покрытий из вторичных полимеров / М.А. Белоцерковский, А.В. Феда-равичус // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 5. - С. 39-41.

21. Беренс, В. Руководство по оценке эффективности инвестиций / В. Беренс, П.М. Хавранек. М.: Интерэксперт; Инфра-М, 1995. - 528 с.

22. Бернштейн, A.M. Формирование структуры при лазерной обработке предварительно диффузионно-борированной стали / A.M. Бернштейн, Е.М.

23. Яндимиркин, О.А. Ермакова // Физико-химическая механика материалов. — 1992.-№2.-С. 104-109.

24. Бишутин, С.Г. Прогнозирование состояния поверхностного слоя шлифованных деталей // Справочник. Инженерный журнал. — 2002. № 8. - С. 59-61.

25. Бойцов, В.Б. Технологические методы повышения прочности и долговечности / В.Б. Бойцов, А.О. Чернявский. М:Машиностроение, 2005. — 127 с.

26. Бурумкулов, Ф.Х. Восстановление и упрочнение деталей и инструментов концентрированными источниками тепла / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, В.П. Лялякин, В.В. Черкасов, С.Н. Петровский // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 9. - С. 35-39.

27. Васильев, А.С. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев, A.M. Дальский, A.M. Клименко, А.Г. Полонский. М.: Машиностроение, 2003. — 256 с.

28. Виноградов В.Н. Изнашивание при ударе / В.Н. Виноградов, Г.М. Сорокин, А.Ю. Албагачиев. М.: Машиностроение, 1982. — 192 с.

29. Виноградов, В.Н. Механическое изнашивание сталей и сплавов / В.Н. Виноградов, Г.М. Сорокин. М.: Недра, 1996. - 364 с.

30. Волков, Г.М. Особенности холодной молекулярной сварки как ключевой технологии реновации действующих машин и оборудования / Г.М. Волков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 8. - С. 22-29.

31. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей / Е.Л. Воловик.-М.: Колос, 1981. 351 с.

32. Волосов, Н.А. Автоматическая наплавка под флюсом рабочих валков горячей прокатки экономнолегированной проволокой / Н.А. Волосов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. — № 3. - С. 16-17.

33. Волосов, Н.А. Наплавка ленточным электродом при ремонте деталей машин / Н.А. Волосов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. — № 8. С. 20.

34. Вороненко, В.П. Машиностроительное производство / В.П. Воро-ненко, А.Г. Схиртладзе, В.Н. Брюханов. — М.: Высш. шк., 2001. — 304 с.

35. Воронецкий, А.В. Новое оборудование для высококачественного ремонта техники / А.В. Воронецкий // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 1. - С. 42-43.

36. Ворошнин Л.Г., Ляхович Л.С. Борирование стали. М.: Металлургия, 1978.-240 с.

37. Восстановление деталей машин: справ. / Ф.И. Пантелеенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов, В.М. Константинов; под ред. В.П. Иванова. — М.: Машиностроение, 2003. — 672 с.

38. Восстановление и упрочнение деталей из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием: учеб. пособие / А.Н. Новиков, А.Н. Батищев, Ю.А. Кузнецов, А.В. Коломейченко. — Орел, Изд-во ОрелГАУ, 2001. — 99 с.

39. Гаврилюк, B.C. Реновация объектов производства насущное веление времени / B.C. Гаврилюк, Ю.Ф. Абакумов, Н.И. Ляпунов, В.М. Ярослав-цев // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2003. - № 4. - С. 3-8.

40. Гнеденко, Б.В. Математические методы в теории надежности / Б.В. Гнеденко, Ю.К. Беляев, А.Д. Соловьев. — М.: Наука, 1965. — 524 с.

41. Говоров, И.В. Организационно-экономические аспекты инженерии поверхности с позиций оптимальной долговечности деталей машин / И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. — 2007. — № 3. С. 5-7.

42. Говоров, И.В. Повышение поверхностной прочности углеродистой стали при лазерном нанесении хромосодержащих покрытий / И.В. Говоров,

43. Ю.В. Колесников, Л.И. Миркин // Физика и химия обработки материалов. — 1988.-№5. -С. 68-71.

44. Говоров, И.В. Технологическое обеспечение прочностных свойств стальных изделий методом поверхностной лазерной обработки / И.В. Говоров // Обработка металлов. 2007. - № 1. — С. 8-10.

45. Говоров, И.В. Технологическое повышение износостойкости и контактной прочности установочных элементов технологической оснастки методом лазерного борохромирования: автореф.дис. канд. техн. наук / И.В. Говоров. Брянск, 1999. - 18 с.

46. Гольдштейн, Я.Е. Повышение долговечности тракторных деталей / Я. Е. Гольдштейн, И .Я. Горбульский. — М.-Свердловск: Машгиз. — 1961.

47. Горленко, О.А. Износостойкость поверхностей, упрочненных лазерной обработкой / О.А. Горленко // Трение и износ. 1981. - Т. 2, № 1. - С. 27-31.

48. Горленко, О.А. Методы моделирования процессов в триботехниче-ских системах / О.А. Горленко, В.В. Порошин, В.П. Тихомиров. М.: МГИУ, 2004. - 292 с.

49. Грачева, К.А. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент) / К.А. Грачева. М.: Высш. шк„ 2005. - 470 с.

50. Грейсон, Дж. К. мл. Американский менеджмент на пороге XXI века: пер. с англ. / Дж. К. Грейсон мл., К. О'Делл. М.: Экономика, 1991. - 319 с.

51. Григорович, В.К. Твердость и микротвердость металлов / В.К. Григорович. М.: Наука, 1976. — 232 с.

52. Григорьев, В.М. Формирование биметаллических соединений из железоуглеродистых сплавов методом намораживания при различной термической активации / В.М. Григорьев, А.В. Антипин // Литейное производство.- 2004. — № 10.

