автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений с регулярным рельефом собранных методом деформирующего протягивания

ДЕРКАЧ ВАЛЕРИЙ ВАСИЛЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ НЕПОДВИЖНЫХ НЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С РЕГУЛЯРНЫМ РЕЛЬЕФОМ СОБРАННЫХ МЕТОДОМ ДЕФОРМИРУЮЩЕГО ПРО ТЯГИВ АЙИЯ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения.

Автореферат Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук.

с

ДЕРКАЧ ВАЛЕРИЙ ВАСИЛЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ НЕПОДВИЖНЫХ НЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С РЕГУЛЯРНЫМ РЕЛЬЕФОМ СОБРАННЫХ МЕТОДОМ ДЕФОРМИРУЮЩЕГО ПРОТЯГИВАНИЯ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения.

Автореферат Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук.

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Омского государственного технического университета.

Научный руководитель:

Доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор

Кандидат технических наук, доцент

Ведущая организация:

ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро»

Моргунов Анатолий Павлович

Попов Андрей Юрьевич Агашков Сергей Николаевич

Защита диссертации состоится 29 октября 2004 г. в 15-00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном техническом университете по адресу: 644059, г. Омск, пр. Мира, 11, главный корпус, ауд. 6-340.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан "// "¿ДьгЛгУм* 20041

Ученый секретарь Диссертационного совета К.ф-м.н., профессор

В.И.СУРИКОВ

юс. НАЦИОНАЛЬНА* БИМЛПТЕКА СК'Ч-Лург мабрк

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Профильные неподвижные неразъемные соединения (далее ПННС) являются предметом многочисленных исследований соединений с натягом. Применение их в различных областях техники позволяет получить преимущества как в надежности и работоспособности, так и в большинстве случаев существенную экономию материальных и энергетических ресурсов. Однако для этого требуются планомерные исследования влияния на прочность соединений геометрических параметров, физико-механических свойств сопрягаемых материалов при различных требованиях к надежности и работоспособности ПННС. Предлагаемая работа является продолжением исследовательских работ проводимых на кафедре "Технология машиностроения" в ОмГТУ.

Проведенные раннее исследования ПННС выявили перспективные направления в области повышения эксплуатационных свойств этих соединений. Используя в совокупности "шпоночный" эффект, контактное давление, площадь фактического контакта и специальные методы создания натяга можно повысить прочность ПННС. Использование упорядоченного микрорельефа и процесса сборки дорнованием обеспечивает необходимый уровень контактного давления и коэффициента трения.

Цель работы. Исследование технологического обеспечения прочности ПННС, имеющих упорядоченный микрорельеф на внутренней поверхности корпуса и созданных методом дорнования.

Методы исследования. В работе использовались общепринятые и подтвержденные практикой научные представления и положения технологии машиностроения, теории упругости, пластичности, теории прессовых посадок, закономерности процесса дорнования с большим натягом, устанавливающих связь между технологическими параметрами образования рельефа и процесса сборки, металлоемкостью и прочностью ПННС.

В связи с этим решались следующие задачи:

1. Проведение анализа существующих конструкций неподвижных неразъемных соединений ННС и ПННС, технологий их сборки.

2. Выявление влияние технологических параметров на прочность и надежность ННС и ПННС.

3. Разработка математической модели ПННС на основе тонкостенной оболочки с подкреплением.

4. Выявление параметров оптимального рельефа для создания ПННС исходя из начальных конструктивных особенностей соединения.

5. Разработка технологии сборки методами ППД.

6. Проведение экспериментальных исследований сборки соединений деформирующим протягиванием и разрушение соединений, у которых поверхность имеет различный регулярный микрорельеф, с целью определения прочности ПННС.

7. Разработка методики проектирования ПННС, начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая технологическими параметрами образования регулярного микрорельефа и сборки деформирующим протягиванием, обеспечивая снижение материалоемкости конструкции соединения.

8. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработать практические рекомендации.

9. Разработать методику неразрушающего контроля прочности соединения по косвенным технологическим параметрам.

Научная новизна работы состоит в:

- установленных зависимостях влияния технологических параметров образования рельефа и процесса сборки на металлоемкость и прочность ПННС;

- использовании в качестве математической модели для определения устойчивости охватываемого элемента теории тонкостенной оболочки с подкреплением;

- предложенной методике расчета технологических параметров образования ПННС при заданных силовых воздействиях и конструкторских размерах;

- предложенной методике неразрушающего контроля прочности ПННС по косвенным признакам, изменяющимся по величине под действием внешних нагрузок.

Практическая значимость. Предложены технологические приемы позволяющие снизить металлоемкость конструкции ПННС за счет незначительных конструктивных особенностей.

При разработке технологических процессов изготовления элементов соединений и их сборке появляется возможность исключить дорогостоящие операции финишной обработки, а также совместить операции механической обработки и сборки.

Разработанная конструкция ПННС позволяет заменить соединение с натягом менее металлоемкими профильными неподвижными неразъемными соединениями.

Разработанный метод неразрушающего контроля позволяет определить прочность соединения, как в процессе изготовления, так и в процессе эксплуатации, а также прогнозировать работоспособность узла.

Положения, выносимые на защиту:

1. Обоснование и разработка математической модели охватываемого элемента ПННС.

2. Методика расчета технологических параметров обеспечивающих требуемую прочность и работоспособность ПННС.

3. Результаты исследований технологического обеспечения прочности ПННС.

4. Практические рекомендации по проектированию конструкций, технологии сборки, увеличению прочности и контролю ПННС.

Апробация работы. Основные положения и результаты докладывались и обсуждались на международных и региональных научных и научно-технических конференциях: «Современные технологии в машиностроении» (Материалы рес-публ. конференции. Пенза, 1997), Материалы Международной 52-й научно-технической конференции профессоров, преподавателей, научных работников, аспирантов и студентов БГПА. "Технические вузы - республике". (Минск, БГПА, 1997), Материалы региональной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Тюмень, ТюмГНГУ, 1997), Динамика систем, механизмов и машин: Тез. докл. II межд. науч.-техн. конф. (Омск: Ом-ГТУ, 1997), Прикладные задачи механики. Сб. науч. тр. (Омск, ОмГТУ, 1999), Новые технологии - железнодорожному транспорту, подготовка специалистов, организация перевозочного процесса, эксплуатация перевозочных средств. Сб. науч. статей с международным участием, в четырех частях. Часть 3. (ОмГУПС. Омск 2000), Развитие оборонно-промышленного комплекса на современном этапе. Сб. мат. 2 Международного технологического конгресса. Часть 3. (Омск, 2003). По проведенной работе был получен патент РФ №2182093, а также получен диплом на международной выставке в Париже.

