автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий

Министерство образования РФ Московский Государственный технический университет

«МАМИ»

На правах рукописи УДК 621.787.4-47

Таненгольц Александр Борисович

Повышение эффективности технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий

(Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва, 2004 г.

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете «МАМИ» на кафедре «Автоматизированные станочные системы и инструмент».

Научный руководитель:

- Лауреат Государственной премии СССР, Заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор Жедь В. П.

Научный консультант:

кандидат технических наук, доцент Щедрин А.В.

Официальные оппоненты: -

Лауреат Государственной премии РФ, Заслуженный изобретатель РФ, доктор технических наук, профессор Эстерзон М.А. кандидат технических наук, старший научный сотрудник . Балков В.П.

Ведущее предприятие: - ОАО «НИИТавтопром»

Защита состоится «_££>> и&Д-А 2004 г. в «часов на заседании специального совета Д 212.140.02 в Московском Государственном техническом университете «МАМИ» по адресу: ^839, Москва, ГСП, ул. Б. Семеновская, 38.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке университета.

Просим принять участие в обсуждении работы и направить свой отзыв в 2-х экземплярах, заверенных гербовой печатью учреждения, на имя ученого секретаря по указанному адресу.

Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь специализированного совета К.Т.Н., доцент

Ершов М.Ю.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Методы комбинированного деформирующе-режуще-выглаживающего прошивания (протягивания) отверстий обладают наиболее универсальными характеристиками во всем диапазоне типов производств — от массового до единичного.

Интегральность соответствующих технологий' проявляется в-одновременном использовании данных методов, помимо механической обработки, для ремонта и восстановления изношенных поверхностей деталей, сборки, упрочнения, модификации, а также в заготовительном -кузнечно-прессовом производстве, металлургии и др:

При этом в общем случае' комбинированное воздействие на обрабатываемый материал может включать различные сочетания поверхностного, объемного, горячего и (или) холодного пластического деформирования, макро и (или) микрорезания, каждое из которых сопровождается специфическим контактным взаимодействием в условиях обязательного присутствия СОТС.

В связи с этим системное совершенствование технологии применения смазывающе-охлаждающих технологических сред: (СОТС) является важнейшим направлением повышения эффективности современного машиностроительного производства.

Оптимальный выбор типа и: способа подачи СОТС в, каждом конкретном случае, позволяет получить положительный результат по качеству, износостойкости и себестоимости, тем самым, позволяя решать сложные технологические задачи.

В настоящее время, накоплен, значительный- теоретико-экспериментальный и производственный опыт по разработке, исследованию, промышленной эксплуатации, устройств для подачи СОТС на операциях комбинированного прошивания (протягивания) отверстий. Однако отсутствие системного обобщения полученных результатов исключает широкое внедрение и дальнейшее развитие как технологий применения СОТС, так и самих методов комбинированной обработки отверстий.

Работа выполнена на кафедре «Автоматизированные станочные системы и инструмент» Московского Государственного технического университета «МАМИ». Экспериментальная часть работы проводилась в лабораториях университета.

Целью работы: является повышение эффективности методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий на основе системного совершенствования технологий применения СОТС.

Научная новизна работы; заключается в разработке обобщенной системно-структурной модели для

Т РОС НАЦИОНАЛЫ«,»*

БИБЛИОТЕКА . { СПстср< ОЭ 100

к/ ■ Ь^П 9

технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

Практическая полезность диссертации: заключается в системном совершенствовании и промышленном внедрении методов комбинированного прошивания (протягивания) цилиндрических отверстий с противодавлением СОТС на основе разработанной обобщенной системно-структурной модели.

Реализация работы. Основные результаты работы используются в разработке и внедрении вариантов метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий унифицированной гидропанели подъемных столов, серийно выпускаемых ОАО «Транспрогресс» (г. Орехово-Зуево Московской области).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на:

1. Заседаниях кафедры «Автоматизированные станочные системы и инструмент», МАМИ;

2 Всероссийской научно-технической конференции "Непрерывные процессы обработки давлением", Ml ТУ им Баумана, г. Москва, апрель 2004г.

Публикации; По теме диссертационной работы опубликовано 9 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, литературы (158 наименований) и приложений, содержит 207 стр. машинописного текста, 109 рисунков и графиков и 16 таблиц и схем.

Основное содержание работы

В первой главе с целью повышения эффективности методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, на основе системного совершенствования технологий применения СОТС, произведен анализ современного состояния и тенденций развития данного вопроса.

Данный анализ показал, что вопрос проектирования новых и развития имеющихся технологий затронут довольно давно и варианты его решения на протяжении многих лет видоизменялись и совершенствовались. Большой вклад в развитие данного вопроса внесли А.П.Соколовский, Б.С.Балакшин, Н.А.Бородачев, К.В.Вотинов, А.Б.Якушш, А.С.Проников, А.М.Дальский, Ф.С.Демьянюк и др.

Принципиально новым, качественным, этапом в развитии алгоритмов целенаправленного проектирования- технологических процессов является разработка проф., д.т.н. А.МКузнецовым «Теории системного структурно-параметрического анализа-синтеза методов обработки».

Позже, научной школой проф., д.т.н. А.В.Мухина (МТУ им.Н.Э.Баумана) предложена концепция системного подхода в виде создания «систем искусственного технологического интеллекта» - «теоретическая технология машиностроения», идеологической базой которых является «теория системного анализа-синтеза методов обработки», разработанная проф., дт.н. А.М.Кузнецовым.

Тем не менее, создание глобальных обобщенных алгоритмов системного анализа-синтеза сложных технологических объектов невозможно без разработки целенаправленного проектирования более простых методов комбинированной обработки, включающих два-три способа воздействия, одним из которых является метод прошивания (протягивания) отверстий.

Обзор методов прошивания (протягивания) отверстий с позиции реализуемых технологий применения СОТС показал, что в данной области накоплены значительные теоретико-экспериментальный материал и опыт практического использования.

Так, большой вклад в развитие методов комбинированного прошивания (протягивания) внесли В.Л.Монченко, Ю.Г.Проскуряков, научная школа института сверхтвердых материалов. академии наук Украины (профессора А.М. и О.А. Розенберги), а так же научная школа, кафедры АССИ московского государственного технического университета «МАМИ», под руководством профессора А.МКузнецова. Определенный вклад в конструкцию комбинированного протяжного инструмента и рецептуры СОТС внесли сотрудники ВНИИ «Инструмент».

В первой главе работы были проанализированы различные технологии применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, такие как: удаление стружки реактивной струей СОТС, способы подачи СОТС при обработке глубоких отверстий через тело инструмента и под давлением в специальном приспособлении, гидродорны, обработка с

противодавлением СОТС инструментом с иррегулярным микрорельефом и др. В частности полученное кафедрой АССИ изобретение на способ дорнования отверстия, при котором технологическая смазка подается в зону волны внеконтактной деформации.

В результате проведенного анализа были сформулированы следующие основные цели и задачи исследования:

1. Системное обобщение результатов теоретико-экспериментальных исследований и опыта промышленного внедрения технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2. Разработка обобщенной системно-структурной модели для параметрического анализа-синтеза с целью повышения эффективности применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

3. Проверка структурных и параметрических, моделей алгоритма синтезом новых высокоэффективных технологий применения СОТС на операциях комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

Во второй главе были обобщены, найденные, в ходе анализа теоретические и экспериментальные данные, на основании которых была разработана, обобщенная системно-структурная модель, для анализа имеющихся и синтеза новых, технологий, применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

Полученная результирующая модель объединила в себе 5 отдельных системно-структурных моделей:

Рис 4 Сасгешо^трупурнм ищет фунжцжиилыюго ютшуим! СЦ1С ■ тешодолпесжмх систадк

дар«атшдш|м1тодое»омбим1|рп«1иш1<опрс1шдим(||^»1и| и^ит) щицалиК

Виды сиазкя 1 ютгаггаых зонах элементов тсхгологпесхнх свсген дпж

рра I и мни и ИСТОДОВ ЮмбиЮфОВВННОГО ирпшумд» (лроГОТПВШи) ОПерСПЙ

Рис. S. Обобщенная системно-структурная модель видов смазки

Для качественной оценки данной обобщенной модели была разработана математическая модель параметрического анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

Поскольку выбор СОТС и технологии ее применения является сложной задачей, решение которой зависит от многих параметров, изменяющихся неоднозначно, в качестве математической модели были приняты расчеты годового экономического эффекта выраженного через полную производственную себестоимость. Выведенная результирующая модель была приведена к системе критериев по методике, описанной специалистами Ульяновского политехнического института (Л.В.Худобиным, Ю.МПравиковым, Г.Р.Муслиной, МА. Беловым).

