Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии

Федонин, Олег Николаевич

Технология машиностроения

автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии

доктора технических наук: Федонин, Олег Николаевич
город: Брянск
год: 2004
специальность ВАК РФ: 05.02.08

Диссертация по машиностроению и машиноведению на тему «Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии»

Автореферат диссертации по теме "Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии"

На правах рукописи

Федонин Олег Николаевич

Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения» 05.03.01 - «Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Брянск 2004

Работа выполнена в Брянском государственном техническом университете.

Научный консультант:

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор А. Г. Суслов

Официальные оппоненты

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор В. Ф. Безъязычный

Доктор технических наук, профессор А.С. Васильев

Доктор технических наук, профессор В.П. Смоленцев

Ведущая организация

ОАО НИИ «Изотерм»

Защита состоится 7 сентября 2004 г. в 1300 часов в учебном корпусе № 1, ауд. 59 на заседании диссертационного совета Д212.021.01 при Брянском государственном техническом университете, по адресу: 241035, г. Брянск, бульвар им. 50-летия Октября, 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Брянского государственного технического университета.

Автореферат разослан 25 июня 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук,

профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с решением проблемы технологического обеспечения коррозионной стойкости стальных изделий машиностроения, эксплуатирующихся в условиях электрохимической коррозии.

Актуальность темы. При эксплуатации деталей из конструкционных сталей в условиях коррозионного воздействия после механической обработки их стойкосгь будет определяться термодинамической стабильностью материала поверхностного слоя. Термодинамическая стабильность любого материала зависит от ряда факторов, как от внешних, так и от внутренних. Внутренние факторы, влияющие на термодинамическую стабильность материала поверхностного слоя детали, описываются комплексом параметров качества поверхностного слоя, включающим геометрические и физико-механические параметры состояния поверхностного слоя, которые формируются в процессе изготовления детали. Таким образом, возникает необходимость в совершенствовании технологии изготовления изделий, подвергающихся коррозионному воздействию. Обеспечение коррозионной стойкости изделий машиностроения только механической обработкой зачастую не реализуется из-за отсутствия научно-обоснованных методик расчета и прогнозирования изменения термодинамической стабильности материала поверхностных слоев данных изделий, выбора параметров качества поверхностных слоев и условий механической обработки с точки зрения обеспечения требуемой коррозионной стойкости.

При эксплуатации деталей из конструкционных сталей в условиях коррозионного воздействия с использованием ингибиторов коррозии или различного вида покрытий их коррозионная стойкость определяется как свойствами защитных пленок и покрытий, так и адгезией их к подложке, которые в свою очередь зависят от качества поверхностного слоя подложки. Обеспечение требуемой коррозионной стойкости изделии при использовании ингибиторов коррозии и покрытий в настоящее время также сдерживается отсутствием научно-обоснованных методик расчета и прогнозирования их защитных свойств в зависимости от качества поверхностного слоя подложки и условий ее обработки.

В этой связи безусловно актуальными являются исследования, направленные на решение задач по технологическому обеспечению коррозионной стойкости деталей на основе рационального выбора качества поверхностного слоя, технологического метода и режимов обработки.

Актуальность исследований подтверждается также получением 2-х Грантов Министерства образования РФ

.млциинлльнля БИБЛИОТЕКА С.Петербург ¿-¿.у 09 ГлГкжООО

физико-химических свойств поверхностного слоя деталей», 1998-2000 гг., «Научные основы формирования и обеспечения коррозионной стойкости деталей сельскохозяйственных машин и машин пищевой промышленности», 2002-2004 гг.)

Целью работы является разработка методики и нормативно-справочных данных для технологического обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей с минимальной стоимостью их изготовления.

Объекты исследований.

1. Процессы, методы, качество поверхностного слоя, обуславливающие коррозионную стойкость деталей в условиях электрохимической коррозии:

- процессы электрохимической коррозии материала поверхностного слоя деталей из конструкционных сталей;

- коррозионная стойкость деталей после механической обработки, при использовании ингибиторов коррозии и покрытий;

- методы и условия механической обработки;

- качество поверхностного слоя деталей после механической обработки.

2. Изделия и детали, коррозионная стойкость которых в условиях электрохимической коррозии обеспечивается:

-механическими методами обработки - образцы шероховатости поверхности;

-использованием ингибиторов коррозии - насадка 0110 трубной линии ЛТМ 90x30 (наружная поверхность);

-металлическим гальваническим покрытием - насадка 0110 трубной Линии ЛТМ 90x30 (внутренняя поверхность);

-лакокрасочным покрытием - полуавтомат закаточный мод. ПЗБ -«ИЗОТЕРМ» (корпус).

Методология и методы исследований. Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязей коррозиошюй стойкости деталей с качеством их поверхностных слоев, технологическими методами и условиями обработки.

При выполнении работы применялись современные методы оценки характеристик процессов механической обработки, параметров качества

поверхностных слоев деталей, а также показателей, характеризующих коррозионную стойкость деталей. Научная новизна:

1. Разработаны теоретические положения, позволяющие научно обоснованно подойти к нормированию параметров качества поверхностного слоя деталей и выбору условий их обработки, обеспечивающих требуемую электрохимическую коррозионную стойкость.

2. Предложена методология обеспечения коррозионной стойкости деталей за счет механической обработки, использования ингибиторов коррозии и покрытий на основе теоретического определения и технологического обеспечения оптимального сочетания параметров качества их поверхностных слоев и условий обработки.

3. Получена теоретическая зависимость изменения коррозионной стойкости детали от физико-механических и геометрических параметров ее поверхностного слоя.

4. Впервые установлена взаимосвязь комплексного параметра скорости коррозии детали непосредственно с условиями обработки.

5. Получена модель процесса резания, описывающая взаимосвязь силовых характеристик процесса резания с фактическими значениями механических свойств материала заготовки в зоне резания.

6. Впервые получена теоретическая зависимость для расчета угла сдвига при резании от механических свойств обрабатываемого материала в зоне резания.

7. Получены зазисимости механических свойств материала заготовки в зоне резания от условий обработки.

Автор защищает следующие основные положения:

1. Решение научной проблемы обеспечения коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей с наименьшей технологической себестоимостью изготовления за счет оптимизации качества поверхностного слоя и условий обработки, имеющей важное народнохозяйственное значение.

2. Модель процесса электрохимической коррозии деталей, учитывающую влияние материала детали, его состояния, шероховатости и физико-механических параметров качества поверхностного слоя, условий корродирования и наличия ингибиторов коррозии и покрытий.

3. Методологический подход, позволяющий научно-обоснованно подойти к выбору метода обеспечения коррозионной стойкости, нормированию параметров качества поЕерхностного слоя и условий

обработки исходя из условия обеспечения требуемой коррозионной стойкости детали с наименьшей себестоимостью изготовления.

4. Методику оценки влияния на коррозионную стойкость деталей параметров качества их поверхностных слоев.

5. Модель процесса резания, описывающую взаимосвязь силовых характеристак процесса резания с фактическими значениями механических свойств материала заготовки в зоне резания.

6. Физическую картину формирования угла сдвига при резании и математическое его определение через механические свойства обрабатываемого материала в зоне резания.

Практическая ценность работы:

1. На основе выработанных положений разработана методика и алгоритмы для технологического обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей.

2. Разработаны нормативно-справочные данные для реализации предложенной методики обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей с учетом минимальной стоимости их изготовления.

3. Установлены возможности методов механической обработки по обеспечению коррозионной стойкости стальных деталей.

4. Разработанные рекомендации позволяли повысить коррозионную стойкость образцов шероховатости поверхности в условиях атмосферной коррозии до 10 лет за счет выбора оптимальных условий механической обработки, насадки 0110 трубной линии ЛТМ 90x30 в условиях жидкостной коррозии до 5 лет за счет выбора оптимального метода обеспечения коррозионной стойкости и условий механической обработки с сохранением остальных эксплуатационных свойств.

Реализации полученных результатов. Результаты исследований нашли применение на предприятии г. Брянска ОАО «Пластик» при изготовлении насадки 0110 трубной линии ЛТМ 90x30, в БГТУ при изготовлении образцов шероховатости поверхности. Частично результаты исследований нашли отражение в энциклопедии «Машиностроение» (т. Ш-3, раздел «Резание чугунов и сталей»), а также в справочнике технолога-машиностроителя (Т.2, 5-е изд. переработанное и дополненное, раздел «Режимы резания. Точение»).

Созданная автоматизировахшая система научных исследований процессов резания АСНИ-2 используется при выполнении НИР а также в учебном процессе при выполнении курсовых и лабораторных работ.

Апробация работы. Основные положения и наиболее важные разделы диссертации докладывались и обсуждались на 19 международных научно-технических конференциях и конгрессах, в том числе: «Проблемы повышения качества машин» (г. Брянск, 1994), «Интенсивные технологии

в производстве летательных аппаратов» (г. Москва, 1994), «Прогрессивные технологии - основа качества и производительности обработки изделий» (г. Нижний Новгород, 1995), «Износостойкость машин» (г.Брянск, 1996), «Проблемы повышения качества промышленной продукции» (г. Брянск, 1998), «Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов» (г. Рыбинск, 1999), «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции» (г. Владимир, 1999), «Сертификация и управление качеством продукции» (г. Брянск, 1999, 2002), «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения» (г. Орел, 2000, 2003), «Конструкторско-технологическая информатика -2000» (г. Москва, 2000), «Качество машин» (г. Брянск, 2001), «Инженерия поверхности и реновация изделий» (г. Киев, 2001), «Машиностроение и техносфера на р>беже XXI века» (г. Севастополь, 2001), «Динамика технологических систем» (г. Ростов-на-Дону, 2001), «Инженерия поверхности и реновация изделий» (г. Киев. 2002), «Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение» (г. Брянск, 2003), «Применение ИЛИ (САЬЗ)-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции» (г. Москва, 2003).

Диссертация в полном объеме обсуждена и одобрена на заседании кафедры «Автоматизированные технологические системы», технологической секции БГТУ (г. Брянск, 2004), кафедры «Технология авиационных двигателей, общего машиностроения и управления качеством» РГАТА (г. Рыбинск 2004).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 46 печатных работ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, девяти глав, основных выводов, списка использованной литературы, содержащего 235 наименований. Работа изложена на 320 страницах, содержит 82 рисунка и 42 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложены ее научная новизна и практическая значимость, а также основные результаты, достигнутые в ходе проведения теоретических и экспериментальных исследований.

Первая глава посвящена анализу современного подхода к проблеме обеспечения коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии, а также влиянию на коррозионную стойкость деталей качества их поверхностных слоев, условий обработки и условий корродирования.

Анализ работ отечественных и зарубежных ученых, изучающих проблемы коррозии и защиты от нее, таких как: Акользин П.А., Акимов Л.И., Богорад Л.Я., Герасименко АА, Герасимов В.В., Зрунек М., Михайлова Л.А., Михайловский Ю.Н., Плудек В., Робинсон Д.С, Резенфельд И.Л., Тодт Ф., Томашов Н.Д., Туфанов Д.Г., Улиг Г., Шехтер Ю.Н., Шлугер М.А., Шрайер Л.Л. и др., позволил разделить факторы влияющие на коррозионную стойкость деталей на: внутренние факторы коррозии, определяющиеся химическим составом материала детали, его фазовым, структурным и энергетическим состоянием материала поверхностного слоя и гетерогенностью поверхности, т.е. качеством поверч-ностного слоя; внешние факторы коррозии, определяющиеся условиями корродирования, видом и химическим составом среды, ее температурой и подвижностью; факторы снижающие скорость коррозии, определяющиеся наличием ингибитора коррозии или антикоррозионного покрытия и класифицировать существующие методы обеспечения и повышения коррозионной стойкости деталей.

При том, несмотря на многообразие работ по методам обеспечения и повышения коррозионной стойкости изделий машиностроения практически отсутствует единая методика, позволяющая выбрать метод обеспечения коррозионной стойкости с учетом его возможностей и стоимости изделия.

Анализ работ отечественных и зарубежных ученых, занимавшихся вопросами обеспечения эксплуатационных свойств деталей машин. Аверченкова В.И., Алексеева П.Г., Васильева А.С., Безъязычного В.Ф., Горленко О.А., Дальского A.M., Макарова А.Д. Магалина А.А., Мухина B.C., ПапшеваД.Д., Подураева В.И., Резникова А.Н., Рыжова Э.В., Серебрякова В.И., Силина С.С, Смоленцева В.П., Сулимы A.M., Суслова А.Г., Старкова В.К., ТотаяА.В., Федорова В.П., Шнейдера Ю.Г., Ящерицына П.И. и др., показал, что проводимые ранее исследования только частично касались коррозионной стойкости и носили незаконченный характер, не позволяющей составить полное представление о влиянии параметров качества поверхностного слоя и условий механической обработки деталей на их коррозионную стойкость. Данные литературы по оценке степени влияния различных параметров качества поверхностного слоя детали на её коррозионную стойкость носят противоречивый характер и не позволяют с необходимой точностью оценить коррозионную стойкость детали.