Публикации. По тематике исследований опубликовано 8 печатных работ, 1 1 патент РФ и 2 зарегистрированных отчета НИР.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, заключения, изложенных на 160 страницах машинописного текста, содержит 55 рисунков, 6 таблиц, список литературы, включающий 110 наименований и приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, рассмотрено состояние вопроса, сформулированы научная новизна и практическая ценность.

В первой главе представлен анализ существующих конструкций ПННС, технологического и конструкционного обеспечения прочности, специальных методов сборки. Представлен аналитический обзор работ исследователей И.В. Кра-гельского, Е.С. Гречищева, П.Ф. Дунаева, И.А. Биргера, Г.Б. Иосилевича, A.A. Ильяшенко, Ю.Г. Шнейдера, А.П. Моргунова и других отечественных и зарубежных авторов.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Важным достижением является создание научного направления в технологии машиностроения, способствующего повышению эксплуатационных свойств деталей машин технологическими методами, что открывает новые возможности значительного повышения качества, надежности и срока службы машин.

Эксплуатационные свойства многих деталей машин - износостойкость, контактная жесткость, герметичность соединений, электро- и теплосопротивление контактов и другие - определяются геометрическими и физико-механическими параметрами их рабочих поверхностей. Указанные характеристики качества в большей степени определяются технологией производства деталей и их сборкой.

Качество поверхности играет основополагающую роль во взаимодействии деталей машин. Этот вопрос изучен достаточно глубоко и широко освещен в литературе отечественных и зарубежных авторов. Теоретические и практические исследования доказали важность качества поверхности деталей машин.

Стандартные соединения с натягом широко используются в машиностроении. Это связанно с простотой конструкции (отсутствием дополнительных конструктивных элементов) и относительной легкостью сборки.

Прочность соединения с натягом зависит от фактической площади соприкосновения охватывающей и охватываемой поверхностей, механических свойств материалов контактирующих пар, геометрии сопрягаемых поверхностей, величины натяга и от других параметров.

Соединения с натягом способны передавать крутящие моменты, осевые усилия, а также совместное нагружение.

Наряду с небольшой трудоемкостью сборки и простотой конструкции неподвижные соединения, осуществляемые за счет стандартных посадок, обладают рядом недостатков: использование специального оборудования, контроль полей допусков сопрягаемых деталей, колебание пределов нагрузки от геометрических факторов (макро- и микроотклонения). Кроме того, весьма затруднительно снижение металлоемкости конструкции.

В стандартных соединениях с натягом обеспечивается гарантированный натяг, т.е. перед сборкой размер охватываемой детали всегда больше внутреннего размера охватывающей. При использовании специальных способов сборки натяг либо отсутствует, либо он меньше результирующего натяга.

К таким способам относятся:

- соединения с использованием отпуска и структурных превращений закаленной стали;

- гальваническое покрытие соединяемых поверхностей;

- сборка деталей с использованием высокого гидростатического давления жидкости или эластичной среды;

- сборка деталей дорнованием или редуцированием;

- сборка деталей раскатыванием или обкатыванием;

- сборка деталей импульсным электромагнитным полем;

- сборка деталей развальцовкой взрывом;

- сборка коаксиально расположенных деталей запрессовкой вставки из более мягкого материала или впрыском расплавленного металла;

- сборка осевым сжатием деталей соединения.

Каждый из методов, в силу своей специфики, предназначен для сборки определенных соединений с натягом. В предлагаемой работе исследовался метод сборки дорнованием (деформирующее протягивание), которое повышает прочностные характеристики металла, обеспечивая наибольшее упрочнение деформированной поверхности с образованием остаточных сжимающих напряжений, что существенно увеличивает работоспособность деталей. Кроме того при обработке исправляются макронеровности предыдущих видов обработки за счет больших пластических деформаций, возникающих в металле при скольжении инструмента по обробатываемой поверхности.

Метод сборки дорнованием заключается в следующем:

Втулка (охватываемая деталь) вставляется в корпус (охватывающая деталь), далее дорн (однозубый или многозубый, прошивка или протяжка), проходя сквозь

отверстие втулки, вследствие разности диаметров пластически деформирует ее и формирует натяг. Благодаря этому металл втулки, в области контакта сопрягаемых поверхностей, частично заполняет микровпадины и соответствует негативному изображению поверхности отверстия корпуса. Исследования, проведенные В.М. Роговым, показали, что после дорнования прочность соединений значительно возрастает, даже если после этого оно подвергается механической обработке (растачивание). Существенное значение на прочность оказывает и натяг при дор-новании.

Ввиду снижения затрат на производство, сборку и дальнейшую обработку неподвижных соединений становится очевидным применение метода дорнования для определенной группы подобных соединений. Наряду с этим прочность соединений обычно выше, чем у прессовых соединений, при снижении требований к шероховатости посадочных поверхностей.

Анализ литературных источников показал, что вопрос соединения ПННС имеющих упорядоченный микрорельеф поверхности, сборка которых осуществляется методом деформирующего протягивания, недостаточно изучен. Кроме того, отсутствуют практические рекомендации и инженерная методика расчета таких соединений. В связи с этим целью данной работы является технологическое обеспечение прочности и надежности ПННС, сборка которых осуществляется деформирующим протягиванием.

В связи с поставленной целью в работе необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ существующих конструкций неподвижных неразъемных соединений ННС и ПННС, технологий их сборки.

2. Выявить влияние технологических параметров на прочность и надежность ННС и ПННС.

3. Разработать математическую модель ПННС на основе тонкостенной оболочки с подкреплением.

4. Определить параметры оптимального рельефа для создания ПННС исхо- I дя из начальных конструктивных особенностей соединения.

5. Разработать технологию сборки методами ППД.

6. Провести экспериментальные исследования сборки соединений деформирующим протягиванием и разрушение их для поверхностей с различным регулярным микрорельефом с целью определения прочности ПННС.

7. Разработать методику проектирования ПННС, начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая технологическими параметрами образования регулярного микрорельефа и сборки деформирующим протягиванием, обеспечивающим снижение материалоемкости конструкции соединения.

8. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработать практические рекомендации.

9. Разработать методику неразрушающего контроля прочности соединения по косвенным технологическим параметрам.