53. Григорьев, С.Н. Инженерия поверхности металлорежущего инструмента методом комбинированной вакуумно-плазменной обработки / С.Н. Григорьев, М.А. Волосова // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004.- № 7. С. 2-6. - № 8. - С. 2-6.

54. Григорьянц, А.Г. Влияние некоторых технологических факторов на особенности формирования валиков при лазерной газопорошковой наплавке / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев // Порошковая металлургия. — 1984.-№9.-С. 39-42.

55. Григорьянц, А.Г. Выбор связующих веществ при лазерной наплавке износостойкими хромборникелевыми порошками / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев // Электронная обработка материалов. 1982. -№ 5. - С. 32-37.

56. Григорьянц, А.Г. Исследование процесса лазерной наплавки чугунных и хромборникелевых порошков на железоуглеродистые сплавы / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев и др. // Электронная обработка материалов. 1984. - № 2. - С. 36-39.

57. Григорьянц, А.Г. Методы поверхностной лазерной обработки / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов. — М.: Высшая школа, 1987. 192 с.

58. Григорьянц, А.Г. Основы лазерного термоупрочнения сплавов / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов. -М.: Высшая школа, 1987. 160 с.

59. Григорьянц, А.Г. Основы лазерной обработки материалов / А.Г. Григорьянц. — М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

60. Григорьянц, А.Г. Получение износостойких хромоникелевых и хромборникелевых покрытий при помощи лазерного излучения / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев //Изв. вузов. Машиностроение. 1982. — № 3. — С. 87-92.

61. Гурвич, И.Б. Эксплуатационная надежность автотранспортных двигателей / И.Б. Гурвич, П.Э. Сырний, В.И. Чумак. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1994. - 144 с.

62. Демкин, Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов. — М.: Машиностроение, 1981. — 244 с.

63. Демкин, Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей / Н.Б. Демкин. М.: Наука, 1970. - 227 с.

64. Дехтеринский, JI.B. Вопросы технического регулирования в области ремонта машин / JI.B. Дехтеринский, В.А. Зорин // Надежность и ремонт машин: сб. материалов 2-й междунар. науч.-техн. конф. Орел: Изд-во ОГАУ, 2005. - С. 227-233.

65. Довгяло, В.А. Композиционные материалы и покрытия на основе дисперсных полимеров / В.А. Довгяло. Мн.: Наука и техника, 1992. - 256 с.

66. Додин, Ю.С. Восстановление матриц для холодного прессования / Ю.С. Додин, В.К. Галаев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. — № 3. - С. 8-10.

67. Дрозд, М.С. Определение механических свойств металла без разрушения / М.С. Дрозд. М.: Металлургия, 1965. - 170 с.

68. Дюргеров, Н.Г. Копировальные системы управления наплавкой / Н.Г. Дюргеров, Х.Н. Сагиров, С.Д. Хачкинаев, A.M. Лубягов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. — № 8. — С. 27-29.

69. Елизаветин, М.А. Технологические способы повышения долговечности машин / М.А. Елизаветин, Э.А. Сатель. М.: Машиностроение, 1969. — 400 с.

70. Ельцов, В.В. Ремонтные и упрочняющие технологии в машиностроении / В.В. Ельцов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 6.-С. 2-4.

71. Жостик, Ю.В. Динамическая прочность и структура покрытий из кремния и карбида кремния, полученных лазерным легированием / Ю.В.

72. Жостик, Ю.В. Колесников, Л.И. Миркин // Физика и химия обработки материалов. 1989.-№ 1.-С. 71-74.

73. Забродин, В.А. Восстановление подшипников скольжения токарной обработкой без снятия стружки / В.А. Забродин, Д.В. Полоник // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. — № 8. — С. 29-31.

74. Зарембо, Ю.Г. Об оценке экономической эффективности модернизации, реконструкции и ремонта / Ю.Г. Зарембо // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 3. - С. 7-10. - № 4. - С. 7-10.

75. Затока, А.Е. Газотермическое напыление и наплавка с использованием гибких шнуровых материалов / А.Е. Затока // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 5. - С. 34-38.

76. Зорин, В.А. Полимерные материалы для ремонта агрегатов дорожных машин / В.А. Зорин, Н.И. Баурова // Строительная техника и технология. 2004. — № 3. — С. 90-91.

77. Зубков, Н.Н. Восстановление изношенных поверхностей с использованием металлорежущего оборудования / Н.Н. Зубков, И.Г. Кременский, С.Г. Васильев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. — № 12. — С. 13-17.

78. Зубков, Н.Н. Ремонт, восстановление и модернизация на основе метода деформирующего резания / Н.Н. Зубков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003.-№ 10.-С. 7-11—№ 11.-С. 13-18.

79. Иванов, В.П. Повышение эффективности производства по восстановлению деталей / В.П. Иванов // Тяжелое машиностроение. 2004. - № 2. -С. 42-46.

80. Ильин, В.К. Электромеханическая обработка — метод повышения эксплуатационных свойств диффузионных покрытий / В.К. Ильин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 4. - С. 42-44.

81. Ильичев, А.В. Эффективность проектируемой техники / А.В. Ильичев. — М.: Машиностроение, 1991. — 336 с.

82. Ильющенко, А.Ф. Ресурсосберегающие технологии упрочнения и восстановления конструкционных деталей с использованием газотермических методов нанесения покрытий / А.Ф. Ильющенко // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2002. — № 5. — С. 2-5.

83. Инютин, В.П. Влияние лазерного борирования на контактные деформации стали 45 при ударно-циклическом нагружении / В.П. Инютин, Ю.В. Колесников, Ю.В. Жостик // Электронная техника: Сер. 6. Материалы.- 1986. Вып. 4 (215). - С. 77-78.

84. Ионная имплантация / под ред. Дж. К. Хирвонена: пер. с англ. М.: Металлургия, 1985. - 392 с.

85. Кадников, С.А. Плазменное напыление покрытий на детали технологической оснастки / С.А. Кадников, В.И. Рубинчик // Станки и инструмент.- 1986.-№3.-С. 34.