Анализ работ отечественных и зарубежных ученых, занимавшихся вопросами обеспечения и повышения коррозионной стойкости, в том числе таких как: Богорад Л.Я., Войтович В.А., Вячеславов П.М.,

Матошко И.В., Пономарева О.В., Робинсон Д.С., Розенфельд И.Л., Тищенко Г.П., Чернов А.В., Ямпольский A.M., Яковлев А.Д. и др., с использованием ингибиторов коррозии, лакокрасочных и металлических покрытий, показал, что отсутствуют четкие рекомендации или справочные данные о влияния на коррозионную стойкость параметров качества поверхностного слоя и условий обработки.

Поэтому возникла необходимость проведения исследований влияния качества поверхностного слоя и условий обработки стальных деталей на их коррозионную стойкость.

В результате анализа состояния проблемы были сформулированы цель работы и следующие задачи исследований, необходимые для ее достижения:

1. Установить физическую картину формирования коррозионной стойкости материала поверхностного слоя детали после механической обработки.

2. Получить математические зависимости коррозионной стойкости детали от качества ее поверхностного слоя и условий обработки.

3. Определить возможности методов механической обработки по обеспечению коррозионной стойкости деталей.

4. Установить влияние качества поверхностного слоя детали на ее коррозионную стойкость при использовании ингибиторов коррозии, неметаллических и металлических поверхностей.

5. Разработать методику выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости изделия.

6. Разработать математические модели, позволяющие определить условия механической обработки, обеспечивающие требуемую коррозионную стойкость деталей и изделий.

7. Создать базы данных для реализации предлагаемой методики технологического обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей и изделий.

8. Провести сравнительные испытания коррозионной стойкости деталей и изделий, обработанных с учетом и без учета результатов работы.

9. Реализовать некоторые результаты исследований на практике.

Во второй главе изложены методологические основы проведения теоретических и экспериментальных исследований, дано обоснование выбора объектов исследований, деталей, образцов, материалов, методов и условий их обработки.

Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязей коррозионной стойкости деталей с качеством их поверхностных слоев, технологическими методами и условиями обработки.

Теоретические исследования базируются на основных положениях технологии машиностроения, учения о формировании эксплуатационных свойств деталей машин, качества поверхностного слоя и общей химии, а также на применении математических методов исследований, процессов коррозии и механической обработки с целью разработки основных положений формирования коррозионной стойкости и параметров качества поверхностного слоя изделия на основе математического описания процессов коррозии и механической обработки.

Результатом теоретических исследований являются физические модели и зависимости, описывающие процессы коррозии деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической обработки, а также процессы формирования качества поверхностных слоев деталей при механической обработке.

Экспериментальные исследования базируются на современных методах математической статистики, математических методах обработки экспериментальных данных, теории планирования экспериментов и широком применении ЭВМ, автоматизированных систем научных исследований и предполагают исследование процессов коррозии и механической обработки с целью проверки и уточнения теоретических зависимостей, получения эмпирических зависимостей и экспериментальных справочных данных, для чего были разработаны и изготовлены экспериментальные установки.

При проведении экспериментальных исследований процессов коррозии с водородной деполяризацией в условиях полного погружения скорость коррозии измерялась объемным методом (объемный показатель), процессов коррозии с кислородной деполяризацией в условиях атмосферой коррозии - гравиметрическим методом (массовый и глубинный показатели).

Исследования изменения внутренней энергии материала поверхностного слоя образцов после механической обработки проводились электрическим методом с измерением разности потенциалов между электродами физического гальванического элемента.

При проведении экспериментальных исследований процессов механической обработки на токарных и фрезерных станках применялась автоматизированная система научных исследований АСПИ-2, изготовленная на базе универсальной динамометрической головки мод. УДМ-1200 и ПЭВМ с использованием специального 4-х канального прецизионного усилителя постоянного тока, являющегося блоком сопряжения головки и ПЭВМ, позволяющая измерять «новые характеристики процесса резания и естественная термопара для измерения температуры резания при точении.

Для исследования качества поверхностного слоя образцов после механической обработки использовалась автоматизированная система

научных исследований АСНИ-1 «АТС-1», изготовленная на базе профилографа-профилометра мод. 170035 и ПЭВМ, позволяющая измерять параметры шероховатости поверхности деталей.

Даны подробные описания методик проводимых экспериментальных исследований, конструкций используемых установок, материалов, методов и условий обработки материалов образцов.

Третья глава посвящена исследованию формирования коррозионной стойкости при механической обработке. В первой ее части проведены теоретические исследования, в результате которых была получена теоретическая модель коррозионного процесса деталей после механической обработки. Во второй проведена экспериментальная проверка и уточнение полученной модели.

Анализ кинетики протекания процессов электрохимической коррозии как с кислородной, так и с водородной деполяризацией показывает наличие нескольких стадий протекания процесса. Для коррозии с кислородной деполяризацией характерны следующие стадии: растворение кислорода воздуха в электролите, диффузия кислорода к поверхности металла, адсорбция кислорода на поверхности металла, ионизация кислорода, отвод иона гидроксила (ОН~) от катодных участков металла, образование гидроксида железа ^^^2), отвод молекул гидроксида железа от поверхности металла.

Таким образом, скорость коррозии будет определяться скоростями протекания этих стадий. Для коррозии с водородной деполяризацией стадии протекания схожи и их последовательность аналогична. Поэтому математические процессы коррозии с кислородной и водородной поляризацией могут быть описаны одинаково.

Процесс коррозии металла протекает с высвобождением энергии. Величина внутренней энергии будет определять скорость коррозии, на которую будут влиять внутренние и внешние факторы, а также факторы, снижающие ее скорость коррозии.

К внутренним факторам относятся химические свойства металла, определяемые химическим и фазовым составом металла, обуславливающие скорость коррозии состояние его

поверхностного слоя определяемое термодинамическим (энергетическим) коэффициентом Ко и гетерогенностью поверхности (коэфф. Кр) обуславливающими коэффициент изменения скорости коррозии КС (комплексный параметр скорости коррозии):

КС — Кэ-Кр.

Энергетический коэффициент может быть рассчитан по формуле:

(О

где Ом0,Ом -внутренняя энергия материала поверхностного слоя детали до и после механической обработки соответственно.

При механической обработке заготовок внутренняя энергия материала поверхностного слоя детали вМ будет возрастать, так как часть энергии, затрачиваемой на процесс резания накапливается материалом поверхностного слоя в виде поверхностной энергии ип, потенциальной энергии деформации Ид и скрытой энергии деформирования Ис, математическое описание которых приведено в диссертации.

Сравнение составляющих внутренней энергии материала поверхностного слоя материала показало, что на составляющую Ис приходится при лезвийной обработке - 92 - 98%, при абразивной обработке - 63 - 86%, при отделочно-упрочняющей обработке методами ППД - 98,5 - 99,8% величины внутренней энергии.

Поэтому зависимость (2) принимает вид:

где иСо, ис -скрытая энергия деформации до и после механической

обработки соответственно; -степень (коэффициент) упрочнения материала поверхностного слоя при механической обработке:

- для термоупрочненных сталей;

- для термоупрочненных низколегированных сталей;

- для термоупрочненных среднелегированных сталей.

Влияние гетерогенности поверхности при коррозии детали будет проявляться в активизации коррозионного процесса во впадинах шероховатости поверхности вследствие увеличения в них концентрации реакциошюспособных частиц при коррозии в жидкости или увеличения в • них толщины пленки влаги при атмосферной коррозии. Поэтому скорость коррозии детали будет обратно пропорциональна радиусам впадин профиля шероховатости поверхности.

Сравнивая скорости коррозии обоих деталей получим:

где УкиУКп -скорости коррозии детали и детали сравнения

*к и ук0

соответственно;

% и Тщ - радиусы впадин шероховатости детали и детали сравнения соответственно.

Принимая в качестве детали (образца) сравнения деталь из того же материала что и рассматриваемая, но подвергнутую механическому полированию, имеющую следующие параметры качества поверхностного слоя: = 0,2 мкм; 8ш = 0,03 мм; = 50%; ИИ = 1,0 при корродировании в условиях полного погружения в дистиллированную воду при температуре 20° С получим следующую зависимость для определения комплексного параметра скорости коррозии:

К внешним факторам коррозии относятся условия корродирования, обуславливающие коэффициент изменения скорости коррозии Кук, зависящий от химического состава (коэфф. Кс) температуры (коэфф. Ко) коррозионной среды, концентрации в ней ионов водорода (коэфф. КрЦ), толщины пленки влаги (коэфф. Кт) на поверхности металла.

Кук = Кс-Кн-Крн Кт (6)

Коэффициент, учитывающий влияние агрессивности (химического состава) коррозионной среды может принимать значения Кс = 0,1-И 00 в зависимости от вида среды и концентрации в ней таких ускорителей коррозии как 8О2 или СГ. Для определения значений коэффициента Кс составлена соответствующая таблица.

Коэффициент учитывающий влияние температуры среды на скорость коррозии может быть определен уравнением

дая а т м о к« = 0,674 + 0,0190; о й ( 7 )

коррозии

для коррозии в = Г-1,25 + 0,106© ; 20 ¿02 70° С жидкости 1 21-0,2130 ; 70 ¿0 290° С ^

где 0 - температура среды.

Коэффициент, учитывающий влияние концентрации ионов водорода в среде на скорость коррозии может быть рассчитан по зависимости:

(9)

Коэффициент, учитывающий влияние толщины пленки влаги на поверхности детали на ее скорость коррозия может быть рассчитан по зависимости:

Кт

С20Ь

= ) 5Ь0 Ш

I Зе"0,001611

ь<;10-2 10'2<11^1,0 1,0<Ь£1000 1000<Ь

мкм мкм мкм

где Ъ - толщина пленки влаги на поверхности детали:

Ь = -

"2,37-10-и7ф8'3 Кг 100

100-500 500 - 1000

Ф £ 98%; 99< ф £ 100%; выпадение крупной росы; осадки;

периодическое окунание в жидкость;

где - относительная влажность воздуха.

К факторам, снижающим скорость коррозии можно отнести наличие ингибиторов коррозии (коэфф. Ки) и покрытия на поверхности металла (коэфф. Кп).

Учитывая, что деталь после механической обработки не имеет покрытия и не обработана ингибитором, то есть

теоретическая модель коррозионного механической обработки имеет вид:

процесса деталей после

ко 1,о

28-10б11у

•Бш2

•Кс "Крн -К

(12)

где

п = <

Ч<100-Пп>2

- скорость коррозии металла в фактических условиях; -скорость коррозии металла в определенных стандартных условиях.

-поправочные коэфф., учитывающие отличия фактических условий коррозии от стандартных, п - показатель степени, зависящий от условий корродирования.

Проведенные экспериментальные исследования позволили проверить и уточнить теорегическую модель коррозионного процесса деталей после механической обработки путем введения показателя степени п: 0,66 - коррозия в жидкости

0,7 - атмосферная влажная и мокрая коррозия; (13)

0,5 - атмосферная сухая коррозия

Данные исследования также позволили получить значения эталонных скоростей коррозии

материалов и значения коэффициента фазового состава стали на скорость коррозии.

Четвертая глава посвящена вопросам исследованию процесса формирования параметров качества поверхностного слоя и комплексного параметра скорости коррозии деталей при механической обработке.

Как следует из уравнения (5) основное влияние на скорость коррозии оказывает степень упрочнения поверхностного слоя UH И параметры шероховатости поверхности детали Rv, Sm, tm.

Для их расчета получены теоретико-экспериментальные зависимости степени упрочнения материала поверхностного слоя детали (14) и уточненные зависимости для расчета параметров шероховатости

образцов сравнения из различных учитывающего влияние

поверхности Rv, Sm, tm от условий обработки с учетом фактических значений механических свойств материала заготовки в зоне резания при лезвийной обработке.

где

Сто - предел текучести материала заготовки в нормальных условиях; и - фактические значения предела текучести и предела прочности на сдвиг материала заготовки в зоне резания; П -- коэффициент, зависящий от марки стали заготовки; с - коэффициент стеснения, с = 2,87;

■Ьз - ширина ленточки износа по задней поверхности лезвия;

- раддгус вершины лезвия. Для определения фактических значений механических свойств материала заготовки и в зоне резания от условий резания была предложена и рассмотрена схема зоны стружкообразования (рис. 1).