Во второй главе проведено теоретическое обоснование конструкционно-технологического обеспечения прочности и устойчивости охватываемого элемента профильного неподвижного соединения при сборке. Определялись перемещения и деформации в точках упругого охватывающего элемента, решались осесиметричные задачи при постоянных напряжениях, рассмотрена схема нагру-жения охватываемого элемента.

Сборочные единицы, у которых охватываемая деталь выполнена в виде кольца (втулки), упругих свойств которой недостаточно для обеспечения прочности ННС при сборке традиционными способами, целесообразно получать внутренним протягиванием. ПННС часто используется в качестве подшипника скольжения, у которого охватываемый элемент изготовлен из антифрикционного материала. Поэтому, рассматриваемую конструкцию ННС, получаемую с помощью деформирующего протягивания или дорнования, можно отнести к классу соединений с натягом, подразумевая под натягом не разность диаметров окатываемого и охватывающего элементов, а разность диаметра деформирующего элемента инструмента (протяжки или прошивки) и внутреннего диаметра охватываемого элемента (рис.1).

Исследования, проведенные с целью достижения наибольшей прочности соединения, позволили предопределить возможность создания регулярного (РМР) или частично регулярного упорядоченного микро- и макрорельефа (ЧРУМР) сопрягаемой поверхности охватывающей детали, изготовленной из более твердого материала. Создание РМР, ЧРУМР на сопрягаемой поверхности охваты-

Рис 1 Осемэ дорнования

вающего элемента осуществляется с целью увеличения опорной площади поверхности. Фактическая опорная площадь поверхности может расти до максимального (предельного) значения при увеличении точности изготовления сопрягаемых поверхностей и уменьшения микрорельефа поверхностей. При создании профильного ННС этот путь не является экономически целесообразным. Натяг между рабочей поверхностью деформирующего элемента и сопрягаемой с ней поверхностью втулки позволит исключить вредное влияние погрешностей формы сопрягаемой поверхности охватывающего элемента.

Кроме того правомерно сделать допущение об отсутствии пластических деформаций микровыступов сопрягаемой поверхности охватывающей детали.

В этом случае решение задачи определения перемещений и деформаций в сопряжении поверхностей можно разделить на два этапа:

1. Определение перемещений и деформаций в точках упругого охватывающего элемента.

2. Определение поля деформаций в процессе сборки при относительном движении деформирующего элемента инструмента и втулки.

Ъ,

1У

Рис. 2. Схема нагружения элементов соединения.

Рассмотренные схемы нагружения могут использоваться при определении напряжений и деформаций любой точки элемента профильного неподвижного соединения.

В третьей главе дается теоретическое обоснование путей совершенствования методов конструкторского и технологического проектирования соединений с натягом.

Предлагается методика проектирования соединений при сборке дорновани-ем, основанная на определении фактической площади контакта (ФПК) и «шпоночном» эффекте. Используется модель контактного взаимодействия твердой и менее твердой шероховатых поверхностей с учетом возможных отклонений формы сопрягаемых деталей соединения.

Предполагается, что в области фактического контакта происходит смятие неровностей менее жесткой поверхности и далее внедрение твердой поверхности (рис. 3).

Известно, что критерием прочности соединений с натягом является площадь опорной поверхности, коэффициент трения и удельная нагрузка:

Р = Ри^ном! (1)

ду- _ Ри ^ нам ^ст f

мкр ~ п (2)

где Р - осевая сила; А/^ - крутящий момент; р„ - распределенная нагрузка в стыке; 5„ои - номинальная площадь контакта; / - коэффициент трения; </ - диаметр стыка соединения.

Формулы (1) и (2) не отражают полной картины взаимодействия втулки и обоймы и, как правило, по прямым и косвенным данным экспериментальных и теоретических исследований ряда авторов [Крагельский, Берникер, Рыжов, Иоси-левич, Роговой и т.д.] и автора данной работы, дают погрешность при расчете, достигающую в некоторых случаях до 30%. Такое положение может быть объяснено следующими факторами:

а) в расчетах учитывается не фактическая, а номинальная площадь контакта;

в) коэффициент трения согласно справочной литературы применяют не зависимо от фактической площади контакта и сближения контактируемых поверхностей.

Поэтому необходим более полный (глубокий) анализ взаимодействия сопрягаемых деталей, который включает в себя влияние микро- и макроотклонений, толщины стенки, устойчивости охватываемого элемента, контактного давления, наличие профиля и т.д. на прочность соединения.

Качество неподвижного соединения определяется количеством площадок соприкосновения и удельной или полной силой соприкосновения Ртр [Крагель-ский, Рыжов, Наумов, Моргунов и др.] равной:

Ртр = Етр.удП = М'ХудП

где ц - коэффициент трения

Муд - сжимающая нагрузка в МПа; Ртруо - удельная сила трения в Мпа; и - количество площадок.

Для более долговечного и качественного функционирования необходимо, чтобы величина этой силы была максимальной для данных размеров соединения.

Известно что, уменьшение шероховатости поверхности приводит к увеличению фактической площади соприкосновения. Следовательно, сила трения будет являться функцией фактической площади контакта:

Ртр=Г($ф) (4)

Учитывая, что

п

(5)

(=1

где Я, - площадь единичного пятна касания, можно допустить, что при уменьшении шероховатости до минимума число пятен соприкосновения «—«таг и размеры пятен возрастают.

Очевидно, что если считать п —> ао, то Бф —> ¿»ф.тд* =

^ 1Ш15Ф ) ^я _ 2

5Я (6)

Следовательно, теоретически максимальная величина силы трения при с 1, практически соотношение е ~1 нельзя добиться.

Форма и размер микронеровностей на поверхности детали зависят от способа обработки, механических свойств материала и колебаний в технологической системе. Субмикрошероховатость в значительной мере определяется структурой обрабатываемого материала и его напряженным состоянием. Волнистость образуется главным образом вследствие вынужденных колебаний, возникающих в процессе обработки. Макроотклонения являются следствием погрешностей, вызванных неточностью станка и состояния инструмента, а также упругими деформациями, возникающими под влиянием переменной силы резания.

Кроме этого следует учесть еще и форму самих выступов, их взаимное расположение на поверхности. Суммировав все это, получим сложную по геометрии картину поверхности.

