автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений упругопластическим деформированием элементов соединения

На правах рукописи

Григорьева Ольга Анатольевна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ УПРУГОПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЯ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2004

На правах рукописи

Григорьева Ольга Анатольевна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ УПРУГОПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЯ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2004

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Омского государственного технического университета

Научный руководитель

Доктор технических наук,

профессор Моргунов Анатолий Павлович

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук,

профессор Попов Андрей Юрьевич

Кандидат технических наук,

доцент Агашков Сергей Николаевич

Ведущее предприятие -

ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро»

Зашига состоится «_»__ 2004 года в _часов на заседании

диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном университете по адресу: 644080, Омск, пр. Мира 11, ауд. 6-340.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке Омского государственного технического университета.

Автореферат разослан «_»

Ученый секретарь диссертационного совета, канд. физ.-мат наук, профессор

2004 | «лиион^МЬИЛя)

I ЬМММОТЕЦА I

Вад.И. Суриков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Актуальность темы. Для любого предприятия, желающего закрепиться на рынке в условиях конкуренции, одной из основных задач является выпуск продукции, по качеству соответствующей уровню мировых производителей. Значение этой задачи возрастает в связи с тем, что непрерывно повышаются мощности машин при одновременном уменьшении их габаритов и материалоемкости.

С целью снижения материалоемкости одного из наиболее распространенных технологических комплектов - неподвижных неразъемных соединений, в том числе и соединений с натягом, при условии обеспечения требуемой прочности, необходимо выполнить анализ конструкции и разработать технологический процесс, обеспечивающий заданные эксплуатационные характеристики.

Работоспособность и надежность неподвижных соединений (НС) определяется в первую очередь их прочностью, на которую в свою очередь большое влияние оказывают геометрические параметры сопрягаемых поверхностей, их физико-механические свойства, а также метод сборки соединения. В качестве материала охватываемой детали в связи с предъявлением к ней требований высоких антифрикционных свойств, применяются сплавы на основе меди, олова, свинца.

Увеличение натяга в соединении с целью повышения несущей способности ведет к увеличению толщины сечения охватываемой втулки, т.е. к увеличению материалоемкости изделия, следовательно, и к увеличению его себестоимости. Использование стопорных элементов приводит к повышению трудоемкости изготовления и сборки, повышению себестоимости конструкции.

В течение последних десятилетий разработаны различные методы повышения прочности НС. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки, ограничивающие область их применения. Основная часть разработок и исследований в области прочности НС относится к повышению прочности без учета материалоемкости сборочной единицы. В связи с этим повышение прочности НС при одновременном снижении материалоемкости является актуальной задачей. Успешное решение названной проблемы открывает возможности повышения технического

уровня и эффективности использования различных НС, в том числе и подшипников скольжения, ставшими неотъемлемой частью многих современных машин и приборов.

Цель работы. Технологическое обеспечение прочности профильного неподвижного соединения (ПНС) упругопластическим деформированием элементов соединения при одновременном снижении материалоемкости конструкции.

Научная новизна. Выявлена закономерность влияния основных конструктивных и технологических факторов на прочность ПНС, сборка которого осуществляется одним из методов упругопластического деформирования.

Приведена методика расчета прочности ПНС, основанная на основных положениях теории прочности. В отличие от известных предложенная методика позволяет определить минимальную толщину сечения охватываемого элемента.

Приведены методика и алгоритм расчета геометрических параметров профиля, позволяющие повысить производительность и снизить материалоемкость соединения.

Предложена методика расчета режимов упругопластического деформирования при формировании профиля на поверхности одного из элементов и сборке ПНС, учитывающая монтажный зазор и обеспечивающая максимальное заполнение профиля.

Положения, выносимые на защиту

1. Экспериментальные зависимости прочности профильных неподвижных соединений от геометрических параметров профиля.

2. Новую технологию обеспечения прочности ПНС с уменьшением материалоемкости изделия, позволяющую увеличить коэффициент использования материала дорогостоящей тонкостенной втулки до 80 -100 %.

3. Методику выбора геометрических параметров профиля.

Методика исследования. Для достижения поставленной цели в теоретических исследованиях использованы основные положения технологии обработки ППД. В экспериментальных исследованиях применена методика статистического планирования эксперимента. Для изучения полноты заполнения профиля применен

метод координатной сетки. Опыты проведены с использованием стандартных и специальных измерительных устройств и вычислительной техники на образцах и натурных изделиях.

Достоверность научных положений, выводов и заключений обусловлена корректностью исходных посылок, использованием апробированного математического аппарата, логической обоснованностью выводов, согласованностью расчет-но-теоретических результатов с экспериментальными данными, полученными на метрологически аттестованной аппаратуре. Расхождение теоретических и экспериментальных данных не превышает 12%.

Практическая ценность заключается в разработке высокопроизводительной ресурсосберегающей технологии обеспечения прочности ПНС, позволяющей исключить дорогостоящие финишные операции, совместить операцию механической обработки и сборки деталей; в разработанных и доведенных до удобной и наглядной формы программах, позволяющих рассчитать параметры профиля; в разработке технологической оснастки для реализации технологического процесса образования профиля на поверхности одного из элементов ПНС.

Реализация результатов работы По результатам научных исследований предложена новая технология формообразования профиля ПНС. Разработанные технологические рекомендации по выбору вида рельефа и расчету его геометрических параметров апробированы на ФГУП ОмПО им. П.И. Баранова на примере неподвижного соединения поршневой головки шатуна и втулки двигателя мотокультиватора «Крот». Реализация предложенной технологии позволяет повысить прочность НС в 2,5 раза и снизить материалоемкость ПНС на 42 %. Ожидаемый экономический эффект на один комплект составит по ценам 2004 года 500-700 рублей.

Апробация работы Основные положения работы доложены и обсуждены на региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (г. Новосибирск), конференции «Новые технологии железнодорожному транспорту» (г Омск), а также на заседаниях кафедр «Технология машиностроения», "Металлорежущие станки и инструменты» и «Сопротивление материалов» Омского государственного технического университета.

