автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности комбинированных протягивания (прошивания) и редуцирования на основе совершенствования процесса стружкообразования

На правах рукописи

Паул Дулал Чандра

Повышение эффективности комбинированных протягивания (прошивания) и редуцирования на основе совершенствования процесса

стружкообразования.

Специальность 05.03.01 - «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки»

Автореферат

Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва2005

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете «МАМИ» на кафедре «Автоматизированные станочные системы и инструменты»

Научный руководитель

Заслуженный деятель науки РФ, Заслуженный работник Высшей школы, профессор, д.т.н. Кузнецов A.M.

Официальные оппоненты

Профессор, д.т.н. Клепиков В.В.

Доцент, к.т.н. Балков В.П.

Ведущее предприятие

ОАО «Транспрогресс»

Защита диссертация состоится 25 февраля 2005г. В 16 часов на заседании диссертационного совета Д.212.140.02 в Московском государственном техническом университете «МАМИ» по адресу: г. Москва, ул. Б. Семеновская, 38 (почтовый адрес: 105839, ГСП, Москва, Б. Семеновская, 38). Факс 369-01-49

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «МАМИ».

Автореферат разослан 18 января 2005г.

Ученый секретарь диссертационного

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Рыночные условия развития современного машиностроения требуют постоянного системного совершенствования средств технологического оснащения соответствующих производств.

Как показывает промышленная и научная статистика, в последнее время высокую эффективность и бурное развитие показали методы комбинированной деформирующе - режущей обработки, одними из которых являются протягивание (прошивание) отверстий и редуцирование (волочения) наружных поверхностей.

Данные методы обладают наиболее универсальными и комплексными характеристиками для всех типов производства от крупносерийного и массового до единичного.

Дополнительно интегральные технологии, синтезированные на основе методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей могут применяться в машиностроении, металлургии, авиастроении, ремонтном производстве, а так же во многих других отраслях промышленности и сферах деятельности.

Процесс стружкообразования при резании является фундаментальным физическим явлением, которое приобретает еще большую актуальность в условиях комбинированного деформирующе - режущего способа воздействия на обрабатываемый материал.

В настоящее время накоплен весьма значительный теоретико-экспериментальный материал и производственный опыт в области управления процессом стружкообразования при прошивании (протягивании) отверстий, включая и комбинированное. Однако, отсутствие системного обобщения полученных результатов исключает широкое внедрение и дальнейшее развитие способов управления стружкообразованием как на операциях обработки отверстий, так и в чем-то сходных методах комбинированного редуцирования наружных поверхностей. Дополнительно необходимость начала систематизации в области стружкообразования определяется общей тенденцией современного машиностроения в научно-образовательном и практическом аспектах - создании глобальных «систем искусственного технологического интеллекта» («теоретическая технология машиностроения»).

Целью работы является повышение эффективности методов комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей на основе системного совершенствования процесса стружкообразования.

Методы исследования. В теоретических исследованиях применялись основные положения технологии машиностроения, научные основы теории системного синтеза технологических объектов. Экспериментальные исследования проводились по разработанной методике на специальных экспериментальных установках с использованием современных средств измерения, контроля и обработки данных.

Научная новизна

1) Концептуальная системная модель для анализа - синтеза способа управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

2) Информационная база для системного формирования оптимального инструментального обеспечения способа управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе -режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей.

Практическая полезность

1) Система статистических моделей, описывающих закономерности и эффекты синтезированных способов управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе -режущего прошивания (протягивания) отверстий, реализующих различные сочетания макро и микродеформирования, макро и микрорезания.

2) Система статистических моделей, описывающих закономерности и эффекты синтезированных способов управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе -режущего редуцирования (волочения) наружных поверхностей.

Реализация работы. Основные результаты диссертации используются в учебном процессе кафедры «Автоматизированные станочные системы и инструменты» МГТУ «МАМИ»: лекционные курсы дисциплин по специальностям №№ 151002, 220301.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на заседаниях кафедры «Автоматизированные станочные системы и инструменты» МГТУ «МАМИ».

Публикации. По теме диссертации публиковано 4 работы, 3 работы находятся в печати.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, трек глав, общих выводов, списка литературы (90 наименования) и приложений, содержит 138 страниц машинописного текста, 83 рисунок, 5 таблиц.

Основна содержание работы

В первой главе с целью целенаправленного повышения эффективности методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей произведен информационный анализ

современного состояния и тенденций развития алгоритмов системного синтеза технологических объектов.

Данный анализ показал, что проблема целенаправленного проектирования новых и совершенствования существующих технологий затронута достаточно давно и алгоритмы ее решения непрерывно развиваются. Большой вклад в разработку системных научных основ технологии машиностроения внесли А.П. Соколовский, Б.С. Балакшин, Н.А. Бородачев, А.С. Проников, A.M. Дальский Ф.С. Демьянюк и другие ученые.

Значительные достижения фундаментальных наук и, в первую очередь физики, вызвали бурный рост новых средств технологического оснащения машиностроительного производства в виде обработки лазером, ультразвуком, в среде электролита, при глубоком охлаждении заготовки или инструмента и др., включая их различные комбинации.

Большой вклад в разработку «теории системного структурно-параметрического анализа синтеза комбинированных методов обработки» принадлежит проф. A.M. и В.А. Кузнецовым, В.Н. Подураеву, Б.А. Голоденко, В.Н. Старову и др.

В настоящее время научными школами МГТУ «МАМИ» (проф. A.M. Кузнецов) и МГТУ им. Н.Э. Баумана (проф. А.В. Мухин) осуществляется совместная разработка нового концептуального подхода к целенаправленному проектированию в виде создания систем искусственного технологического интеллекта» («теоретическая технология

машиностроения»).

При этом общность системной структуры методов механической и комбинированной обработки, предложенная проф. A.M. Кузнецовым, позволяет распространить соответствующие универсальные проектные процедуры на синтез технологии получения заготовок деталей, сборки, упрочнения, ремонта (восстановления) и др.

С другой стороны, формирование обобщенных алгоритмов системного анализа-синтеза сложных технологических объектов невозможно без разработки целенаправленного проектирования более простых методов комбинированной обработки, включающих несколько способов воздействия на обрабатываемый материал, одними из которых являются деформирующе -режущее прошивание (протягивание) отверстий и редуцирование наружных поверхностей.

Системный информационный обзор данных методов обработки показал, что от закономерностей процесса стружкообразования режущей стадии комбинированного воздействия во многом зависят основные технико-экономические показатели соответствующих технологических операций.