где - изменение полной производственной себестоимости; постоянные параметры (в базовом и новом вариантах) для рассматриваемой операции, определяющие затраты соответственно на заработную плату, на эксплуатацию и ремонт оборудования, оснастки, производственных площадей и на прочие цеховые расходы, а так же на вероятность получения брака по точности и качеству поверхности (шероховатости); - критерий (коэффициент) представляющий собой отношение машинного времени при

новом и базовом вариантах - критерий (коэффициент)

представляющий собой отношение времени обслуживания оборудования при новом и базовом вариантах; - критерий (коэффициент) представляющий собой отношение мощности оборудования при новом и базовом вариантах; - критерий (коэффициент) представляющий собой отношение периода

стойкости инструмента при новом и базовом варианах;

Се<Зб/пв'

где С, и п - соответственно стоимость, расход и число циклов оборота новой (базовой) СОТС; - критерий (коэффициент) представляющий собой отношение вероятности получения брака по размерам и форме при новом и базовом вариантах; - критерий (коэффициент) представляющий

собой отношение вероятности получения брака по шероховатости при новом и базовом вариантах.

Кроме этого в данной работе были использованы теоретические модели основных трибологических характеристик, приведенные ниже.

Адгезионная компонента суммарного коэффициента трения скольжения:

Ещ.{хг* 1) кг»—

(2)

Деформирующая компонента суммарного коэффициента трения скольжения:

Л-

4,7 Сг,н-и5)

Фактическое нормальное контактное давление:

•Сгз+1)

х-*,-Ь-0гз+и)у кз-ь

Зглх

(3)

(4)

где - приведенный модуль упругости; - коэффициешы

общего решения контактной задачи; - коэффициент закона высотного распределения микровыступов шероховатой поверхности заготовки детали;

- приведенный радиус при вершинах микровыступов шероховатых поверхностей заготовки инструмента; - соответственно

относительная деформация и высота максимального микровыступа шероховатой поверхности заготовки детали; - прочность адгезионной связи при - пьезокоэффициент влияния на фактическую

прочность адгезионной связи:

+Р-Чф) (5)

Как производная из указанных зависимостей может быть получена модель фактического общего удельного усилия обработки:

'♦-(/".+/*)•«# (6)

Зависимость (6) также позволяет произвести соответствующий параметрический анализ-синтез ТП СОТС в методах обработки, основанных на трении скольжения, включая комбинированное прошивание-протягавание отверстий.

Разработанные модели анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий была проверены па адекватность и эффективность разработанного алгоритма.

В качестве объекта проверки адекватности был припят метод деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневых пальцев дизельного двигателя инструментом с регулярным микрорельефом..

После соответствующих расчетов по математической модели получен комплексный положительный годовой экономический эффект, в ценах 1998 года, в размере 8522,14 рублей, что хорошо корреспондируется с заводскими результатами.

Другим подтверждением эффективности сформированного алгоритма является синтез принципиально нового метода комбинированного прошивания отверстий в условиях самовозбуждаемого дросселирования (противодавления) смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности обрабатывающего инструмента.

Данный метод обработки основан на принципиально новой ТП СОТС и защищен патентом РФ № 2063861.

В третьей главе приведена методика проведения эксперимента и данные экспериментального исследования синтезированного на основе разработанных системно-структурных моделей метода комбинированного прошивания (протягивания) цилиндрических отверстий с противодавлением СОТС.

В качестве основного объекта исследования принят метод комбинированного прошивания отверстий в условиях самовозбуждаемого

дросселирования (противодавления) смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности инструме1гга - патент РФ № 2063861.

В качестве экспериментальных образцов-заготовок использовались осесимметричные втулки из стали марки 12ХНЗА (НВ 1710...2140 МПа) и латуни марки ЛС-59 (НВ 1550 МПа) с номинальными наружным диаметром 39 мм и высотой 40 мм изготовленные на универсальном токарно-винторезном станке мод. 16К20.

В экспериментальных исследованиях оценивалось суммарное (кН) и удельное 0д(Н/мм) усилие прошивания. Качество обработки отверстий до и после прошивания оценивалось по параметру шероховатости (ГОСТ 28973), овальности Д^ и отклонению профиля продольного сечения А^ (ГОСТ 24642-81), а так же по полю рассеивания диаметра АД. Дополнительно для исследования степени технологического наследования вводились соответствующие коэффициенты уточнения по средним параметрам шероховатости поверхности, овальности, отклонения профиля продольного сечения и поля рассеивания. Характер деформации отверстий после прошивания оценивался величиной его усадки - Характер деформации наружной стенки образца-заготовки после прошивания оценивался величиной раздачи по диаметру -

Прошивание отверстий экспериментальных образцов выполнялось на вертикальном гидравлическом прессе мод. ПР-3, максимальное поминальное усилие -100 кН, номинальная рабочая скорость - 4 м/мин.

Экспериментальное исследование характеристик метода прошивания с противодавлением СОТС осуществлялось на специально спроектированном приспособлении.

Насадные деформирующие элементы прошивки изготавливались из быстрорежущей стали марки Р6М5 по типовым технологиям Московского инструментального завода. При выполнении экспериментальных исследований использовались деформирующие элементы с поминальным диаметром по калибрующей ленточке 22 и 20 мм. Элементы диаметром 22 мм имели следующие параметры: угол заборного и обратного конуса 8° ± 0,5°, ширина калибрующей ленточки 10 мм. Элементы диаметром 20 мм имели следующие параметры: угол заборного и обратного конуса 5° ± 0,5°, ширина калибрующей ленточки 7 мм.

Регулярный микрорельеф на воздействующей поверхности деформирующих элементов выполнялся в виде однозаходных винтовых канавок радиусом 1,5 мм с помощью алмазного выглаживателя марки АСПК На элементах диаметром 22 мм канавки регулярного микрорельефа выполнялись глубиной ( Г,) 7 и 17 мкм и шагом ( Ш„) 0,5; 1,0 и 1,5 мм. На элементах диаметром 20 мм регулярный микрорельеф имел параметры Гж = 8 или 20 мкм, Ш, = 0,5 или 1 мм. Нулевые параметры регулярного микрорельефа ( =0 мкм, - 0 мм) условно соответствуют исходной

иррегулярной микрогеометрии поверхности деформирующих элементов, полученной шлифованием и последующим полированием абразивными пастами.

В качестве технологической смазки применялся сульфофрезол.

Для качественно-количественной оценки микрогеометрии поверхности деформирующих элементов и отверстий экспериментальных образцов применялись соответственно профилограф-профилометр мод.201 и профилометр мод. 296.

Определение диаметра, овальности и отклонения профиля продольного сечения: отверстия. образцов: до и после прошивания осуществлялось с помощью индикаторного нутрометра с диапазоном измерения 18...50 мм и ценой деления 0,01 мм (ГОСТ 868-82).

Величина раздачи по наружному диаметру образцов Ьр измерялась с помощью микрометра диапазоном 25... 50 мм.

Основные данные экспериментальных исследований:

Рис.6. Зависимость удельного усилия деформирующего прошивания от фактического натяга деформирования (сталь 12ХНЗА, НВм^ШО...2140 МПа; Г,=7 мкм, Ш„=0,5 > мм): 1 - обработка без противодавления СОТС; 2 - обработка с противодавлением СОТС.

На рисунке 6 видно сравнительное уменьшение усилия обработки при 1ф< 0,085 мм (расчетная величина). Это связано с самовозбуждением режима дросселирования сульфофрезола по, канавкам регулярного микрорельефа.

При больших

канавки полностью перекрываются (заполняются)

обрабатываемым материалом. Поэтому для истечения смазки необходимы большие энергозатраты, и при ¡ф > 0,085 мм усилие обработки пропорционально возрастает.

А

Э

1

/ а а

// ---

/

к и м ол м I* «и

Рис.7. Зависимость коэффициента уточнения по среднему параметру шероховатости поверхности отверстия от фактического натяга деформирования (сталь 12ХНЗА, НВ». *= 1710...2140 МПа; Г, = 7 мкм, Ш, = 0,5 мм)- 1 - обработка без противодавления СОТС; 2 - обработка с противодавлением СОТС.

Как следует го характера зависимости (рис.7) противодавление СОТС существенно, почти в два раза, улучшает данный параметр качества поверхностного слоя отверстия в диапазоне ¡ф < 0,335 мм.

