автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение качества изготовления муфт ТМС и сборки трубопроводов

На правах рукописи

005043555

/

Хасьянова Динара Усмановна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МУФТ ТМС И СБОРКИ ТРУБОПРОВОДОВ

Специальность: 05.02.08. - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

1 7 МАЙ 2012

МОСКВА-2012

005043555

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет приборостроения и информатики (МГУПИ)».

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор, Албагачиев Али Юсупович Официальные оппоненты:

Соловьев Дмитрий Львович, доктор технических наук, профессор, «Муромский институт (филиал) Владимирского государственного университета».

Плешаков Виктор Викторович, кандидат технических наук, профессор, «Московски? государственный университет приборостроения и информатики «МГУПИ», профессор кафедры «Специальные автомобили и бортовые информационно-управляющие системы»

Ведущая организация: федеральное государственное бюджетное образовательно учреждение высшего профессионального образования «Государственны) университет учебно-научно-производственный комплекс» (ФГБОУ ВП( «Госуниверситет — УНПК»).

Защита состоится "31" мая 2012 г. В 15 часов на заседании диссертационног совета Д.212.119.03 в ГОУ ВПО «Московский государственный университе приборостроения и информатики (МГУПИ)» по адресу: 107996, Москва, ух Стромынка, 20.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке «Московского государственного университета приборостроения и информатики «МГУПИ».

Автореферат разослан "23" апреля 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к.т.н., профессор

Касаткин Николай Иванович

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

В конструкциях высоконагруженных трубопроводов летательных аппаратов, адводных и подводных кораблей, теплопередающих системах и атомных пектростанций применяется значительное количество неразъёмных соединений иаметром от 6 до 40 мм.

Надежность соединений за период эксплуатации, трудоемкость изготовления омплектующих элементов, а также процессы сборки и контроля имеют важное иачение. Монтаж трубопроводных систем осуществляется непосредственно на зделии сваркой или пайкой. Такие технологические процессы имеют ряд ущественных недостатков, а именно:

- снижение предела выносливости соединения элементов (муфт, ниппелей, 1итинг0в и т.п.) по сравнению со сплошной трубой;

- невозможность соединения тонкостенных труб из разнородных материалов;

- сложность монтажа, невозможность осуществления соединений в руднодоступных местах;

- низкая надежность по вакуумной и водородной непроницаемости;

- низкая ремонтопригодность, требующая тщательной очистки из трубопроводов ранспортируемых жидкостей;

- возникновение осевых напряжений в процессе монтажа;

- необходимость очистки швов от проплава или флюсов;

- сложность и высокая трудоемкость методов контроля соединений.

Возникающие осевая нагрузка и крутящий момент могут привести к потере

ерметичности соединений трубопроводов в период эксплуатации.

Указанные недостатки приводят к необходимости изыскивать новые методы оединений, в том числе с использованием материалов с уникальными свойствами, акими как "память формы" и сверхупругость. Данные свойства материала юзволяют осуществлять конструктивные и технологические решения по [зготовлению соединений обладающих высокой надежностью.

3

Цель работы - технологическое обеспечение качества муфт ТМС. изготовленных из материала с эффектом памяти формы (ЭПФ) и сверхупругостью (СУ), а также сборки трубопроводов.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие основные задачи:

1. Провести анализ видов соединений и эксплуатационных характеристик трубопроводов.

2. Разработать методику и провести экспериментальные исследования термомеханических характеристик для различных партий сплава ТН1-К. обеспечивающих сверхупругость в интервале рабочих температур (-60 ...+300°С).

3. Разработать методику создания внутреннего профиля на цилиндрической заготовке с использованием ЭПФ материала и технологическую операцию формирования сложной внутренней поверхности муфты.

4. Провести анализ режимов термомеханической обработки (ТМО) сплава обеспечивающих необходимые характеристики ЭПФ и СУ при изготовлен™ тонкостенных заготовок.

5. С использованием методики расчета соединений трубопроводов с помощьк муфт ТМС определить оптимальные размеры соединений и сборочный зазор.

6. Проанализировать процессы деформирования на операции дорнования е жидком азоте, определить оптимальные режимы, смазочные материалы Спроектировать и изготовить установку для деформирования муфт диаметром от б до 20 мм при криогенных температурах.