Значительный вклад в фундаментальное изучение процесса стружкообразования при резании сделан русскими и советскими учеными: И.А. Тиме, К.А. Зворыкиным, Я.Г. Усачевым, Н.Н. Зоревым, Г.И. Грановским, Т.Н. Лоладзе, В.Ф. Бобровым, А.Н. Резниковым, М.Ф. Полетикой, A.M. и О.А. Розенбергами и др.

С учетом целевой направленности данной диссертации были проанализированы отдельные направления совершенствования процесса стружкообразования в методах комбинированного деформирующе -режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей: обработка с опережающим пластическим деформированием с целью упрочнения или перенаклепа под последующее режущее воздействие; создание стружкоразделительных элементов на поверхности резания или инструменте; высокоскоростная обработка, исключающая

наростообразование; редуцирование с подогревом; упругопластическое нагружение зоны резания; изменение макро и микрогеометрии поверхностного слоя рабочих и вспомогательных элементов обрабатывающего инструмента; использование различных жидких, пластичных, твердых СОТС и технологий их применения, упрочнение рабочих и вспомогательных элементов обрабатывающего инструмента и др.

В результате проведенного патентно-информационного анализа были сформулированы следующие цели и задачи диссертационного исследования.

Целью диссертационного исследования является повышение эффективности методов комбинированного деформирующе - режущего протягивания (прошивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей на основе системного совершенствования процесса стружкообразования.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1) Системное обобщение результатов теоретико-экспериментальных исследований и опыта промышленного внедрения способов управления процессом стружкообразования в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

2) Разработка основ комплексного алгоритма системного структурно-параметрического анализа-синтеза способов управления процессом стружкообразования методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

3) Апробировать структурные и параметрические модели алгоритма синтезом прогрессивных способов управления процессом стружкообразования в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

Во второй главе были обобщены найденные в ходе информационного анализа теоретико-экспериментальные данные и опыт промышленного использования, на основе которых была разработана обобщенная системная модель для структурного анализа-синтеза оптимально-эффективного способа управления процессом стружкообразования в технологиях комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей через характеристики соответствующих методов обработки (рис. 1).

На рис. 2 представлен вариант системной модели для структурного анализа-синтеза способа управления процессом стружкообразования в

Способ управления процессом стружкообразования методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей

^ Т

т т т т т 1

Через Через Через Через Через Через

характеристики кинематические динамические статические характеристики комбинацию

способа характеристики характеристики характеристики обрабатывающего (сочетание)

воздействия на метода обработки метода обработки метода обработки инструмента характеристик

обрабатываемый метода обработки

материал

Рис. 1. Системно - структурная модель формирования способа управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

Рис. 2. Системно - структурная модель управления процессом стружкообразования в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей за счет характеристик способа воздействия на обрабатываемый материал.

исследуемых методах обработки через способ воздействия на обрабатываемый материал.

Укрупненно алгоритм системного структурно параметрического анализа-синтеза способа управления процессом стружкообразования включает следующие этапы: формирование обобщенных структурных и математических моделей характеристических составляющих метода обработки; анализ-синтез характеристик по заданному комплексу оптимизационных критериев (себестоимость, качество, производительность).

При этом на этапе формирования моделей алгоритма необходимо руководствоваться следующими основными принципами: функциональной взаимозаменяемости характеристик метода обработки; дифференциации и концентрации; суперпозиции, комплексности; относительности (направлен против абсолютизации системной совокупности элементов технологической системы).

Необходимая информация для системного проектирования нового (комбинированного) способа управления процессом стружкообразования берется из базы данных известных решений, приведенных в главе 1, обобщенных и систематизированных в соответствии со структурой метода обработки.

Адекватность алгоритма иллюстрируется примерами синтеза саморазвивающихся элементных баз для системного формирования оптимального инструментального обеспечения методов комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей, основанных на принципиально новых способах управления процессом стружкообразования.

Фрагменты баз приведены на рис. 3-5. Саморазвитие баз осуществляется на принципах системного сочетания конструктивных признаков, связанных с соответствующими характеристиками рассматриваемых методов обработки. *

В третий главе приведена методика и результаты сравнительного экспериментального исследования характеристик синтезированных способов управления процессом стружкообразования в методах деформирующе -режущего прошивания отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей.

Экспериментальные инструменты для комбинированной обработки отверстий представляли собой цилиндрические деформирующие элементы: диаметр по калибрующей ленточке 22-0 021 мм; углы рабочего и обратного конуса 8° ± 0,5°; ширина калибрующей ленточки 10 мм. Последующее режущее воздействие макрорезанием осуществлялось двузубыми секциями переменной схемы резания: диаметр первого зуба по калибрующей ленточке 21,95...22,05; главный передний угол +15°; главный задний угол 3°.

* - Элементная база фильер (волок) разработана совместно с инжененром В.М. Скоромновым под руководством к т.н. А.В. Щедрина.

Рис. 3а. Конструкция стружкоразделительных деформирующих элементов скольжения (РМР не показан): а) с прямобочными выступами; б) радиусными выступами; в) трапецеидальными выступами; г) с винтовым расположением выступов; д) с калибрующими ленточками на боковых сторонах; с) комбинированный.

Рис. 3б. Конструкция стружкоразделительного деформирующего элемента с телами качения (РМР не показан): 1 корпус; 2 крышка; 3 опорный плунжер;

4 возвратная пружина; 4 шариковые деформирующие элементы;

5 роликовые деформирующие элементы прямобочной формы; 6 роликовые деформирующие элементы угловой формы; 7 роликовые элементы торовой формы.

Рис. 4а. Конструкции шариковых стружкоразделительных фильер.

Рис. 4б. Клеть роликовой волоки для нанесения поперечных схружкоразделительных канавок.

Рис. 4в. Вариант статических характеристик комбинированного волочильного инструмента.

а) б) в) г) д) е) ж)

Рис.5. Типы регулярного микрорельефа фильер: а) луннообразный; б) синусоидальный; в) в виде продольных канавок; г) кольцевой; д) сетчатый; е) винтовой; ж) циклоидальный.