Для определения физической сущности данного явления и эффекта с использованием теоретико-экспериментальной методики, по выражениям (26), были проанализированы контактные характеристики на заборном конусе деформирующего элемента.

Расчетные значения трибологических характеристик приведены в таблице 1. Где /£ - суммарный коэффициент трения скольжения равный:

Коэффициенты общего решения упругой контактной задачи

равны 1, т.к. контакт в общем - чисто пластический.

Таблица 1

1ф мм 0,01 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25

Чф. МПа 1174 1205 2625 2694 3710 3810 4547 4667 5250 5389 5870 6025

/. 0,0303 0,0135 0,0096 0,0078 0,0068 0,0060

0,0190 0,0085 0,0060 0,0049 0,0043 0,0038

/д 0,0292 0,0652 0,0923 0,1130 0,1300 0,1460

0,0299 0,0670 0,0948 0,1160 0,1340 0,1500

к 0,0595 0,0788 0,1019 0,1209 0,1373 0,1520

0,0489 0,0756 04008 0,1210 0,1383 0,1537

Примечание: В числителе приведены данные при прошивании отверстий без противодавления СОТС, в знаменателе - с противодавлением СОТС.

Как следует из таблицы 1 при использовании противодавления смазки повышается контактное давление, но существенно уменьшается крайне негативная адгезионная компонента суммарного коэффициента трения скольжения. Последнее повышает качество обработки и, безусловно,

положительно скажется на стойкости инструмента, особенно при обработке вязких материалов, весьма склонных к адгезионному наростообразованию.

Анализ зависимостей (рис.8 и 9) показал что, при обработке стали 12ХНЗА (НВмт = 1710.,.2140 МПа) инструментом с параметрами микрорельефа Гг = 7 мкм и Ш, = 0,5 мм, противодавление смазки не способствует исправлению исходных погрешностей отверстия по размеру, овальности и отклонению профиля продольного сечения.

Таким образом, при I, < 0,25 мм противодавление обеспечивает существенный эффект только по шероховатости поверхности отверстия. Это объясняется локализацией большей части деформации в слое смазки, толщина которого, однако меньше глубины канавок регулярного микрорельефа.

Рис.8. Зависимость коэффициента уточнения по параметру поля рассеивания диаметра отверстия образца-детали от соответствующей величины для образца-заготовки ( /, < 0,25 мм) при обработке без противодавления (У) и с противодавлением (2)

; V

/ \ л.

/ » 2

я

г )

Г

•1 « Рис 9 Зависимость коэффициента уточнения по средней овальности (а) и среднему отклонению профиля продольного сечения (б) отверстия образца-детали от соответствующих параметров для образца-заготовки (¡„ < 0,25 мм) при обработке без противодавления (/) и с противодавлением (2)

На

следующем

экспериментального

исследования

использовались образцы-заготовки из латуни марки ЛС-59.

Для оценки точности прогнозирования и анализа размерной точности отверстия образцов-деталей по выражению ^Д(Д) = 2-{аовд+АПСд) в качестве примера при обработке без противодавления СОТС и иррегулярной микрогеометрии поверхности деформирующего элемента построена

зависимость (рис.10), один из графиков которой получен по экспериментальным данным, другой построен по приведенному выше выражению. Сопоставление экспериментальной и расчетной зависимостей Д/7М) ОТ ¡ф свидетельствует об адекватности выражения используемого для расчетов и объективности методики оценки экспериментальных результатов.

I—п—г——Г-7-

'• ю -- — —-— •

'.30 ■ ''

.•'•'■10

' ' О О.» ' 'М О.» . ' 0.« . .

Рис.10. Сопоставление экспериментальной и расчетной зависимостей поля рассеивания * диаметра отверстия: образцов-деталей от фактического натяга деформирования (латунь ЛС-59, обработка без противодавления СОТС, Г„ =0 мкм, Шк = 0 мм): О - экспериментальная зависимость; • - расчетная зависимость.

Данные полученные при обработке латуни ЛС-59 имели схожие со сталью 12ХНЗА зависимости (рельеф Г„ - 7,8 мкм, Ш, = 0,5 мм).

При этом область относительного уменьшения усилия ограничивалась < 0,1507 мм, что связано со свободным истечением смазки по канавкам

регулярного микрорельефа.

Анализ сравнительной зависимости коэффициента уточнения по среднему параметру шероховатости поверхности отверстия образцов-деталей от фактического натяга деформирования показал, что аналогично стали 12ХНЗА в области малых может быть получен почти двукратный эффект

по шероховатости поверхности.

Минимум усилия обработки положительно сказывается на размерной точности отверстий образцов-деталей, как при использовании противодавления СОТС, так и без него. Для выявления закономерностей формирования был проведен анализ сравнительных зависимостей по

средней овальности и отклонению профиля продольного сечения отверстий образцов-деталей, из которого следует, что причиной увеличения погрешности размера с увеличением при обработке с противодавлением

является рост отклонения профиля продольного сечения.

Сравнение зависимостей поля рассеивания отверстия образцов-деталей от фактического натяга деформирования, полученной расчетным путем по

выражению с экспериментальной зависимостью

показало хорошее совпадение, что также свидетельствует о тщательности проведения экспериментального исследования и объективности вышеприведенных оценок качества.

При проведении испытаний инструментом с регулярной микрогеометрией поверхности деформирующих элементов = 0,5 мм, сравнительная зависимость удельного усилия прошивания от фактического натяга деформирования при обработке с противодавлением СОТС и без него, показала, что при использовании противодавления усилие больше, чем без него во всем диапазоне натягов деформирования. Это связано с большой площадью контакта инструмента и отверстия образца-заготовки и соответствующими энергосиловыми затратами на раскрытие канавок регулярного микрорельефа для истечения технологической смазки. Как известно из предыдущих исследований, регулярный микрорельеф с указанной глубиной канавок помимо деформирования оказывает параллельное воздействие в режиме микрорезания. В случае противодавления СОТС эффект микрорезания (по объему микростружки) несколько меньше, чем при отсутствии противодавления.

Как следует из полученных в ходе эксперимента данных, последний тип регулярной микрогеометрии по сравнению с предыдущим мкм, Ш, = 0,5 мм) позволяет в диапазоне < 0,3 мм получить двух-трехкратный эффект по размерной точности отверстия в условиях противодавления смазки. Это объясняется как соответствующим уменьшением (из-за микрорезапия) среднего отклонения профиля продольного сечения, так и средней овальности отверстия образцов-деталей в указанном диапазоне

При проведении испытаний инструментом с регулярной микрогеометрией поверхности деформирующих элементов 1 мм, сравнительный анализ данных графических и аналитических зависимостей показал, что в отличие от предыдущих вариантов микрорельефа абсолютная разница усилия при противодавлении и без него практически постоянна во всем диапазоне варьирования При этом при противодавлении усилие аналогично больше, чем без противодавления СОТС также во всем диапазоне но с минимальной абсолютной разницей. Такое динамическое и соответствующее контактное различие не вызывает существенного изменения в качестве поверхностного слоя отверстия по шероховатости. Однако, данный тип регулярного микрорельефа в условиях противодавления СОТС, при ¡ф > 0,1 мм, обеспечивает эффект по размерной точности отверстия, причиной которого является как минимум в диапазоне

мм средней овальности, так и соответствующий относительный минимум при ¡ф > 0,1 мм среднего отклонения профиля продольного сечения отверстия.

Сравнительный анализ средней раздачи наружной стенки образцов-заготовок, обработанных по данному режиму говорит о ее практической неизменности по отношению к предыдущим зависимостям.

Обработка данных для регулярной микрогеометрии инструмента 20 мкм и Шж = 1 мм показывает, что сравнительные зависимости, объединяют в той или иной мере вышеприведенные эффекты, связанные с микрорезанием, а также уменьшением реактивных сил трения на опорном торце заготовки. При этом отмечается, что в результате большего шага ( = 1 мм) канавок регулярного микрорельефа объем срезанной стружки меньше, чем при Шж = 0,5 мм. Значимый эффект по шероховатости поверхности отверстия в диапазоне ¡ф < 0,1 мм связан в основном с наличием деформирующего воздействия, которое постепенно, с увеличением натяга переходит в микрорезание, так как пропорционально увеличивается внедрение в заготовку острых микровыступов регулярной микрогеометрии инструмента.