Рис. 1. Схема зоны стружкообразования

Для описания процесса резания приняты следующие допущения:

• разрушение материала заготовки начинается в момент, когда напряжетм в контактной зоне достигнут значений для данного материала в данных условиях;

• разделение материала срезаемого слоя на стружку н подминаемый слон начинается в точке, где вектор суммарных напряжений совпадает по направлению с вектором скорости резания;

• вектор касательных напряжении в точке разделения материала в стружку и подминаемый слоИ лежит в плоскости сдвига;

• контакт стружки по передней поверхности лезвия ограничен толщиной среза а;

• трение между заготовкой и плоскими участками задних поверхностей лезвия инструмента не учитывается, так как толщина упруго-восстанавливающегося Ц слоя на порядок меньше толщины подминаемого слоя Н.

С учетом вышеперечисленного получены: - зависимость, описывающая условия сдвига в зоне резания:

Тс™-С05 Ф -

•Ь = Орак-Ь;

(15)

БШФ

зависимость угла сдвига от свойств материала заготовки в зоне резания:

(16)

зависимость коэффициента увеличения площади контакта срезаемого слоя с передней поверхностью лезвия:

V _ ЬСДВ .

(Ту

(17)

модель процесса резания, описывающая взаимосвязь силовых характеристик процесса точения с фактическими значениями свойств материала заготовки в зоне резания

где I - глубина резания; г, - радиус вершины лезвия; Ф - главный угол в плане; So - подача на оборот; р - радиус округления режущей кромки; ц - коэффициент трения; ат - предел текучести материала заготовки в зоне резания; - напряжение сдвига материала заготовки в зоне резания; - угол наклона главной режущей кромки;

Pz - тангенциальная составляющая силы резания; Ру - радиальная составляющая силы резания; Рх - осевая составляющая силы резания; а - толщина среза; у - передний угол; Ф - угол сдвига; Ка -коэффициент утолщения стружки.

Экспериментальные исследования показывают, что для условий свободного точения а для условий

•«И о

(0,77+3.0).

несвободного точения

Методами математико-статистического моделирования получены зависимости фактических значений механических свойств материала заготовки в зоне резания от условий точения:

от = 27,22Ь,-077 а°'253-Ус-"зв-рад|8 (22)

тСдв = 191,36-Ь0'174а0,127л/0,174-р0,2:)2 (23)

Зависимости для расчета параметров качества поверхностного слоя получены и для методов абразивной обработки.

Методами математико-статистического моделирования получены зависимости комплексного параметра скорости коррозии детали от условий алмазного выглаживания:

КС = В^р^-Бо0'368-]^0'027 (24)

Аналогичные зависимости получены для точения, растачивания, торцевого фрезерования.

Пятая глава посвящена исследованию формирования коррозионной стойкости деталей при использовании ингибиторов коррозии.

Ингибиторами коррозии называются вещества, вызывающие торможение процесса коррозии.

Ингибиторы, попадая в коррозионную среду или будучи нанесенными на поверхность детали, адсорбируются на поверхность металла, тормозят протекание анодного и катодного процессов электрохимической коррозии, или, образуя экранирующую пленку, изолируют металл от коррозионной среды, или оказывают смешанное замедляющее действие.

Учесть влияние ингибитора коррозии на скорость коррозии можно с помощью коэффициента ингибирования Ки:

Ки -

(25)

»ко

где

"УХ - скорость коррозии детали с ингибитором коррозии; "УКО -скорость коррозии образца сравнения без ингибитора при всех равных прочих условиях.

Анализ механизма воздействия ингибиторов на коррозию деталей машин показывает, что все ингибиторы можно разделить на две группы. Первая - ингибиторы, изменяющие агрессивность коррозионной среды (снижают содержание кислорода, ионов ОН" или Н+ в электролите), поэтому применимы только для повышения коррозионной стойкости деталей в условиях жидкостной коррозии (коррозии при полном погружении) в невознобновляющейся коррозионной среде (емкости и резервуары для длительного хранения жидкостей, системы охлаждения и т.д.) при добавлении их в коррозионную среду. Вторая - ингибиторы, создающие на поверхности детали защитную пленку вследствие физической адсорбции, хемосорбции или пассивации, поэтому применимы как при жидкостной коррозии, так и при атмосферной при добавлении их в коррозионную среду или нанесении на поверхность детали при ее изготовлении.

Величина коэффициента ингибирования первой группы при жидкостной коррозии будет определяться только видом и концентрацией ингибитора, и поэтому не будет зависеть от качества поверхностного слоя детали. Величина коэффициента ингибирования второй группы будет определяться видом сформировавшейся защитной пленки, ее структурой, сплошностью, толщиной.

При введении ингибиторов второй группы в жидкую коррозионную среду защитная пленка может образовываться и восстанавливаться при повреждениях на поверхности детали в течение всего времени эксплуатации. В * результате возникают условия равновесия по растворению и восстановлению пленки на поверхности детали. Учитывая также доступность для ингибитора любого участка профиля поверхности детали (как выступа, так и впадины) пленка будет формироваться равномерно. Поэтому очевидно, что и в данном случае величина коэффициента ингибирования не будет зависеть от качества поверхностного слоя детали, а будет определяться только видам и концентрацией ингибитора.

При нанесении ингибиторов второй группы на поверхность детали при ее изготовлении из раствора (водного, спиртового и др.) окунанием или распылением, защитная пленка на поверхности детали буде! неравномерной, так как условия смачивания, длительность нахождения раствора ингибитора во впадинах и на выступах поверхности детали будет различна. Таким образом, на величину коэффициента ингибирования в этом случае дол:кны влиять: вид и концентрация ингибитора, способ его нанесения и качество поверхностн детали.

Значение коэффициента иигибнрования для стальных деталей может быть определено по зависимости:

Ки = КисКиЛг-Кис (26)

где Кио - коэффициент ингибирования образца сравнения зависит от вида, концентрации, способа использования ингибитора, для атмосферной коррозии Кио = 0,08т0,01; для коррозии в жидкости Кио - 0,005-5-0,135; Кинг -коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности детали, для атмосферной коррозии Кияг= 0,05*3,0; для коррозии в жидкости - коэффициент, учитывающий

влияние концентрации ингибитора, для атмосферной коррозии Кис= 1,0+0,15.

Шестая глава посвящена исследованию формирования коррозионной стойкости деталей неметаллических, лакокрасочных и полимерных покрытий.

Предотвращение коррозии с помощью лакокрасочных и полимерных покрытий заключается в создании барьера на пути электролита и окислительного агента к поверхности детали. В идеальном случае это обеспечивается путем полной деформации металла от коррозионной среды.

Применяемые на практике покрытия имеют относительно высокую проницаемость воды и кислорода вследствие пористости покрытия, что не исключает коррозии.

Наилучшими свойствами по влаго- и газонепроницаемости отличаются полимерные порошковые покрытия, особенностью которых является зернистая - сферолитная структура. Размер сферолита зависит от условий получения покрытия.

Скорость коррозии детали с покрытием будет определяться видом покрытия, его толщиной, способом и условиями его получения, качеством поверхностного слоя детали (подложки).

Учесть влияние покрытия на скорость коррозии детали можно с помощью коэффициента снижения скорости коррозии Кп (коэффициента покрытия):

(27)

где "УХ - скорость коррозии детали с покрытием; "УКО - скорость

коррозии образца сравнения без покрытием при всех равных прочих

условиях.

Факторами, влияющими на коррозионную стойкость деталей с неметаллическими покрытиями, являются: адгезия покрытия к подложке; растрескивание покрытия при получении и пористость покрытия.

Адгезия покрытия к поверхности детали определяется фактической площадью контакта покрытия и подложки, определяемой. фактической площадью поверхности подложки, обусловленной шероховатостью поверхности и степени облегания покрытием неровностей профиля шероховатости поверхности. Фактическая площади поверхности будет

возрастать при увеличении высотных и уменьшении шаговых параметров шероховатости поверхности. Облегаемость покрытием поверхности детали возрастает при увеличении радиусов впадин профиля шероховатости, для лакокрасочных покрытий, так как улучшается заполняемость впадин шероховатости, обусловленная вязкостью лакокрасочного покрытия при его нанесении, или при равенстве впадин профиля шероховатости радиусам сферолитов для полимерных порошковых покрытий.

Таким образом, для улучшения адгезии покрытия к поверхности детали с одной стороны целесообразно увеличивать высотные параметры шероховатости и уменьшать шаговые (увеличивается фактическая площадь поверхности детали), с другой - создавать регулярный микрорельеф (лункообразный с шаговыми и высотными параметрами, зависящими от размеров сферолитовполимерного или жидкотекучести лакокрасочного покрытия и, таким образом, от технологии получения покрытий (возрастает степени прилегания покрытий к подложке).

Одним из дефектов покрытий являются микротрещины, возникающие при получении и эксплуатации покрытия. Причиной таких дефектов являются остаточные напряжения сго в покрытии, вызванные разными тепловыми деформациями покрытия и подложки при получении покрытия, а именно при его охлаждении или высыхании.

Выражение для расчета минимальной толщины покрытия, учитывающие качество поверхности подложки, свойства материала покрытия и технологии ее нанесения имеет вид:

1°в]~°о'ак

где - предел прочности материала покрытия при растяжении;

а» - коэффициент концентрации напряжений.

ак = 1+ 140 -(Яшах-д/Ктах-Кр), .(29)

где К — высота сглаживать профиля шероховатости.

Эффективным способом снижения пористости покрытий при их получении является предварительный нагрев детали до температуры 60 - 70°С перед нанесением покрытия, обеспечивающий уменьшение толщины пленки влаги на поверхности детали и количества кислорода в ней растворенного.

Величину коэффициента покрытия можно определить выражением:

Кп = Кпш-Кщ- К,^, (3°)

где Кпш - коэффициент, учитывающий увеличение фактической площади поверхности подложки:

Кщи-0,96-Кш1,63; (31)

Кщ - коэффициент, учитывающий толщину покрытия и высотные

\-0.369

параметры шероховатости:

К»"2-34(Й"

-коэффициент, учитывающий радиус впадин

шероховатости:

Рсф - радиус сферолита полимерного покрытия.

(32) профиля

'(33)

Седьмая глава посвящена исследованию формирования

коррозионной стойкости деталей при использовании металлических гальванических покрытий, которые получили наибольшее распространение для защиты стальных деталей от коррозии вследствие универсальности эксплуатационных и технологических свойств.

По характеру защиты металлические гальванические покрытия делятся на анодные и катодные.

Анодными покрытиями по отношению к стали являются цинковые и в некоторых условиях кадмиевые, катодными покрытиями - большинство металлов - никель, хром и др.

При наличии дефекта покрытия анодное покрытие, растворяясь (корродируя), будет обеспечивать защиту в местах несплошности покрытия, катодное наоборот, - стимулировать коррозионное действие среды на деталь.

Учитывая, что металлические гальванические покрытия сами являются металлами и после нанесения могут подвергаться механической обработке, их поведение в условиях коррозионного воздействия среды можно описать аналогично стали.

Скорость керрозии детали УК С бездефектным анодным или катодным покрытием будет определяться скоростью коррозии материала покрытия УКН в данных конкретных условиях корродирования

Ук = Укл = УКпо -КСп-Кук-Ки Кпн (34)

где

УКпо - скорость коррозии образца сравнения материала покрытия;

КСп - комплексный параметр скорости коррозии покрытия; Кш - коэффициент, учитывающий наличие неметаллического покрытия на металлическом.

Скорость коррозии детали УК С анодным покрытием, имеющим сквозной дефект будет определяться скоростью коррозии материала покрытий в данных условиях корродирования:

V}: = Укл = УКпо -КСп-Кук-Ки-Кпн-Кп (35)

где - коэффициент, учитывающий увеличение скорости коррозии

анодного покрытия при наличии сквозного дефекта в анодном покрытии.

Скорость коррозии детали УК С катодным покрытием, имеющим сквозной дефект будет определяться скоростью коррозии материала детали под покрытием:

Ук = УКо -КС-Кук-Ки-Кпн-Кп (36)

где Кп - коэффициент, учитывающий увеличение скорости коррозии материала детали при наличии сквозного дефекта в катодном покрытии.

Для различных материалов покрытий (цинк, кадмий, никель, хром) были определены скорости коррозии образцов сравнения в различных условиях корродирования, а также коэффициенты Ке, К^н, Кт определяющие коэффициент условий корродирования Кук.