Воздействующая поверхность деформирующих элементов упрочнялась однозаходным винтовым регулярным микрорельефом (РМР): радиус канавок 1,5 мм; глубина канавок (Гк) 0; 7 и 17 мкм, шаг канавок (Шк) 0; 0,5; 1,0; 1,5 мм. Нулевые параметры РМР условно соответствуют исходной иррегулярной микрогеометрии, полученной шлифованием и полировкой с высотой максимального микровыступа около 0,9 мкм. Материал инструментов быстрорежущая сталь марки Р6М5. Скорость деформирующего прошивания 0,1 и 4 м/мин, режущего 4 м/мин. Технологическая смазка сульфофрезол. В качестве экспериментальных образцов - заготовок использовались осесимметричные втулки из стали марки 40Х (НВ = 2170...2410 Мпа), высотой 42 мм и наружным диаметром Д 3 А г н = 40 и 50 мм. Номинальный натяг предварительного пластического деформирования Ц варьировался в диапазоне 0,25... 1 мм.

Инструмент для комбинированного редуцирования (волочения) представлял собой шариковую деформирующую фильеру, содержащую двенадцать шариков из стали ШХ-15 диаметром 7,104 мм. (диаметр по вершинам шариков в сборе 21,33 мм).

Последующее режущее воздействие (макрорезание) осуществлялось режущими фильерами из стали Р6М5: диаметр по калибрующей ленточке 21,13...21,52 мм; главный передний и задний угол соответственно +15° и 5°. Скорость обработки около 1 м/мин. Технологическая смазка: 80% солидола и 20% мелкодисперсного дисульфида молибдена. В качестве образцов -заготовок при редуцировании использовались, ступенчатые и гладкие штоки из стали 45 (НВ = 1890...2140 Мпа) и стали 20 (НВ = 1630 Мпа).

В экспериментальных исследованиях оценивались суммарные Fp, Fд (Н, кН.) и удельные С]д, qp (Н/мм), Рр (Н/мм2) силы деформирования и резания.

Качество поверхностного слоя до и после обработки оценивалось: полем рассеивания диаметраД ЗАГ(ДВТ) ¡средним квадратическим отклонением диаметра с(Ддгг); средними и максимальными овальностью и отклонением профиля продольного сечения средним

арифметическим отклонением профиля Индексы «Д» (дет) и «3» (заг)

соответственно относятся к образцам - деталям и образцам - заготовкам. Степень технологического наследования (исправления) исходных погрешностей оценивалось соответствующими коэффициентами уточнения: Ку(ДД); Ку(Дов); Ку(Дпс); Ку(Ка).

Характер деформации поверхности отверстий образцов - деталей оценивался величиной упругой усадки (разбивки) -

При этом предварительными исследованиями установлено, что РМР с глубиной канавок Гк = 17 мкм помимо деформирования оказывает параллельное воздействие в режиме микрорезания. Причиной микрорезания являются малые радиусы кривизны при вершинах микровыступов такого РМР, равные 12,5...204 мкм. Таким образом, в факторном экспериментальном пространстве реализуются различные сочетания макро и микро деформирования и резания.

В таблицах 1 и 2 приведены значения среднего диаметра Ддет отверстий образцов-деталей и его среднеквадратического отклонения с(Ддст) после обработки деформирующими элементами с различным характером и параметрами РМР.

Как видно из анализа результатов, параллельное микрорезание обеспечивает получение значимого эффекта по размерной точности отверстий.

При этом, сопоставляя фактический диаметр деформирующих элементов по калибрующей ленточке Дл и предельные диаметры отверстия образцов-деталей, можно определить диапазон изменения величины упругой усадки:

Ау = Дл-(ДцЕТ±Ст(Ддег)); (1)

Величина существенно виляет на фактическую толщину срезаемого слоя при последующем резании.

Полученные результаты восполняют существующий информационный пробел в справочной литературе, где приведено детерминированное значение

Ау.

Как следует из зависимостей (рис. 6, 7) размерная точность отверстий после прошивания деформирующими элементами в большей степени определяется отклонением профиля продольного сечения, а не овальностью. Это связано с тем, что отклонение профиля продольного сечения больше овальности, но соответственно меньшее значение коэффициента уточнения по среднему отклонению профиля продольного сечения связано с осевой неравножесткостью образцов - заготовок из за реактивных сил трения на их опорном (выходном) торце, которые увеличиваются по мере увеличения натяга деформирования и усилия обработки.

Как следует из данных таблицы 3 предварительное деформирование с параллельным микрорезанием позволяет получить ощутимый эффект при последующем макрорезаниеи. При этом наблюдается аналогичное микрорезанию существенное влияние радиальной жесткости образцов-заготовок.

На основании сформированной информационной базы о профиле образующей отверстий образцов-деталей после обработки

деформирующими и режущими элементами (рис. 8) можно выполнить параметрический анализ-синтез оптимально-эффективного способа управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий. При этом можно качественно и количественно смоделировать формирование размерно-геометрической точности отверстия при различных сочетаниях макро и микро деформирования и резания, так как разброс точек в сечениях I, II и III (рис. 8) свидетельствует о величине овальности, а двойная разность наибольшего и наименьшего радиуса отверстия равно нолю рассеивания диаметра Дополнительно по крайним точкам можно анализировать

Таблица 1

ДЗАГ.Н = 40 мм

Параметр Характер и параметры РМР деформирующих элементов

Гк = Шк = 0 Гк = 7 мкм, Шк = 0,5 мм. Гк= 17 мкм, Шк = 0,5 мм. Гк = 7 мкм, Шк = 1 мм. Гк = 17 мкм, Шк = 1 мм. Гк = 7 мкм, Шк = 1.5 мм Гк = 17 мкм, Шк = 1,5 мм.

Ддет, мм. 21,8938 21,9146 21,9197 21,8903 21,8963 21,8901 21,8992

21,9033 21,912 21,928 21,8958 21,9048 21,895 21,9061

оСДдЕт), мм. 0,009 0,00848 0,0115 0.00628 0,0034 0,00686 0,00642

0,00988 0,0152 0,0219 0,01038 0,0144 0,00951 0,0137

Примечание: в числителе приведены данные для <н = 0,25 мм; в знаменателе для <и = 1 мм; СОТС - сульфофрезол.

Таблица 2

ДЗАГ.Н - 50 мм:

Параметр Характер и параметры РМР деформирующих элементов

Гк = П1к = 0 Гк = 7 мкм, Шк = 0,5 мм. Гк = 17 мкм, Шк = 0,5 мм. Гк = 7 мкм, Шк = 1 мм Гк = 17 мкм, Шк = 1 мм Гк = 7 мкм, Шк = 1,5 мм. Гк= 17 мкм, Шк = 1,5 мм

Ддбт. мм. 21,8884 21,8886 21,9184 21,8873 21,885 21,88516 21,8888

21,8748 21,8875 21,8974 21,8813 21,8819 21,8713 21,8914

оСДдат). 0,0202 0,01663 0,02231 0,0116 0,01114 0,01162 0,01318

0,01717 0,02713 0,0348 0,0209 0,0193 0,01712 0,03062

Примечание: в числителе приведены данные для ^ = 0,25 мм; в знаменателе для 1н = 1 мм; СОТ С - сульфофрезол.