Для комплексного анализа эффективности противодавления СОТС по размерной точности отверстия образцов-деталей построены зависимости (рис.11 - 13), из которых следует, что наибольший общий относительный эффект имеет место при всех типах регулярной микрогеометрии инструмента при = 0,2 мм, исключая рельеф с Г, =8 мкм и Шг = 0,5 мм.

"До.«»

ж 20

Рис.11. Зависимость поля рассеивания диаметра отверстия образцов-деталей от глубины и шага канавок регулярного микрорельефа поверхности деформирующего элемента (латунь ЛС-59, ¡ф = 0,1 мм): 1 - обработка без противодавления СОТС; 2 -обработка с противодавлением СОТС.

зо

20

Рис.12. Зависимость поля рассеивания диаметра отверстия образцов-деталей от глубины и шага канавок регулярного микрорельефа поверхности деформирующего элемента (латунь ЛС-59, 1ф= 0,2 мм): 1 - обработка без противодавления СОТС; 2 -

обработка с противодавлением СОТС.

. •ДЦ""

30 »

Рис.13. Зависимость поля рассеивания диаметра отверстия образцов-деталей от глубины и шага канавок регулярного микрорельефа поверхности деформирующего элемента (латунь ЛС-59, 0,3 мм): 1 - обработка без противодавления СОТС; 2 -обработка с противодавлением СОТС.

В четвертой главе даются рекомендации по совершенствованию метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания, основанные на результатах экспериментального исследования и включающие: замену твердосплавного деформирующего элемента прошивки на быстрорежущий, упрочненный

регулярным микрорельефом в виде однозаходиых канавок, или обработку аналогичным деформирующим элементом в условиях противодавления

соте.

В первом варианте новая ТП СОТС будет заключаться, как и в базовом методе, в использовании подачи большего количества смазки непосредственно в зону обработки (контакта) за счет большей «маслоемкости» канавок регулярного микрорельефа из-за его повышенной смачиваемости вследствие капиллярного эффекта.

Во втором рекомендательном варианте, с противодавлением СОТС, обрабатывающий автоматизированный модуль будет иметь вертикальную компоновку, например на базе гидравлического пресса мод. ПР-3. В этом случае с прессом необходимо компоновать соответствующий промышленный робот, который будет осуществлять установ заготовок и снятие прошитых пальцев. Автоматическое базирование и закрепление заготовок пальца будет осуществляться в приспособлении, описанном в патенте РФ № 2063861.

Кроме этого, в четвертой главе приводятся варианты совершенствования существующих методов прошивания (протягивания) отверстий на основе новых технологий применения СОТС как режущим, деформирующим, так и комбинированным инструментом. В этой части, в первую очередь, следует отметить методы гидродорнования, которые могут быть усовершенствованы путем регуляризации микрорельефа поверхности деформирующих элементов.

Другое направление совершенствования за счет новых ТП СОТС -частичная или полная регуляризация микрорельефа соответствующих поверхностей рабочих и вспомогательных элементов прошивного (протяжного) инструмента. Такое техническое решение увеличивает площадь охлаждения, что особенно актуально при высоскоростной обработке. Регуляризация микрогеометрии поверхности передней грани режущих зубьев уменьшает адгезию стружки, возможное переполните стружечных канавок и поломку инструмента Регуляризация посадочной поверхности инструмента в условиях противодавления СОТС помимо упоминавшегося более интенсивного охлаждения инструмента позволяет уменьшить износ в его сопряжениях при неизбежных циклических микроперемещениях контактируемых поверхностей рабочих и вспомогательных элементов. Регуляризация микрорельефа поверхности передней и задней направляющих прошивного и протяжного инструмента также за счет большей "маслоемкости" исключает повышенный износ или адгезионное взаимодействие с заготовкой. Причем минимальный износ передней направляющей особенно важен в случае, если первый рабочий элемент инструмента - режущий зуб, так как хорошее центрирование (минимальный зазор с отверстием заготовки) исключает асимметрию по толщине срезаемого слоя и связашюго с ней удельного (по периметру отверстия) усилия обработки. В противном случае из-за неравномерности нагрузки может произойти поломка зубьев и инструмента цельной конструкции.

Синтезированные выше ТП СОТС можпо, например, рекомевдовать дня совершенствования соответствующих методов протягивания (прошивания) отверстий упругой муфты моторных вагонов электропоездов, серийно выпускаемых ОАО «Демиховский машиностроительный завод» (Орехово-Зуевский район Московской области).

При этом передняя направляющая стандартной режущей протяжки может быть упрочнена винтовым однозаходным регулярным микрорельефом, а задняя поверхность черновых, переходных и калибрующих зубьев может быть упрочнена кольцевым регулярным микрорельефом.

Для дальнейшего повышения качества и производительности обработки автором диссертации предложен метод одновременного комбинированного деформирующе-режущего прошивания по четыре отверстия в деталях муфты последовательно.

Далее в работе представлена разработка метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий унифицированной гидропанели подъемных столов, серийно выпускаемых ОАО «Трапспрогресс», г. Орехово-Зуево Московской области, надежность работы которых, целиком зависит от качества гидроаппаратуры. Основным элементом которой является унифицированная гидропанель.

С использованием алгоритмов систем «искусственного технологического интеллекта» была выявлена целесообразность окончательной обработки отверстия гидропанели методом комбинированного прошивания. Однако, заготовка гидропанели характеризуется ярко выраженной радиальной неравножесткостью -толщина стенки меняется от 5 до 32 мм, поэтому возникает значительная погрешность отверстий по форме, размеру и шероховатости поверхности.

Увеличить жесткость заготовки гидропанели было решено путем «заневоливания» в специальном приспособлении. Для исключения погрешности продольного сечения отверстий был выполнен комплект из двух однозубых деформирующе-выглаживающих прошивок (диаметр рабочих элементов по калибрующей ленточке 20,08 и 20,10 мм). Второй прошивкой отверстие обрабатывалось после переворота приспособления па 180° (входной торец становится выходным).

Дальнейшее совершенствование данной технологии может идти по пути регуляризации микрорельефа поверхности деформирующих элементов, что не требует тщательной предварительной обработки отверстий, или деформирования в условиях самовозбуждаемого дросселирования смазки по канавкам регулярного микрорельефа (патент РФ № 2063861).

Если на опорной поверхности стакана также выполнить регулярный микрорельеф, то уменьшится трение и на опорном (выходном) торце заготовки, что позволит исключить ее перепозиционирование на 180° и увеличить производительность. В этом случае прошивание можно осуществить одинарной двухэлементной прошивкой.

Окончательная оптимизация технологии комбинированного прошивания отверстий гидропанели может идти по пути параллельного антифрикционного модифицирования их поверхности частицами металлоплакирующей смазки, включающей тонкодисперсные порошки меди, латуни, бронзы, свинца и др., а также их комбинации.

Как показал опыт длительной эксплуатации столов, поставленных различным заказчикам, применение метода прошивания отверстий гидропанели обеспечивает высокую надежность и безопасность этого ответственного изделия в целом.

Кроме этого полученные результаты исследований можно распространить на другие методы комбинированной обработки. Например, на редуцирование (волочение) длинномерных профилей в условиях самовозбуждаемого режима дросселирования СОТС.

Другое направление совершенствования - дорнование, совмещенное с редуцированием.

Варианты приспособлений для обоих этих методов приведены в диссертации, а так же были описаны в статьях.

Общие выводы

1) В данной работе был проведен системный анализ и обобщение технологий применения СОТС в методах режущего, деформирующего и комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, что позволило повысить эффективность технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2) Были разработаны алгоритм системного структурно-параметрического анализа-синтеза ТП СОТС в методах комбгашрованного прошивания (протягивания) отверстий, позволяющий целенаправленно совершенствовать как рецептуру самих СОТС, так и способы их индивидуального операционного применения и математическая модель параметрического анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

3) Выполнена проверка адекватности сформированного алгоритма системного анализа-синтеза ТП СОТС на примере метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневого пальца дизельного двигателя внутреннего сгорания инструментом с регулярной микрогеометрией поверхности деформирующего элемента, реализующего новую ТП СОТС. Получен комплексный положительный годовой экономический эффект в ценах 1989 года в размере 8522,14 рублей.

4) Подтверждена эффективность разработашюго алгоритма целенаправленного совершенствования и проектирования ТП СОТС синтезом нового метода комбинированного прошивания отверстий в условиях самовозбуждаемого дросселирования (противодавления) смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности

обрабатывающего инструмента (данный метод обработки защищен как способ патешом РФ № 2063861).