Основные недостатки традиционных способов финишной обработки деталей машин и приборов, определившие создание направления в данной области -регуляризацию микрорельефов поверхностей, сводятся к следующему:

1) высокая степень неоднородности (нерегулярность) образующихся микрорельефов в отношении формы, размеров и взаимного расположения неровностей;

2) в большинстве случаев неблагоприятная форма образующихся неровностей шероховатых поверхностей: заостренные выступы и впадины с малыми значениями радиусов и относительно большой величиной угла наклона /} их образующих;

3) относительно малая несущая способность поверхностей, обусловленная заостренной формой неровностей, и соответственно малая опорная поверхность при начальных сближениях контактирующих поверхностей;

4) чрезмерно большая фактическая площадь высокоточных высокогладких поверхностей (выше 10-го класса);

5) ограниченные возможности управления образованием поверхностей с различным соотношением высоты, формы и расположения неровностей поверхности;

6) шаржирование в поверхностный слой абразивных частиц при абразивной обработке.

Перечисленные недостатки большинства способов обработки резанием и давлением затрудняют, а в ряде случаев делают невозможным решение следующих важных задач, связанных с обеспечением требуемого качества контактируе-мых поверхностей:

1 Оптимизация микрорельефа рабочих поверхностей деталей машин и приборов для различных, непрерывно расширяющихся и усложняющихся условий их эксплуатации;

2)оптимизация микрорельефа за счет нормирования и технологического обеспечения более широкого комплекса парамегров качества поверхности;

3)применение расчетных методов нормирования и технологического обеспечения геометрических характеристик качества поверхности;

4) безаппаратный контроль микрогеометрии поверхностей;

5) исследование и выявление зависимостей между различными геометрическими параметрами качества поверхности и их эксплуатационными свойствами.

Вибронакатывание позволяет исключить перечисленные выше недостатки микрогеометрии шероховатых поверхностей. Это подтверждают исследования проведенные Шнейдером Ю.Г. и его учениками, а также автором работы.

На основании выше изложенного получены формулы для оценки прочности соединений. Так максимально действующая на соединение нагрузка Р может быть определена по формуле (7).

Предлагаемая модель контактного взаимодействия с учетом ФПК позволяет обоснованно назначать технологические параметры образования рельефа и процесса сборки, управлять металлоемкостью и прочностью ПННС.

Р^Р.

лй,1 -

агсщ -

4е

ж/,

2 е-Я

агс!^

4е

т1.

/ +

♦НИ

яг/.

0,01745-г я

-0,01745 г а-

2 е-5

агс^ -

4е

яг/,

V V

агсЩ -

4е

я/,

> И.-.

¿(у см]

25

да/,

0,01745 »" а

--0,01745 га-

1е-5

агсщ -

4е

яг/.

4е

агс#-?-г-

, (7)

где [стсм] - напряжение смятия, Н/мм2; р„ - распределенная нагрузка в стыке, Н/мм2; Л, - диаметр стыка, мм; I - длина соединения, мм; 5 - подача деформирующего элемента, мм/об; п3 - количество оборотов детали при нанесении рельефа, об/мин; пдв., - число осцилляций деформирующего элемента об/мин; А - глубина впадины, мм; г - радиус деформирующего элемента, мм; е - амплитуда осцилляций, мм; а - угол сегмента,

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований влияния технологических параметров образования рельефа поверхности и процесса сборки дорнованием, проведено сравнение теоретических и экспериментальных данных, разработана методика проектирования ПННС начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая получением технологических режимов. Разработана методика неразрушающего контроля прочности соединения по косвенным признакам, а также приведены практические рекомендации технологического и конструкторского плана.

Работоспособность соединения оценивалась с использованием распределений Вейбула-Гнеденко по методике предложенной Наумовым В.А.

-м*

О ь , (8)

где Р0 - параметр уравнения, исходная прочность соединения, определяется по формуле (7) исходя из заданных конструкторских и технологических параметров; а, ц - параметры уравнения, определяются из уравнения (8) путем математических преобразований.

Рис. 4. Теоретические графики работоспособностисоединений, рассчитанных по формуле (8); е-в-в- . гладкое соединение; XXX . соединение с винтовым рельефом; ООО - соединение с вибронакатанным рельефом.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проведен анализ существующих конструкций неподвижных неразъемных соединений ННС и ПННС, технологий их сборки.

2. Выявлено влияние технологических параметров на прочность и надежность ННС и ПННС.

3. Разработана математическая модель ПННС на основе тонкостенной оболочки с подкреплением.

4. Выявлены параметры оптимального рельефа для создания ПННС исходя из начальных конструктивных особенностей соединения.

5. Разработана технология сборки методами ППД.

6. На основании проведенных исследований сборки соединений деформирующим протягиванием и разрушение их для поверхностей с различным регулярным микрорельефом с целью определения прочности ПННС были получены теоретические и экспериментальные зависимости.

7. Разработана методика проектирования ПННС, начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая технологическими параметрами образования регулярного микрорельефа и сборки деформирующим протягиванием, обеспечивающая снижение материалоемкости конструкции соединения.

8. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны практические рекомендации.

9. Разработана методика неразрушающего контроля прочности соединения по косвенным технологическим параметрам.

Основное содержание диссертации изложено в работах:

1. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Исследование влияния режимов виброобкатывания на износостойкость штока (статья). Современные технологии в машиностроении. Материалы республ. конференции 17-18 февр. 1997. -Пенза, 1997. - С.37-40.

2. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Повышение прочности соединений с натягом при сборке дорнованием (тезисы). Материалы Международной 52-й научно-технической конференции профессоров, преподавателей, научных работников, аспирантов и студентов БГПА "Технические вузы - республике". -Минск: БГПА, 1997. - 4.2. -С.59.

3. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач B.B. Повышение износостойкости поверхностей с многоуровневым микрорельефом (тезисы) Материалы региональной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" 19-21 ноября 1997 г. -Тюмень: ТюмГНГУ, 1997. -С. 88-89.

4. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Исследование процесса сборки профильных неподвижных соединений методом дорнования (тезисы) Динамика систем, механизмов и машин: Тез. докл. II межд. науч.-техн. конф. -Омск: ОмГТУ, 1997.-С.126.

5. Зимина A.A., Деркач В.В. Повышение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений виброобкатыванием (статья) Прикладные задачи механики. Сб. науч. тр. - Омск: ОмГТУ, 1999. - С.78 - 81.

6. Моргунов А.П., Деркач В.В., Григорьева O.A. Повышение прочности профильного неподвижного соединения при формировании макрорельефа деформированием. Новые технологии - железнодорожному транспорту, подготовка специалистов, организация перевозочного процесса, эксплуатация перевозочных средств. Сб. науч. Статей с международным участием, в четырех частях. Часть 3/ Омск гос. университет путей сообщения. Омск 2000г. С.