Рис. 6. Объективная общая зависимость коэффициента уточнения по среднему отклонению профиля продольного сечения отверстия образцов - деталей от характера и параметров РМР обрабатывающего инструмента, номинального натяга пластического деформирования

Ку(Аов)

) / / / \ \ v

/ / / ' ) \ \ \ <> / >

N х \ \ Мд кЯ / к/' « >

/ < Л

О

0,5

1,0

1,5

Шк, мм.

Рис. 7. Объективная общая зависимость коэффициента уточнения по средней овальности отверстия образцов - деталей от характера и параметров РМР обрабатывающего инструмента, номинального натяга пластического деформирования (сталь 40Х, ДЗАГ Н = 40мм, Довз = 4мкм): 0-Гк = 7мкм;

Таблица 3

Параметры РМР: Гк (мкм), Шк (мм.) V мм. РР, Н/мм2

Дзагн = 40 мм. Дзагн = 50 мм.

Гк = 0;Шк = 0 0,25 8207,4 10337

Гк = 0;Шк = 0 1,0 7105 11302

Гк = 7; Шк = 0,5 0,25 8362 10164,2

Гк = 7;Шк = 0,5 1,0 8570 10321,9

ГК=17;ШК = 0,5 0,25 7530,2 6873,5

Гк=17;Шк = 0,5 1,0 7643,5 9269,7

Гк = 7; Шк = 1 0,25 8725,2 10181

Гк = 7;Шк = 1 1,0 7564 11199,3

Гк=17;Шк=1 0,25 6566,9 8733

ГК=17;ШК=1 1,0 7827,9 9767

ГК = 7;ШК=1,5 0,25 8228,2 10596

ГК = 7;ШК=1,5 1,0 11844,9 11596

Гк=17;Шк=1,5 0,25 7346,4 9356,4

Гк=17;Шк=1,5 1,0 8473,1 9630

Гк = 7; Шк = 0,5 0,5 8849,9 10127

Гк = 7; Шк = 0,5 0,75 9230,6 10614

Гк = 17; Шк = 0,5 0,5 7745 8937,6

Гк = 17; Шк = 0,5 0,75 7833,6 9117,8

Гк = 17мкм;Шк = 0>5мм;ц = 0,25мм; Дздгн = 40 мм

№496

№496

10.90

10,86

г

1

Ш

№484

10,89

юда

10,97

10,93

10,97

10.93

I п ш

Гк = 17 мкм; Шк = 0,5 мм; ц = 1 мм; Дздгн =

№440

10.51

10.47

10,53

10,49

I п ш

№440

104*8

10,94

10.99

10,95

А N к

I п ш №516

4 1// 1'

Ш

№440

11.02

10,98

11,03

10,99 10,98

В

о

Ш

Рис. 8. Средние и предельные профили образующих отверстий: О - растачивание; О - деформирование; • - макрорезание. № - номер образцов

Рг.кН

Рис. 9. Зависимости суммарного усилия режущего воздействия от фактического натяга предварительного пластического деформирования и фактической толщины срезаемого слоя: сталь 45.

Рис. 10. Характерный корень стружки и вид стружки при обработке образцов -заготовок из стали 20 режущими фильерами без стружкоразделигельных канавок.

1ф = 0,42; Ар = 0,23 мм

Рис .11. Характер стружки после последовательной обработки образцов деформирующей шариковой и режущими фильерами.

и оптимизировать предельные профили образующей отверстия.*

На рис. 9 представлены зависимости суммарного усилия резания при редуцировании от фактического натяга предварительного пластического деформирования Ц, шариковой стружкоразделительной фильерой и фактической толщины срезаемого слоя Ар. На рис. 10 и 11 представлен характер стружки соответственно при режущем редуцировании без и с предварительным стружкоразделительным деформированием. При этом установлено, что оптимально-эффективный способ стружкообразования при комбинированном редуцировании реализуется в случае, когда двойная толщина срезаемого слоя Ар несколько, меньше фактического натяга пластического деформирования ц, (двойной глубины радиусных стружкоразделительных канавок) с учетом величины упругого восстановления сечения заготовки.

Общие выводы

1) Разработана концептуальная обобщенная системно - структурная модель анализа - синтеза оптимально - эффективного способа управления процессом стружкообразования в методах комбинированного деформирующее - режущего прошивания (протягивания ) отверстии и редуцирования (волочения) наружных поверхностей. В результате установлено прямое виляние характеристических элементов рассматриваемых методов обработки на процесс стружкообразования при реализации режущей стадии комбинированного воздействия на обрабатываемый материал.

2) Доказана принципиальная адекватность системной модели на примере синтеза новых способов управления процессом стружкообразования в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей: применение стружкоразделительных элементов инструмента в виде тел качения и скольжения с регулярной микрогеометрией поверхности; обработка в условиях самовозбуждаемого режима дросселирования технологической смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности инструмента и др., расширяющие существующую информационную базу средств технологического оснащения.

3) С позиции принципов технологического наследования исходных погрешностей отверстий объективно исследованы процессы стружкообразования при различном сочетании макро и микродеформирования, макро и микрорезания. При этом установлено: по сравнению с иррегулярной микрогеометрий поверхности деформирующих

* - профили получены при измерении отверстий образцов-заготовок (деталей) в четырех радиальных и трех высотных сечениях.

элементов (Гк = Шк = 0) применение микрорежущего РМР (Гк =17 МКМ, Шк = 1 ММ, Ц, = 0,25 мм) позволяет получить размерную точность отверстия в 2,6 раза выше при Дздг.н = 40мм И В 1,8 раза выше п Дз^.н и 5(Лммр и увеличении радиальной жесткости заготовок размерная

точность отверстий после микрорезания ухудшается в 1,3...3,3 раза; наибольший вклад в размерную точность отверстий после микрорезания вносит отклонение профиля продольного сечения (минимальный коэффициент уточнения по данному параметру).

4) Применение предварительного деформирования с параллельным микрорезанием позволяет в общем получить уменьшение удельного усилия последующего макрорезания в 1,8 раза при

1 мм, 1и = 0,25 мм) и в 1,68 раза при Дздгн = 50 мм (Гк = 17 мкм, Шк = 0,5 мм, („ = 0,25 мм).