5) В результате экспериментального исследования установлено, что в условиях противодавления СОТС по канавкам регулярного микрорельефа поверхности деформирующего элемента по сравнению с прошиванием без противодавления, в зависимости от характеристик метода обработки может быть получено существенное (в среднем в 1,5...2 раза) уменьшение шероховатости поверхностного слоя (например, при обработке стали 12ХНЗА с рельефом Гж - 7 мкм, Шж = 0,5 мм и натяге 0,25 мм, шероховатость заготовки мкм, полученная без противодавления шероховатость составляла ~ 0,35 мкм, с противодавлением = 0,18 мкм) и повышение размерно-геометрической точности (например; при обработке латуни ЛС-59 с рельефом Гк = 8 мкм, Шх = 1 мм и натяге 0,25 мм поле рассеивания диаметра полученного отверстия без противодавления составляло 40 мкм, с противодавлением 25 мкм) отверстия деталей. На 30% может быть снижена крайне негативная адгезионная компонента суммарного коэффициента трения скольжения (например, при обработке 12ХНЗА и натяге = 0,05 мм при обработке без противодавления адгезионная

компонента составляла 0,0135, а с противодавлением 0,0085).

6) С учетом новых ТТЛ СОТС предложены научно-обоснованные направления совершенствования метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневых пальцев, методов режущего и комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, редуцирования (волочения) и дорнования, совмещенного с редуцированием.

7) Разработаны, внедрены и предложены к дальнейшему внедрению варианты метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий унифицированной гидропанели подъемных столов, серийно выпускаемых ОАО «Транспрогресс» (г. Орехово-Зуево Московской области), основанные на новых ТП СОТС, которые позволяют повысить качество и стойкость данного изделия.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В. Комбинированная обработка точных отверстий упругой муфты // Техника машиностроения, № 3 (25), 2000, с. 36-37.

2. Таненгольц А.Б., Жедь Б.1Ь, Щедрин А.В. Ресурсосберегающая технология обработки отверстий // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 9,2002, с. 46-47.

3. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В. Совершенствование характеристик инструмента для деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий // Машиностроитель, № 11,2002, с. 20-23.

4. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В., Егорова З.И. Скоромнов В.М. Горшков В.Б. Трибологическая концепция системного анализа-синтеза комбинированных методов деформирующе-режущей обработки // Техника машиностроения, № 4(32), 2001, с. 53-59.

5. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В., Андрианов А.Ю., Черников А.П., Егорова З.И., Скоромнов В.М. Совершенствование комбинированных методов редуцирования и прошивания // Машиностроитель, № 4,2002, с. 29-32.

6. Таненгоьц А.Б., Щедрин А.В. Оптимизация макрогеометрии деформирующего элемента для комбинированного прошивания отверстий // Техника машиностроения, № 1 (29), 2001, с.94-99.

7. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В. Прогрессивные инструменты для деформирующе-режущей обработки // Изобретатели -машиностроению, №1,2001

8. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В., Горшков Б.Т., Дарымов А.А., Степанов СВ. Повышение эффективности механообработки совершенствованием инструмента // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 1,2004, с. 52-53.

9. Таненгольц А.Б., Щедрин А.В., Бекаев А.А., Степанов СВ. Совершенствование технологии применения СОТС в комбинированных методах, обработки' проката // Всероссийской научно-технической конференции "Непрерывные процессы обработки давлением", МГТУ им Баумана, г. Москва, апрель 2004 г.

Отпечатано в ООО «Компания Спутник+» ПД № 1-00007 от 25.09.2000 г. Подписано в печать 21.05.04 Тираж 120 экз. Усл. ил. 1,44 Печать авторефератов (095) 730-47-74, 778-45-60 (сотовый)

04"14117

Введение.

1. Состояние вопроса, цели и задачи исследования.

1.1. Современное состояние и тенденции развития теории системного проектирования технологических объектов.

1.2. Обзор методов прошивания (протягивания) отверстий с позиции реализуемых технологий применения СОТС.

1.3. Цели и задачи исследования.

2. Разработка алгоритма системного структурно-параметрического анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания протягивания) отверстий.

2.1. Разработка системно-структурной модели анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2.2. Разработка математической модели параметрического анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2.3. Проверка адекватности и эффективности разработанного алгоритма анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2.4. Выводы.

3. Экспериментальное исследование синтезированного метода комбинированного прошивания цилиндрических отверстий с противодавлением СОТС.

3.1. Объекты исследования.

3.2. Оцениваемые параметры и характеристики.

3.3. Оборудование, экспериментальная оснастка и средства измерения.

3.4. Методика обработки экспериментальных данных.

3.5. Анализ результатов экспериментального моделирования характеристик синтезированного метода комбинированного прошивания (протягивания) цилиндрических отверстий с противодавлением СОТС.

3.6. Выводы.

4. Практическое использование результатов выполненных исследований.

4.1. Рекомендации по совершенствованию метода деформирующе-выглаживающего прошивания (протягивания) отверстия поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания.

4.2. Совершенствование существующих методов прошивания (протягивания) отверстий на основе новых технологий применения СОТС.

4.3. Разработка метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий унифицированной гидропанели подъемных столов.

4.4. Применение эффекта самовозбуждаемого противодавления СОТС для совершенствования других методов комбинированной обработки.

4.5. Выводы.

Системное совершенствование рецептуры и технологии применения смазывающе-охлаждающих технологических сред (СОТС) является важнейшим направлением повышения эффективности современного машиностроительного производства.

Оптимальный состав и способ подачи СОТС позволяют получить положительный комплексный результат по обрабатываемости, качеству и себестоимости, тем самым, являясь в ряде случаев единственным элементом технологических систем, который обеспечивает разрешение достаточно сложных технико-экономических противоречий.

Еще большую значимость фактор СОТС приобретает в условиях гибкого автоматизированного производства, имеющего тенденцию к внедрению комбинированных методов обработки и синтезированных на их основе интегральных технологических процессов.

В частности, методы комбинированного деформирующе-режуще-выглаживающего прошивания (протягивания) отверстий обладают наиболее универсальными характеристиками во всем диапазоне типов производств — от массового до единичного.

Интегральность соответствующих технологий проявляется в одновременном использовании данных методов, помимо механической обработки, для ремонта и восстановления изношенных поверхностей деталей, сборки, упрочнения, модификации, а также в заготовительном — кузнечнопрессовом производстве, металлургии и др.

При этом в общем случае комбинированное воздействие на обрабатываемый материал может включать различные сочетания поверхностного, объемного, горячего и (или) холодного пластического деформирования, макро и (или) микрорезания, каждое из которых сопровождается специфическим контактным взаимодействием в условиях обязательного присутствия СОТС.

Таким образом, сложная комбинаторность способа воздействия, высокая комплексность технико-экономических показателей, широкая универсальность по типам производства и интегральность методов деформирующе-выглаживающего прошивания (протягивания) отверстий требуют системного подхода к разработке технологии применения СОТС.

Кроме того, в настоящее время накоплен значительный теоретико-экспериментальный и производственный опыт по разработке, исследованию, промышленной эксплуатации устройств для подачи СОТС на операциях комбинированного прошивания (протягивания) отверстий. Однако отсутствие системного обобщения полученных результатов исключает широкое внедрение и дальнейшее развитие как технологий применения СОТС, так и самих методов комбинированной обработки отверстий.

Дополнительно, интенсивная информатизация проектной стадии современного машиностроения способствует реализации целенаправленного анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий посредством разработки соответствующих элементов обобщенных (глобальных) «систем искусственного технологического интеллекта».

Целью работы является повышение эффективности методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий на основе системного совершенствования технологий применения СОТС.

Научная новизна работы заключается в разработке алгоритма системного структурно-параметрического анализа-синтеза технологий применения СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

Практическая полезность диссертации заключается в системной разработке и промышленном внедрении методов комбинированного прошивания (протягивания) цилиндрических отверстий с противодавлением СОТС.

Работа выполнена на кафедре «Автоматизированные станочные системы и инструмент» Московского Государственного технического университета «МАМИ».

Общие выводы

1) Выполнены системный анализ и обобщение технологий применения СОТС в методах режущего, деформирующего и комбинированного прошивания (протягивания) отверстий.

2) Разработан алгоритм системного структурно-параметрического анализа-синтеза ТП СОТС в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, позволяющий целенаправленно совершенствовать как рецептуру самих СОТС, так и способы их индивидуального операционного применения.