86. Казанцев, С.П. Новая технология получения комбинированных диффузионных покрытий / С.П. Казанцев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 7. - С. 30-32.

87. Казанцев, С.П. Совершенствование технологии восстановления и упрочнения деталей машин железоборидными покрытиями / С.П. Казанцев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. - № 1. - С. 30-31.

88. Казарцев, В.И. Требуемая, достигнутая и действительная долговечность / В.И. Казарцев // Вестник машиностроения. — 1963. — № 1.

89. Какоткин, В.З. Новая технология восстановления оборудования на железнодорожном транспорте / В.З. Какоткин, В.Н. Балабин // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. — № 11. — С. 16-18.

90. Качество машин: справ. В 2 т. Т. 1 / А.Г. Суслов, Э.Д. Браун, Н.А. Виткевич и др. М.: Машиностроение, 1995. — 256 с.

91. Качество машин: справ. В 2 т. Т. 2 / А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, A.M. Дальский и др. М.: Машиностроение, 1995. - 430 с.

92. Киричек, А.В. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием / А.В. Киричек, Д.Л. Соловьев, А.Г. Лазуткин. М.: Машиностроение, 2004. - 288 с.

93. Клепиков, В.В. Технология машиностроения: учебник / В.В. Клепиков, А.Н. Бодров. М.: Форум, 2008. - 859 с.

94. Клименко, С.А. Точение износостойких защитных покрытий / С.А. Клименко, Ю.А. Муковоз, Л.Г. Полонский, П.П. Мельнейчук. Киев: Технжа, 1997.- 144 с.

95. Коваленко, B.C. Обработка материалов импульсным излучением лазера / B.C. Коваленко. — Киев: Вища школа, 1977. 144 с.

96. Кожуро, Л.Н. Формирование триботехнических свойств деталей машин наплавкой в электромагнитном поле / Л.Н. Кожуро, А.В. Миранович, Д.Н. Щербо // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. — № 3.— С. 15-18.

97. Колегаев, Р.Н. Определение наивыгоднейших сроков службы машин / Р.Н. Колегаев. М.: Экономиздат, 1963.

98. Колегаев, Р.Н. Определение оптимальной долговечности технических систем / Р.Н. Колегаев. — М.: Советское радио, 1967. — 112 с.

99. Колесников, Б.И. Из опыта расчетов надежности и долговечности изделий / Б.И. Колесников // Механизация и автоматизация производства. — 1962.-№8.

100. Колесников, К.С. Легирование поверхностных слоев деталей машин с использованием лазерного излучения / К.С. Колесников, Ю.В. Колесников, В.П. Инютин // Машиноведение. 1987. — № 4. — С. 10-19.

101. Колесников, Ю.В. Методика и установка для определения показателя роста деформаций при контактном ударно-циклическом нагружении / Ю.В. Колесников // Заводская лаборатория. — 1987. — № 11. — С. 80-82.

102. Колесников, Ю.В. Механика контактного разрушения / Ю.В. Колесников, Е.М. Морозов. М.: Наука, 1989. - 224 с.

103. Колесников, Ю.В. Получение стойких при контактных ударах покрытий различными способами борохромирования / Ю.В. Колесников, В.А. Ананьевский, И.В. Говоров // Физико-химическая механика материалов. — 1989.-№ 1.-С. 101-104.

104. Колобов А.А. Менеджмент высоких технологий / А.А. Колобов, И.Н. Омельченко, А.И. Орлов. М.: Экзамен, 2008. - 624 с.

105. Колобов, А.А. Интегрированная логистическая поддержка жизненного цикла наукоемкой продукции / А.А. Колобов, И.Н. Омельченко, А.Е. Бром; под ред. А.А. Колобова. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2008. - 296 с.

106. Коломейченко, А.В. Восстановление деталей из алюминиевых сплавов пайкой с последующим упрочнением микродуговым оксидированием / А.В. Коломейченко, Н.С. Чернышев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 8. - С. 27-28.

107. Коломейченко, А.В. Восстановление корпусов шестеренчатых насосов пластическим деформированием с упрочнением микродуговым оксидированием / А.В. Коломейченко, В.Н. Логачев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 6. - С. 18-19.

108. Коломейченко, А.В. Восстановление сильно изношенных деталей из алюминиевых сплавов / А.В. Коломейченко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 1. - С. 29-32.

109. Колякин, В.В. Исследование влияния термофрезерования на качество поверхностного слоя деталей: автореф.дис. канд. техн. наук / В.В. Колякин. Ростов-на-Дону: РГУПС, 2004. - 22 с.

110. Константинов, В.М. Ресурсо-энергосберегающий потенциал применения диффузионно-легированных сплавов в реновационных технологиях / В.М. Константинов, Ф.И. Пантелеенко // Тяжелое машиностроение. 2004. -№ 2. -С. 21-27.

111. Константинов, В.М. Синтез наплавочных порошков диффузионным легированием / В.М. Константинов, Ф.И. Пантелеенко, О.П. Штемпель // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. — № 5. — С. 15-18.

112. Костюков, А.Ю. Совершенствование технологии восстановления гильз цилиндров / А.Ю. Костюков // Ремонт, восстановление, модернизация. -2002.-№9.-С. 35-37.

113. Костюкович, Г.А. Композиционные полимерные покрытия для восстановления узлов трения машин и технологического оборудования / Г.А. Костюкович, В.И. Кравченко, В.А. Струк, В.А. Стаскевич // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 9. - С. 37-41.

114. Котин, А.В. Восстановление коренных опор блоков цилиндров двигателей комбинированными покрытиями / А.В. Котин, В.Н. Водяков, А.П. Грузинцев, Ф.Х. Бурункулов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2002.-№8.-С. 17-20.

115. Кочетов, В.В. Инженерная экономика: учебник / В.В. Кочетов, А.А. Колобов, И.Н. Омельченко; под ред. А.А. Колобова, А.И. Орлова. — М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. 668 с.

116. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ / И.В. Кра-гельский, М.Н. Добычин, B.C. Комбалов. -М.: Машиностроение, 1977. — 526 с.

117. Кременский, И.Г. Восстановление отверстий вдавливанием / И.Г. Кременский // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. — № 1. — С. 24-25.

118. Кривощеков, В.Е. Реинжиниринг систем восстановления изношенных деталей машин и рециклинг запасных частей /В.Е. Кривощеков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. - № 1. - С. 4-6.

119. Кручинин, С.В. Применение металлополимерных материалов холодного отверждения в авторемонте / С.В. Кручинин, А.В. Липатов, М.М. Феткулин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 6. - С. 16-19.

120. Кузьмина, Г.Д. Исследование влияния тепловых процессов на качество изделий, восстановленных методом наплавки / Г.Д. Кузьмина, С.Н. Киселев, А.В. Саврухин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. — №1.- С. 21-24.

121. Кукин, С.Ф. Оптимизация схем лазерного термоупрочнения наружных цилиндрических поверхностей / С.Ф. Кукин // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. № 2. - С. 21-24.

122. Куров, И.Е. О легировании хромом поверхности конструкционных сталей при лазерной обработке / И.Е. Куров, С.Н. Нагорных, Г.А. Сивухин, С.В. Соленов // Физика и химия обработки материалов. 1987. - № 4. - С. 74-77.

123. Кутин А.А. Создание конкурентоспособных станков / А.А. Кутин. М.: Станкин, 1996. - 202 с.

124. Кушнарев, Л.И. Организация фирменного технического сервиса / Л.И. Кушнарев // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. № 6. - С. 2-8.

125. Лабскер, Л.Г. Теория критериев оптимальности и экономические решения / Л.Г. Лабскер. М.: КноРус, 2006. - 302 с.

126. Лабунец, В.Ф. Износостойкие боридные покрытия / В.Ф. Лабунец, Л.Г. Ворошнин, М.В. Киндрачук. — Киев: Техшка, 1989. — 158 с.

127. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: справ. / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, И.В. Зуев, А.Н. Кокора. М.: Машиностроение, 1985.-496 с.

128. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / B.C. Коваленко, А.Д. Верхотуров, Л.Ф. Головко и др.. М.: Наука, 1986. - 276 с.

129. Ларионов, В.П. Влияние лазерной обработки на структуру, состав и микротвердость плазменных покрытий системы Fe-C-Cr-V / В.П. Ларионов, Н.П. Болотина, Т.В. Аргунова // Известия Сиб. Отд. АН СССР. Серия технических наук. 1985. -№ 11.-Вып. 3.-С. 106-108.

130. Ласковнев, А.П. Восстановление рабочей поверхности втулок скольжения пластическим деформированием / А.П. Ласковнев, А.Т. Волочко, Ж.Е. Макарова //Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. — № 4. — С. 30-32.

131. Латыпов, Р.А. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой биметаллических покрытий/ Р.А. Латыпов, П.И. Бурак // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. № 7. - С. 26-27.

132. Латыпов, Р.А. Восстановление и упрочнение деталей электроконтактной приваркой компактными и порошковыми материалами / Р.А. Латыпов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 4. - С. 11-18.

133. Лахтин, Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов / Ю.М. Лахтин. М.: Металлургия, 1984. - 359 с.

134. Лахтин, Ю.М. Поверхностное насыщение стали бором при воздействии излучения лазера / Ю.М. Лахтин, Я.Д. Коган, А.В. Бурякин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. - № 11. — С. 9-11.

135. Лахтин, Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов. — М.: Металлургия, 1985. 254 с.

136. Левитский, И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий / И.С. Левитский. М.: Колос, 1977. - 240 с.

137. Леонтьев, П.А. Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов / П.А. Леонтьев, Н.Т. Чеканова, М.Г. Хан. М.: Металлургия, 1986. - 142 с.

138. Ли, Р.И. Повышение долговечности подшипников качения, восстановленных полимерными материалами / Р.И. Ли // Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. - № 1. - С. 16-20.

139. Ловчиновский, Э.В. Реорганизация систем технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий / Э.В. Ловчиновский // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 4- С. 36-42. - № 5. - С. 18-25. -№6.-С. 32-38.

140. Львов, Ю.А. Основы экономики и организации бизнеса / Ю.А. Львов. СПб.: ГМП «ФОРМИКА», 1992. - 384 с.

141. Лялякин, В.П. Восстановление и упрочнение деталей в агропромышленном комплексе России / В.П. Лялякин // Тяжелое машиностроение. — 2004. № 2. - С. 28-32.

142. Лялякин, В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин резерв экономии материальных ресурсов / В.П. Лялякин // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2002. - № 1. - С. 9-14.

143. Лялякин, В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин в агропромышленном комплексе России и Беларуси / В.П. Лялякин, В.П. Иванов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. № 2. — С. 2-7.

144. Лялякин, В.П. Экономично ремонтировать машины воздухом и водой / В.П. Лялякин, В.Н. Хромов, И.К. Сенченков // Производство и ремонт машин: сб. мат. междунар. науч.-техн. конф. Ставрополь: Изд-во СтГАУ «Агрус», 2005.-С. 5-11.

145. Ляхович, Л.С. Многокомпонентные диффузионные покрытия / Л.С. Ляхович, Л.Г. Ворошнин, Г.Г. Панич, Э.Д. Щербаков. — Минск: Наука и техника, 1974.-288 с.

146. Маталин, А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин / А.А. Маталин. М.: Машиностроение, 1966. - 252 с.

147. Машрабов, Н. Поверхностная закалка деталей электрической дугой / Н. Машрабов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 5. — С. 16-17.

148. Микитянский, В.В. Точность приспособлений в машиностроении / В.В. Микитянский. М.: Машиностроение. — 1984. — 128 с.

149. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. - 491 с.

150. Миркин, Л.И. О возможности насыщения железа углеродом под действием светового импульса лазера / Л.И. Миркин // Докл. АН СССР. -1969. Т. 186. - № 2. - С. 306 - 308.