5) Сформирована информационная база данных о качестве отверстий образцов - заготовок и образцов - деталей в виде профилей продольного сечения, позволяющие комплексно оценить геометрическую и размерную точность при различном сочетании макро и микродеформирования, макро и микрорезания.

6) Экспериментально исследован синтезированный способ управления процессом стружкообразования в методе комбинированного редуцирования (волочения) наружных поверхностей, заключающийся в предварительном выдавливании шариковой фильерой стружкоразделительных канавок и последующее удаление образованных выступов режущей фильерой. При этом установлено: реальная площадь поперечного сечения срезаемого слоя увеличивается за счет «наплывов» обрабатываемого материала на краях стружкоразделительных канавок; при макрорежущем редуцировании образцов - заготовок из стали 20 со стружкоразделительными канавками усилие обработки в среднем снижается на 18% по сравнению с обработкой без предварительного стружкоразделения; при наличии стружкоразделительных канавок происходит разделение стружки на компактные элементы стабильной формы и размеров; при отсутствии стружкоразделительных канавок образуется кольцевая неразделенная стружка нестабильной формы и размеров.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах.

1) Щедрин А. В., Таненгольц А. Б., Паул Д.Ч., Степанов СВ. Комбинированное прошивание отверстий с гидравлическим противодавлением // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004г., № 7, с. 55-56.

2) Щедрин А.В., Скоромнов В.В., Ульянов В.В., Паул Д.Ч. Эффективность методов комбинированного волочения // Технология металлов. 2004г. № 10, с. 27-30.

3) Щедрин А.В., Скоромнов В.В., Паул Д.Ч. Совершенствование методов волочения поверхностного слоя обрабатывающего инструмента // Грузовик &. 2004г. № 12, с. 46-48.

4) Щедрин А.В., Ульянов В.В., Скоромнов В.М., Ванюшкина М.С., Паул Д.Ч., Бекаев А.А. Стружкообразование при деформирующе-режущей обработке // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005г., № 2 с. 46-48.

5) Щедрин А.В., Скоромнов В.М., Паул Д.Ч. Совершенствование технологии комбинированного волочения (находится в печати в редакции журнала «Заготовительные производства в машиностроении»),

6) Щедрин А.В., Ульянов В.В., Скоромнов В.М., Ванюшкина М.С., Паул Д.Ч., Бекаев А.А. Совершенствование способа управления процессом стружкообразования в методах деформирующе-режущей обработки (находится в печати в редакции журнала «Вестник машиностроения»).

7) Кузнецов A.M., Паул Д.Ч., Щедрин А.В. Повышение эффективности комбинированных протягивания (прошивания) и редуцирования на основе совершенствования процесса стружкообразования (Тезисы находится в печати в международной юбилейной технической конференции «наука о резании материалов в современных условиях» Тульский государственный университет, Тула, с 9 по 11 февраля 2005г.)

Паул Дулал Чандра

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

«Повышение эффективности комбинированных протягивания (прошивания) и редуцирования на основе совершенствования процесса стружкообразования»

Подписано в печать Заказ О-/- Тираж 70

Бумага типографская Формат 60x90/16

МГТУ «МАМИ», Москва, Б. Семеновская ул., 38

05.01- OS. 00

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Современное состояние вопроса, цель н задачи диссертационного исследования.

1.1. Современное состояние и тенденции развития алгоритмов системного проектирования методов комбинированной обработки.

1.2. Анализ существующих способов управлеш[я процессом стружкообразовашга в методах комбшшровашюго протяпшшпш (прошивашш) и редуцирования.

1.3. Цель и задачи диссертационного исследования.

Глава 2. Разработка основ алгоритма системного структурно — параметрического анализа — синтеза способов управления процессом стружкообразоваиия в методах комбинированного протягивания (прошивания) отверстии и редуцирования наружных поверхностей.

2.1. Разработка системно — структурной модели.

2.2. Выводы.•.

Глава 3. Экспериментальное исследование еннтезнрованных способов управления процессом стружкообразоваиия в методах комбинированного прошивания (протягивания) отверстии и редуцирования наружных поверхностен.

3.1. Объекты исследовашш.

3.2. Экспериментальная оснастка, оборудовать и средства измерения.

3.3. Оцениваемые параметры и характеристики, методика обработки экспериментальных дшшых.

3.4. Анализ результатов экспериментального — исследовшпш.

3.5. Выводы.

Рыночные условия разв1гпш совремешюго машиностроения требуют постояшюго системного совершенствования средств технолопиеского оснащения соответствующих проюводств.

Как показывает промышленная и научная статистика, в последнее время высокую эффективность л бурное развитие показали методы комбшпгрованной дефор.\пгрующе - режущей обработки, одшвш из которых являются протягивашге (проипшание) отверстий и редуцирование.

Дшшые методы обладают наиболее универсальными и комплексным! характеристикам! для всех типов производства от крупносерийного и массового до единичного.

Дополшггелыю шггегральные тсхнолопш, синтезированные на основе методов комбшшрованного прошивания (протягивания) отверстсш и редуцирования наружных поверхностей могут применяться в машиностроении, металлургии, авиастроешш, ремонтном прошводстве, а так же во многих других отраслях промышлешюсш и сферах деятельности.

Процесс стружкообразования при резашш является фундаментальным физическим явлешгем, которое приобретает еще большую актуальность в условиях комбшшрованного деформирующе - режущего способа воздействия на обрабатываемый материал.

В настоящее время накоплен весьма значительный теоретлко -экспериментальный материал и производственный опыт в области управлешш процессом стружкообразования при прошивашш (протягивании) отверстий, включая и комбшшровашюе. Однако, отсутствие системного обобщеш!я получешшх результатов исключает широкое внедрение и дальнейшее развитие способов управления стружкообразовашгем как на операциях обработки отверстзш, так и в чем-то сходных методах комбтпгрованного редуцировашы наружных поверхностей. Дополнительно необходимость начала систематизации в области стружкообразовашш определяется общей тенденцией современного машиностроения в научно - образовательном и пракппеском аспектах - создашш глобальных «систем искусственного технологического шггеллекта»,* основашшх, в свою очередь, на 1шформациощ[ых технологиях.

Целью работы является повышеш!е эффективности методов комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивашш) отверстий и редуцирования наружных поверхностей на основе системного совершенствоваш1я процесса стружкообразоваши.

Научная попита 1) Концептуальная системная модель для анализа -синтеза способа управления процессом стружкообразовашш в методах комбинированного деформирующе - режущего прошивания (протягивания) отверстий и редуцирования наружных поверхностей.