3) Выполнена проверка адекватности сформированного алгоритма системного анализа-синтеза ТП СОТС на примере метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневого пальца дизельного двигателя внутреннего сгорания инструментом с регулярной микрогеометрией поверхности деформирующего элемента, реализующего новую ТП СОТС. В результате расчетов получен положительный годовой экономический эффект в ценах 1989 года в размере 8522,14 рублей, что хорошо корреспондируется с заводскими данными.

4) Подтверждена эффективность разработанного алгоритма целенаправленного совершенствования и проектирования ТП СОТС синтезом нового метода комбинированного прошивания отверстий в условиях самовозбуждаемого дросселирования (противодавления) смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности обрабатывающего инструмента (данный метод обработки защищен как способ патентом РФ № 2063861).

5) В результате экспериментального исследования установлено, что в условиях противодавления СОТС по канавкам регулярного микрорельефа поверхности деформирующего элемента по сравнению с прошиванием без противодавления, в зависимости от характеристик метода обработки может быть получен существенный (в среднем в 1,5.2 раза) эффект по шероховатости поверхностного слоя (например, при обработке стали 12ХНЭА с рельефом Гк = 7 мкм, Шк = 0,5 мм и натяге 0,25 мм,

• шероховатость заготовки Яа 4 мкм, полученная без противодавления шероховатость составляла 0,35 мкм, с противодавлением 0,18 мкм) и его размерно-геометрической точности (например, при обработке латуни ЛС-59 с рельефом Гк = 8 мкм, Шк = 1 мм и натяге 0,25 мм поле рассеивания диаметра полученного отверстия без противодавления составляло 40 мкм, с противодавлением 25 мкм) отверстия деталей, а также на 30% снижена крайне негативная адгезионная компонента суммарного коэффициента трения скольжения (Например, при обработке 12ХНЗА и натяге 1ф = 0,05 мм

• при обработке без противодавления адгезионная компонента составляла 0,0135, а с противодавлением 0,0085).

6) С учетом новых ТП СОТС предложены научно-обоснованные направления совершенствования метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстия поршневых пальцев, методов режущего и комбинированного прошивания (протягивания) отверстий, редуцирования (волочения) и дорнования, совмещенного с редуцированием.

7) Разработаны, внедрены и предложены к дальнейшему внедрению

• варианты метода деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий унифицированной гидропанели подъемных столов, серийно выпускаемых ОАО «Транспрогресс» (г. Орехово-Зуево Московской области), основанные на новых ТП СОТС.

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. — М.: Издательство Наука, 1971,283 с.

2. Азаревич Г.М., Кирсанова-Белова Е.В., Акимов Б.И. Совмещение процессов резания и поверхностного пластического деформирования при автоматизированной токарной обработки валов // Вестник машиностроения, № 1, 1985, с. 46-52.

3. Амбросимов С.К. Интенсификация деформирующе-режущего протягивания отверстий на основе упругопластичного нагружения зоны обработки. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1985, 177 с.

4. Андрианов А.Ю., Черников А.П., Щедрин A.B., Егорова З.И., Скоромнов В.М., Таненгольц А.Б. Совершенствование комбинированных методов редуцирования и прошивания // Машиностроитель, № 4, 2002, с. 2932.

5. Андрианов А.Ю., Черников А.П., Щедрин A.B., Прилепин М.М., Алешина C.B., Павлов A.M. Технологические возможности перспективных методов комбинированной деформирующе-режущей обработки // СТИН, № 3,2003, с. 29-31.

6. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Перевод с английского. — М.: Машиностроение, 1977, 329 с.

7. Ашихмин В.Н. Протягивание. М.: Машиностроение, 1981, 144 с.

8. Баклунов Е.Д. Протяжки. Конструкция, технология изготовления. М.: Машгиз, 1960, 167 с.

9. Балаганская Е.А. Исследование деформирующего протягивания толстостенных заготовок высокоресурсных изделий: Диссертация кандидата технических наук. Воронеж, 2000, 242 с.

10. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1969, 559 с.

11. П.Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985, 136 с.

12. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов. Справочник. — М.: Машиностроение, 1984, 224 с.

13. Блюменштейн В.Ю. Механика технологического наследования как научная основа проектирования процессов упрочнения деталей машин поверхностным пластическим деформированием. Автореферат диссертации доктора технических наук. М.: МАМИ, 2002, 36 с.

14. Бойцов А.Г., Машков В.Н., Смоленцев В.А., Хворостухин J1.A. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. — М.: Машиностроение, 1991, 144 с.

15. Боуден Ф., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. Перевод с английского. -М.: Машиностроение, 1968, 542 с.

16. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. -М.: ИЛ, 1955, 394 с.

17. Буйлов Е.А. Повышение качества деталей при деформирующем протягивании на основе применения металлоплакирующих смазок. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1999, 220 с.

18. Вертхайм М.Р., Музыкант Я.А. Система подачи СОЖ через канал в режущей пластине отрезных и канавочных резцов // СТИН, № 2, 1994, с. 31-39.

19. Волков Б.Н., Яновский Г.А. Основы ресурсосбережения в машиностроении. — Л.: Политехника, 1991, 180 с.

20. Высокопроизводительные конструкции протяжек и их рациональная эксплуатация. / Под редакцией д.т.н., профессора М.Н.Ларина. -М.: Машгиз, 1960, 120 с.

21. Гарбер Э.А., Кузнецов С.А., Виноградов А.И., Семенов С.Ю. Разработка и исследование технологии нанесения подсмазочного покрытия в потоке с волочением // Производство проката, № 7, 1999, с. 26-28.

22. Гаркунов Д.Н. Триботехника. — М.: Машиностроение, 1985, 424 с.

23. Голоденко Б.А. Синтез методов комбинированной обработки материалов в морфологическом пространстве технологических решений. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Воронеж, 1994, 37 с.

24. Горецкая З.Д. Протягивание с большими подачами. М.: Машгиз, 1960,204 с.

25. Дальский A.M. Формирование качества изделий в технологических средах, изменяющихся во времени // Вестник МГТУ им. Н.Э.Баумана «Машиностроение», № 4, 1997, с. 3-13.

26. Дальский A.M., Базров Б.М., Васильев A.C. и др. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / Под редакцией А.М.Дальского. М.: Издательство МАИ, 2000, 364 с.

27. Демьянюк Ф.С. Технологические основы поточно-автоматизированного производства. -М.: Высшая школа, 1968, 690 с.

28. Деордиев Н.Т., Коробкин В.Д., Чудаков П.Д. Пластическое течение упрочняющегося материала в конической матрице // Кузнечно-штамповочное производство, № 1, 1970, с. 8-10.

29. Деордиев Н.Т., Назаренко Е.С. Изготовление шлицев на валах редуцированием //Вестник машиностроения, № 10, 1965, с. 54-56.

30. Джунусбеков Ж.К. Повышение эффективности деформирующе-режущего протягивания на основе совершенствования деформирующих элементов. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1980, 247 с.

31. Долгов В.Н. Применение прогрессивных СОЖ в ОАО «ГАЗ» // СТИН, № 2, 1998, с. 47-48.

32. Долговечность трущихся деталей машин: Сборник статей. Выпуск 2 / Под редакцией Д.Н.Гаркунова. — М.: Машиностроение, 1987, 304 с.

33. Егорова З.И. Повышение эффективности комбинированного протягивания (прошивания) и редуцирования цилиндрических поверхностей на основе совершенствования характеристик способа воздействия. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 2002, 354 с.

34. Ермаков Ю.М. Выбор оптимальной скорости резания на основе стойкостной зависимости для режущего инструмента. — М.: ВНИИТЭМР, 1986, 64 с.

35. Ермаков Ю.М. Современные тенденции в развитии лезвийной обработки. Обзор. М.: НИИмаш, 1982, 68 с.

36. Жедь В.П., Таненгольц А.Б., Щедрин A.B., Фаниди О. Ресурсосберегающая технология обработки отверстий // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 9, 2002, с. 46-47.

37. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. — М.: Машгиз, 1956, 367 с.

38. Ильин В.Н. Разработка и исследование нового метода деформирующе-режущего протягивания отверстий. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1981, 179 с.

39. Инструкция по испытаниям новых СОЖ на технологическую эффективность при шлифовании. — Киев: ВНИИГЖНефтехим, 1981, 72 с.

40. Казанский B.JI. и др. Новая СОЖ для лезвийной обработки труднообрабатываемых сталей // СТИН, № 12, 1994, с. 36.

41. Калугин В.Т. и др. Использование технологических сред при обработке сварных соединений борофрезами // Наука производству, № 7 (32), 2000, с. 22-24.