В идеальном случае гальваническое металлическое покрытие должно полностью изолировать поверхность подложки от воздействия коррозионной среды и тогда можно рассматривать только скорость коррозии самого покрытия. Однако на практике имеют место различные несшюшности покрытия (пористость) обусловленные в основном химическим составом электролита, режимом нанесения покрытия, химической и электрохимической обработкой детали при подготовки ее к нанесению покрытия, толщиной покрытия и в меньшей степени шероховатостью поверхности детали сформированной при механической подготовке поверхности.

Обобщение результатов работ Богорода ЛЯ., Вячеславова П.М., Герасиненко А.А., Мельникова П.С., Шрайера Л.Л , Ямпольского А М. позволил определить зависимость для расчета значения коэффициента покрытия Кп для стандартных условий нанесения гальванических покрытий:

Кп=2,9Ка°'ш1^°-217, (37)

где Яа — шероховатость поверхности подложки; ^ — толщина покрытия, мкм.

Восьмая глава посвящена вопросам методологии комплексного решения проблемы обеспечения и повышения коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей.

Технологическое обеспечение требуемой коррозионной стойкости деталей при механической обработке сводится к выбору марки материала детали, метода механической обработки и условий обработки, обеспечивающих аребуемую скорость коррозии детали [УК] В заданных условиях корродирования:

Выбор метода обработки производят с учетом его возможностей по обеспечению требуемого значения комплексного параметра скорости коррозии.

Определены возможности различных методов механической обработки по обеспечению комплексного параметра скорости коррозии плоских поверхностей, внутренних и наружных поверхностей вращения, в частности точение обеспечивает КС = 1,5-г13,3, шлифование КС = 1,5+15,4, полирование - КС = 1,0*2,7, алмазное выглаживание -КС = 1,7*4,9, накатывание- КС = 2,9*13,8.

Технологическое обеспечение требуемой коррозионной стойкости деталей при использовании ингибиторов коррозии сводится к выбору марки ингибитора и его концентрации, обеспечивающих требуемую скорость коррозии детали [УК] С определенным качеством поверхностного слоя, в определенных услозиях корродирования:

Кн=-Ы--(39)

^0-кс-кп

Определены пределы значений коэффициентов ингибирования в различных условиях корродирования для различных материалов, а также значения коэффициентов ингибирования для материалов металлических покрытий (цинк, кадмий, никель, хром) для различных ингибиторов в зависимости от их концентрации.

Технологическое обеспечение требуемой коррозионной стойкости деталей при использовании покрытий сводится к выбору материала покрытия, толщины покрытия, качества поверхностного слоя подложки, методу и условий механической обработки подложки, обеспечивающих требуемую скорость коррозии детали [УК] В определенных условиях корродирования:

КП=-_Ы--(40)

уКо-кски

Определены достижимые значения коэффициента Кп для лакокрасочных, полимерных порошковых и металлических гальванических покрытий по сравнению с остальной деталью.

В девятом главе рассмотрена методика обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей: двухэтапная — с отдельным решением задачи конструктора и технолога и одноэтакная - с единым решением задачи. Показана возможность реализации обеих методик (рис. 2).

Рассмотрены варианты реапизашш результатов исследований по выбору метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости, исходя из возможностей методов и их стоимости. Произведены экономические сравнения методов, которые показали предпочтительность использования методов лезвийной обработки перед абразивной с точки зрешы коррозионной стойкости детали, ингибиторов коррозии перед лакокрасочными и полимерными покрытиями при сроках эксплуатации

Рис. 2. Методика обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей

деталей до 2-х лет, лакокрасочных и полимерных покрытой перед металлическими гальваническими при сроках эксплуатации до 10 лет и металлических гальванических покрытий при сроках эксгшуа гации деталей более 10 лет.

Результаты исследований реализованы при:

- выборе метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости и нормировании параметров качества поверхностного слоя насадки 0110 трубной линии ЛТМ 90x30, обеспечивающих больший ее срок службы по сравнению с базовыми методами изготовления насадок, с сохранением остальных эксплуатационных свойств;

- определении условий механической обработки образцов" \ шероховатости поверхности при их изготовлении, обеспечивающих ' увеличение их коррозионной стойкости в среднем в 1,5 раза по сравнению с образцами шероховатости, изготовленными с использованием условий обработки определенных по нормативам режимов резания, что подтверждено результатами натурных испытаний образцов шероховатости в течении 9 лет. Эффективность реализации результатов исследований подтверждена

экономическими расчётами дающими положительный экономический эффект в обоих случаях.

Основные результаты и выводы

1. На основе исследований и разработок автора решена научная проблема обеспечения коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей с наименьшей технологической себестоимостью изготовления за счет оптимизации качества их поверхностных слоев и условий обработки, имеющая важное народнохозяйственное значение.

2. Определена степень влияния на коррозионную стойкость изделий машиностроения физико-мехашгаеских и геометрических параметров их поверхностных слоев при механической обработке, использовании ингибиторов, лакокрасочных и металлических гальванических покрытий.

Установлено, что наибольшее влияние на коррозионную стойкость деталей оказывают степень упрочнения материала повсрхносгного слоя ин, параметры шероховатости поверхности 1ш, 8ш,

концентрация ингибитора и толщина покрытия.

3. Установлено, что в качестве параметра, характеризующего коррозионную стойкость изделия после механической обработки может быть принят комплексный параметр скорости коррозии КС, учитывающий энергетическое состояние материала поверхностного слоя изделий и его микрогеометрию.

4. Определены возможности по обеспечению коррозионной стойкости изделий машиностроения различных методов механической обработки, ингибиторов коррозии, лакокрасочных и гальванических покрытий с учетом их стоимости.

5. Установлена возможность одноступенчатого решения проблемы обеспечения коррозионной стойкости изделий машиностроения путем выявления взаимосвязи комплексного параметра скорости коррозии КС непосредственно с условиями механической обработки.

6. Установлено, что угол сдвига при резании зависит от фактических значений механических СВОЙСТВ материала заготовки в зоне резания и получены математические зависимости для его расчета.

7. Разработана модель процесса резания., описывающая взаимосвязь силовых характеристик процесса резания с фактическими значениями свойств материала заготовки в зоне резания.

8. Получены теоретико-экспериментальны г зависимости параметров качества поверхностного слоя от фактических свойств материала заготовки в зоне резания, а также зависимости данных свойств от условий резания.

9. Разработана методика выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости изделий машиностроения и условий их механической обработки с учетом себестоимости их изготовления.

10.Созданы нормативно-справочные данные, позволяющие реализовать на практике предположенную методику обеспечения требуемой коррозионной стойкости.

11.Результаты натурных испытаний коррозионной стойкости образцов шероховатости поверхности в условиях атмосферной коррозии показали, что за счет использования оптимальных режимов обработки можно существенно увеличить коррозионную стойкость данных изделий.

12.Результаты выполненных исследований нашли отражение в справочнике технолога-машиностроителя, применение на ряде промышленных предприятий машиностроения, а также в учебном процессе БГТУ и позволили получить значительный экономический эффект.

Основные научные результаты диссертации отражены в следующих основных публикаациях:

1. Федонин О.Н. Резание чугунов и сталей // Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.Ф. Фролов (пред.) и • др. - М.: Машиностроение. Технология изготовления деталей машин. Т. Ш-3/ A.M. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др. / Под. общ. ред. А.Г. Суслова,2000.-С. 119-131.

2. Федонин О.Н. Режимы резания. Точение // Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т. 2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Коскловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1,2 001 г. - С. 3 63 - 3 74.

3. Федонин О.Н. Инженерия поверхности детали с позиции ее коррозионной стойкости // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. - 2001. - № 10. - С. 17 - 19.

4. Федонин О.Н. Инженерия поверхностей пленкообразующих барабанов и валков // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. 2001.-№10.-С. 2-5.

5. Федонин О.Н. Инженерия поверхностного слоя деталей с позиции накопленной внутренней энергии // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. - 2002. - № 8. - С. 23 - 24.

6. Федонин О.Н., Съянов СЮ. Методика определения технологических остаточных напряжений при механической и электрофизической обработке. Обработка металлов. - 2002. - № 4. -С. 32-33.

7. Федонин О.Н., Левый Д.В. Изменение физико-механических свойств материала заготовки в зоне резания // Обработка металлов. - 2001. -№1.- С. 21-24.

8. Федонин О.Н. Обеспечение коррозионной стойкости деталей машин при использовании ингибиторов коррозии // Справочник. Инженерный журнал. - 2004. -№7. - С. 12 -15

9. Федонин О.Н. Обеспечение коррозионной стойкости деталей машин при механической обработке // Обработка металлов. - 2004. -№3. С.22-24.

10. Федонин О.Н. Технологическое .- обеспечение износостойкости деталей за счет изменения физико-механических свойств материала поверхностного слоя при механической обработке // Трение и износ. -1997. - № 4. - С. 558 - 562.

11. Федонин О.Н., Левый Д.В. Описание процесса формирования поверхностного слоя материала заготовки при лезвийной обработке // Известия Томского политехнического университета. Т. 305. Вып. 1. 2002. -С. 157-163.

12. Федонин О.Н. Оптимизация процесса лезвийной обработки // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. научн. трудов/ Под ред. проф. В.М. Оробинского. РПК Политехник, Волгоград, 1999. - С. 121 - 125.

13.Горленко О.А., Федонин О.Н., Малашенко В.М. Влияние элементов режима резания на удельную энергоемкость токарной обработки // Материалы, Технологии, Инструменты. - 1999. - №2. -С.80-83.

14. Горленко О.А., Федонин О.Н., Малашенко В.М. Влияние режима резания на удельную энергоемкость токарной обработки // Технология металлов. - 1999. - № 10. - С. 22 - 25.

15. Федонин О.Н., Новиков СП. Повышение долговечности труб // Проблемы повышения качества, надежности и долговечности деталей машин и инструментов: Сб. тр. - Брянск, 1992. - С.89 - 95.

16. Суслов А.Г., Федонин О.Н. Зависимость коррозионной стойкости деталей машин от качества их поверхности // Поверхность: Технологические аспекты прочности деталей: Межвуз. тематич. научн. сб.: Уфа. УГАТУ, 1996. - С. 107 -112.

17. Федонин О.Н. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей машин при механической обработке // Повышение качества машин, технологической оснастки и инструментов: Юбилейный сб. науч. трудов носвяш, 70-летию БГТУ / Под общ. ред. А.Г. Суслова. -Брянск, БГТУ, 1999. - С. 67 - 72.

18. Федонин О.Н. Внутренняя энергия материала после механической обработки // Прогрессивные технологии - основа качества и производительности обработки изделий: Материалы науч.-техн. конф. АТН РФ ВВО. Нижний Новгород, 1995. - С. 127 - 129.

19. Федонин О.Н. Формирование качества поверхности деталей машин при их обработке // «Износостойкость машин»: Тез. докл. II Междунар. науч.-техн. конф., Ч. 2, Брянск, БГИТА, 1996. - 122 с.

20. Федонин О.Н. Технологическое обеспечение физико-механических свойств поверхностного слоя деталей машин • при механической обработке // Проблемы повышения качества промышленной продукции: Сб. тр. 3-й Междунар. науч.-техн. конф. / Под общ. ред. д.т.н., проф. А.Г. Суслова. - Брянск: БГТУ, 1993. - с. 137 - 139.

21. Суслов А.Г., Федонин О.Н., Финатов Д.Н., Демиденко А.И. АСНИ процессов резания // Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов: Тез. дохл. Всерос. науч.-техн. конф., в 2-х частях / Под. ред. В.Ф. Безъязычного - Рыбинск: РГАТА, 1999. - Ч. 1. - С. 10 - 11.

22. Суслов А.Г., Федонип О.Н. Аналитическое моделирование процессов механической обработки // Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов: Тез. докл. Всерос. науч.-техн. конф., в 2-х частях/ Под. ред. В.Ф. Безъязычного - Рыбинск: РГАТА, 1999. - Ч. 1. -.5 с.

23. Федонин О.Н. Автоматизированная система научных исследований процессов меха1шческой обработки // Конструкторско-технологическая информатика - 2000: Труды IV Междунар. конгр., Москва, СТАНКИН, 2000., Том 2. - С. 230 - 231.

24. Федонин О.Н. Формирование силы резания при лезвийной обработке // Качество машин: Сб. тр. 4-й Междунар. науч.-техн. конф.: В

2-х т. / Под общ. ред. А.Г. Суслова. - Брянск: БГТУ, 2001. - Т. 2. -С. 106-108.

25. Федонин О.Н., Суслов Д.А. Формирование качества поверхностного слоя деталей машин при лезвийной обработке // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология 2000: Матер, междунар. науч. - техн. конф. // Под общ. ред. д.т.н,. проф. В.А Голенкова, Орёл. 2000. - С. 243-246.