2) Информационная база для системного формирования оптимального 1П1струменталыюго обеспечешы способа управлеши процессом стружкообразовашы в методах комбшшровашюго дефорлшрующе - режущего прошивания (протягивают) отверепш и редущгрования (волочения) наружных поверхностей.

Практическая полезность 1) Система статиспщеских моделей, описывающих закономерности и эффекты синтезированных способов управлеш1я процессом стружкообразоваши в методах комбшшровашюго деформирующе - режущего прошивания (протягивашм) отверепш, реализующих разлтппгые сочетают макро и микродеформировшшя, макро и лшкрорезашш. - Синошш <сгсоретнческая технология машиностроения».

2) Система статистических моделей, описывающих закономерности и эффекты синтезированных способов управлешш процессом стружкообразоваш1Я в методах комбшптрованного дефорьпфующе — режущего редуцирования (волочешь) наружтшх поверхностей.

Работа выполнялась на кафедре «Автомалшгрованные станочные системы и Ш1струме1ггы» Московского Государственного Техшшеского Уттерситетз «МАМИ».

Автор выражает большую благодарность своему научному руководителю, заведующему кафедрой (ЛССиИ), Заслужешюму деятелю науки и техшнси РФ, Заслужешюму работнику Высшей школы, профессору, д.т.н. Л. М. Кузнецому, атак же научному консультшгту к.т.н. А.В. Щедрину.

Общие выводы

1) Разработана концептуальная обобщенная системно - структурная модель анализа - синтеза оптимально - эффективного способа управления процессом стружкообразовшшя в методах комбшшровашюго деформирующее - режущего ирошивашш (протягивают ) отверспш и редуцировшшя (волочешь) наружных поверхностей. В результате установлено прямое виляние характеристических элементов рассматриваемых методов обработки на способ стружкообразования при реализации режущей стадии комбшшровашюго воздействия на обрабатываемый материал.

2) Доказана принципиальная адекватность системной модели иа примере стштеза новых способов унравлетш процессом стружкообразования в методах комбшшрованного прош1шаиия (протягивания) отверстий и редуцирования (волочения) наружных поверхностей: применение стружкоразделителыплх элементов инструмента в виде тел качешш и скольжения с регулярной лшкрогеометрией поверхности; обработка в условиях самовозбуждаемого режима дросселирования технолопрюской смазки по канавкам регулярного микрорельефа воздействующей поверхности инструмента и др., расширяющие существующую информационную базу средств технолоппеского оснащения.

3) С позиции принципов технолоппюского наследования исходных погреншостей отверстий объективно исследованы процессы стружкообразования при различном сочетании макро и мшсродеформироваиия, макро и микрорезания. При этом установлено: по сравнению с иррегулярной лшкрогеометрий поверхности дефор.\шрующих элементов (Гк = Шк = 0) применение лшкрорежущего РМР (Гк = 17 мкм, Шк = 1 мм, = 0,25 мм) позволяет получить размерную точность отверстия в 2,6 раза выше при Дзаг.н = 40мм ив 1,8 раза выше при Дзаг.н = 50 мм; при увеличении радиальной жесткости заготовок (Дзаг.н = 40.50 мм) размерная точность отверстий после микрорезання ухудшается в 1,3.3,3 раза; наибольший вклад в размерную тошюсть отверстий после микрорезания вносит отклонение профиля продольного сечения (минимальный коэффициент уточнения по данному параметру).

4) Применение предварительного дефорлшрования с параллельным микрорезаннем позволяет в общем получить уменьшение удельного усилия последующего макрорезаиия в 1,8 раза при Дзаг.н = 40 м-м (Гк = 1? мкм, Шк = 1 мм, — 0,25 мм) и в 1,68 раза при Дзаг.н = 50 мм (Гк = 17 мкм, = 0,5 мм, 0,25 мм).

5) Сформирована информационная база данных о качестве отверстий образцов - заготовок и образцов - деталей в виде профилей продольного сечения, позволяющие комплексно оценить геометршюскую и размерную тошюсть при разлитом сочетании макро и ьп1кродефор,\шроваш!я, макро и мнкрорсзания.

6) Экспериментально исследован синтезированный способ управления процессом стружкообразования в методе комбинированного редуцирования (волочения) наружных поверхностей, заключающийся в предварительном выдавливании шариковой фильерой стружкоразделительных канавок и последующее удаление образованных выступов режущей фильерой. При этом установлено: реальная площадь поперешюго сечения срезаемого слоя увелшшвается за счет «наплывов» обрабатываемого материала на краях стружкоразделительных канавок, при макрорежущем редуцировашш образцов - заготовок из стали 20 со стружкоразделительными канавками усилие обработки в среднем снижается на 18% по сравнешпо с обработкой без предварительного стружкоразделення; при налшши стружкоразделительных канавок происходит разделение стружки на компактные элементы стабильной формы и размеров; нри отсутствии стружкоразделительных канавок образуется кольцевая неразделеш!ая стружка нестабильной формы и размеров.

1. К. Интенсификация деформирующее - режущего протягивания отверстий на основе упруго - пластического нагружешш зоны обработки. Диссертация кандидата технических наук. - М.: МАМИ, 1985, 177с.

2. Андреев В. Н. Совершенствование режущего шкггрумента. М.: Машшюстроение, 1993, 240с.

3. Ашихмшг В. Н. Протягившше. -М.: Маипшостроение, 1981, 144с.

4. Балакшшг Б. С. Основы технолопш машиностроения. М.: Маипшостроение, 1969, 559с.

5. Балаганская Е. А. Исследование деформирующего протягивашш толстостенных заготовок высокоресурсиых изделшЧ. Диссертация кандидата технических наук. Воронеж, 2000, 242с.

6. Белов В. С., Воскобошшков Б. С., Каминская В. В. Анализ возмущений от силы резашш при протягивагаш // Станки и инструме1гт. Л® 2, 1976, с. 18-19.

7. Бердичевский Е. Г. Смазочно — охлаждающие средства для обработки материалов.: Справочник. -М.: Малвшостроения, 1984, 224с.

8. Блюмешитейн В. Ю. Мехашпса технолопшеского наследования как научная основа проектирования процессов упрочнешш деталей машин поверхностным пластическим деформировшшем: Автореферат диссертации докторатехшшеских наук. — М.: МАМИ, 2002, 36с.

9. Буйлов Е. А. Повышеш1е качества деталей при деформирующем протягивании на основе применения мсталлоплакирующих смазок. Диссертация кандидата техшгческих наук. — М.: МАМИ, 1999, 220с.