Публикации. Результаты диссертационной работы отражены в пяти публикациях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы из 95 наименований; изложена на 124 страницах машинописного текста, включая 48 иллюстраций и 45 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность и практическая ценность диссертационной работы, формулируется цель работы, изложены основные результаты, выносимые на защиту.

В первой главе представлен аналитический обзор исследований, посвященных технологии изготовления и сборки НС, обеспечивающих повышенную прочность соединений, сформулированы и обоснованы направления исследования, научные и практические задачи. Выполнен анализ литературы по рассматриваемому вопросу, в котором нашли отражение работы следующих авторов: Аскинази Б.М., Ильяшенко A.A., Берникер Е.И., Воячек И.И., Головатый А.Д., Шнейдер Ю.Г., Гречищев Е.С., Дальский A.M., Демкин Н.Б., Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Иосилевич Г.Б., Клевакин B.C., Максак В.И., Советченко Б.Ф., Монченко В.П., Моргунов А.П., Папшев Д.Д., Проскуряков Ю.Г., Роговой В.М., Розенберг А М., Розенберг O.A., Тимченко К.К. и др.

Анализ параметров, влияющих на прочность НС, известных и применяемых в настоящее время способов повышения прочности соединений позволяют сделать следующие выводы:

1. Проблему обеспечения конструкционно-технологической прочности ПНС решают различными способами: за счет создания дополнительной промежуточной среды (гальваническое покрытие, азотирование, оксидирование, абразивный порошок), применением сглаживающе-упрочняющей обработки, созданием специальных физико-механических свойств на поверхностном слое сопрягаемых деталей, созданием профильных соединений, регуляризацией микрорельефа сопря-

гаемых поверхностей и другими способами, каждый из которых, имея свои особенности (неравномерность распределения контактных напряжений, снижение механических свойств и т.п.), не в полной мере решает проблемы снижения материалоемкости изделия.

2. Наиболее эффективным способом сборки НС, одним из элементов которого является тонкостенная втулка можно назвать сборку пластическим деформированием охватываемого элемента, в процессе которого деформируемый материал приобретает благоприятные физико-механические свойства и качество поверхности (низкая шероховатость, упрочнение, остаточные сжимающие напряжения и пр.)

Ч. Основными факторами, оказывающими наибольшее влияние на прочность соединений с натягом являются фактическая площадь контакта сопрягаемых поверхностей, натяг в соединении, отклонения профиля на микро- и макроуровне, их регулярность, физико-механические свойства материала.

4. Основными геометрическими параметрами ПНС, влияющими на его прочность, являются глубина (высота) профиля, средний шаг неровностей, вид рельефа (синусоидальный, пересекающийся), а также коэффициент заполнения профиля.

5. Перспективным методом обеспечения требуемой прочности НС следует считать создание частично регулярного микрорельефа, с заполнением его впа-лин материалом охватываемого элемента соединения в процессе пластического деформирования.

6. Основная часть выполненных разработок и исследований в области прочности ПНС не рассматривает снижение материалоемкости соединения. Сведений о технологии формирования профиля не достаточно

В связи с этим в диссертационной работе поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработать технологические методы обеспечения требуемой прочности НС.

2. Исследовать профильное соединение с точки зрения обеспечения требуемой прочности при одновременном снижении материалоемкости изделия.

3. Выявить аналитические зависимости влияния геометрических параметров профиля на прочность ПНС.

4. Разработать методику проектирования ПНС с минимальной толщиной сечения охватываемою элемента соединения.

5. Разработать технологию изготовления и сборки профильного неподвижного соединения на примере подшипника скольжения.

6. Провести экспериментальную оценку эффективности разработанной технологии повышения прочности 11НС.

7. Разработать практические рекомендации по применению ПНС.

Вторая глава посвящена разработке методики аналитического определения

прочности ПНС, имеющего заданный профиль, методики расчета I еометрических параметров и режимов формообразования профиля на основе теоретических расчетов и оценок. Формообразование рельефа осуществляется следующим способом. Накатник (рис !), имеющий два или несколько симметрично расположенных шарика, вместе с державкой закрепляется в резцедержателе токарно-винторезного

Обрабапъваш,й охвапыакиуй / элемент соединения

элемент - шарик

СбрабатьваемьС охеапъвакшрй I элемент соединения

.Мктрумент - накатник

станка, обрабатываемая обойма (охватывающий элемент неподвижного соединения) - в трехкулачковом патроне. Винтовые впадины формируются при вдавливании деформирующих элементов (шариков в накатнике) в поверхность обоймы при поступательном движении инстру-

направление подачи

мента и одновременном вращательном движении заготовки. В зависи-

элемент- шарик

Рисунок 1. Схема формирования рельефа.

а) вид I с эквидистантными впадинами;

б) вид II с пересекающимися впадинами.

мости от целевого назначения и требований конструктора сопрягаемая поверхность может иметь различ-

иый вид рельефа: I - эквидистантный, II - пересекающийся (рис. 1). В соответствии с требуемым видом (I или II), рельеф образуется за соответственно одинарный или двойной ход инструмента. Соединение деталей осуществляется методом упру-гопластического деформирования (дорнованием), который является одним из распространенных способов сборки НС для соединений, где пластичность одного из элементов значительно превышает пластичность другого. Прочность такого соединения, оцениваемая по усилию распрессовки, возрастает по сравнению с «гладким» соединением на величину силы, вызванной появлением «шпоночного» эффекта.