26. Федонин О.Н, Съянов СЮ. Факторы, влияющие на процесс формирования характеристик качества поверхностного слоя деталей при электроэрозионной обработке // Инженерия поверхности и реновация изделий: Материалы междунар. научн.-техн. конф. Киев: ATM Украины, 2001.-С. 258-260.

27. Федонин О.Н. Формирование физико-химических свойств поверхностного слоя деталей при лезвийной обработке // Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции: Тез. докл. Всерос. науч.-техн. коифУ Под общ. ред. В.Г. Гусева, Владимир, 1999.-С. 13-15.

28. Федонин О.Н. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей машин // Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века: Сб. тр. междун. науч.-техн. конф. В 3-х т. Донецк: ДонГТУ, 2001. Т. 2. - С. 267 - 272.

29.Федонин О.Н, Съянов СЮ. Формирование микротвердости и остаточных напряжений при электроэрозионной обработке // Инженерия поверхности и реновация изделий: Матер, междунар. науч.- техн. конф. -Киев: ATM Украины, 2002. - С 195-198.

30. Суслов А.Г., Федонин О.Н., Захаров А.Е. Алгоритмы автоматизированного решения задач конструктора и технолога по обеспечению качества машин // Качество и ИЛИ - технологии: Матер, науч.- техн. конф. / Под ред. д.т.н., проф. В.Н. Азарова. М.: Фонд «Качество», - 2002, - С. 44 - 45.

31.Федонин О.Н. Влияние качества поверхностного слоя на корро'зиошгую стойкость детали // Современные технологии, Качество. Кишинев.: UTM, 2003. - С. 109-112.

32.Федонин О.Н. Коррозионная стойкость деталей после механической обработки // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения. - Технология 2003: Матер, междунар. науч.-техн. конф / Под общ. ред. д.т.н., проф. Ю.С. Степанова, Орёл, 2003. -С. 513-516.

33.Федонии О.Н. Теоретическое описание процесса формирования коррозионной стойкости деталей при механической обработке // Контактная жёсткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение.: Сб. тр. междунар. науч.- техн. конф. / Под общ. ред. А.Г. Суслова. -Брянск: БГТУ, 2003. - С. 233 - 236.

34.Суслов А.Г., Федонин О.Н., Горленко А.О., Бишутин С.Г. Обеспечение качества машин на стадии их проектирования и технологической подготовки производства // Качество: Матер, науч.» техн. конф. / Под общ. ред. д.э.н. В.А. Шленова. М: Фонд «Качество», 2001. -С.50-52

35.Суслов А.Г., Федонин О.Н, Бишупш С.Г, Говоров И.В., Разработка научных положений и нормативно - методических материалов по обеспечению качества продукции на основе единства процессов: проектирования, изготовления, ремонта и восстановлешм // Применение ИЛИ (CALS) - технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоёмкой продукции: Матер, междунар. конф.-форума. Москва, 2003. - С. 79- 80.

Подписано в печать 21.06.04

Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Офсетная печать.

Печ. л. 2 Уч. - изд. л. 2 Т 120 экз. Заказ 433_Бесплатно

Брянский государственный технический университет.

241035, г. Брянск, бульвар 50 - летия Октября, 7.

Лаборатория оперативной полиграфии БГТУ, ул. Институтская, 16.

»1X3 11

Оглавление автор диссертации — доктора технических наук Федонин, Олег Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Коррозия и коррозионная стойкость изделий машиностроения.

1.2. Факторы, определяющие коррозионную стойкость деталей.

1.2.1. Влияние качества поверхностного слоя деталей на их коррозионную стойкость.

1.2.2. Влияние условий механической обработки деталей на их коррозионную стойкость.

1.2.3. Влияние условий корродирования на коррозионную стойкость изделий.

1.3. Методы обеспечения и повышения коррозионной стойкости изделий.

1.3.1. Влияние ингибиторов коррозии на коррозионную стойкость изделий.

1.3.2. Влияние лакокрасочных и полимерных покрытий на 47 коррозионную стойкость изделий.

1.3.3. Влияние металлических покрытий на коррозионную стойкость изделий.

1.4. Конструкторско-технологическое обеспечение коррозионной стойкости изделий.

1.5. Выводы, цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Общая структура исследований.

2.2. Объекты исследований.

2.3. Методология теоретических исследований.

2.4. Методология экспериментальных исследований.;.

2.4.1. Детали, материалы, образцы.

2.4.2. Методы и условия обработки образцов.

2.4.3. Исследование скорости коррозии.

2.4.4. Исследование изменения внутренней энергии материала.

2.4.5. Исследование процессов механической обработки (резания).

2.4.5.1. Измерение силовых характеристик процессов резания.

2.4.5.2. Измерение температуры резания.

2.4.6. Исследование качества поверхностных слоев образцов.

ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ.

3.1. Общая зависимость для определения скорости коррозии.

3.2. Зависимость скорости коррозии деталей от качества поверхностного слоя.

3.2.1. Зависимость скорости коррозии деталей от физикомеханических характеристик качества поверхностного слоя.

3.2.2. Зависимость скорости коррозии деталей от микрогеометрических характеристик качества поверхностного слоя.

3.3. Теоретическая модель коррозионного процесса деталей после механической обработки.

3.3.1. Комплексный параметр скорости коррозии детали.

3.3.2. Влияние условий корродирования на скорость коррозии деталей.

3.4. Экспериментальные исследования коррозии деталей после

I механической обработки.

3.4.1. Исследования изменения внутренней энергии материала деталей при механической обработке.

3.4.2. Исследования скорости коррозии деталей после механической обработки.

3.4.3. Экспериментальная проверка теоретической модели коррозионного процесса деталей после механической обработки.

3.4.3.1. Определение скорости коррозии образцов сравнения.

3.4.3.2. Теоретико-экспериментальная модель коррозионного процесса деталей после механической обработки.

Выводы.

ГЛАВА 4. ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКЕ.

4.1. Формирование параметров шероховатости при механической обработке.

4.1.1. Формирование параметров шероховатости при лезвийной обработке.

4.1.2. Формирование параметров шероховатости при абразивной обработке.

4.2. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при механической обработке.

4.2.1. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при лезвийной обработке.

4.2.1.1. Теоретическая модель упрочнения материала поверхностного слоя детали при лезвийной обработке.

4.2.1.2. Математическая модель процесса точения.

4.2.1.3. Экспериментальные исследования процесса точения и I уточнение теоретической модели упрочнения материала

- поверхностного слоя детали при лезвийной обработке.

4.2.2. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при абразивной обработке.

4.3. Формирование комплексного параметра скорости коррозии при механической обработке.

Выводы.

ГЛАВА 5. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ИНГИБИТОРОВ

КОРРОЗИИ.

5.1. Модель коррозионного процесса деталей с ингибитором.

5.2. Зависимость скорости коррозии деталей с ингибитором от качества поверхностного слоя.

5.3. Экспериментальные исследования скорости коррозии деталей с ингибитором.

Выводы.

ГЛАВА 6. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ И

ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ.

6.1. Модель коррозионной процесса деталей с лакокрасочными и полимерными покрытиями.

6.2. Факторы, влияющие на скорость коррозии деталей с лакокрасочными и полимерными покрытиями.

6.2.1. Влияние свойств лакокрасочных и полимерных покрытий на скорость коррозии деталей.

6.2.2. Влияние качества поверхностного слоя подложки на скорость коррозии деталей с покрытиями.

6.2.2.1.Влияние качества поверхностного слоя подложки на ' адгезию покрытия.

6.2.2.2. Влияние качества поверхностного слоя подложки на трещиностойкость покрытия.

6.2.2.3. Влияние качества поверхностного слоя подложки на пористость покрытия.

6.3. Экспериментальные исследования скорости коррозии деталей с порошковыми покрытиями.

Выводы.

ГЛАВА 7. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ.

7.1. Модель коррозионного процесса деталей с металлическими покрытиями.

7.2. Факторы, влияющие на скорость коррозии деталей с гальваническими покрытиями.

7.2.1. Влияние качества гальванических покрытий на скорость коррозии.

7.2.2. Влияние свойств гальванических покрытий и условий корродирования на скорость коррозии.

Выводы.

ГЛАВА 8. МЕТОДОЛОГИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ.

8.1. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей при механической обработке.

8.2. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей при использовании ингибиторов коррозии.

8.3. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости t деталей при использовании неметаллических покрытий.

8.4. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей при использовании металлических покрытий.

Выводы.

ГЛАВА 9. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

9.1. Оптимальное обеспечение требуемой коррозионной стойкости деталей.

9.2. Технологическое обеспечение максимальной коррозионной стойкости образцов шероховатости.

9.3. Технологическое обеспечение требуемой коррозионной стойкости насадки 0110 трубной линии ЛТМ 90x30.

Выводы.

Введение 2004 год, диссертация по машиностроению и машиноведению, Федонин, Олег Николаевич

Актуальность темы диссертационной работы

Выбор данной проблемы обусловлен, тем что несмотря на существование большого числа различных методов обеспечения коррозионной стойкости изделий машиностроения при их изготовлении, отсутствует целостная методика рационального выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости изделий с учетом их себестоимости, что неизбежно приводит к неоправданно большим экономическим потерям из-за коррозии при их эксплуатации или вследствии использования чрезмерно дорогого метода обеспечения коррозионной стойкости при изготовлении изделия.

При эксплуатации деталей из конструкционных сталей в условиях коррозионного воздействия после механической обработки их стойкость будет определяться термодинамической стабильностью материала поверхностного слоя. Термодинамическая стабильность любого материала зависит от ряда факторов, как от внешних, так и от внутренних. Внутренние факторы, влияющие на термодинамическую стабильность материала поверхностного слоя детали, описываются комплексом параметров качества поверхностного слоя, включающим геометрические и физико-механические параметры состояния поверхностного слоя, которые формируются в процессе изготовления детали. Таким образом возникает необходимость в совершенствовании технологии изготовления изделий, подвергающихся коррозионному воздействию. Обеспечение коррозионной стойкости изделий машиностроения только механической обработкой зачастую не реализуется из-за отсутствия научно-обоснованных методик расчета и прогнозирования изменения термодинамической стабильности материала поверхностных слоев данных изделий, выбора параметров качества поверхностных слоев и условий механической обработки с точки зрения обеспечения требуемой коррозионной стойкости.

При эксплуатации деталей из конструкционных сталей в условиях коррозионного воздействия с использованием ингибиторов коррозии или различного вида покрытий их коррозионная стойкость определяется как свойствами защитных пленок и покрытий так и адгезией их к подложке, которые в свою очередь зависят от качества поверхностного слоя подложки. Обеспечение требуемой коррозионной стойкости изделий машиностроения при использовании ингибиторов коррозии и покрытий в настоящее время также сдерживается отсутствием научно-обоснованных методик расчета и прогнозирования их защитных свойств в зависимости от качества поверхностного слоя подложки и условий ее обработки.

В этой связи безусловно актуальными являются исследования, направленные на решение задач по технологическому обеспечению коррозионной стойкости изделий машиностроения на основе рационального выбора качества поверхностного слоя, технологического метода и режимов обработки.

Для достижения поставленной в работе цели необходимо решить следующие задачи:

- установить физическую картину формирования коррозионной стойкости материала поверхностного слоя детали при механической обработке;

- получить математические зависимости коррозионной стойкости детали от качества ее поверхностного слоя и условий обработки;

- определить возможности методов механической обработки по обеспечению коррозионной стойкости деталей;

- установить влияние качества поверхностного слоя детали на ее коррозионную стойкость при использовании ингибиторов коррозии, неметаллических и металлических;

- разработать методику выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости изделия;

- разработать математические модели, позволяющие определить условия механической обработки, обеспечивающие требуемую коррозионную стойкость деталей и изделий;

- создать базы данных для реализации предлагаемой методики технологического обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей и изделий;

- провести сравнительные испытания коррозионной стойкости деталей и изделий, обработанных с учетом и без учета результатов работы;

- реализовать некоторые результаты исследований на практике.

В качестве объектов исследования приняты:

- процессы электрохимической коррозии материала поверхностного слоя деталей из конструкционных сталей;

- методы и условия механической обработки;

- качество поверхностного слоя деталей после механической обработки.

2. Изделия и детали, коррозионная стойкость которых в условиях электрохимической коррозии обеспечивается:

- механическими методами обработки - образцы шероховатости поверхности;

- использованием ингибиторов коррозии - насадка 0110 трубной линии ЛТМ 90x30 (наружная поверхность);

-металлическим гальваническим покрытием — насадка 0110 трубной линии ЛТМ 90x30 (внутренняя поверхность);

-лакокрасочным покрытием - полуавтомат закаточный мод. ПЗБ -«ИЗОТЕРМ» (корпус).