10. Ведмедовсюш В. А. Чешуйчатостъ поверхности, обработанной протяптшшем //Вестникмашиностроения. 1969, Лг2 10, с. 67 -69.

11. Волков Б. H., Яновский Г. А. Основы ресурсосбережения в машиностроении. JL: Политехника, 1991, 180с.

12. Голоденко Б. А. Синтез методов комбинированной обработки материалов в морфолопп!еском пространстве технолопшеских решений. Автореферат диссертацш! докторатехшпеских наук. Воронеж, 1994, Збс.

13. Горецкая 3. Д. Протягивание с большими подачами. М.: Машгш, i960, 204с.

14. Горохов В. А. Система приспособлений для обработки деталей методом поверхностного пласпшеского дефоршгровашы. -М., 1989. с. 48, 25 ил.

15. Горшков Б. Т. и др. Справочшос по отделке сортового проката. М.: Металлургия, 1978, 256с.

16. Дольский А. М. Технолоппеское обеспечение надежности высокоточных деталей машин. -М.: Машиностроение, 1975, 222с.

17. Дворов Ю. И. Дефоршгрующие режущее протяжки // Станки и шкггрумеит. 1982,16 11, с. 16.

18. Демьяшок Ф. С. Технолопшеские основы поточно автоматшированного проюводства, -М.: Высшая школа, 1968, 690с.

19. Деордиев Н. Т. и др. Изготовлише шлицев на валах редуцированием. // Веспшкмашиностроешш. 1965, 10, с. 54-56.

20. Джунусбеков Ж. К. Повышетше эффективности дефоршгрующе -режущего протягившшя на основе совершенствовашш дефорьшрующих элеме!гтов. Диссертащш канщздата техшщеских наук. М.: МАМИ, 1980, 147с.

21. Егорова 3. И. Повышетше эффекпшности комбингфовашюго протяпшшшя (прошнвашш) и редуцирования цилиндрических поверхностей на основе совершенствования характеристик способа воздействия. Диссертащш кандидататсхшпеских наук. М.: МАМИ, 2002, 354с.

22. Еремин Л. Н. Физическая сущность явлений при резаншг стали. М., Свердловск, 1951,226с.

23. Ермаков Ю. М. Совремешшс тенденщш в развитии лезвийной обработки. Обзор. -М.: НИИмаш, 1982,ил. 31, с. 68.

24. Зорев Н. Н. Вопросы механики процесса резашш металлов. М., Машгиз, 1956, 368с.

25. Илыш В. Н. Разработка и исследование нового метода деформирующе -режущего протягивания отверспш. Диссертация кандидата техшпшских наук. М.: М АМИ, 1981, 179с.

26. Кацев П. Г. Обработка протягившшем: Справочник. М.: Маппшостроение, 1986, 272с.

27. Ковбас Т. Н. Влияние технолопшеских факторов на основш>1е параметры дефорхпгрующе режущего прошившшя отверстий в тонкостенных втулках. Диссертация кандидата техшшеских наук. - М.: МАМИ, 1980, 170с.

28. Кодапг А. А. Метод проектирования процесса дорновашш и повышение качества цилиндров дизельных двигателей поверхностным пластическим деформировшшем. Диссертащш кандидата техшшеских наук. М.: МАМИ, 1989, 244с.

29. Кириллов А. К. Эффективность применения покрытий при протягивают труднообрабатываемых материалов // В сб. Проблемы эксплуатации инструмента в металлообрабатывающей промышленности. М.: МДНТП, 1992, с. 103 -106.

30. Колмогоров Г. Л. и др. Инструмент для волочения. М.: Металлургия, 1992, 144с.

31. Копонев И. Д. Ломание стружки с помощью прерывистого резздшя // Станки и инструмент. 1963, Лг2 6.

32. Кочетков Я. П., Кочетков Ю. Л. Влияние радиальных деформаций зубьев протяжки на велшппгу факпшеского подъема на зуб // Станки и инструмент. № 5, 1977, с. 28 30.

33. Кочетков Я. П., Кочетков Ю. Л. Деформация зубьев круглой протяжки в радиальном направлении // Станки и инструмент. № 10, 1972, с. 20 23.

34. Кочетков Я. П., Кочетков Ю. А. Исследование режущей кромки зуба протяжки в процессе резания // Станки и шгетрумент. № 6, 1976, с. 28 30.

35. Крагельскш! И. В. Трение и износ. -М., Машиностроение, 1968, 480с.

36. Крючков А. А. Разработка и исследование метода обработки шлицевых отверстий дефорлпгрующе режущими протяжка\пг. Диссертация кандидататехшшеских наук. -М.: МАМИ, 1974, 290с.

37. Кузнецов А. М. Технолоппшские основы создания методов обработки в машшюстроетш: Автореферат диссертащш на соискание ученой степени доктора технических наук. М.: МАМИ, 1975,43с.

38. Кузнецов А. М. и др. Новые концепции развития технологий машиностроения // Наука производству. 4 (17), 1997, с. 44 -45.

39. Кузнецов В. А. Исследовагше качества поверхностного слоя при дефорьпгрующе режущем протягивашш. Диссертация кандидата техшшеских наук. -М.: МАМИ, 1982, 209с.

40. Кузнецов В. Д. Фшика резания и трешгя металлов и кристаллов. Избрашгые труды. М., Наука, 1977.

41. Лоладзе Т. Н. Износ режущего инструмента. М., Машгш, 1958, 356с.

42. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982, 320с.

43. Лобанов А. С. Повышегше эффективности деформирующе режущего протягивания на основе совершенствования характеристик поверхностного слоя деформирующих элементов. Диссертация кандидата техшпкеких наук. -М.: МАМИ, 1989, 204с.

44. ЛукьянцаВ. А. Справошшк по физшюским эффектам в машиностроенш!. -М.: Маипшостроение. 1993, 224с.

45. Марш! А. 3. Исследовшше процесса одновременного иласпшеского деформировашы и резания при протягнвашш (прошиванш!) отверстий деталей из вязких материалов. Диссертация кандидата техшшеских наук. -М.: МАМИ, 1969, 208с.

46. Маталш! А. А. Технолопшеская наследствешюстъ и эксплуатационные свойства деталей // Вестник машиностроения. 1968, Кз 11, с. 55-59.

47. Мансырев И. П. Способы кзшемапшеского дроблеш!я стружки // Станки и 1шструме1гг. Лз 2, 1976, с. 32-34.

48. Маргулис Д. К. Протяжки переменного резания. М., Машгиз, 1962.