Рр = Р, I ■ к + Ршп

где Р, - усилие распрессовки профильного неподвижного соединения, Л / - усилие распрессовки «гладкого» цилиндрического соединения, к - коэффициент, учитывающий площадь деформированных участков профиля, Рит - усилие, связанное с появлением шпоночного эффекта. Коэффициент, учитывающий площадь деформированных участков профиля - к определяется как отношение площади цилиндрических участков профиля к площади «гладкого» цилиндрического соединения:

к = 1_{а + 2.Ь).Н; р =

Ь ■ сояР Б ж • с1

а = 2-л]2-г- И-И2,

где а и Ь соответственно ширина впадин и ширина наплывов, /V - количество витков, р - угол наклона винтовой линии, г - радиус индентора, А - глубина впадин рельефа, с/ - диаметр соединения, /V- количество витков в соединении, Ь - длина соединения, п - количество шариков в накатнике.

Схема распределения сил на элементе бронзовой втулки при осевом нагру-жении соединения (а) и действии крутящего момента (б), имеющего на сопрягаемых поверхностях профиль в виде системы винтовых канавок, представлен на рисунке 2. Основными геометрическими параметрами микрорельефа, определяющими прочность профильного соединения, являются высота и ширина впадины, угол подъема и шаг винтовой линии.

о?К

Шрв -—1

Рисунок 2. Схема для расчета величины шпоночного эффекта

Рр

2500ОО

200000

150000

0 25

Мкр Р экв Р пересек

Рисунок 3.

Влияние глубины накатывания на усилие распрессовки ПНС, при действии осевой сдвигающей силы и крутящего момента

Рисунок 4.

Влияние шага винтовых впадин на усилие распрессовки ПНС, при действии осевой сдвигающей силы и крутящего момента

в. мм

На рисунках 3 и 4 приведены зависимости усилия распрессовки профильного неподвижного соединения, имеющего предлагаемый профиль, от глубины накатывания впадин профиля с различным шагом винтовых впадин при действии осевой сдвигающей силы и крутящего момента. Увеличение глубины накатывания и уменьшения шага винтовых впадин ведет к повышению прочности профильного соединения. Формирование профиля высотой 0,1-0,25 мм ведет к повышению прочности соединения в 2-2,5 раза.

Сборка соединения осуществляется дорнованием. Натяг дорнования выбирается таким, чтобы возникающие остаточные деформации материала втулки, во-первых, превысили величину монтажного зазора между деталями соединения, во-вторых, чтобы продолжалось действие упругих сил со стороны втулки на охватывающую деталь после касания поверхностей деталей соединения, диаметр отверстия охватывающей детали увеличивался, возникали упругие деформации охватывающей детали. Величина этих деформаций превышает величину упругих деформаций втулки при ее разгрузке после прохождения дорна, вследствие чего возникает натяг между деталями соединения и, следовательно, контактные напряжения.

тс-а-Ь

где N0 - натяг дорнования, с)0 - внутренний диаметр втулки до дорнования, с1д -диаметр последнего элемента дорна, Б - монтажный зазор, Ув - объем винтовых впадин, с) и Ь соответственно диаметр сопряжения и длина сопряжения, и - упругие деформации охватывающей детали.

Прочность ПНС, имеющего профиль в виде винтовых впадин, обеспечивается главным образом за счет составляющей усилия распрессовки, вызванной появлением шпоночного эффекта. Расчет минимального сечения охватываемого элемента производится из условия равнопрочности шпоночного элемента профиля на смятие и сечения втулки с минимальной толщиной на разрыв.

При эксплуатации в соединении действуют три вида напряжений: напряжения смятия на боковой поверхности профиля, контактные напряжения на сопря-

гаечых цилиндрических участках профиля и напряжения растяжения. Минимальная толщина сечения втулки определяется зависимостью:

где [<т„ ] - допускаемое временное сопротивление разрыву для материала втулки; гср - средний радиус втулки; I - минимальная толщина сечения втулки.

Графически определение

минимальной толщины сечения Рисунок 5. Напряжения, действующие

профиля представлено на рисунке 6.

в соединении.

Прочность «гладких» неподвижных соединений определяется контактными давлениями и толщиной сечения охватывающего элемента. Прочность профильных соединений определяется толщиной сечения и способностью элементов профиля сопротивляться смятию боковой поверхности.

Толщина сечения втулки, (, мм

Рисунок 6. Определение минимальной толщины сечения профиля ПНС

Составляющая усилия распрессовки, связанная с появлением шпоночного эффекта определяется зависимостью:

При этом для любой требуемой прочности можно рассчитать параметры профиля, ее обеспечивающие; влияние минимальной толщины сечения профиля на прочность будет иметь характерную точку перегиба - отвечающую условию равнопрочное™. При меньшей толщине сечения произойдет разрыв втулки, при большей - произойдет смятие боковой поверхности профиля. Из представленной зависимости следует, что для профильных соединений можно обеспечить прочность при меньшей толщине сечения.

В третьей главе приведены результаты теоретических расчетов и экспериментальных данных зависимости несущей способности элементов соединения от геомегрических параметров профиля. Изложена методика экспериментального исследования. Проведен анализ сходимости и оценка достоверности полученных результатов.

В работе планирование эксперимента производилась по следующим направлениям: исследование степени упрочнения материала втулки в процессе деформирующего протягивания в зависимости от применяемого натяга и толщины сечения заготовки; исследование влияния геометрических параметров профиля ПНС на прочность соединения; исследование влияния натяга дорнования на коэффициент заполнения профиля. Степень заполнения профиля оценивалась методом графической сетки, с размером ячеек 0,005><0,005 мм. По результатам исследования построена зависимость влияния относительного натяга на коэффициент заполнения профиля (рисунок 7). Эксперимент подтвердил предположение, что при глубине профиля до 0,25 мм и относительном натяге (0,34-1,1) % можно считать заполнение профиля полным.

Рисунок 7. Влияние относительного натяга на заполнение профиля

Исследование влияния параметров формирования профиля (глубина накатывания, шаг винтовой линии) на усилие распрессовки проводилось на винтовом механическом прессе модели ДМЗО, оснашённом специальной технологической оснасткой. Изменение усилия в процессе распрессовки регистриров&тось на графопостроителе в масштабе по оси У (усилие распрессовки) 1><100 мм, по оси X (относительное смещение деталей) - 1 х50 мм.