При выполнении работы применялись современные методы оценки характеристик процессов механической обработки, параметров качества поверхностных слоев деталей, а также показателей, характеризующих коррозионную стойкость деталей.

Научная новизна работы заключается в следующем:

3. Получена теоретическая зависимость изменения коррозионной стойкости детали от физико-механических и геометрических параметров его поверхностного слоя.

7. Получены зависимости механических свойств материала заготовки в зоне резания от условий обработки.

Автор защищает следующие основные положения:

3. Методологический подход, позволяющий научно-обоснованно подойти к выбору метода обеспечения коррозионной стойкости, нормированию параметров качества поверхностного слоя и условий обработки исходя из условия обеспечения требуемой коррозионной стойкости деталей с наименьшей себестоимостью изготовления.

4. Методику оценки влияния на коррозионную стойкость деталей параметров качества их поверхностных слоев.

5. Модель процесса резания, описывающую взаимосвязь силовых характеристик процесса резания с фактическими значениями механических свойств материала заготовки в зоне резания.

Практическая ценность работы:

4. Разработанные рекомендации позволили повысить коррозионную стойкость образцов шероховатости поверхности в условиях атмосферной коррозии до 10 лет за счет выбора оптимальных условий механической обработки, насадки 0110 трубной линии ЛТМ 90x30 в условиях жидкостной коррозии до 5 лет за счет выбора оптимального метода обеспечения коррозионной стойкости и условий механической обработки с сохранением остальных эксплуатационных свойств.

Заключение диссертация на тему "Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии"

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

2. Определена степень влияния на коррозионную стойкость изделий машиностроения физико-механических и геометрических параметров их поверхностных слоев при механической обработке, использовании ингибиторов, лакокрасочных и металлических гальванических покрытий. Установлено, что наибольшее влияние на коррозионную стойкость деталей оказывают степень упрочнения материала поверхностного слоя ин, параметры шероховатости поверхности и, 8т, концентрация ингибитора и толщина покрытия.

6. Установлено, что угол сдвига при резании зависит от фактических значений механических свойств материала заготовки в зоне резания и получены математические зависимости для его расчета.

7. Разработана модель процесса резания, описывающая взаимосвязь силовых характеристик процесса резания с фактическими значениями свойств материала заготовки в зоне резания.

8. Получены теоретико-экспериментальные зависимости параметров качества поверхностного слоя от фактических свойств материала заготовки в зоне резания, а также зависимости данных свойств от условий резания.

10. Созданы нормативно-справочные данные, позволяющие реализовать на практике предложенную методику обеспечения требуемой коррозионной стойкости.

11 .Результаты натурных испытаний коррозионной стойкости образцов шероховатости поверхности в условиях атмосферной коррозии показали, что за счет использования оптимальных режимов обработки можно существенно увеличить коррозионную стойкость данных изделий.

12.Результаты выполненных исследований нашли отражение в справочнике технолога-машиностроителя и применение на ряде промышленных предприятий машиностроения, а также в учебном процессе БГТУ и позволили получить значительный экономический эффект.

Библиография Федонин, Олег Николаевич, диссертация по теме Технология машиностроения

1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справ./Под ред. А.Н. Резникова.- М.: Машиностроение, 1977.

2. Абугов А.Л., Баршай И.Л. Влияние иглофрезерования на коррозионную стойкость низкоуглеродистых сталей// Защита металлов.- 1990.- №3. С. 473-480.

3. АдмиевБ.У., Соловьева 3. А. Внутренние напряжения электролитического хрома различной структуры// Защита металлов,-1980.-№5.-С. 634-640.

4. Адлер Ю.П., Марков Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.- М.: Наука, 1976.

5. Акользин А.П. Противокоррозионная защита стали пенкообразователями.- М.: Металлургия, 1989.-192с.

6. Албагачиев А.Ю. Моделирование остаточных напряжений при механической обработке и эксплуатации// Тр. Междунар. Науч.-техн. Конф. В 3 ч. часть 3 Орел, 2001.-С. 7-12.

7. Алехин В.П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоев материалов.- М.: Машиностроение, 1980.

8. Андреев И.И., Ключков Б.Я., Валеев И.Н., Рамазанов Ф.Ф. Коррозионная стойкость коррозийно-матовых многослойных гальванических покрытий// Защита металлов.- 1989.- №3- С.439-446.

9. Андрощенко Е.А., Новогнилов Б.В., Шварцман И.С. Модель коррозии металлов с защитными лакокрасочными покрытиями// Защита металлов.- 1985.- №1.- С. 132-137.

10. Бабей Ю.И., Бережницкая М.Ф. Метод определения остаточных напряжений первого рода.- Львов, 1980,- 66 с.

11. Барон Ю.М. Технология абразивной обработки в магнитном поле.-Л.: Машиностроение, 1975.- 128с.

12. Безъязычный В.Ф. Назначение оптимальных режимов резания с учетом заданных параметров качества поверхностного слоя изделий.// Обработка металлов резанием.- М.: Знание МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1977.- С.86-89.

13. Безъязычный В.Ф., Скитева Т. А. Влияние температурных деформаций детали и резца на точность обработки.// Вестник машиностроения.- 1993.- № 5-6.- С. 17-19.

14. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д. и др. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей.- М.: Издательство МАИ, 1993.- 184с.

15. Безъязычный В.Ф. Расчет режимов обработки, обеспечивающих комплекс параметров поверхностного слоя и точность обработки.// Справочник. Инженерный журнал.- 1998.- №9.- С. 13-19.

16. Бережницкая М.Ф. Влияние остаточных напряжений на сопротивление стали коррозионно-механическому разрушению // Физико-химическая механика материалов.- 1987.- №1.- С.22-26.

17. Берлин A.A., Басин В.Е. Основы адгезии полимеров,- М.: Химия, 1969.-320с.

18. Бишутин С.Г. Прогнозирование состояния поверхностного слоя шлифовальных деталей // Справочник. Инженерный журнал. 2002. - №8. - С. 59-61.

19. Богорад Л.Я. Хромирование / Под ред. П.М. Вячеславова.- Л.: Машиностроение, 1984.- 95с.

20. Борнацкий И.И. Основы физической химии.- М.: Металлургия, 1979.- 240с.

21. Браунли К.А. Статистическая теория и методология в науке и технике.- М.: Наука, 1977.- 407с.

22. Брегман Дж.И. Ингибиторы коррозии: пер. с англ.- Л.: Химия, 1969.-320с.

23. Брике A.A. Резание металлов, 1896.

24. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся ВЗУЗов.- М.: Гос. изд-во технико-теоретической литературы, 1954.

25. Бутенко В.И. Теплофизические особенности формирования структуры поверхностного слоя обрабатываемых деталей // Прогрессивные технологии и системы машиностроения/ Междунар. сб. науч. тр.- Донецк.: ДонГТУ, 2000.- С. 11-17.

26. Бутенко В.И. Нелинейность процессов при обработке металлов резанием.- Таганрог.: Изд-во ТРТУ, 2001.- 224с.

27. Васильев A.C. и др. Технологические основы управления качеством машин / Васильев A.C., Дальский A.M., Клименко A.M., Полонский А.Г. М.: Машиностроение, 2003. - 255 с.

28. Васильев H.H., Дахов В.Н., Цупак Т.Е., Андреев И.Н. Влияние условий электроосаждения на внутренние напряжения в никелевых гальванических покрытиях //Защита металлов.- 1988.- №1.- С. 146150.

29. Васин С.А, Верещака A.C., Кушнер B.C. Резание металлов.- М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2001.- 448с.

30. Введение в общую химию: Под ред. Г.П. Лучинского.- М.: Высш. шк., 1980.-256с.

31. Веденкин С.Г., Кузнецов В.Г., Лебедева Л.С. Защита металлоизделий от коррозии при длительной консервации.- Л.: Транспорт, 1965.

32. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями.- М.: Машиностроение, 1986.- 192с.

33. Винарский М.С., Лурье М.В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях- Киев, Техника, 1975.- 168с.

34. Витенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы её оценки.-М.: Судостроитель, 1971.

35. Витенберг Ю.Р., Терехов А.Д., Фролов E.H. Микрогеометрия и теплоотдающие свойства поверхностей в разреженных газах.// Микрогеометрия в инженерных задачах.- Рига: "Зинатне", 1973.- С.91-103.

36. Влияние температуры и скорости деформации на водородное охрупчивание стали. /Под ред. A.A. Канаева.- Л.: "Новости зарубежной техники", 1968.

37. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях.- М.: Финансы и статистика, 1981.- 263с.

38. By Дань Вуй Атмосфрная коррозия металлов в тропиках.- М.: Наука, 1994.-239с.

39. Вырыпаев В.Н. Коррозия металлов. Изд-во ЛГУ, 1972.-90с.

40. Гавзе М.Н. Коррозия и смачиваемость металлов ртутью,- М.: Наука, 1969.

41. Гальваничнские покрытия в машиностроении: Справ.: В 2т. Т.1. /Под ред. М.А. Шлугера.- М.: Машинострение,1985.- 240с.

42. Герасименко A.A., Микитюк В.И. Определение параметров электрохимических процессов осаждения покрытий: Справ, табл.-М.: Металлургия, 1980.- 170с.

43. Герасимов В.В. Прогнозирование коррозии металлов.- М.: Металлургия, 1969.- 152 с.

44. Гимадеева E.H., Кулиова О.Ю., Божко Н.В. Штанько В.М. Исследование коррозионного поведения железохромированных сплавов в зависимости от способа обработки поверхности //Защита металлов.- 1983.-№2.-с.257-266.

45. Гирин О.Б., Панасенко С.А. Влияние структуры электролитических цинковых покрытий на их коррозионную стойкость //Защита металлов.- 1989.- №3.- С.480-486.

46. Голего H.JL, Алябьев А .Я., Шевеля В.В. Фреттинг-коррозия металлов.- Техника, 1974.- 272с.

47. Грилихес С.Я. Электрохимическое и химическое полирование: Теория и практика. Влияние на свойства металлов.- JL: Машиностроение, 1987.-232с.

48. Грилихес С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов/ Под ред. Вячеславова ILM.- Л: Машиностроение, 1983.- 101с.

49. Губасарян Т.П., Габушина И.В., Пернацкая К.Ш. Скорость коррозии судостроительных материалов в сероводородсодержащей среде.// Физико-химическая механика материалов.- 1989.- №3.- С.105-106.

50. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей машин.- М.: Машиностроение, 1975.

51. Дальский A.M. и др. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве /A.M. Дальский, Б.М. Базров, A.C. Васильев и др.; Под ред. A.M. Дальского.- М.: Изд-во МАИ, 2000.- 364с.

52. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин.- М.: Машиностроение, 1981.- 244 с.

53. Дикерсон Р., Грей Г., Хейт Дж. Основные законы химии. В 2-х томах. Пер. с англ. Розенберга E.JI. Т.1.- М.: Мир, 1982.

54. Дикерсон Р., Грей Г., Хейт Дж. Основные законы химии в 2-х томах. Пер. с англ. Розенберга E.JI., Т.2.- М.: Мир, 1982.

55. Достижение науки о коррозии и технологии защиты от неё. Коррозионное растрескивание металлов: Пер. с англ./ Ред. М. Фонтана, Р. Стэйл.- М.: Металлургия, 1985.- 488с.

56. Достижения в производстве порошковых полимерных материалов и покрытий на их основе /Под. ред. А.Д. Яковлева.- JL: Химия, 1976.

57. Дунин-Барковский И.В., Корташова А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности.- М.: Машиностроение, 1978.- 232с.

58. Дятлова В.Н. Коррозионная стойкость металлов и сплавов: Справ.-2-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1964.- 350с.

59. Екобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел: Пер. с англ. /Под ред. B.C. Иваовой.- М.: Металлургия, 1971.

60. Емелин М.И., Герасименко A.A. Защита от коррозии в условиях эксплуатации.- М.: Машиностроение, 1980.- 224с.

61. Жданов В.П. Скорость химической реакции.- Новосибирск: Наука, 1986.

62. Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений: Справочник: В 2т. Т.1 /Под ред. A.A. Герасименко.- М.: Машиностроение, 1987.- 688с.

63. Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений: Справочник: В 2т. Т.2 /Под ред. A.A. Герасименко.- М.: Машиностроение, 1987.- 784с.