49. Маргулис Д. К., Штраус В. А., Гаврилов Ю. В. Сборные круглые вшгговые протяжки и особенности их гаготовлешш // Станки и шклруметгг. 3, 1977, с. 18-20.

50. Мастеров В. А., Берковский В. С. Теория пласпп1еской деформащш и обработка металлов давлешшм. -М., Металлургия, 1989, 400с.

51. Мотшенко В. П. Эффективная технология прошводства полых щшшвдров. -М., Маипшостроение, 1980, 248с.

52. Ншагпш Б. В. и др. Выбор параметров шкгтрумептаи режимов резания при протягивают. // Станки и инструмент. 1977, Лз 11, с. 37 38.

53. Одиицов Л. Г. Упрошштю и отделна деталей поверхноспмм пласпшеским дефорлпфовашшм: Сиравошппс. М., Маипшостроение, 1987, 328с.

54. Ордшгарцев И. А. Справочник инструментальщика. Л.: Машиностроение, 1987, 846с.

55. Перлин И. Л. Теория волочешш. Металлургия. М.: 1957, 424с.

56. Полевой С. Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов.: Справошшк. М.: Маипшостроение, 1986, 320с.

57. Полетика М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. Машиностроение, 1969, 148с.

58. Подураев В. Н. Автомапшески регулируете и комбинированные процессы резашш. -М., Машшюстроыше, 1977, 304с.

59. Подураев В. Н. Резатше труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974,584с.

60. Подураев В. Н. Обработка резанием с вибрациями. М., Машиностроение, 1970.

61. Подураев В. Н. и др. Высокостойкие протяжки с ротационны&ш зубьями // Машшюстроитель. Л'® 9, 1974, с. 30 31.

62. Подураев В. Н. и др. Эффективность обработки резшшем с опережающим пластическим деформировшшем // Вестник машшюстроения. 1972, № 12, с. 58-61.

63. Прошаш Н. Ф. Протягивашге труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1978, 119с.

64. Проскуряков Ю. Г. и др. Объемное дорновшше отверстий. М., Машшюстроение, 1984, 224с.

65. Розенберг Л. М., Розенберг О. А. и др. Качество поверхности, обработашюй деформирующим протягивашюм. Киев, Наукова думка,1977, 188с.

66. Розенберг А. М. и др. Расчет и проектировать твердосплавных дефорлпгрующих протяжек и процесса протягивания. К., Наукова думка,1978, 256с.

67. Самилкин Д. В. Повышеш1е эффективности дефоршфующе режущего протягивания на основе совершенствовашш схемы обработки. Диссертация кандидата техшшеских наук.-М.: МАМ И, 1989, 191с.

68. Симонов И. В. Повышешю производительности и качества дорнова1П1я на основе применения твердых смазочных покрытий. Диссертация кандидата технических наук.-М.: 1985, 198с.

69. Сшпшын В. И. Прецгоиошше шлицевые протяжки. // СТИН, 1994, №5, с. 25-26.

70. Скейки Ю. Д. Разработка и исследовашю комбшшровашюго метода проипшания цилиндр! пюских отверстий инструментом с регулярной микрогеометрией. Диссертация кандидата техшшеских наук. М.: МЛМИ, 2000, 157с.

71. Скиженок В. Ф. и др. Высокопроизводительное протягивание. М.: Машшюстроепие, 1990, 240с.

72. Старков В. К. Дислокациошше представления о резашш металлов. М., Машшюстроение, 1979, 160с.

73. Стегаюв М. Н. Статистические методы обработки результатов мехашпюских испытании: Справочник. -М.: Машшюстроение, 1985, 232с.

74. Таненгольц А. Б. Повышешю эффективности технологий применения СОТС в методах комбшпгровашюго проипшания (протягивашга) отверстий. Диссертация кандидата техшгческих наук. М.: МАМИ, 2004, 207с.

75. Тимощенко В. А. Стружкообразовашю при точешш вязких материалов. // СТИН.-1995, 2, с. 28-31.

76. Туляков И. Н. Повышешге эффективности операций протягивашга на основе экспериментально аналитического метода их оппшизашш: Диссертация кандидата техшгческих наук. -М.: МАМИ, 1989, 244с.

77. Фаниди О. Разработка основ комплексного алгоршыа системного анализа сшгтеза методов комбшпгрованного проипшапия (протягивашш) отверстий. Диссертация кандидата техшшеских наук. - М.: МАМИ, 2002, 160с.

78. Цветков В. Д. Автоматизация проектирования технолопшеских процессов в режиме диалога. // Станки и шклрумент. 1976, X* 8, с. 21 - 23.

79. Цветков В. Д. Система автомапоащш проектирования технологических процессов. -М., Машиностроение, 1972.

80. Чнстосердов П. С. Размерно чистовая обработка цшшндргшеских поверхностей инструментами с полнокоитактныьш роликами. // Вестник маипшостроения. 1975, JS's 11, с. 71 - 74.

81. Шацких И. И. Повышешге эффективности метода дефоршгрующе -режущего протягиваш1Я отверстий на основе совершенствовашга его характеристик. Автореферат диссертащш кандидата техшгческих наук. -М.: 1988, 16с.

82. Щеголев А. В. Конструирование протяжек. М.; JI.: Машгш, 1960,352с.

83. Щедршг А. В. Повышешге эффективности дефоркшрующе режущего прошивания отверстий на основе совершенствования дошамшеских характеристик метода обработки. Диссертация кандидата технических наук. -М.: МАМИ, 1992, 278с.

84. Щедрин А. В. и др. Повышешге эффективности механообработки совершенствоватшем шгструмента. // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004, X* 1, с. 52-53.

85. Элькун JI. Я. Исследовашге технолопшеских возможностей обработки отверспш в автотракторных деталях протяжкаьш с разделительнымэлементом. Диссертация кандидата тсхшпеских наук. М.: МЛМИ, 1981, 195с.

86. Ярославцев В. М. Дроблише стружки при точешш с опережающим пласппеским деформ!фованием. Известия вузов. Машиностроение, 1974, .№2.

87. Ярославцев В. М., Талаев Л. Н. Стойкость зубьев накатного ролика при точешш с опережающим пласппеским деформировшшем и стружкодроблением // Станки и инструмент. 1976, № 3, с. 18 19.

88. Ящерицын П. И., Рыжов Э. В., Аверченко В. И. Технолоппеская наследственность в машшюстроешш. Мшгск: Наука и техника, 1977, 256с.

89. Адлер Ю. П. и др. Плашфование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Издательство «Наука», 1971, 283с.