42. Кангун В.Р. Определение высоты неровностей после дорнования // Вестник машиностроения, № 1, 1977, с. 66-68.

43. Кацев П.Г. Обработка протягиванием. Справочник. — М.: Машиностроение, 1986, 272 с.

44. Кириллов A.K. Эффективность применения покрытий при протягивании труднообрабатываемых материалов // В сб. Проблемы эксплуатации инструмента в металлообрабатывающей промышленности. — М.: МДНТП, 1992, с.103-106.

45. Клепиков В.В. Разработка и исследование процесса протягивания эвольвентных шлицевых отверстий протяжками с выглаживающими роликами. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1974, 236с.

46. Ковбас Т.Н. Влияние технологических факторов на основные параметры деформирующе-режущего прошивания отверстий в тонкостенных втулках. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1980, 170 с.

47. Кодин A.A. Метод проектирования процесса дорнования и повышение качества цилиндров дизельных двигателей поверхностным пластическим деформированием: Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1989, 244 с.

48. Колмогоров Г.Л. Гидродинамическая смазка при обработке металлов давлением. — М.: Металлургия, 1986, 186 с.

49. Колмогоров Г.Л. Механика обработки металлов давлением. Учебник для ВУЗов. -М.: Металлургия, 1986, 688 с.

50. Колмогоров Г.Л., Ерлов С.И., Шевляков В.Ю. Инструмент для волочения. — М.: Металлургия, 1992, 144 с.

51. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. — Киев: Техника, 1970, 394 с.

52. Костогрызов И.Д., Славин B.C. Волочение фасонных профилей высокой точности в клетях-волоках с многовалковым калибром // Производство проката, № 7, 1999, с. 23-26.

53. Кощеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. — М.: Машиностроение, 1978, 213 с.

54. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968,480 с.

55. Крагельский И.В., Виноградова Н.Э. Коэффициенты трения. — М.: Машиностроение, 1962, 220 с.

56. Крагельский И.В., Добыгин М.Н., Камбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. -М.: Машиностроение, 1987, 304 с.

57. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник. -М.: Машиностроение, 1984, 280 с. (Основы проектирования машин).

58. Крутов В.И., Глушко И.М., Попов В.В. и др. Основы научных исследований: Учебник для технических ВУЗов. / Под редакцией В.И.Крутова, В.В.Попова. М.: Машиностроение, 1989, 400 с.

59. Крючков A.A. Разработка и исследование метода обработки шлицевых отверстий деформирующе-режущими протяжками. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1974, 290 с.

60. Кузнецов A.M. Технологические основы создания методов обработки в машиностроении: Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. — М.: МАМИ, 1975, 43 с.

61. Кузнецов A.M., Грищенко П.А. Новые концепции развития технологии машиностроения // Наука производству, № 4, 1999, с. 44-45.

62. Кузнецов A.M., Щедрин A.B. и др. Повышение эффективности методов комбинированного прошивания отверстий // Машиностроитель, № 12, 1999, с. 36-40.

63. Кузнецов В.А. Исследование качества поверхностного слоя при деформирующе-режущем протягивании. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1982, 209 с.

64. Кузнецов В.А. Основы системного анализа методов механической обработки: Учебное пособие. М.: МАМИ, 1989.

65. Кузнецов В.А., Лобанов A.C., Щедрин A.B. Авторское свидетельство СССР № 1459131: Способ образования регулярного микрорельефа.

66. Лейн A.M. Обработка фасонных тел вращения методом протягивания. // Станки и инструмент, № 2, 1975, с. 16-17.

67. Лобанов A.C. Повышение эффективности деформирующе-режущего протягивания на основе совершенствования характеристик поверхностного слоя деформирующих элементов. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1989, 204 с.

68. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. — М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1958, 356 с.

69. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1982, 320 с.

70. Лукина C.B. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязейконструкторско-технологических и экономических решений. Диссертация доктора технических наук. М.: МГТУ «Станкин», 1999, 484 с.

71. Максимов Ю.В. Сочетая резание и пластическое деформирование // Автомобильная промышленность, № 6, 1990, с. 21-23.

72. Маргулис Д.К. Протяжки переменного резания. — М.: Свердловск: Машгиз, 1962, 269.

73. Марин А.З. Исследование процесса одновременного пластического деформирования и резания при протягивании (прошивании) отверстий деталей из вязких материалов. Диссертация кандидата технических наук. -М.: МАМИ, 1969, 208 с.

74. Мастеров В.А., Берковский B.C. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением. М.: Металлургия, 1989, 400с.

75. Машнев Ю.Н. Волочение цилиндрических и фасонных точных заготовок в химическом и нефтяном машиностроении. — М.: ЦИНИТИхимнефтемаш, 1988, 30 с.

76. Мирзоян В.М., Чернянский П.М. Специальные станки для обработки деталей типа тел вращения. // Станки и инструмент, № 3, 1988, с. 10-12.

77. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. — М.: Машиностроение, 1980, 248 с.

78. Мураткин Г.В. Повышение точности нежестких деталей типа валов путем управления из напряженных состояний при обработке методами 1И1 Д. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 2000, 195 с.

79. Научное открытие, диплом № 41. Эффект избирательного переноса при трении (эффект безизносности) / Д.Н.Гаркунов,

80. И.В.Крагельский // Открытия в СССР 1957-1967 гг. М.: ЦНИИПИ, 1968, с. 52-54.

81. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. — JL: Энергоатомиздат. Ленинградское отделение, 1985, 248 с.

82. Огарков Н.Н., Налимова М.В., Воронин К.Г. Исследование условий экономии материала, улучшения сплошности и прочности сцепления покрытия при волочении проволоки с тонким покрытием // Производство проката, № 11, 2002, с. 25-27.

83. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник. — М.: Машиностроение, 1987, 328 с.

84. Осадчий В.Я., Воронцов А.Л. Формулы для расчета напряжения волочения круглых сплошных профилей // Производство проката, № 6, 2001, с. 3-8.

85. Перлин И.Л. Теория волочения. -М.: Металлургиздат, 1957, 424 с.

86. Платов С.И., Терентьев Д.В. Волочение катанки и проволоки с регламентируемым микрорельефом поверхности // Производство проката, № 3, 2002, с. 27-28.

87. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977.

88. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974, 584 с.

89. Покрас И.Б. Анализ контактного взаимодействия инструмента с заготовкой в процессах обработки металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство, № 6, 1978, с. 7-9.

90. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение материалов: Справочник. — М.: Машиностроение, 1986, 320 с.

91. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969, 150 с.

92. Попов Д.И., Елхов П.Е. Обработка зубчатых колес новой круговой протяжкой. // Автомобильная промышленность, № 9, 1990, с. 24-26.

93. Пронкин Н.Ф. Протягивание труднообрабатываемых материалов. — М.: Машиностроение, 1978, 119 с.

94. Проскуряков Ю.Г. и др. Объемное дорнование отверстий. — М.: Машиностроение, 1984,224 с.

95. Проскуряков Ю.Г., Евстигнеев Е.А. Дорнование отверстий втулок с гидравлическим противодавлением // Машиностроитель, № 3, 1973, с. 3536.

96. Проскуряков Ю.Г., Федотов В.И. Дорнование отверстий деталей // Машиностроитель, № 7, 1971, с. 34-35.

97. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под редакцией К.М.Великанова. — JL: Машиностроение, 1990, 448 с.

98. Ренне И.П., Закуренков Е.А. О практическом использовании эффекта образования наплыва при редуцировании с малыми обжатиями // Вестник машиностроения, № 3, 1976, с. 78-80.

99. Розенберг A.M. Физические явления при деформирующем протягивании и резании пластических металлов. Киев, ИСМ НАНУ, 1978, 187 с.

100. Розенберг A.M., Розенберг O.A., Гриценко Э.И., Посвятенко Э.К. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием. — Киев, Наукова думка, 1977, 187 с.

101. Розенберг A.M., Розенберг O.A., Посвятенко Э.К., Бусел Ю.Ф., Крицкий А.Д., Гриценко Э.И. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания. Киев, Наукова думка, 1978, 256 с.

102. Розенберг O.A. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания. — Киев, Наукова думка, 1990.

103. Розенберг O.A., Траченко Б.П. Контактное взаимодействие детали с профильной оправкой в процессе распрессовки после редуцирования // Сверхтвердые материалы, № 4, 1994, с. 40-43.

104. Самилкин Д.В. Повышение эффективности деформирующе-режущего протягивания на основе совершенствования схемы обработки. Диссертация кандидата технических наук. -М.: МАМИ, 1989, 191 с.