64. Защита подземных металлических сооружений от коррозии: Справочник /Стрижевский И.В., Белоголовский А.Д.»Дмитриев В.И. -М.: Стройиздат, 1990.- 303с.

65. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания.- М.: Машгиз, 1956.- 363с.

66. Зорев H.H. О взаимосвязи процессов в зоне стружкообразования и в зоне контакта передней поверхности инструмента //Вестник машиностроения.- 1968.- №12- С.42-50.

67. Зрунек М. Противокоррозионная защита металлических конструкций. Пер. с чешек. Левина Л.М. /Под ред. Герасименко A.A. -М.: Машиностроение, 1984.- 196с.

68. Зубченко О.И., Явор В.Я, Марголин В.Б. и др. Влияние упрочняющей обработки поверхности на коррозионную стойкость углеродистых сталей в пищевой среде //Защита металлов.- 1987.-С.860-865.

69. Игнатьков Д.А. Остаточные напряжения в неоднородных деталях.-Кишинев "Штиница", 1992.

70. Ингибиторы коррозии: Сб. ст. /Под. ред. И.Л. Розенфельда.- Тула: изд-во ТПИ, 1970.- 152с.

71. Исаев А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием.- М.: Машгиз, 1950.- 240с.

72. Исаев Н.И. Теория коррозионных процессов.- М.: Металлургия, 1997.-361с.

73. Кабалдин Ю.Г. Механизмы деформации срезаемого слоя и стружкообразование при резании //Вестник машиностроения.-1993.-№7.- С.25-30.

74. Калмыков В.В., Ляховецкая Л.Л. Наследственное влияние пластической деформации на коррозионную стойкость арматурной стали //Защита металлов.- 1988.- №2- С.275-277.

75. Калмыков В.В., Гречная И.Я. Влиляние термообработки на коррозионную стойкость углеродистой стали У8 // Защита металлов. 1992. -№5.-С. 750-755.

76. Каменский И.С. Спутник термиста.- "Техника", 1969.- 232с.

77. Карапетьянц М.Х. Введение в теорию химических процессов.- М.: Высш. шк., 1981.- 333с.

78. Каспарова О.В., Волотыркин Я.М. Влияние металлургических факторов на коррозионное и электрохимическое поведение конструкционных материалов //Защита металлов.- 1985.-№6.-С.851-860.

79. Качество машин: Справ.: В 2т. Т.1. /А.Г. Суслов, Э.Д. Браун, Н.А. Виткевич и др.- М.: Машиностроение, 1995.- 256с.

80. Качество машин: Справ.: В 2т. Т.2. /А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, А.М. Дальский и др.- М.: Машиностроение, 1995.- 430с.

81. Кемпбел Дж.А. Почему происходят химические реакции? Пер. с англ.- М.: Мир, 1967.

82. Кеше Г. Коррозия металлов. Физико-химические принципы и актуальные проблемы. Пер. с англ.- М.: Металлургия, 1964.- 400с.

83. Клушин М.И. Резание металлов.- М.: Машгиз, 1958,- 459с.

84. Ковенский И.М. Испытания гальванических покрытий: Справ, изд./ М.М. Ковенский, В.В. Поветкиню- М.: Интермет инжиниринг, 2001.- 135с.

85. Козлов В.А. Структурно-параметрическая оптимизация точения материалов на основе математического моделирования процесса обработки.- Докт. дис., Рыбинск, 1999. '

86. Коленко Е.А. Технология лабораторного эксперимента: Справ.-СПБ: Политехника, 1994.- 751 с.

87. Колмогоров B.JI., Гурьянов Г.Н., Дикий И.И., Смирнов C.B., БогатовА.А. Влияние поврежденности стали 12Х18Н10Т на её склонность к коррозионному растрескиванию //Физико-химическая механика материалов.- 1989.- №4.- С.121.

88. Колорыткин Я.М. Успехи и задачи развития теории коррозии //Защита металлов.- 1980.- №6.- С.660-672.

89. Королев Ю.В. Путилов В.Е. Защита оборудования от коррозии.- Л.: Машиностроение, 1973.- 159с.

90. Коррозия. Справ.: Пер. с англ.// Под. ред. Л.Л. Шрайера.- М.: Металлургия, 1981.- 632с.

91. Коррозия и защита конструкционных сплавов. /Под ред. Голубева А.И. -М.: Наука, 1966.

92. Коррозия металлов под напряжением и способы защиты.- СССР. Мин.Тяж. Маш. ЦНИИТМАШ Машгиз, 1950.

93. Коррозия и защита от коррозии. Коррозия металлов в промышленности. Пер. с нем. /Под ред. H.H. Милютина.- М.: Химия, 1976.

94. Кочергин В.П. Защита металлов от коррозии в ионных расплавах и растворах электролитов.- Екатеренбург: Изд-во Урал. гос. ун-та, 1991.- 304с.

95. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов.- Куйбышев, 1962.

96. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1987.

97. Кутыгин E.H., Зыбин В.А., Фоличев В.Т., Озеров М.А., Москвичева Е.В. Расчет внутренних напряжений электролитических осадков //Защита металлов.- 1982.- №4.- С.661-667.

98. Куфарев Г.Л. Теория завивания стружки //Перспективы развития резания конструкционных материалов.- М.: ЦПИТО.Машпром, 1980.- 121с.

99. Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов.- М.: Металлургия, 1974.- 559с.

100. Логан Х.Л. Коррозия металлов под напряжением. Пер. с англ.- М.: Металлургия, 1970.-340с.

101. Лаладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов.- М.: Машгиз, 1952.- 199с.

102. Люблинский Е.Я. Что нужно знать о коррозии.- Л.: Лениздат, 1980.- 191с.

103. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания.- М.: Машиностроение, 1976.- 278с.

104. Макаров Г.В. Салтыков С.Н. Влияние диаметра зерна феррита стали 08Ю на ток коррозии //Защита металлов,- 2000.- № 1.- С.75-80.

105. Малахов АИ., Тютина K.M. Корозия и основа гальваностегии.- М.: Химия, 1977.

106. Малышева Т.В., Руденко Н.П. О шероховатости травленой поверхности сталей //Защита металлов.-1981.- №5.- С.588-594.

107. Марочник сталей и сплавов /Сорокин В.Г., Волосникова A.B., Вяткин С.А. и др. /Под ред. Сорокина В.Г. -М.: Машиностроение, 1989.-640с.

108. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин.- Машгиз, 1956.- 252с.

109. Маталин A.A. Технология машиностроения,- Л,: Машиностроение, 1985,-496с.

110. Маттсон Э. Электрохимическая коррозия: Пер. со швед. /Под ред. Я.М. Колотыркина.- М.: Металлургия, 1991,- 157с,

111. Машиностроение. Энциклопедия. Т. III-3. Технологии изготовления деталей машин /A.M. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А.Г. Суслова,- М.: Машиностроение, 2000.- 840с.

112. Машиностроение. Энциклопедия. Т. IV-3. Надежность машин /В.В. Клюев, В.В. Болотин, Ф.Р. Сосник и др.; Под общ. ред. В.В. Клюева.- М.: Машиностроение, 1998.- 592с.

113. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении.- М.: Машиностроение, 1991.- 380с.

114. Методические рекомендации по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса /Бюллетень нормативных актов министерств ведомств СССР.- 1988.-№7.- С. 10-20.

115. Михайловский Ю.Н., Соколов H.A. Прогнозирование коррозионной стойкости металлов и сплавов в промышленной атмосфере //Защита металлов.- 1981.- №5.- С.588-594.

116. Михайловский Ю.Н., Стрекалов П.В., Агафонов В.В. Модель атмосферной коррозии металлов, учитывающая теоретические и аэродинамические характеристики //Защита металлов.- 1980.-№4.- С.396-401.

117. Михайловский Ю.Н. Коррозия металлов в атмосферных условиях// Коррозия и защита от коррозии.- М.: ВИНИТИ, 1974.- T.3.-C.153-205.

118. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел.- М.: Машиностроение, 177.-220с.

119. Моисеева JI.C., Куксина О.В. О зависимости коррозии стали в бескислородной водной среде от pH и давления С02 //Защита металлов.- 2003.- №5.- С.542-547.

120. Мокров А.П., Шарков В.М., Ерохин Л.И. и др. Коррозионная стойкость хромовых покрытий в хлоросодержащих органических жидкостях //Защита металлов.- 1981.- №6.- С.742-747.

121. Моррисон С. Химическая физики поверхности твердого тела.- М.: Мир, 1980.- 488с.

122. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению.-М.: Изд-во стандартов, 1990.- 328с.

123. Назаренко Л.С., Новгородский В.И. Коррозионная стойкость углеродистой стали и цинковых покрытий в атмосфере животноводческих помещений //Защита металлов.- 1982.-№1.- С.58-63.

124. Новые методы исследований коррозии металлов /Под ред. Розенфельда Л.Л.- М.: Наука, 1973.- 210с.

125. Обработка поверхности и надежнсть материалов: Пер. с англ. /Парриш П., Херглотц X, Хадсон Дж, Фоукс.; Под. ред. О.А. Банных.- М.: Мир, 1985.- 192с.

126. Обработка резанием труднообрабатываемых материалов с нагревом.- М.: Машиностроение, 1977.- 140с.

127. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник.- М.: Машиностроение, 1987.-328с.

128. Павлов П.А., Кадырбеков П.А., Борисевич В.В. Равномерная коррозия под напряжением и коррозионное растрескивание конструкционных сталей //Физико-химическая механика материалов.- 1985.- № 3.- С.61-64.

129. Парламански М. Потенциал вогнутой поверхности твердого тела в растворе электролита //Защита металлов.- 1986.- №6.- С.971-977.

130. Петров Л.Н. О механизме локальной коррозии в трещинах коррозионного растрескивания //Физико-химическая механика материалов.- 1990.-№4.-С. 3-8.

131. Петров Л.Н. Физико-химические зарождения и развитие трещин коррозионного растрескивания //Физико-химическая механика материалов.- 1984.- №4.- С. 16-21.

132. Петров JI.H. Гальванические элементы в трещинах коррозионного растрескивания //Физико-химическая механика материалов.- 1989.-№1.- С.27-31.

133. Петров Л.Н., Каменков А.Ю. Термодинамика электрохимических процессов в коррозионно-механических трещинах //Физико-химическая механика материалов.- 1988.- № 3.- С. 3-7.

134. Петров Л.Н., Осадчук И.П. Влияние содержания углерода и закалочных структур на электролитические и коррозионные свойства углеродистых сталей //Защита металлов.- 1982.- №4.-С.547-552.

135. Пистун И.П., Куслицкий Л.Б., Старчак В.Г. Влияние вибрационной обработки на повышение сопротивления высокопрочной стали воздействию водорода //Защита металлов.- 1976.- №5.- С619-620.

136. ПлудекВ. Защита от коррозии на стадии проектирования: Пер. с англ.- Мир, 1980.

137. Подураев В.П. Технология физико-химических методов обработки.-М.: Машиностроение, 1985.- 264 с.

138. Покрытия и обработка поверхности для защиты от коррозии и износа: Сб. ст.: Пер. с англ. /Под ред. С.Н. Страффорда.- М.: Металлургия, 1991.

139. Полетика М.Ф. Контактные условия как управляющий фактор при элементном стружкообразовании //Прогрессивные технологические процессы в машиностроении.- Томск: ТПУ, 1997.- С.6-13.

140. Попова В.М., Михайловский Ю.Н., Тавадзе Ф.Н., Эбаноидзе Д.Д. Исследование коррозионной стойкости низколегированных сталей в атмосфере // Защита металлов.- 1989.- №2.- С.974-979.

141. Похмурский В.И. Коррозионная усталость металлов.- М.: Машиностроение, 1985.

142. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справ. /В.И. Баранчиков, A.B. Шаринов и др. /Под общ. ред. В.И. Баранчикова.- М.: Машиностроение, 1990.- 400с.

143. Развитие науки о резании металлов. Под ред. H.H. Зореваа.- М.: Машиностроение, 1967.

144. Развитие науки о резании металлов. Под ред. H.H. Зорева. М.: Машиностроение, 1967.-416 с.

145. Справочник по коррозии. / X. Рачев, С. Стефанова; Пер. с болг. -М.: Мир, 1982.-519 с.

146. Ревенко В.Г., Алексеева Г.Р., Степанов Н.Ф. Влияние вибронакатывания с нанесением регулярного микрорельефа на коррозионную стойкость стали 10 и электролитических покрытий// Коррозия и защита металлов: Сб. ст.- ИНФАН Молдова, Кишинев, Штиинца, 1992.

147. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов.- М.: Машиностроение, 1981.- 279с.