_ ___и',,' ' Для проведения эксперимента был

г-"- и и п. 1 ■—>——

1 ~ —~ спроектирован и изготовлен шариковый накатник, эскиз которого приведен на рисунке 8.

С целью выявления всех возможностей предлагаемого метода формирования профиля для обеспечения заданной прочности ПНС использовались математические методы планирования эксперимента На основании априорной информации о влиянии параметров профиля на прочность ПНС способами воздействия на объект были выбраны: глубина впадин профиля Ьн (X,) шаг винтовой линии профиля 8 (Х2).

Уравнение регрессии в натуральном виде:

>< = 5006-733 15 А - 2 59 5-126 Ь 4 + 2693 А2 4 007 Г

Я

Рисунок 8. Накатник.

По результатам эксперимента построена поверхность отклика (рисунок 9).

Полученную модель использовали для расчета прочности ПНС при различных значениях и соотношениях глубины

! накатывания и шага

I

винтовой линии. Она дает представление о

совместном влиянии

указанных факторов на прочность ПНС и позволяет определить область

оптимальных значений этих

1325-30

■ 20-25 015-20 □ 10-15

■ 5-10 00-5

Рисунок 9. Влияние глубины и шага винтовых впадин на усилие распрессовки ПНС.

параметров, обеспечивающих наибольшую эффективность обеспечения повышенной прочности соединений.

а)

б)

в)

Рисунок 10. Профипограммы усилия распрессовки: а) вида II; б) вида I; в) «гладкого» соединения.

Изменение усилия в процессе распрессовки, зарегистрированное на графопостроителе, представлено на рисунке 10. Особенности макрорельефа проявляются

и при распрессовке неподвижных соединений. Рели у «гладких» соединений деталей, обработанных шлифованием момент начала смещения вала относительно втулки четко фиксируется и характеризуется резким снижением силы трения (в 2 -2,5 раза), то у профильных соединений, имеющих профиль в виде системы эквидистантных винтовых впадин, наблюдается несколько пиковых вершин на графике. Это явление может объясняться следующим образом: с увеличением усилия рас-прессовки нагрузка, распределяясь по виткам, вызывает упруго-пластические деформации, в частности выступы витков сминаются, а межвитковые расстояния растягиваются. При этом наружный и внутренний диаметры уменьшаются, и на некоторую величину уменьшается натяг соединения. При дальнейшем увеличении силы распрессовки втулки перемещаются относительно Друг друга, и винтовые выступы бронзовой втулки перемещаются на цилиндрические участки профиля стальной втулки до тех пор, пока выступы охватываемой втулки не совпадут с впадинами охватывающей. Происходит новое зацепление, которое «держит» нагрузку чуть меньшую по величине Таких максимумов (критических точек) может быть несколько. Для соединений имеющих профиль в виде системы пересекающихся винтовых впадин наличие максимумов не так сильно выражено. Анализ полученных зависимостей позволяет рекомендовать профиль в виде системы эквидистантных впадин, как более технологичный, а в случаях, когда требуется получить неразъемное соединение, имеющее более высокую прочность - профиль в виде пересекающихся впадин.

Четвертая глава содержит результаты разработки технологии обеспечения прочности профильных неподвижных соединений, практические рекомендации по оптимизации параметров профиля, алгоритм расчета конструктивных параметров охватывающего и охватываемого элементов соединения.

Возможность технологического управления обеспечением заданной прочности ПНС в процессе создания рельефа и формирования может быть реализована с помощью рационального выбора для каждого конкретного случая геометрических параметров рельефа и технологических условий окончательной сборки соединения. Заданная прочность профильного неподвижного соединения может быть дос-

Ввод исходны

данные Рь.б г Н3 и п, паспортье даннье станка

.1

Расчет грвтнньк УОКХий Ьтвх &р

4

Вьборивга

винтовой линии

7

Расчет необходимой глубины канавки Лиг обеспечиваюирВ прснноспъ соедшенш

I

ВьборЬ

обеомлакиэгося гтчноспъюинсгтуиешге

_С_

Условие ЬШЛ <И< не выполняется, рекомендуется рельефе лересекаацмся впадинаии

Г-13 .

Условие саыопоршкения не еьготяеггея, рекомендуется рельеф с лересекакщятся впайинаыи

Рисунок 11. Блок - схема выбора геометрических параметров профиля

тигнута при различных сочетаниях его геометрических параметров. Установление параметров накатывания рельефа при разработке операционного технологического процесса основано на совместном решении системы неравенств, характеризующих влияние основных ограничений на режимы накатывания и представляющих модели рассматриваемого процесса.

Вычисленные параметры профиля неподвижного соединения должны находится в диапазоне технологических возможностей, т.е. дополни гельно накладываются технологические ограничения;

^«^"шах

Шаг винтовых впадин не должен превышать при этом значение 5 , опреде-

ленное из условия самоторможения пары обойма-втулка.

зша 2 '

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработан технологический метод обеспечения требуемой прочности путем создания заданных макроотклонений формы с дальнейшим заполнением их в процессе пластического деформирования.

2. Способность соединения сопротивляться относительному смещению в значительной мере зависит от геометрических параметров профиля и созданного натяга на цилиндрических участках профиля.

3. Конструктивными факторами, оказывающими наибольшее влияние на прочность ГТНС, являются: диаметр инденгора, высота профиля, шаг винтовых впадин.

4. На основе закономерностей формирования профиля ПНС упругопла-стическим деформированием и результатов экспериментальных исследований разработана методика обеспечения прочности ПНС с уменьшением материалоемкости изделия.

5. Установлен характер изменения прочности ПНС в зависимости от параметров профиля.

6. Уравнение регрессии, полученное по результатам многофакторною эксперимента, как функция отклика, позволяет определить область оптимального сочетания глубины накатывания и шага винтовых впадин, обеспечивающих требуемое значение параметра оптимизации - прочности ПНС.