7 Моргунов А.П., Деркач В.В., Григорьева O.A. Методика расчета оптимального натяга при сборке профильного соединения. Наука, техника, инновации. Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2001. Часть 3. 162с. С.27-29.

8. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Способ повышения износостойкости рельсов и реборд колес железнодорожных транспортных средств. Патент на изобретение №2182093. Государственный реестр изобретений Российской Федерации. 2002г.

9. Моргунов А.П. Деркач В.В. Повышение износостойкости шеек коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания. Развитие оборонно-промышленного комплекса на современном этапе. Сб. мат. 2 Международного технологического конгресса. Часть 3/ Омск 2003. - С. 224-226.

Ю.Моргунов А.П., Лаврович Н.И., Мосягин В.Б., Деркач В.В. Разработка высокопроизводительных технологических методов повышения износостойкости поверхностей и несущей способности деталей машин (отчет) Отчет о НИР. Тема №Ф27-92. Руководитель Моргунов А.П. Омск: - ОмГТУ. 1997. -141 с.

П.Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Разработка высокопроизводительных технологических методов повышения прочности и надежности неподвижных соединений (отчет) Отчет о НИР. Тема № Ф37-93. Руководитель Моргунов А.П. Омск: - ОмГТУ. 1998. -227 с.

Отпечатано с оригинала-макета, предоставленного автором

ИД № 06039 от 12.10.2001

Подписано к печати 22.09.2004. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16 Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,25. Уч.-изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ 497.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр-т. Мира, 11 Типография ОмГТУ

РЫБ Русский фонд

2006-4 4558

ti ,aF23G4

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ПОНЯТИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Состояние исследуемого вопроса. Обзор существующих способов достижения прочности неподвижных неразъемных соединений. Цели и задачи исследования.

1.1 Стандартные соединения с натягом.

1.2 Прочность соединений с натягом.

1.2.1 Прочность при упругих деформациях.

1.2.2 Прочность соединений при упруго-пластических деформациях

1.3 Технологические методы повышения прочности соединений с натягом.

1.4 Прочность соединений достигаемых специальными средствами.

1.5 Профильные неподвижные неразъемные соединения (ПННС).

1.5.1 Методы получения профильных соединений.

1.5.2 Конструкционное и технологическое обеспечение ПННС.

1.6 Цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. Теоретическое обоснование конструкторско-технологического обеспечения прочности и устойчивости охватываемого элемента профильного соединения при сборке.

2.1 Определение перемещений и деформаций в точках упругого охватывающего элемента.

2.2 Осесимметричная задача при постоянных напряжениях в поперечных сечениях.

2.3 Осесимметричная задача при постоянных деформациях вдоль оси.

2.4 Определение напряжений и деформаций элементов цилиндрического соединения

2.5 Определение радиальных перемещений втулки при осесимметричной неравномерной распределенной нагрузке.

Выводы.

ГЛАВА 3. Создание конструкции профильных неподвижных неразъемных соединений с оптимальным рельефом сопрягаемой поверхности.

3.1 Аналитические предпосылки прочности ПННС.

3.1.1 Влияние микро- и макроотклонений сопрягаемых поверхностей на прочность соединений.

3.1.2 Влияние толщины стенки охватываемой детали на прочность соединения.

3.1.3 Устойчивость охватываемого элемента профильного неподвижного соединения.

3.1.4 Определение допустимого натяга и контактного давления.

3.2 Расчет усилий при дорновании.

3.3 Технологическое обеспечение и нормирование образования рельефа поверхности охватывающего элемента.

3.3.1 Особенности регулярных микрорельефов.

3.3.2 Расчетные зависимости образования регулярных микрорельефов поверхности

3.4 Технологическое обеспечение прочности ПННС.

3.5 Определение размеров охватываемого элемента до дорнования.

Выводы.

ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования прочности ПННС. Рекомендации по проектированию конструкций, технологии сборки, увеличению прочности и контролю ПННС.

4.1 Исследование прочности ПННС.

4.1.1 Изготовление образцов.

4.1.2 Исследование процесса формирования профиля соединения.

4.1.3 Исследования процесса сборки ПННС.

4.1.4 Испытания ПННС осевой нагрузкой и крутящим моментом.

4.1.5 Сравнение результатов теоретических и экспериментальных исследований.

4.2 Методика проектирования ПННС.

4.3 Метод неразрушающего контроля прочности и надежности ПННС

4.4 Рекомендации по проектированию конструкций, технологии сборки, увеличению прочности и контролю ПННС.

4.4.1 Рекомендации по проектированию конструкций ПННС.

4.4.2 Рекомендации по технологии сборки ПННС.

4.4.3 Рекомендации по увеличению прочности ПННС.

4.4.4 Рекомендации по контролю.

Основные результаты диссертационной работы сводятся к следующему:

1. Проведен анализ существующих конструкций неподвижных неразъемных соединений ННС и ПННС, технологий их сборки.

2. Выявлено влияние технологических параметров на прочность и надежность ННС и ПННС.

3. Разработана математическая модель ПННС на основе тонкостенной оболочки с подкреплением.

4. Микро- и макрорельеф поверхности детали являются одними из основных факторов, определяющих работоспособность ПННС. Прочность профильного неподвижного неразъемного соединения увеличивается в 2,5 - 3 раза по сравнению с гладкими.

5. Выявлены параметры оптимального рельефа для создания ПННС исходя из начальных конструктивных особенностей соединения. Необходимая прочность соединения обеспечивается вибронакатыванием микрорельефа 3"г0 вида с относительной площадью канавок 45 - 50% от номинальной площади сопряжения и углом наклона профильной сетки 45.50°.

6. Управление формой профиля для обеспечения необходимой прочности ПННС возможно изменением технологических режимов нанесения ЧРМР.

7. На основании проведенных исследований сборки соединений деформирующим протягиванием и разрушение их для поверхностей с различным регулярным микрорельефом с целью определения прочности ПННС были получены теоретические и экспериментальные зависимости.

8. Разработана методика проектирования ПННС, начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая технологическими параметрами образования регулярного микрорельефаи сборки деформирующим протягиванием, обеспечивающая снижение материалоемкости конструкции соединения.

9. Предложена методика неразрушающего контроля по косвенному признаку - нормирования технологических параметров получения рельефа, натяга при дорновании и толщины втулки.