105. Сергеев И.И., Щедрин A.B., Сулаков В.В. Авторское свидетельство СССР № 1695574: Технологический инструмент для волочения изделий.

106. Сизов Е.С., Антонов Е.А. и др. Возможности и особенности процесса глубокой вытяжки с противодавлением // Кузнечно-штамповочное производство, № 9, 1971, с. 20-23.

107. Симонов И.В. Повышение производительности и качества дорнования на основе применения твердых смазочных покрытий. Диссертация кандидата технических наук. -М.: МАМИ, 1985, 198 с.

108. Ш.Скейки Ю.Д. Разработка и исследование комбинированного' метода прошивания цилиндрических отверстий инструментом с регулярной микрогеометрией. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 2000, 375 с.

109. Скиженок В.Ф. и др. Высокопроизводительное протягивание. — М.: Машиностроение, 1990, 240 с.

110. Смазочно-охлаждающие средства для обработки металлов резанием: Справочник / Под редакцией С.Г.Энтелиса, Э.М.Берлинера. М.: Машиностроение, 1986, 352 с.

111. Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин при обработке 1111Д // Вестник машиностроения, № 11, 1982, с. 19-22.

112. Справочник по триботехнике: В 3 томах. Том 1: Теоретические основы. / Под общей редакцией М.Хебды, А.В.Чичинадзе. — М.: Машиностроение, 1989, 400 с.

113. Справочник по триботехнике: В 3 томах. Том 2: Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения. / Под общей редакцией М.Хебды, А.В.Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1990, 416 с.

114. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред.

115. A.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. 4-е издание, переработанное и дополненное. — М.: Машиностроение, 1985, с. 656.

116. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х книгах. Книга 2. / Под редакцией И.В.Крагельского и В.В.Алисина. М.: Машиностроение, 1979, 358 с.

117. Туляков И.Н. Повышение эффективности операций протягивания на основе экспериментально-аналитического метода их оптимизации: Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1989, 244 с.

118. Уляхин Ю.М. Исследование метода обработки отверстий деформирующе-режущими протяжками с помощью ЭВМ. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1982, 249 с.

119. Фаниди О. Разработка основ комплексного алгоритма системного анализа-синтеза методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 2002, 160с.

120. Физические эффекты в машиностроении: Справочник /

121. B.А.Лукьянец, З.И.Алмазова, Н.П.Бурмистрова и др. Под общей редакцией В.А.Лукьянца. М.: Машиностроение, 1993, 224 с.

122. Филимонов Ю.Ф. Развитие холодной и полугорячей объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство, № 7, 1970, с. 4-7.

123. Филимонов Ю.Ф., Яковлев О.М. Испытание устройств для гидродинамического прессования // Кузнечно-штамповочное производство, №6,1978, с. 7-9.

124. Худобин JI.B. и др. Выбор СОЖ для механической обработки по экономическим критериям // СТИН, № 6, 1994, с. 37-40.

125. Черкесов В.Н. Повышение эффективности деформирующего протягивания за счет регулирования процесса избирательного переноса. Диссертация кандидата технических наук. -М.: МАМИ, 1997, 123 с.

126. Черников А.П., Щедрин A.B., Фаниди О. Оптимизация макрогеометрии деформирующих элементов для комбинированной обработки цилиндрических поверхностей // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 12, 2002, с.36-38.

127. Чулок А.И. Математические модели автоматизированного проектирования систем применения СОЖ. М.: 1987, 84 с.

128. Шацких И.И. Повышение эффективности метода деформирующе-режущего протягивания отверстий на основе совершенствования его характеристик. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1988, 178 с.

129. Шнейдер Ю.Г. Новые схемы и способы образования регулярных микрорельефов на поверхностях // Вестник машиностроения, № 10, 1995, с. 36-38.

130. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. — JL: Машиностроение, 1972, 240 с.

131. Щеголев A.B. Конструирование протяжек. М.; JL: Машгиз, 1960, 352 с.

132. Щедрин A.B. и др. Обобщенная пространственно-временная модель процесса деформирующе-режущей обработки // СТИН, № 3, 1997, с. 18-20.

133. Щедрин A.B. и др. Повышение эффективности методов редуцирования цилиндрических поверхностей // Машиностроитель, № 3, 2001, с. 18-21.

134. Щедрин A.B. и др. Ресурсосберегающие методы формообразования шлицевых отверстий в тонкостенных деталях // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 5, 1996, с. 31-32.

135. Щедрин A.B. и др. Трибологическая концепция системного анализа-синтеза комбинированных методов деформирующе-режущей обработки // Техника машиностроения, № 4(32), 2001, с. 53-59.

136. Щедрин A.B. и др. Элементы системно-структурного подхода к проектированию методов деформирующе-режущей обработки // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 10, 1995, с.34-36.

137. Щедрин A.B. Повышение эффективности деформирующе-режущего прошивания отверстий на основе совершенствования динамических характеристик метода обработки. Диссертация кандидата технических наук. М.: МАМИ, 1992, 278 с.

138. Щедрин A.B. Редуцирование штоков инструментом с регулярной микрогеометрией // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 9, 1999, с. 42-43.

139. Щедрин A.B. Формообразование профильных отверстий в тонкостенных деталях // Автомобильная промышленность, № 12, 1998, с. 3132.

140. Щедрин A.B., Андрианов А.Ю., Черников А.П., Фаниди О. Технологические возможности перспективных методов комбинированной деформирующе-режущей обработки // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 11, 2002, с. 47-48.

141. Щедрин A.B., Богданов А.Г. Патент РФ № 2043909: Способ деформирующе-рещуще-выглаживающего прошивания прецизионных отверстий в радиально неравножестких заготовках. Бюллетень № 26, 1995.

142. Щедрин A.B., Горшков В.Б. Инструмент для комбинированного протягивания // Техника машиностроения, № 3 (25), 2000, с. 26-27.

143. Щедрин A.B., Горшков В.Б., Костромин И.П. Инструмент для комбинированного протягивания тел вращения // Тракторы и сельскохозяйственные машины, № 2, 2002, с. 47-48.

144. Щедрин A.B., Грошев М.И. Патент РФ № 2063861: Способ деформирующе-рещуще-выглаживающего прошивания-редуцирования поверхностей и устройство для его осуществления. Бюллетень № 20, 1996.

145. Щедрин A.B., Козлов П.В., Маралин A.B. Авторское свидетельство СССР № 1655760: Комбинированный инструмент для обработки внутренней и наружной цилиндрических поверхностей. Бюллетень № 22, 1991.

146. Щедрин A.B., Скейки Ю.Д. Особенности многозубого прошивания отверстий // и сельскохозяйственные машины, № 3, 2000, с. 4243.

147. Щедрин A.B., Таненгольц А.Б. Комбинированная обработка точных отверстий упругой муфты // Техника машиностроения, № 3 (25), 2000, с. 36-37.

148. Щедрин A.B., Таненгольц А.Б. Оптимизация макрогеометрии деформирующего элемента для комбинированного прошивания отверстий // Техника машиностроения, № 1 (29), 2001, с.94-99.

149. Щедрин A.B., Таненгольц А.Б. Совершенствование характеристик инструмента для деформирующе-выглаживающего прошивания отверстий // Машиностроитель, № 11, 2002, с. 20-23.

150. Элькун Л .Я. Исследование технологических возможностей обработки отверстий в автотракторных деталях протяжками с разделительными элементами. Диссертация кандидата технических наук. — М.: МАМИ, 1981, 195 с.

151. Shchedrin A.V. New devices for machining by cutting-deformation and deformation // Russian Engineering Research. Vol.20, No.8, pp. 88-90, 2000.

152. Shchedrin A.V. Non-rigid rod reduction device // Russian Engineering Research. Vol.18, No.6, pp. 93-94, 1998.

153. Shchedrin A.V. Progressive devices and tools for deforming-cutting machining// Russian Engineering Research. Vol.20, No. 12, pp. 76-78, 2000.

154. Shchedrin A.V. Resource-saving machining technologies for pneumatic cylinder sleeves // Russian Engineering Research. Vol.19, No.4, pp. 98100, 1999.

155. Shchedrin A.V., Aqapov V.A., Morozova N.V. Precision holes broaching Research. Vol.16, No. 10, pp. 78-82, 1996.

156. Shchedrin A.V., Egorova Z.I., Mayorov A.V. Generalized space-time model of deforming-cutting process. Russian Engineering Research. Vol.17, No.3, pp. 55-59, 1997.