7. Сравнительными испытаниями образцов подшипников скольжения изготовленными по серийной технологии и с использованием предлагаемой технологии, показано, что последняя обеспечивает повышение прочности ПНС в 2 - 2,5 раза и (или) снижение материалоемкости в 1,3-2 раза.

Положения диссертации отражены в следующих печатных работах:

1. Моргунов А.П., Григорьева O.A., Деркач В.В. Повышение прочности профильного неподвижного соединения при формировании макрорельефа деформированием // Новые технологии - железнодорожному транспорту: подготовка специалистов, организация перевозочного процесса, эксплуатация технических средств: Сб. науч. статей. Омск: изд-во ОмГУПС, 2000. Ч 3. С. 308-309

2. Моргунов А.П., Григорьева O.A. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений накатыванием. // Механика процессов и машин: Сб. науч. тр. Омск: изд-во ОмГТУ, 2000. С. 27-29.

3. Моргунов А.П., Григорьева O.A. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений деформирующим протягиванием. // Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр. Омск: изд-во ОмГТУ, 2003. С. 1619

4 Моргунов А.П., Григорьева O.A. Оптимизация режимов накатывания профиля охватывающего элемента шестерни и втулки шестеренчатого насоса топливной системы ТРД. // Развитие оборонно-промышленного комплекса на современном этапе: Сб. матер. П Междунар технол. конгрес. / Под ред. Евстифеева. Омск: изд-во ОмГТУ, 2003. Ч.З С. 89-92.

5 Моргунов А.П., Григорьева O.A., Деркач В.В. Методика расчета оптимально-то натяга при сборке профильного соединения. // Наука, техника, инновации. Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2001. Часть 3. - С. 162-164.

л

Отпечатано с оригинала-макета, предоставленного автором

ИД №06039 от 12.10.2001

Подписано к печати 18.11.2004. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16 Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,25. Уч.-изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ 604.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр-т. Мира, 11 Типография ОмГТУ

»27128

PH Б Русский фонд

2006-4 496

ВВЕДЕНИЕ . . . . . . . . . . .'.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ КОНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1 Конструктивные особенности и существующие методы обеспечения требуемой прочности неподвижных соединений с натягом в изделиях машиностроения

1.2 Методы обеспечения прочности неподвижных соединений применением эффективных способов сборки

1.3 Обоснование прочности соединений с натягом.

1.4 Физико-механические свойства поверхностного слоя металла.

1.5 Виды и основные параметры рельефа поверхности. .38 1. б Выбор полного натяга при деформирующем протягивании.

Ускорение научно-технического прогресса непрерывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий для производства высокоэффективной техники нового поколения. Использование высокоскоростных и супермощных машин ведет к необходимости обеспечить высокую надежность работы как отдельных узлов, так и машины в целом. Работоспособность и надежность неподвижных соединений определяется в первую очередь их прочностью, то есть способностью элементов сопротивляться их относительному смещению в процессе эксплуатации и несущей способностью самих элементов.

Повышение прочности неподвижных соединений часто связано с увеличением материалоемкости конструкции. В то же время, для повышения своей конкурентоспособности современные предприятия вынуждены внедрять ресурсосберегающие технологии, которые наряду с повышением прочности и работоспособности деталей машин и конструкций обеспечивают снижение материалоемкости изделий.

В связи с этим большое значение приобретает решение проблемы обеспечения прочности деталей машин и их соединений технологичным способом при одновременном снижении материалоемкости изделия.

Успешное решение названной проблемы открывает возможности повышения технического уровня и эффективности использования различных неподвижных соединений, в том числе и подшипников скольжения, ставшими неотъемлемой частью многих современных машин и приборов.

Опыт эксплуатации и исследования многих отечественных и зарубежных ученых в области повышения несущей способности неподвижных соединений, выполненные в последние десятилетия, показывают, что на прочность неподвижных соединений большое влияние оказывают геометрические параметры сопрягаемых поверхностей, их физико-механические свойства, а также метод сборки соединения. К настоящему времени опубликовано большое количество зарубежных и отечественных работ [7, 12, 13, 17 19, 24, 35, 50, 70, 75, 82, 91, 96, 97 и др.], посвященных прочности профильных неподвижных соединений и методам формирования профиля, а также связанному с этим изменению структуры и физико-механических свойств поверхностного слоя. Предлагаемые на сегодняшний день решения, как правило, относятся к частным случаям, поэтому дальнейшее накопление экспериментальных данных, изучение особенностей влияния различных факторов на прочность неподвижных соединений имеет важное научное значение.

Ужесточение требований к материалоемкости изделий стимулировало развитие новых методов обеспечения прочности ПНС. Одним из перспективных путей решения проблемы прочности является метод повышения прочности за счет образования профиля в неподвижных соединениях уп-ругопластическим деформированием одного из сопрягаемых элементов при заданном макрорельефе поверхности другого элемента. При этом непосредственное прикладное значение имеет разработка режимов формообразования профиля, их оптимизация для изделий конкретного назначения.

Все это предопределило направление настоящего исследования, основной целью которого является исследование зависимости влияния геометрических параметров на прочность ПНС, разработка рекомендаций по оптимальному их применению и выбору режимов обработки, расчет минимальной толщины стенки охватываемого элемента .

В диссертации представлены результаты исследования влияния параметров профиля соединения, а также толщины сечения охватываемого элемента на прочность соединения, приведен алгоритм выбора оптимального соотношения конструктивных параметров соединения при заданных эксплуатационных нагрузках, выявлена взаимосвязь параметров профиля и режимов его формирования, даны рекомендации по выбору вида рельефа и назначению режимов обработки.