10.Разработана конструкция ПННС, используемая в качестве подшипника скольжения, у которого снижена металлоемкость в 1,5-2 раза за счет уменьшения толщины втулки по всей длине сопряжения, наличия ребер жесткости, применения деформирующего протягивания.

11 .Разработаны практические рекомендации по проектированию конструкции, технологии изготовления, увеличению прочности ПННС.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Андреев Ю.В., Миндрул О.Б. Технология повышения качества прессовых соединений дорнованием. // Новые технологические процессы и оборудование для поверхностной пластической обработки материалов тезисы докладов, Брянск, 1986, С.63.

2. Акименко Ю.А. Исследование процесса дорнования отверстий тонкостенных деталей в обойме. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Брянский политехнический институт, Брянск, 1975.

3. Александров В.М. Осесимметричная контактная задача для упруго бесконечного цилиндра/Изв. АН СССР//Механика и машиностроение, -1962. № 5. -С. 36-38.

4. Андреев Г.Я., Шатько И.И. Распределение контактных давлений в напряженных посадках//Вестник машиностроения, 1967. -№5. С. 36-38.

5. Арпентьев Б.М., Дука А.К., Пуйденко И.В. Формирование соединения с натягом при сборке термовоздействием//Изв. вузов. Машиностроение. 1992. -№1-3. -С. 92-97.

6. A.c. 1298032, СССР. Способ изготовления неразъемных соединений деталей/ Кравченко Ю.Г., Ворохов A.A. //Открытия. Изобретения. 1987. -№ 11.

7. A.c. 1470489 СССР, МКИ4 В 23 Р 11/02. Способ сборки конических соединений с натягом/Дальский A.M., Васильев A.C., Боксбергер В.Ф. //Открытия. Изобретения. -1989. -№ 13.

8. A.c. 1488176 СССР, МКИ4 В 23 Р 11/02. Способ соединения охватываемой и охватывающей деталей/Беляев В.А., Комаров С.С., Голубев В.Н. и др. //Открытия. Изобретения. 1989. -№ 23.

9. A.c. 1628631 СССР, МКИ5 F16 В7/00. Способ соединения деталей осевымсжатием/Иванюшкин A.A., Нешков П.Ф., Брагин В.Б. //Открытия. Изобретения.-1994. -№20.

10. A.c. 1784438 СССР, МКИ5 В 23 Р 19/02 Способ термической сборки соединений с натягом: / Бибиков А.И., Оборский И.Л., Рева Д.Л. и др. //Открытия. Изобретения. -1992. -№48.

11. A.c. 1829991 СССР, МКИ5 В23 PI 1/02. Способ неподвижного соединения деталей типа вал -втулка/Сливкин В.Н., Махотин Г.А., Черняевский A.A. и др. //Открытия. Изобретения. -1993. -№ 27.

12. Ахмедов С.Ш. Бабков В.К. Некоторые особенности сборки напряженных соединений с применением холода//Изв. АН Тадж. ССР Отд-ние физ.-мат., хим. и геол. н., 1986, № 1, -С. 24-28.

13. Берникер Е.И. Посадки с натягом в машиностроении. М.-Л.: Машиностроение, 1966.-167 с.

14. Биргер И.А. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993.-639 с.

15. Бобровников Г.А. Влияние гальванических покрытий на прочность прессовых посадок//Вестник машиностроения, 1963, №12, -С.32-36.

16. Богоявленский К.Н., Рябинин А.Г., Кобышев А.Н. и др. Неразъемное соединение полых деталей высоким гидравлическим давлением//Кузн-штамп, прво . -1989. -№3. -С.24-26.

17. Боксбергер В.Ф. Влияние вращения детали в процессе запрессовки на надежность конических соединений с натягом/УКоструктив. -технол. методы повыш. надеж, и их стандартизац. : Сб. докл Всес. Науч.-техн. конф., Тула, 24-25 мая, 1988. -С.65-72.

18. Бородин A.B., Волков В.М. Повышение несущей способности соединений с натягом//Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр./Под ред. В.В. Евстифеева. -Омск: ОмГТУ, 1997. -кн. 1.-С. 17-20.

19. Виноградов О.Г. Статическая прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями/УВестник машиностроения, 1966, №3 -С. 23-25.

20. Воячек И.И. Сборка соединений с натягом с применением анаэробных ма-териалов//Сб. учен. тр. Пенз. гос. техн. ун-та. Сер Машиностроение. -1996. -1.-С. 15-19.

21. Воячек И.И. Расчет прочности соединений с натягом, собранных поперечным методом//Изв. вузов. Машиностроение. -1996. -4-6. -С. 23-28.

22. Головатый А.Д. Проскуряков С.И. Технологическая обработка поверхностей и прочность соединений с натягом/УВестник машиностроения, 1972. № 4. С. 31-33.

23. Горохов В.А. Регуляризация микрорельефов поверхностей изделий машиностроения. М., 1991. - 60 с. 25 ил. - (Машиностроит. пр-во Сер. Прогрессивные технолог. Процессы в машиностроении: Обзор. Ин-форм./ВНИИТЭМР. вып. 4).

24. Гречищев Е.С., Ильяшенко A.A. Соединения с натягом: Расчеты проектирование, изготовление. -М.: Машиностроение, 1981. -247 с.

25. Дальский A.M. Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. M.: Машиностроение, 1988. -304 с.

26. Детинко Ф.М., Фастовский В.М. Посадка короткой втулки на цилиндрическую оболочку//Вестник машиностроения, 1967.- № 7. -С. 42-45.

27. Еремин В.А. Исследование контактного взаимодействия деталей с абразивным покрытием в соединениях с натягом //Алмаз, и абразив, обраб. деталей машин и инструм. (Пенза). 1989. № 17. -С. 130.

28. Ефремов В.В., Наумов В.А., Чурсин А.А. Теория и практические вопросы работоспособности элементов машин, приборов и аппаратуры. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1984. -220с.

29. Заявка 2670541 Франция, МКИ5 F16 В7/00. Соединение трубчатых деталей. Asemblage de deux pieces notamment fubulaires/Pinet Armand.

30. Заявка 4134552 ФРГ, МКИ5 F16 H57/00. Прессовое шлицевое соединение Ritzel-Befestung bei insbesondere Planetengetriben/Orlowski Bemhard.

31. Заявка 4324588 ФРГ, МКИ6 F16 D13/71. Способ соединения деталей. Rie-bungskuppeing mit Sacklochvemietung: /Eichelsbacher эг, Feuchter Christoph, Stephan Bernard; Fichtel and Sache AG.