151. Миркин, Л.И. Физические основы обработки материалов лучами лазера / Л.И. Миркин. М.: Изд - во МГУ, 1975.-384 с.

152. Мишарин, А.С. Транспортная стратегия России. Всероссийская научно-практическая конференция / А.С. Мишарин // Железнодорожный транспорт. 2004. - № 1.-С. 2-13.

153. Намаконов, Б.В. Автомобиль не может быть «одноразовым» / Б.В. Намаконов // Грузовое и пассажирское автохозяйство. 2007. — № 2. - С. 78-79.

154. Народовая, М.П. Подшипник-2003: производство, диагностика, восстановление / М.П. Народовая // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004.-№7.-С. 37-42.

155. Нефедов, Б.Б. Плазменно-порошковая наплавка валов малого диаметра в режиме предельного теплового насыщения / Б.Б. Нефедов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. — № 4. С. 35-38.

156. Никифорчин, Ю.Н. Повышение стойкости клапанов нефтепромысловых насосов многокомпонентными диффузионными покрытиями / Ю.Н.

157. Никифорчин, В.А. Тимошенко, В.Т. Ивашенко // Защитные покрытия на металлах. — Киев: Наукова думка, 1986. Вып. 20. — С. 88-89.

158. Ольховацкий, А.К. Применение технологии нанесения хромоал-мазных покрытий при производстве и реновации деталей и узлов сельскохозяйственной техники / А.К. Ольховацкий, И.Л. Петров // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 3. - С. 11-13.

159. Определение условий борирования стали при нагреве лазерным излучением / Л.С. Ляхович, С.А. Исаков, В.М. Картошкин, В.П. Походня // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. — № 11.-С. 12 - 14.

160. Организация и планирование машиностроительного производства: учеб. для машиностр. спец. вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К.А. Грачева и др..; под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой. М.: Высш. шк., 1988. - 367 с.

161. Орлов, П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. В 2-х кн. Кн. 1 / П.И. Орлов; Под ред. П.Н. Усачева. М.: Машиностроение, 1988. - 560 с.

162. Памфилов, Е.А. Управление динамическим состоянием металлических материалов при обеспечении их поверхностной прочности / Е.А. Памфилов, П.Г. Пыриков // Трение и износ. 2004. - № 1. — С. 63-70.

163. Пантелеенко, Ф.И. Новое в восстановительно-упрочняющих технологиях / Ф.И. Пантелеенко // Производство и ремонт машин: сб. мат. междунар. науч.-техн. конф. Ставрополь: Изд-во СтГАУ «Агрус», 2005. - С. 58-63.

164. Пантелеенко, Ф.И. Ротационное магнито-электрическое упрочнение и восстановление цилиндрических поверхностей деталей машин / Ф.И. Пантелеенко, В.А. Люцко, В.Ф. Соболев, А.И. Коршунов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. — № 4. - С. 13-16.

165. Пасечник, С.Я. К вопросу о механизме электролизного насыщения сталей бором, хромом, алюминием, цирконием / С.Я. Пасечник, В.Д. Ко-ротков, О.В. Локатош и др. // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка.- 1972. -Вып.5.- С. 127-132.

166. Пат. РФ № 2345174 2007126589/02, МПК С23С 12/00 В23К 26/00 (2006.01). Состав для лазерного упрочнения деталей / И.В. Говоров, A.M. Семенцев, А.Н. Чемодуров.

167. Петриченко, В.Н. Состояние, тенденции и перспективы развития лазерных технологий / В.Н. Петриченко // Вестник машиностроения. — 1996. -№ 11. — С. 44-46.

168. Поляк, М.С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения. В 2 т. М.: Машиностроение, 1995. — Т. 1. - 832 с.

169. Поляков, Ю. «Русские автобусы»: удачное завершение года / Ю. Поляков // Автоперевозчик. 2005. - № 4. - С. 56-59.

170. Поляченко, А.В. Износостойкие покрытия для восстановления и изготовления деталей машин / А.В. Поляченко, В.В. Евсеенко, И.В. Измайлов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. — № 9. - С. 7-11.

171. Постников, B.C. Образование структуры при лазерном карбоборо-хромировании стали Х12М / B.C. Постников, С.А. Белова, Е.М. Ерофеева // Металловедение и термическая обработка металлов. 1995. — № 12. - С. 13-14.

172. Промышленное применение лазеров / под ред. Г. Кебнера; пер. с англ. A.JI. Смирнова; под ред. И.В. Зуева. М.: Машиностроение, 1988. - 280 с.

173. Проников, А.С. Параметрическая надежность машин / А.С. Про-ников. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - 560 с.

174. Прохоров, Н.Н. Формирование поля максимальных температур при электроконтактной приварке режущей кромки инструмента / Н.Н. Прохоров, Р.А. Латыпов, А.Н. Прохоров // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 6. - С. 14-18.

175. Расчеты экономической эффективности новой техники: справ. / Под общ. ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-448 с.

176. Рейшн, А.К. Повышение износостойкости строительных и дорожных машин / А.К. Рейшн. М.: Машиностроение, 1986. - 184 с.

177. Решетов, Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / Д.Н. Решетов. М.: Высш. школа. - 1974.-208 с.

178. Рогинский, Л.Б. Восстановление электроконтактной наваркой поверхностей тел вращения с большим износом / Л.Б. Рогинский, В.Г. Вялков, С.Н. Глазунов, А.В. Овешников, В.П. Морозов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 10. - С. 20-24.

179. Рогинский, Л.Б. Ремонт кулачков методом электроконтактной пайки пастообразным припоем / Л.Б. Рогинский, С.Н. Глазунов, В.Г. Вялков, А.В. Овешников // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. — № 4. — С. 27-28.

180. Рогинский, Л.Б. Способ ремонта шеек коленчатых валов электроконтактной пайкой многослойного покрытия / Л.Б. Рогинский // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 3. - С. 37-40.