В качестве объекта исследования выбрано цилиндрическое профильное неподвижное соединение, где пластичность одного элемента значительно превышает пластичность другого - подшипник скольжения, один из элементов которого выполнен в виде толстостенной втулки или корпуса сложной формы из конструкционной стали, другой в виде тонкостенной втулки из сплава на основе меди. Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Выявлена закономерность влияния основных конструктивных и технологических факторов ПНС на его прочность;

2. Предложена методика расчета параметров профиля ПНС с минимальной толщиной сечения охватываемого элемента, а также их оптимизация с целью увеличения производительности и уменьшения материалоемкости изделия;

3. Предложена методика расчета режимов упругопластиче-ского деформирования при формировании профиля на поверхности одного из элементов и сборке ПНС. Практическая ценность работы заключается в разработке ПНС с различными конструктивными особенностями, позволяющими снизить материалоемкость соединения; в разработке высокопроизводительной ресурсосберегающей технологии обеспечения прочности ПНС, позволяющей исключить дорогостоящие финишные операции, совместить механическую обработку и сборку деталей; в разработанных и доведенных до удобной и наглядной формы программах, позволяющих рассчитать параметры профиля; в использовании разработанных технологических процессов и программ в учебном процессе; в разработке технологической оснастки для реализации технологического процесса образования рельефа на поверхности охватывающего элемента ПНС.

Результаты выполненной работы изложены в настоящей диссертации, состоящей из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы.

В первой главе представлен аналитический обзор исследований, посвященных прочности неподвижных соединений, выявлены факторы, влияющие на прочность НС, и характер их влияния, сформулированы и обоснованы направление исследования, научные и практические задачи.

Вторая глава посвящена разработке методики аналитического определения прочности ПНС, имеющего заданный профиль, дано обоснование вида предлагаемого профиля, предложена технология его формообразования. Приведена методика расчета геометрических параметров и режимов формообразования профиля на основе теоретических расчетов и оценок. Приведена методика определения минимальной толщины сечения профиля охватываемого элемента соединения .

В третьей главе приведены результаты теоретических расчетов и экспериментальных данных зависимости несущей способности элементов соединения от геометрических параметров профиля. Изложена методика экспериментального исследования. Проведен анализ сходимости теоретических и экспериментальных данных и оценка достоверности полученных результатов.

Четвертая глава содержит результаты разработки технологии обеспечения прочности профильных неподвижных соединений, практические рекомендации по выбору параметров профиля, алгоритм расчета конструктивных параметров охватывающего элемента соединения. Предложена методика назначения режимов формирования рельефа на сопрягаемой поверхности охватываемого элемента ПНС.

В настоящей работе автор защищает:

1. Экспериментальные зависимости прочности профильных неподвижных соединений от геометрических параметров профиля.

2. Новую технологию обеспечения прочности профильных неподвижных соединений с уменьшением материалоемкости изделия, позволяющую увеличить коэффициент использования материала дорогостоящей тонкостенной втулки до 80 -100 %.

3. Методику выбора оптимальных геометрических параметров профиля и методику определения минимальной толщины сечения профиля охватываемого элемента соединения.

Основные результаты исследований докладывались на региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (г. Новосибирск, 2001 г.), конференции «Транссибвуз 2000» (г. Омск, 2000 г.), а также на семинарах кафедр «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» и «Сопротивление материалов». Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Омского государственного технического университета.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработан технологический метод обеспечения требуемой прочности путем создания заданных отклонений формы с дальнейшим заполнением их в процессе пластического деформирования.

2. Способность соединения сопротивляться относительному смещению в значительной мере зависит от геометрических параметров профиля и созданного натяга на цилиндрических участках профиля.

3. Конструктивными факторами, оказывающими наибольшее влияние на прочность ПНС, являются диаметр индентора, высота профиля, шаг винтовых впадин.

4. На основе закономерностей формирования профиля ПНС и результатов экспериментальных исследований разработана методика обеспечения прочности ПНС с уменьшением материалоемкости изделия.

5. Установлен характер изменения прочности ПНС в зависимости от параметров профиля.

6. Уравнение регрессии, полученное по результатам многофакторного эксперимента, как функция отклика, позволяет определить область оптимального сочетания глубины накатывания и шага винтовых впадин, обеспечивающих требуемое значение параметра оптимизации - прочности ПНС.

7. Сравнительными испытаниями образцов подшипников скольжения изготовленными по серийной технологии и с использованием предлагаемой технологии, показано, что последняя обеспечивает повышение прочности ПНС в 2 -2,5 раза и (или) снижение материалоемкости в 1,3 - 2 раза.

1. A. с. 12 98032, СССР. Способ изготовления неразъемных соединений деталей/ Кравченко Ю.Г., Ворохов A.A. //Открытия. Изобретения. 1987. -№ 11.

2. А.с. 1488176 СССР, МКИ4 В 23 Р 11/02. Способ соединения охватываемой и охватывающей деталей/Беляев В.А., Комаров С.С., Голубев В.Н. и др. //Открытия. Изобретения. 1989. -№ 23.

3. Акименко Ю.А. Исследование процесса дорнования отверстий тонкостенных деталей в обойме. Автореферат диссертация на соискание учёной степени КТН. Брянский политехнический институт, 1975.

4. Андреев Г.Я. Тепловая сборка колесных пар. Харьков: Харьковского университета, 1965. 227 с.

5. Андреев Г.Я., Шатько И.И. Распределение контактных давлений в- напряженных посадках // Вестник машиностроения, 1967. -№5. С. 36-38.

6. Андреев Ю.В. Миндрул О. Б. Технология повышения качества прессовых соединений дорнованием // Новые технологические процессы и оборудование для поверхностной пластической обработки материалов. Тезисы докладов. Брянск, 1986, С.63.

7. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин. Чистовая обработка поверхности металла с подогревом. М.: Машиностроение, 1989. 200 с.

8. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханическим методом. М. Л., Машгиз, 1961.

9. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д. К вопросу технологического обеспечения прочности прессовых соединений // Оптимизация операций механической обработки. Ярославль, 1986. -С. 51-55.

10. Беляев Н.С., Ильяшенко A.A. О взаимозаменяемости конических соединений с натягом. — Технология и организация производства, 1974, № 5, с. 33—35.