32. Зимина A.A. Деркач В.В. Повышение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений виброобкатыванием. Прикладные задачи механики. Сб. науч. тр. Омск: ОмГТУ, 1999. - С.78 - 81.

33. Иванов Е.Г. Магнитно-импульсная обработка. Ч. 2. Сборочные опера-ции//Изв. Нац. акад. наук и искусств Чуваш. Респ. -. 1996. 6. -С. 151-160.

34. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжений и деформаций в деталях машин. М.: Машиностроение, 1981. -224 с.

35. Иосилевич Г.Б., Лукащук Ю.В. Распределение напряжений в соединении с гарантированным натягом/ЛЗестник машиностроения, 1979 № 6. -С. 25-26.

36. Исаев А.Н. Исследование процесса дорнования отверстия и неравностенных деталей со сложным наружным контуром. Автореферат . на соиск. уч. степ, канд. техн. наук. Ростовский институт сельскохозяйственного машиностроения, Ростов-на-Дону, 1973.

37. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М.: Машиностроение, 1967. -367 с.

38. Киричек П.А. Способ получения неподвижного соедине-ния//Машиностроитель, -1994. № 10. -С. 10.

39. Ковалевский В.Ф., Наумов В.А. Применение рельефа, полученного капель-но-адгезионной технологией/ /Проблемы машиностроения и металлообработки. Сб. трудов. /Под ред. В.А. Наумова и . Евстифеева, ОмПИ. -Омск, 1992.-С. 90-92.

40. Коровчинский М.В. Теоретические основыработыподшипников скольжения. М.: Машгиз., 1959., 403 с.

41. Королюк Д.А., Сурков К.А., Шипилов А. В., Штриков Б.Л Управление качеством соединений в процессе сборки/ /Актуал. пробл. авиастр.: 7 Всерос. Туполев, чтения студ., Казань, 22-23 окт., 1996 : Тез. докл. Казань. -С. 24.

42. Косилова А.Г. Отделочная обработка внутренних поверхностей пластическим деформированием//Прогрессивные методы изготовления, отделка и упрочнение металлических деталей пластическим деформированием. М.: Машгиз, 1962. -С. 154-161.

43. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение., 1977., 526 с.

44. Курносов Н.Е., Еремин В.А. Применение абразивных микропорошков в соединениях с натягом//Межвуз. сб. науч. тр. Пенз. политехи, ин-т. -1988. -№ 16. -С.108-112.

45. Кухарь В.Д., Пасько А.Н., Проскуряков Н.Е. Импульсная запрессовка труб//Исслед. в обл. теории, технол. и оборуд. штамповоч. пр-ва, Тул. гос. ун-т. Тула, 1995. -С. 3-9.

46. Лешковцев В.Г., Покровский A.M. Расчет напряжений в закаленных осе-симметричных деталях, соединенных прессовой посадкой//Изв. АН. Мех. тверд, тела.-1994. № 4.-С.71-76.

47. Лукашевич Г.И. Прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями. -Киев.: Гостехиздат, 1961.-61 с.

48. Мазурковский Б.Я. Электрогидроимпульсная запрессовка труб в трубныхрешетках теплообменных аппаратов. Киев: Наукова думка, 1980. -170 с.

49. Максак В.И., Советчеико Б.Ф. Определение прочности соединений с натягом по их диссипативным свойствам//Вестник машиностроения, 1975. № 12. -С. 29-30.

50. Малицкий И.Ф., Остренко B.C., Новиков В.В. и др. Улучшение прочностных характеристик тепловых и прессовых соединений//Технолог. и орг. пр-ва (Киев). -1989. -№ 4. -С. 53.

51. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М.: Машиностроение, 1980. -248 с.

52. Моргунов А.П. Конструкционно-технологическое обеспечение прочности профильных неразъемных соединений. Тез. межрегиональной конференции "Повышение конструкционной прочности деталей машин и режущих инструментов ЭФО- и ЭХО- методами". Омск, 1990. С. 5-6.

53. Моргунов А.П. Разработка и обеспечение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ, доктора техн. наук. Омск, 1998. -38 с.

54. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Исследование влияния режимов виброобкатывания на износостойкость штока. Современные технологии в машиностроении. Материалы республ. конференции 17-18 февр. 1997. -Пенза, 1997. С.37-40

55. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач B.B. Исследование процесса сборки профильных неподвижных соединений методом дорнования//Динамика систем, механизмов и машин. Омск, ОмГТУ, 1997. С.48.

56. Моргунов А.П. Масягин В.Б. Применение дорнования при образовании соединений деталей типа втулка-корпус. Тез. докладов Международной конференции: Нефть и газ Западной Сибири. -Тюмень, 1996. -С. 17.

57. Моргунов А.П. Масягин В.Б. Исследование остаточных деформаций деталей профильного неподвижного соединения при сборке дорновани-ем//Прикладные задачи механики. Омск, 1997. Кн.2. С.84-87.

58. Моргунов А.П. Масягин В.Б. Исследование упругопластических деформаций втулки профильного неподвижного соединения при сборке дорновани-ем. Омск: ОмГТУ, 1995. -9с. -Деп. в ВИНИТИ 24.03.95, № 802-В95.

59. Моргунов А.П. Масягин В.Б. Исследование процесса формирования профиля на внешней поверхности втулки неподвижного соединения методом дорнования//Механика процессов и машин. Омск. ОмГТУ., 1996. -С. 68-71.

60. Моргунов А.П., Масягин В.Б. Инженерный метод расчета процесса деформирования при сборке профильного соединения/УАнализ и синтез механических систем: сб. науч. тр. /Под ред. В.В. Евстифеева. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998.-С. 13-16.

61. Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В. Разработка высокопроизводительных технологических методов повышения прочности и надежности неподвижных соединений. Отчет о НИР. Тема № Ф37-93. № Гос. Per. 01980002640 Омск: -ОмГТУ. 1998. -227 с.

62. Наумов В.А. Аппроксимация экспериментальных кривых работоспособности и надежности. Учебное пособие. Омск 1994., 74 с.

63. Наумов В.А. Основы надежности и долговечности в машиностроении. Омск 1972., 331 с.

64. Николаев В.Д., Штриков Б.Л. Ультразвуковая запрессовка деталей//Вестник машиностроения. -1994. № 8. -С. 24-26.

65. Парсонс В., Уилсон Е.А. Метод определения контактных напряжений в соединениях с натягом. -Тр. Американского общества инж.-механиков. Сер. В. Конструирование и технология машиностроения, 1970, №2,-С. 293-303.