181. Рубан, О. Три секрета русского космоса. Почему с Байконура до сих пор взлетают ракеты / О. Рубан // Эксперт. — 2002. — № 3.

182. Рыжов, Э.В. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках / Э.В. Рыжов. Ю.В. Колесников, А.Г. Суслов. Киев: Наукова думка, 1982. - 172 с.

183. Рыжов, Э.В. Контактная жесткость деталей машин / Э.В. Рыжов. -М.: Машиностроение, 1966.-193 с.

184. Рыжов, Э.В. Оптимизация технологических процессов механической обработки / Э.В. Рыжов, В.И. Аверченков. Киев: Наукова думка, 1989. - 191 с.

185. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. М.: Машиностроение, 1979. - 175 с.

186. Рыкалин, Н.Н. Лазерная обработка материалов / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, А.Н. Кокора. М.: Машиностроение, 1975. - 296 с.

187. Рысс М.А. Производство ферросплавов. М.: Металлургия, 1968. -393 с.

188. Сазонова, З.С. Роль дисперсности порошка обмазки в процессе лазерного поверхностного легирования / З.С. Сазонова, В.Д. Александров // Вестник машиностроения. — 1995. — № 1. — С. 34-36.

189. Сафонов, А.Н. Структура и микротвердость поверхностных слоев железоуглеродистых сплавов после лазерной закалки / А.Н. Сафонов // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1996. — № 2. — С. 20-25.

190. Сачко, Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством / Н.С. Сачко. — М.: Новое знание, 2006. — 636 с.

191. Свойства неорганических соединений: справ. // А.И. Ефимов, Л.П. Белорукова, И.В. Василькова, В.П. Чечев; общ. ред. В.А. Рабиновича. Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1983. - 389 с.

192. Селиванов, А.И. Основы теории старения машин / А.И. Селиванов. М.: Машгиз. - 1964.

193. Селиванов, К.С. Технологические методы диффузионного упрочнения азотом сталей 12Х2Н4А и 38 ХМЮА / К.С. Селиванов, P.P. Невьянце-ва, A.M. Смыслов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 10. -С. 22-23.

194. Селиванов, С.Г. Инноватика: учебник для вузов / С.Г. Селиванов, М.Б. Гузаиров, А.А. Кутин. М.: Машиностроение, 2007. - 721 с.

195. Семенов, А.П. Создание износостойких и антифрикционных покрытий и слоев на поверхностях деталей машин новыми методами / А.П. Семенов // Трение и износ. 1982. -№ 4. - С. 401-411.

196. Семенцев, A.M. Лазерное упрочнение отливок из стали 35Л / A.M. Семенцев // Надежность и ремонт машин: Сборник материалов междунар. науч.-техн. конф. Орел: Изд-во ОрелГАУ, 2004. - Т. 2. - С. 47-53.

197. Семенцев, A.M. Массоперенос легирующих элементов в технологических процессах лазерной обработки / A.M. Семенцев. М: Машиностроение-1,2006.-147 с.

198. Серенсен, С.В. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность / С.В. Серенсен, В.П. Когаев, P.M. Шнейдерович. М.: Машиностроение, 1975. -488 с.

199. Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой / А.И. Сидоров. М.: Машиностроение, 1987. — 192 с.

200. Сидыганов, Ю.Н. Обеспечение надежности сельскохозяйственных машин / Ю.Н. Сидыганов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. — №5.-С. 9-11.

201. Сизов, А.П. Совершенствование обработки узлов трения с использованием геотрибомодификаторов / А.П. Сизов, А.А. Гвоздев, М.В. Козинец // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 9. — С. 23-25.

202. Сильман, Г.И. О корреляции между износостойкостью и твердостью / Г.И. Сильман, Л.Г. Серпик // Износостойкость машин: тез. докл. Ме-ждунар. науч.-техн. конф.: — Брянск: БТИ, 1994. — Ч. 2. С. 24.

203. Скворцов, Ю.В. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент) / Ю.В. Скворцов, Л.А. Некрасов, В.В. Степанов и др.: под. ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. -М.: Высш. шк., 2003. 470 с.

204. Смелянский, В.М. Повышение эксплуатационных свойств деталей методом электроэрозионного синтеза покрытий / В.М. Смелянский, В.А. Земсков, В.В. Филиппов // Справочник. Инженерный журнал. 2004. - № 10. - С. 24-31.

205. Смоленцев, В.П. Принципы управления качеством поверхности при комбинированных методах обработки / В.П. Смоленцев, Г.П. Смоленцев // Материалы 2-й международной конференции в Любовицах. Польша. -1993.-С. 283-287.

206. Смоленцев, В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей / В.П. Смоленцев. М.: Машиностроение, 1978. - 176 с.

207. Смыслов, A.M. Восстановление эксплуатационных свойств стальных лопаток паровых турбин / A.M. Смыслов, В.Э. Галлиев, А.Ф. Ивах // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. — № 12. - С. 20-23.

208. Сорокин, Г.М. Измерение скорости удара для оценки динамического изнашивания / Г.М. Сорокин, Ю.В. Колесников, Н.Е. Ветчинов // Заводская лаборатория. 1985. - № 7. - С. 81-82.

209. Соснин, Н.А. Повышение стойкости деталей машин и инструмента методом плазменно-дугового упрочнения / Н.А. Соснин, Н.А. Тополянский, С.А. Ермаков // Станки и инструмент. 1990. - № 11. — С. 38-39.

210. Способ обработки поверхности металлических изделий: Заявка 5816097 Япония, МКИ3 С25 D5/50, С25 D3/04 / Кавакита Кацухика (Япония).

211. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1 / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. М.: Машиностроение-1, 2001. -912 с.

212. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред.

213. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение-!, 2001. - 905 с.

214. Судов Е.В. Интегрированная информационная поддержка жизненного цикла машиностроительной продукции. Принципы. Технологии. Методы. Модели / Е.В. Судов. М.: ИД «МВМ», 2003. - 264 с.