148. Резников А.Н. Резников J1.A. Тепловые процессы в технологических системах.- М.: Машиностроение, 1990.- 288с.

149. Рейбман А. И. Защитные лакокрасочные покрытия. Д.: Химия, 1982.-320 с.

150. Роберте М., Макки Ч. Химия поверхности раздела металл-газ: Пер. с англ.- М.: Мир, 1991.

151. Робинсон Д.С. Ингибиторы коррозии: Пер. с англ./ Под ред. Е.С. Иванова. -М.: Металлургия, 1983.-272 с.

152. Розенберг A.M., Розенберг Ю.А. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания.- Киев: Наукова думка, 1990.- 320с.

153. Розенфорд И.Л. Ингибиторы атмосферной коррозии. М.: Наука, 1985.-327 с.

154. Розенфельд И.JI. и др. Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями /Розенфельд И.Л., Рубинштейн Ф.И., ШигаловаК.А.-М.: Химия, 1987.-221с.

155. Романов О.Н., Никифорчин Г.Н., Вольдемаров A.B., Литвинов В.Е. Роль остаточных напряжений и деформационного упрочнения в изменении коррозионно-циклической трещиностойкости корпусных сталей //Физико-химическая механика материалов.- 1986.- №4.-С.48-59.

156. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин.- Киев: Наукова думка, 1984.- 272с.

157. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Красильщиков Г.Ю. Влияние качества поверхности деталей машин на их коррозионную стойкость// Технологиям машиностроения: Сб. ст.- Тула, ТПИ, 1976.- С. 18-22.

158. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин.- М.: Машиностроение, 1979.

159. Рыжов Э.В., Горленко O.A. Математические методы в технологических исследованиях.- Киев: Наук, думка. 1990,- 184 с.

160. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1979.-152 с.

161. Синопальников В.А., Григорьев С.Н. Надежность и диагностика технологических систем. М.: ИЦ МГТУ «СТАНКИН», Янус-К. -2003.-331 с.

162. Скорчеллетти В.В. Теоретические основы коррозии металлов. Л.: Химия, 1973.-263 с.

163. Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования. М.: Машгиз, 1992.

164. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. -М.: Машиностроение, 1978. 176 с.

165. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П. Принципы управления качеством поверхности при комбинированных методах обработки // Материалы 2-й Междунар. конф. в Любовицах. Польша, 1993. с. 283- 287.

166. Соколов А.Д., Филиппочев А.Н. Остаточные напряжения в износостойких хромовых покрытиях// Защита металлов. 1985. -№ 1.-С. 148-154.

167. Солнцев С.С. Защитные технологические покрытия и тугоплавкие эмали. М.: Машиностроение, 1984.-256 с.

168. Солодкова Л.Н., Соловьева З.А., Винокурова Т.А., Трактирова Т.В. О коррозионно-защитных свойствах хромовых покрытий// Защита металлов. 1982. - № 6. - С. 957-963.

169. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. -М.: Машиностроение-1, 2001.-Т. 2.-905 с.

170. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. -М.: Машиностроение-1, 2001.-Т. 1.-912 с.

171. Скалли Дж. Основы учения о коррозии и защите металлов: Пер. с англ. М.: Мир, 1978.-223 с.

172. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. -М.: Машиностроение, 1979.-160 с.

173. Старков В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1984.-120 с.

174. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989.-296 с.

175. Стрекалов П.В., By Динь Вуй. Математическая модель и расчет вероятной скорости атмосферной коррозии металлов в тропическом и умеренном климате// Защита металлов. 1985. - № 4. - С. 525534.

176. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас: Справ./ Под ред. Е.А. Ульянина. М.: Металлургия, 1989.-400 с.

177. Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988.-240 с.

178. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987.

179. Суслов А.Г., Суслов Д.А. Пластическое приращение профиля шероховатости обработанной поверхности // Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин: Сб. тез. Докл. Российск. Науч.-техн. Семинара. М.: МГАТУ, 1995. - С.27.

180. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000.-320 с.

181. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 2002.-684 с.

182. Суслов А.Г., Федонин О.Н. Зависимость коррозионной стойкости деталей машин от качества их поверхности// Поверхность:

183. Технологические аспекты прочности деталей: Межвуз. тематич. науч. сб.: Уфа, УГАТУ, 1996.-С. 107-112.

184. Суслов А.Г., Федонин О.Н. Аналитическое моделирование процессов механической обработки// Под ред. В.Ф. Безъязычного: В 2-х ч. Рыбинск, РГАТА, 1999.-Ч. 1.-С. 5.

185. Суслов А.Г., Федонин О.Н., Демиденко А.И. Автоматизированное нормализованное определение динамической жесткости станков// Динамика технологических систем: Тр. VI междунар. науч.-техн. конф. В 3-х т. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 2001. Т.2. - С. 242-246.

186. Суслов А.Г., Федонин О.Н., Горленко А.О., Бишутин С.Г. Обеспечение качества машин на стадии их проектирования и технологической подготовки производства// Качество: Мат. науч.-техн. конф./ Под ред. В.А. Шленова. М.: Фонд «Качество», 2001.-С. 50-52.

187. Сухотин A.M., Зотиков B.C. Химическое сопротивление материалов: Справ./ Под ред. A.M. Сухотина. JL: Химия, 1975.-408с.

188. Тавадзе Ф.Н., Манджгаладзе С.Н., Хунцария Э.М., Накашидзе Т.Г. Текстура и коррозионная стойкость цинковых покрытий// Защита металлов. 1982. -№ 2. - С. 291-967.

189. Теория пластических деформаций металлов. Униксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров B.JI. и др. М.: Машиностроение, 1983.598 с.

190. Юхневич Р., Валашковский Е., Видуховский А., Станкевич Г. Техника борьбы с коррозией. Варшава, 1973 .-Пер. с польск./ Под ред. A.M. Сухотина. - JL: Химия, 1978.-304 с.

191. Технологические остаточные напряжения/ Под ред. A.B. Подзея. -М.: Машиностроение, 1973.-216 с.

192. Тодт Ф. Коррозия и защита от коррозии: Коррозия металлов в промышленности: Пер. с нем./ Под ред. H.H. Милютина. Л.: Химия, 1967.-710 с.

193. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозия и коррозионностойкие сплавы. М.: Металлургия, 1973.-232 с.

194. Томашов Н.Д. Развитие теории структурной электрохимической коррозии металлов и сплавов// Защита металлов. 1986. - № 6. - С. 865-869.

195. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Пассивность и защита металлов от коррозии. -М.: Наука, 1965.

196. Труш И.И., Бережницкая М.Ф. О влиянии остаточных напряжений на начальное развитие мелких трещин вблизи сварных соединений// Физико-химическая механика материалов. 1989. - № 6. - С. 55-58.

197. Туркевич Б.Ф. О касательных напряжениях при резании металлов// Конструирование и технология машиностроения. 1970. - № 1. - С. 154-161.

198. Туфанов Д.Г. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей, сплавов и чистых металлов. Справ./ Туфанов Д.Г. 5 изд. перераб. и доп. -М.: Металлургия, 1990.-320 с.

199. Улиг Г.Г., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику: Пер. с англ./ Под ред. A.M. Сухотина. Л.: Химия, 1989.-456 с.

200. Карпенко Г.В., Бабей Ю.И., Карпенко И.В. и др. Упрочнение стали механической обработкой. Киев: Наук, думка, 1966.-204 с.

201. Устиненко М.Ю., Шаповалов Э.Т., Писаревский Л.А. Влияние холодной деформации на коррозионно-электрохимические и механические свойства проволоки из сплава ХН40МДТЮ// Физико-химическая механика материалов. 1982. - № 3. - С. 103-105.

202. Уэйт Н. Химическая кинетика. Пер. с англ. М.: Мир, 1974.

203. Федонин О.Н. Технологическое обеспечение износостойкости деталей за счет изменения физико-механических свойств материала поверхностного слоя при механической обработке// Трение и износ. 1997. - № 4. - С. 558-562.

204. Федонин О.Н. Оптимизация процесса лезвийной обработки// Прогрессивные технологии в машиностроении: межвуз. сб. науч. тр./ Под ред. В.М. Оробинского. Волгоград, Политехник, 1999.- С. 121-125.

205. Федонин О.Н. Инженерия поверхности детали с позиции ее коррозионной стойкости// Справочник. Инженерный журнал. Приложение.-2001.-№ 10.-С. 17-19.

206. Федонин О.Н. Инженерия поверхностей пленкообразующих барабанов и валков// Справочник. Инженерный журнал. Приложение. 2001. - № 10. - С. 2-5.

207. Федонин О.Н., Левый Д.В. Изменение физико-механических свойств материала заготовки в зоне резания// Обработка металлов. -2001. -№1. -С. 21-24.

208. Федонин О.Н. Инженерия поверхностного слоя деталей с позиции накопленной внутренней энергии// Справочник. Инженерный журнал. Приложение. 2002. - № 8. - С. 23-24.

209. Федонин О.Н., Съянов С.Ю. Методика определения технологических остаточных напряжений при механической и электрофизической обработке// Обработка металлов. 2002. - № 4.-С. 32-33.

210. Федонин О.Н. Теоретическое описание процесса формирования коррозионной стойкости деталей при механической обработке// Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение: Сб. тр. междунар. науч.-техн. конф./ Под общ. ред.

211. A.Г. Суслова. Брянск, БГТУ, 2003.-С. 233-236.

212. Федоров В.П. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей из легированных сталей после электрохимической обработки// Материалы 33-й науч.-техн. конф. Брянск, 1972.-С. 93.

213. Справочник термиста. Справ./ Филинов С.А., Фиргер И.В. М.: Машиностроение, 1964.-244 с.

214. Фомин С. Коррозия и защита от коррозии = Corrosion and Corrosion Protection: Энцикл. междунар. стандартов. М.: Изд-во стандартов, 1999.-507 с.

215. Фрейман Л.И. и др. Потенциостатические методы в коррозионных исследованиях и электрохимической защите/ Л.И. Фрейман,

216. B.А. Макаров, И.Е. Брыксин; Под ред. Я.М. Колотыркина. Л.: Химия, 1972.-240 с.

217. Хабибулин И.Г., Усманов Р.А. Коррозионная стойкость металлов с дисперсно-упрочненными покрытиями. — М.: Машиностроение, 1991.-113 с.

218. Халдеев Г.В. Ингибирование растворения металлов/ Отв. ред. Ю.М. Полукаров. М.: Наука, 1993 .-201 с.

219. Хандожко А.В. Разработка информационно-измерительных систем на базе ПЭВМ// Проблемы повышения качества промышленной продукции. Брянск, БГТУ, 1998. - С. 168-170.

220. Хейфец Р.Г., Бейлинова Л.А., Марек И.М., Цвиркун О.Ф. Коррозионная стойкость нержавеющих центробежно-литых труб, деформированных горячей раздачей// Защита металлов. 1990. -Т.26.-№3.-С. 415-420.

221. Хунцария Э.М., Сарафов С., Григоров Б. Коррозия цинковых и кадмиевых гальванических покрытий в атмосфере различных районов Черного моря// Защита металлов. 1982. - № 5. - С. 789794.

222. Чеботаревский В.В., Кондратов Э.К. Технология лакокрасочных покрытий в машиностроении. М.: Машиностроение, 1978. - 295 с.

223. Шехтер Ю.И. Защита металлов от коррозий: (Ингибиторы, масла и смазки). Л.: Химия, 1964.-120 с.

224. Шлифование металлов. Лурье Г.Б. М., Машиностроение, 1969.172 с.

225. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. М.: Машиностроение, 1982.-248 с.

226. Шнейдер Ю.Г. Нормирование и контроль качества поверхности деталей машин. Л.: Металлургия, 1969.

227. Шувахина Л.А., Михайловский Ю.Н., Шаронова Н.Ф. Рекомендуемые справочные данные о сроках службы цинковых и кадмиевых покрытий на стали в различных климатических районах земного шара// Защита металлов. 1987. - № 1. - С. 62-67.

228. Эванс А., Рафф А., Видерхорн С. Эрозия. Пер. с англ./ Под ред. О.В. Полежаева. -М.: Мир, 1982.

229. Эрозия: Пер. с англ./ Под ред. К. Прис. М.: Мир, 1982.-464 с.

230. Яковлев А.Д., Здор В.Ф., Каплан В.И. Порошковые полимерные материалы и покрытия на их основе. Л.: Химия, 1979.-256 с.

231. Ямпольский A.M., Ильин В.А. Краткий справочник гальванотехника. Л.: Машиностроение, 1981.-268 с.

Похожие работы

Машиностроение и машиноведение
05.02.00