66. Пат. 2093334 Россия, МКИ6 В 23 Р 11/02. Способ неподвижного соединения деталей/Воячек И.И. //Открытия. Изобретения. -1997. -№ 29.

67. Пат. 2094153 Россия, МКИ6 В 21 D 26/10. Электрогидроимпульс-ный способ крепления втулки в глухом отверстии корпусной дета-ли/Суркаев А.Л., Слепцов O.A.; Волгогр. техн. ун-т.//Открытия. Изобретения. -1997. -№ 30.

68. Пат. 2096157 Россия, МКИ6 В 23 Р 11/02. Способ соединения с натягом деталей типа вал-втулка/Бородин А. В., Волков В.М., Ковалева Н.В., Здор Г.П.; Оме. акад. путей сообщ. //Открытия. Изобретения.1997. -№ 32.

69. Пат. 2102215 Россия, МКИ6 В 23 Р 11/02 Способ запрессовки деталей на электромеханическом прессе/Николаев В.А., Воронин A.A., Янин О.В.; Са-мар. фил. Ин-та машиновед. РАН. //Открытия. Изобретения. -1998. -№ 2.

70. Пат. 2108992 Россия, МПКМПК6 С 04 В 37/02. Способ соединения дета-лей/Карпышев A.B., Лосев C.B., Лепешинский И.А., Зуев .Ю.В., Решетников В.А.; НИИ низк. температур при Мэск. авиац. ин-те техн. ун-те. //Открытия. Изобретения. -1998. -№ 11.

71. Пат. 2182093 Россия, МКИ6 7 В 61 К 3/00. Способ повышения износостойкости рельсов и реборд колес железнодорожных транспортных средств/Моргунов А.П., Масягин В.Б., Деркач В.В.; Омский государственный технический университет.

72. Пономарев С.Д., Бидерман В.Л. и др. Расчеты на прочность в машиностроении. Том 3. М., Машгиз, 1958. -974 с.

73. Проскуряков Ю.Г., Осколков А.И., Роговой В.М. Тяговые усилия и деформации при дорновании отверстий запрессованных втулок. В кн. Упрочнякще-калибрукщая и формообразующая обработка металлов. Труды АНИИТМ, вып. 8, Барнаул: Алт. кн. изд., 1973. -С. 87-91.

74. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н., Исаев А.Н. Объемное дорнование отверстий. М.: Машиностроение, 1984. -224 с

75. Роговой В.М. Расчет контактных давлений в стыке сопрягаемых поверхностей при дорновании отверстий прессовых соединений/Упрочняюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов. Труды ЛНИИТМ, вып.8, Барнаул: Алт.кн.изд., 1973. -С. 54-59

76. Роговой В.М. Влияние механической обработки отверстия запрессованной втулки на относительную прочность прессового соедине-ния//Упрочняюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов. Труды АНИИТМ, вып.8, Барнаул, 1973, -С. 60-63.

77. Розенберг A.M., Розенберг O.A. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания. Киев.: Наукова думка. 1990., 320с.

78. Рубин A.M. Расчет взаимодействия цилиндрических оболочек, сопряженных путем посадки//Машиноведение, 1978. № 3. С.88-89.

79. Рязанцева И.Л., Бородин A.B., Волков В.М. Исследование влияния геометрии стыка на работоспособность прессового соединения с дискретной поверхностью контакта//Динамика систем, механизмов и машин, тез. докладов. Омск, ОмГТУ, Кн.1. 1997. -С. 28.

80. Рязанцева И.Л. Определение контактного давления в прессовом соединении с дискретным стыком/ /Анализ и синтез механических систем: сб. науч. тр. /Под ред. В.В. Евстифеева. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998. -С.119-123.

81. Ситников М.А., Оленченко И.А., Чувелева И.Г. Динамика процесса запрессовки неподвижного соединения деталей с гарантированным натягом. Брат, индустр. ин-т. Братск, 1989. -7 е.: ил. Библиогр.; 4 назв. -Рус. -Деп. в ВНИИТЭМР 24.07.89, № 221-мШ98

82. Сопротивление материалов с основами теории упругости и пластичности. Учебник под рад. Г. С. Варданяна -М., Издательство АСВ, 1995. -568 с

83. Тихонов В.Ф., Кравцов М.К., Арпентьев Б.М. Неразрушающий метод контроля прочности соединений с натягом//Проблемы прочности. 1990.- № 1.-С. 106-110.

84. Хитрук B.C., Jlooc З.П. Модель промежуточного упругого слоя в прессовом соединении вал-втулка//Вестник машиностроения. 1989. -№ 5. -с. 21-23.

85. Чарнко Д.В., Тимченко А.И. Профильные соединения валов втулок в ма-шиностроении//Вестник машиностроения, 1981. -№1.-С. 33-37

86. Чистосердов П.С., Андреев Ю.В. Повышение качества прессового соеди-нения//Машиностроитель, 1987, №4, С. 28-29.

87. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом -Л.: Машиностроение, 1982. -248 с.

88. Якушев А.Н., Бежелукова Е.Ф., Плуталов В.Н. Допуски и посадки ЕСДП СЭВ для гладких цилиндрических деталей (расчет и выбор). М.: Издательство стандартов, 1978. -256 с.

89. Bengeri Madhwa, Mack Werner. The rotating elastic-plastic shrink fit with solid inclusion after thermal assembly//Forsch.Ingenieurw.-1994.-60, № 3. -C. 48-51.

90. Curtis Larry Reducing costs with injected metal assembly//Mach. Des. -1988. -60, №9. -C. 141-144.

91. Druchfugen verbindet unterschi ediiche Wsrkstoffe // And.-Anz.- 1994. -116. № 41. -C.122.

92. Elektronisches MeSSsystem uberwacht EinpreSSoperationen // Maschinen-markt.-1997.-103,26. -C. 59.

93. Expandierwerkzend wurde verbessert // Maschinenmarkt. -1994. -100, № 5152. C. 91.

94. Kühne Timm. Dnickfugetechnik- Alternative auch bei hohen Bean spru chun-der/ //Blech Rohre Profile. -1995. -42, №2 -C. 92-99.

95. Rail Klaus, Steinhoff Karsten. Prozebmodell für das Fughn dirch Einpres-sen//VDI-Z: Integr.Prod. -1996. -138. № 9. -C.50-52.

96. Verbindenger//Masch.-Anlag.+Verfanz. -1995, №10. C. 92.