215. Судов Е.В. ИПИ-технологии и качество машин / Е.В. Судов, А.А. Кутин // Справочник. Инж. журн. Приложение. 2005. -N 9. - С. 19-21.

216. Сулима, A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин. М.: Машиностроение, 1988.-240 с.

217. Суслов, А.Г. Автоматизация контроля параметров шероховатости, волнистости и макроотклонений поверхностей деталей машин / А.Г. Суслов,

218. B.П. Фёдоров, А.А. Кельнер // Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин: сб. науч. статей. Брянск: БИТМ, 1988. - с. 140-143.

219. Суслов, А.Г. Инженерия поверхности деталей / А.Г. Суслов, В.Ф. Безъязычный, Ю.В. Панфилов и др.; под. ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2008. — 320 с.

220. Суслов, А.Г. Исследование возможностей повышения динамической поверхностной прочности сталей с помощью лазерного легирования / А.Г. Суслов, Ю.В. Колесников, В.П. Инютин // Трение и износ. 1985. — Т. VI.-№5.-С. 872-877.

221. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов. -М.: Машиностроение, 2000. 318 с.

222. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А.Г. Суслов, A.M. Дальский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

223. Суслов, А.Г. Параметры качества функциональных поверхностей призм / А.Г. Суслов, В.В. Ерохин, И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. 2008. - № 6. - С. 35-42.

224. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений / А.Г. Суслов, В.П. Федоров, О.А. Горленко и др.; под общ. ред. А.Г. Суслова. — М.: Машиностроение, 2006. 448 с.

225. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

226. Суслов, А.Г. Технология машиностроения: Учебник для маши-ностр. спец. вузов / А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2004. — 400 с.

227. Суслов, А.Г. Экономичная система технологического обеспечения долговечности поверхностей трения изделия / А.Г. Суслов, И.В. Говоров,

228. A.Н. Щербаков // Тяжелое машиностроение. 2004. - № 5. - С. 16-18.

229. Схиртладзе, А.Г. Расчет эффективности восстановления изношенных деталей / А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. -2004.-№2.-С. 13-16.

230. Табаков, В.П. Влияние импульсной лазерной обработки на работоспособность быстрорежущего инструмента с многослойным покрытием /

231. B.П. Табаков, А.В. Рандин, М.Е. Афанасьев // Надежность и ремонт машин:

232. Сборник материалов междунар. науч.-техн. конф. — Орел: Изд-во ОрелГАУ, 2004.-Т. 2.-С. 28-32.

233. Тарасов, А.Н. Применение нитроцементованной стали 20X13 для инструмента и деталей машин / А.Н. Тарасов, Т.П. Колина, Е.Н. Евсина // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 6. - С. 14-17.

234. Тарасов, В.В. Новые технологии ремонта оборудования и машин с использованием комплекса МУСК «СКАРН-1» / В.В. Тарасов, В.А. Постников // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. — № 2. - С. 12-15.

235. Технологичность конструкции изделия: справ. / Ю.Д. Амиров, Т.К. Алферова, П.Н. Волков и др.; под общ. ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1990. - 768 с.

236. Технология лазерной обработки конструкционных и инструментальных материалов в авиадвигателестроении: учеб. пособие / P.P. Латыпов, Н.Г. Терегулов, A.M. Смыслов, А.В. Лобанов; под общ. ред. В.Ф. Безъязычного. — М.: Машиностроение, 2007. 234 с.

237. Токарев, А.О. Структура износостойких металлических покрытий. Требования к строению и технология нанесения / А.О. Токарев // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. № 3. — С. 31-36.

238. Трение, изнашивание и смазка: справ. В 2-х кн. Кн. 1. / Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. -400 с.

239. Тулинов, А.Б. Новые композиционные материалы в ремонтном производстве / А.Б. Тулинов, А.Б. Гончаров // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 11. - С. 46-47.

240. Тюрин, Ю.Н. Импульсно-плазменное легирование поверхности / Ю.Н. Тюрин, М.Л. Жадкевич, О.В. Колесниченко, Е.А. Лихачов // Производство и ремонт машин: Сборник материалов междунар. науч.-техн. конф. -Ставрополь: Изд-во СтГАУ «АГРУС», 2005. С. 110-120.

241. Углов, А.А. Модификация газотермических покрытий излучением лазера / А.А. Углов, А.Д. Фомин, А.О. Наумкин // Физика и химия обработки материалов. 1987. - № 4. - С. 78 - 81.

242. Улашкин, А.П. Научное обоснование выбора и разработки методов упрочняюще-отделочной обработки для обеспечения износостойкости деталей машин: дисс . докт. техн. наук / А.П. Улашкин. Хабаровск, 1998. — 365 с.

243. Упрочнение деталей лучом лазера / B.C. Коваленко, Л.Ф. Головко, Г.В. Меркулов, А.И. Стрижак; под общ. ред. B.C. Коваленко. Киев: Техшка, 1981.-131 с.

244. Урубков, А.Р. Методы и модели оптимизации управленческих решений / А.Р. Урубков, И.И. Федотов. М.: Дело, 2007. - 237 с.

245. Фадеев, Л.Л. Повышение надежности деталей машин / Л.Л. Фадеев, А.Ю. Албагачиев. -М.: Машиностроение, 1993. 95 с.

246. Фатхутдинов, Р.А. Управление конкурентоспособностью организации: Эксклюзивные технологии формирования стратегии повышения конкурентоспособности организации: Теория, методика, практика: учеб. пособие / Р.А. Фатхутдинов. М: Эксмо, 2004. - 544 с.

247. Федоров, В.П. Проблемы исследования и повышения надежности технологического обеспечения качества деталей машин / В.П. Федоров // Трение и износ. 1997. - т. 18, № 3. - С. 349-360.

248. Халфин, М.А. Оценка ремонтопригодности сельскохозяйственной техники при приемочных испытаниях / М.А. Халфин, М.И. Силина // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2005. № 1. — С. 33-38.