11. Беляев Н.С., Ильяшенко A.A., Михайленко Л.Ф. Перспективы применения абразивных материалов для повышения статической прочности конических соединений. Труды московского автомеханического института. М. : 1975, вып. 5, с.133 - 137.

12. Берникер Е.И. Посадки с натягом в машиностроении. 1966.ч

13. Бородин A.B., Волков В.М. Повышение несущей способности соединений с натягом // Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр./ Под ред. В.В. Ев-стифеева. -Омск: ОмГТУ, 1997. -кн. 1. -с.17-20.

14. Богоявленский К.Н., Рябинин А.Г., Кобышев А.Н. и др. Неразъемное соединение полых деталей высоким гидравлическим давлением // Кузн-штамп, пр-во . -1989. -№3. -С.24-26.

15. Виноградов О.Г. Статическая прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями — Вестник машиностроения, 1966, № 3, с. 23—25.

16. Воячек И.И. Расчет прочности соединений с натягом, собранных поперечным методом // Изв. вузов. Машиностроение. -1996. С. 15-15.

17. Головатый А.Д., Проскуряков С. И. Технологическая обработка поверхностей и прочностьсоединений с натягом // Вестник машиностроения, 1972. №4. С. 31-33.

18. Горохов В.А. Двухуровневая регуляризация микрогеометрии технических поверхностей и ее обеспечение // Вестник машиностроения, 1994, №5 с. 29 -32.

19. Гречищев Е.С., Ильяшенко A.A. Опыт внедрения конических посадок с гарантированным натягом. — Вестник машиностроения, 1966, № 9, с. 27—30.

20. Гречищев Е.С., Ильященко A.A., Соединение с натягом: расчёты, проектирование, изготовление. -М. : Машиностроение, 1981. 247с., ил.

21. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных машин. М. : Машиностроение, 1975. 223с.

22. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Алексеев В.М. Оценка шероховатости и волнистости при расчете контактного взаимодействия деталей машин // Вестник машиностроения. 1975. № 8. С. 27—29.

23. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М., 1981. 244 с.

24. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. 227 с.

25. Детинко Ф.М., Фастовский В.М. Посадка короткой втулки на цилиндрическую оболочку // Вестник машиностроения, 1967.- № 7. -С. 42-45.

26. Ефремов В.В., Наумов В.А., Чурсин A.A. Теория и практические вопросы работоспособности элементов машин, приборов и аппаратуры. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1984. - 220с.

27. Житницкий С.И. Андрейчиков О.С. Инструмент для накатывания резьбы в отверстиях «Станки и инструмент», M , 1965, № 10.

28. Зенкин A.C., Арпентьев Б.M., Козелло H.A., Оборский И.Jl. Технологическое обеспечение точности сборки соединений с натягом осуществляемым с термовоздействием. // Вестник машиностроения. 1988 -№10. -С.43-45.

29. Ильяшенко A.A. Расчет прочности конических посадок с учетом погрешностей изготовления. — Труды МИИТа. M Транспорт, 1967, вып. 241, с. 6071.

30. Ильяшенко A.A., Ноткин B.C. Работа посадок с натягом при передаче осевых усилий. — Труды Московского автомеханического института. Вопросы транспортного машиностроения, М. : 1975, вып. 5, с. 138-143.

31. Иоселевич Г.Б., Лукащук Ю.В. Распределение напряжений в соединении с гарантированным натягом // Вестник машиностроения, 1979 №6. -С. 25-26.

32. Иоселевич Г.Б. Детали машин: Учеб. для вузов. -М. : Машиностроение, 1988. 367 с.

33. Кацев П.Г. Обработка протягиванием. Справочник. М. : Машиностроение. 1986. - 272., ил.

34. Киричек П. А. Способ получения неподвижных соединений.// Машиностроитель. 1994, №10.

35. Клевакин B.C. Исследование прочности соединений с автофретированными охватывающими деталями и разработка метода их расчета. Автореферат дисс. На соиск. уч. степ. канд. техн. наук, Пермь, 1978.

36. Ковалевский В.Ф., Наумов В.А. Применение рельефа, полученного капельно-адгезионной технологией // Проблемы машиностроения и металлообработки. Сб. трудов. /Под ред. В.А. Наумова, В.В. Евсти-феева, ОмПИ. -1992. -С. 90-92.

37. Коновалов Е.Г., Лобачевский И.С. Ротационное дорнирование АН СССР, Минск, 1959

38. Косилова А. Г. Отделочная обработка внутренних поверхностей пластическим деформированием // Прогрессивные методы изготовления, отделка и упрочнение металлических деталей пластическим деформированием. М.: Машгиз, 1962. -С. 154-161.

39. Лукашевич Г.И. Прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями. Киев: Гостехиздат, 1961, 61с.

40. Максак В.И., Советченко Б.Ф. Определение прочности соединений с натягом по их диссипатив-ным свойствам — Вестник машиностроения, 1975, № 12, с. 29-30.

41. Масягин В. Б. Исследование прочности профильных неподвижных неразъемных соединений: Дисс. канд. техн. Наук.:01.02.Об / ОмГТУ. Омск, 1999. - 288 с.

42. Марьяновский М.М., Вагман А.Я. Посадки холодом. Обмен трудовым опытом. Труды всесоюзного про-ектно-технологического института тяжелого машиностроения. М.: 1958. 55 с.

43. Михайленко JI. Ф. Исследование влияния технологической подготовки сопрягаемых поверхностей на прочность соединений, осуществляемых с применением глубокого холода. Автореф. дисс. на соискание уч. степ. канд. техн. наук. Киев: КТИЛП, 1975, 26 с.

44. Монченко В.П. Дорнование отверстий в длинных гильзах \ М., НИИ Автопром, 1967.

45. Монченко В.П. Эффективная технология изготовления полых цилиндров. М. : Машиностроение, 1980. - 24 8с., ил.