249. Халфин, М.А. Перспективы развития инженерно-технической сферы АПК России в новых экономических условиях / М.А. Халфин, Н.З.

250. Хисметов, Ю.Н. Сидыганов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. -№5. -С. 3-8.

251. Хачкинаян, А.Е. Управление формообразованием и качеством наплавленного металла поверхностным пластическим деформированием деталей путевых машин и подвижного состава: автореф. дис. канд. техн. наук / А.Е. Хачкинаян. Ростов-на-Дону: РГУПС, 2004. - 19 с.

252. Хибинг, Р. Настольная книга директора по маркетингу. Маркетинговое планирование / Р. Хибинг, С. Купер. М.: Эксмо, 2007. — 832 с.

253. Хикс, Ч. Основные принципы планирования эксперимента / Хикс Ч.-М.: Мир, 1967.- 406 с.

254. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: справ./ Г.В. Бо-рисенок, JI.A. Васильев, Л.Г. Ворошнин и др.. -М.: Металлургия, 1981.-424 с.

255. Хромов В.Н. Упрочнение и восстановление деталей дизелей тер-моупругопластическим деформированием при производстве и ремонте машин // Тяжелое машиностроение. 2005. — № 4. - С. 9-12.

256. Хромов В.Н., Сенченков И.К. Термоупругопластическое деформирование металла: Восстановление деталей машин. Орел: ОрелГТУ, 2002. - 219 с.

257. Хромов, В.Н. Восстановление плунжерных пар топливных насосов высокого давления пластическим деформированием / В.Н. Хромов, B.C. Новиков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. - № 1. - С. 33-37.

258. Хромов, В.Н. Обеспечение и повышение качества машин при эксплуатации и ремонте / В.Н. Хромов, И.В. Говоров // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. 2005. - № 9. - С. 16-19.

259. Черноиванов, В.И. Восстановление деталей машин / В.И. Черно-иванов. М.: ГОСНИТИ, 1995. - 278 с.

260. Чукин, М.В. Свойства покрытий системы Ni—Cr—BSi—C / М.В. Чу-кин, С.В. Зотов, М.П. Барышников // Ремонт, восстановление, модернизация. -2004.-№4.-С. 26-29.

261. Шевченко, И.В. Перспективные направления плазменных технологий в ремонте авиационных двигателей / И.В. Шевченко, В.В. Артемьев, А.В. Счетчиков. Ремонт, восстановление, модернизация. - 2002. - № 6. - С. 7-10.

262. Шлюшенков, А.П. Планирование и анализ факторных экспериментов / А.П. Шлюшенков. Брянск: БГТУ, 2006. - 128 с.

263. Шоршоров, М.Х. Физико-химические основы детонационного напыления покрытий / М.Х. Шоршоров, Ю.А. Харламов. М.: Наука, 1978. - 227 с.

264. Шумов, О.В. Восстановление и упрочнение фильер для производства стеклянного волокна / О.В. Шумов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 11. - С. 4-6.

265. Шухгалтер, Л.Я. Экономика долговечности и надежности машин / Л.Я. Шухгалтер. -М.: Экономиздат, 1963.

266. Щербаков, А.Н. Электро-механическое восстановление наружных поверхностей вращения / А.Н. Щербаков // Справочник. Инженерный журнал. 2004. - № 4. - С. 63-64.

267. Эмерсон, Г. Двенадцать принципов производительности / Г. Эмерсон. М. : Бизнес-информ, 1997. - 224 с.

268. Юдин, М.И. Планирование эксперимента и обработка его результатов / М.И. Юдин. Краснодар: КГАУ, 2004. - 239 с.

269. Ярославцев, В.М. Особенности технологии обработки деталей машин после восстановления / В.М. Ярославцев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - № 1. - С. 33-37. - № 2. - С. 36-39.

270. Ярославцев, В.М. Размерная обработка износостойких и термоэро-зионно стойких покрытий / В.М. Ярославцев // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. -№ Ю. - С. 34-37. -№ 11. - С. 27-33. -№ 12. - С. 30-35.

271. Draper, C.W. Laser surface alloying / C.W. Draper, J.M. Poate // Surface Modification and Alloying by Lasers. Proc. NATO Adv. Study Inst. / Trevi, 24 28 Aug. 1981. - N.Y., London. - 1983. - P. 385 - 404.

272. Drzeniek, H. Iron-chominm-silicon-carbon alloys for metal-are surface welding as a protection against abrasive wear / H. Drzeniek, K. Granat, E. Lug-scheider. Schweissen und Schneiden. - 1990. - № 11. - P. 178-181.

273. Goodel, F.S. Reliability and Maintainability by Design: A Blue-Print for Success / F.S. Goodel // Journal of Aircraft. 1987. - V. 24. - № 8. - P. 481-483.

274. Johnson, W. Dynamic indentation using rigid slow speed conical inden-ters / W. Johnson. Trans. ASME: J. Eng. Mater, and Technol. - 1964. - V. 86, № 4.-P. 96-102.

275. Mollian, P.A. Effect of fusion zone shape on the composition uniformaty of laser surface alloyed iron / P.A. Mollian // Sor. Met. 1982. - V. 16. - № 1. - P. 65-68.

276. Mollian, P.A. Microstructural characterization of laser surface alloyed iron / P.A. Mollian, I.L. Johnson, W.E. Wood. SME Manuf. Eng. Trans. - 1981. -Vol. 9.-P. 1-7.

277. Spiridonow, N. Untersuchung der Verschleissbestandigkeit von plas-magespritzten metallischen und keramischen Schichten mit unter schiedlicher Warmebehandlung / N. Spiridonow, F. Blume, R. Rosert/ ZIS Mitt. - 1982. - B. 24. -№ 3. - S. 300-305.

278. Spiridonow, N. Neue Verfahrenskombinationen bei plasmagespritzten Schichten /N. Spiridonow, W. Protosewitsch, F. Blume. Schweisstechnik. - 1982. -B. 32. - № l.-S. 22-23.