46. Моргунов А.П Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений накатыванием. // Механика процессов и машин: Сб. науч. тр. Омск. 2000. С. 27-29.

47. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений деформирующим протягиванием. // Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр. Омск. 2003. С 16-19.

48. Методика расчета оптимального натяга при сборке профильного соединения. // Наука, техника, инно-вации//Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2001. Часть 3.-162 с. С 27-29.

49. Моргунов А.П. Разработка и обеспечение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ, доктора техн. наук. Омск, 1998. -38 с.

50. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. -592 с.

51. Некоторые вопросы усталостной прочности прессового соединения вал-втулка/Л. П. Савченко, В.

52. В. Сумцов, M. Л. Туровский и др.— Проблемы прочности, 1975, № 2, с. 90-93.

53. Николаев В.А., Гадецкий Ю.Л., Белецкий В.В., Пименов А.Ф., Трайно А.И. Формирование прессовых соединений повышенной сложности // Вестник машиностроения, 1997, № б, с. 38—39.

54. Николаев В.Д., Штриков Б.Л. Ультразвуковая запрессовка деталей // Вестник машиностроения, 1994, № 8, с. 24-26.

55. Ноткин B.C. Повышение работоспособности посадок с натягом в тепловозостроении. — Труды Московского автомеханического института. Вопросы транспортного машиностроения. М. : 1975, вып. 5, с. 144-152.

56. Обработка поверхностей и прочность соединений с натягом. — Вестник машиностроения, 1972, № 4, с. 31-33.

57. Объемное дорнование отверстий. / Технология упрочняюще калибрующей и формообразующей обработки металлов. Справочное пособие. М. : Машиностроение, 198 9.

58. Папшев Д.Д Отделочно упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М., 1978. 151 с.

59. Пинегин C.B. Контактная прочность к сопротивлению качения. М.: Машиностроение, 1969.

60. Повышение несущей способности конических соединений с натягом путем оксидирования деталей / Г. А. Бобровников, Н. С. Беляев, А. А. Ильяшенко, Л.

61. Ф. Михайленко — Вестник машиностроения, 1977, № 8, с. 58-61.

62. Проскуряков Ю.Г. Выбор смазки для дорнования цилиндрических отверстий. ВИНИТИ, тема № 6, № М-59-251/9, М., 1959.

63. Проскуряков Ю.Г., Меньшаков В.М. Методика выбор режимов при накатке деталей шариками или роликами. «Вестник машиностроения», 1962, № 11.

64. Проскуряков Ю.Г., Поздякова И. В. Повышение износостойкости поверхностей дорнованием. «Вестник машиностроения», 1963, № 9

65. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н., Исаев А.Н. Объемное дорнование отверстий. М. : Машиностроение, 1984. -224 с.

66. Проскуряков Ю.Г. Зависимость точности обработанных дорнованием отверстий от некоторых технологических факторов. «Вестник машине строения», 1961, № 4.

67. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формирующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971. 208 с.

68. Проскуряков Ю.Г., Меньшаков В.М. Микрогеометрия поверхности при обработке деталей упрочняющекалибрующими методами «Вестник машиностроения», М, 1961, № 8.

69. Розенберг A.M., Розенберг O.A. Механика пластического деформирования в процессе резания и деформирования протягиванием. М. : Машиностроение, 1979.

70. Розенберг A.M. Обработка отверстий твердосплавными выглаживающими протяжками. М. : Машиностроение, 1976.

71. Рыжов Э.В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующих поверхностей // Расчетные методы оценки трения и износа. Брянск: 1975, с. 98-133.

72. Саверин М.М. Соединение деталей с гарантированным натягом.// Детали машин т.1.

73. Сервисен C.B., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975.

74. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. M-J1., 1955. 515 с.

75. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М. : Машиностроение, 1981.

76. Суслов А. Г. Определение параметров опорной кривой и параметров функции распределения выступов по высоте // Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки JI., 1974, с. 85 -88.

77. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. М., 1977. 100 с.

78. Суслов А. Г. Выбор, назначение и технологическое обеспечение параметров шероховатости поверхностей деталей машин. М., 1979.

79. Тимченко А.И. Профильные соединения валов втулок в машиностроении // Вестник машиностроения, 1981. №1.-С. 33-37.

80. Федоров Б.Ф. Гидропрессование с пластмассовыми компенсаторами при сборке — Технология и организация производства. 1974, № 5, с. 29—32.

81. Феодосьев В.И. Избранные задачи и вопросы по сопротивлению материалов. М.: Наука, 1973, 400 с.

82. Фролов Н.В., Цфайс Б.С. Теория цилиндрического соединения с натягом, нагруженного крутящим моментом — Изв. вузов. Машиностроение, 1973, № 9, с. 16-20.

83. Цфас Б. С., Фролов Н.В. Распределение нагрузок по длине соединения, нагруженного крутящим моментом. — Изв. вузов. Машиностроение, 1974, № 10, с. 36-40.

84. Хрущёв М. М., Беркович Е.С. Приборы ПМТ-2 и ПМТ-3 для испытания на микротвёрдость. М.: Академия наук СССР, 1950. 62 с.

85. Школьник JI.M., Шахов В.И. Технология и приспособления упрочнения и отделки валов накатыванием. М., 1964.

86. Шнейдер Ю. Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. М., изд-во «Машиностроение», 1967 .

87. Шнейдер Ю. Г. Технология финишной обработки давлением: Справ. СПб.: Политехника, 1998. -413 с.

88. Шнейдер Ю. Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом J1. : Машиностроение, 1982. -248 с.

89. Expandierwerkzend wurde verbessert // Maschinenmarkt. -1994. -100, № 51-52. С. 91.

90. Kühne Timm. Dnickfugetechnik- Alternative auch bei hohen Bean spru chunder // Blech Rohre Profile. -1995. -42, №2 -C. 92-99.

91. Verbindenger//Masch.-Anlag.+Verfanz . -1995, №10. C.