7. Разработать технологический процесс изготовления муфт ТМС и сборет трубопроводов.

Методы исследования. При проведении исследований и разработке техпроцесс; изготовления муфты и сборки трубопроводов применялся системный подход, который базируется на технологии машиностроения и моделирования. При обработке экспериментальных данных использовалась программа 51ат11са 5. При

4

гом была использована современная научная аппаратура, приборы и средства онтроля.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций подтверждена опоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, путем ценки погрешностей эксперимента статистическими методами, а также оложительными результатами испытаний, в том числе в условиях эксплуатации.

Научная новизна работы

I результате проведения исследований получены следующие результаты: . Разработан технологический процесс изготовления муфт ТМС. . На основании проведенных исследований разработана технология формирования ложного внутреннего профиля муфты за счет эффекта памяти формы материала, оторая защищена патентом № 2375467.

. Установлены закономерности и технологические режимы изготовления муфт, 'беспечивающие условия проявления сверхупругого состояния материала с ЭПФ в [нтервале рабочих температур (-60 ...+300 °С).

Практическая значимость заключается в разработанном технологическом фоцессе изготовления ТМС с помощью муфт из материала со СУ, который |беспечивает повышение качества соединений, снижение трудоемкости [зготовления муфт ТМС и включает в себя технологическую операцию нормирования внутреннего профиля муфты, предотвращающую прокручивание руб. Были предложены технологические рекомендации по выбору режимов [зготовления муфт и сборки ТМС.

Чичный вклад соискателя. Автор участвовал в постановке задачи, в проведении жспериментальных исследований термомеханических характеристик сплава ТН1-К ! интервале рабочих температур, а также в выборе режимов ТМО при изготовлении ;аготовок для обеспечения необходимых характеристик СУ. Автором создана методика формирования внутренней резьбы М6Х0,25 мм на гладкой поверхности

втулки из сплава с ЭПФ, разработана операция формирования внутреннего профиля муфты сложной формы и технология изготовления муфты ТМС.

Апробация работы. Новый способ, а также рекомендации по наиболее эффективному использованию прошли опытно-промышленную проверку и внедрение на предприятии ООО «Изметкон», Московская область, г. Щелково-4, а/я 399.

Основные положения диссертации были представлены на научно-технической конференции «Неделя металлов в Москве» (Москва 2008), на международной научно-практической конференции «Фундаментальные проблемы и современные технологии в машиностроении» (Москва 2010), на заседании кафедры «Технологическая информатика и технология машиностроения» МГУПИ (Москва 2011) и на научно-технической конференции ФГБОУ ВПО «Госуниверситет — УНПК» (Орел 2011).

На защиту выносятся:

1. Результаты исследования материала с ЭПФ и технологический процесс, обеспечивающий СУ состояние материала муфты ТМС.

2. Методика проведения экспериментальных исследований по формированию внутренней резьбы М6*0,25 мм на гладкой поверхности цилиндрической заготовки.

3. Технологическая операция формирования внутреннего профиля муфты за счет использования ЭПФ материала (патент № 2375467).

4. Технологический процесс изготовления муфты ТМС, включающий в себя операции обратного выдавливания, ТМО с обжимом заготовки, формирования внутреннего профиля муфты рельефной поверхности и низкотемпературного деформирования.

Публикации. Основное содержание работы изложено в 9 публикациях (в том числе 3 патента) в журналах, одна из них в издании, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, аключения, изложенных на 103 страницах машинописного текста, списка [спользованной литературы из 69 наименований, приложения, 52 рисунка и 12 аблиц.

Основное содержание работы.

В Введении приведены обоснования актуальности работы, доказательства ее [аучной новизны и практической значимости.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

В первой главе приводится обзор современных неразъемных методов соединения рубопроводов гидро- и пневмосистем диаметром от 6 до 40 мм, анализ ехнологических процессов изготовления и их надежность.

Анализ работ В.М. Сапожникова, A.A. Комарова, Ж.С. Черненко, С.П. Лежина, ï.n. Игнатовского, H.A. Махутова, C.B. Шишкина и др. показал, что основными фичинами низкой надежности соединений является наличие высоких напряжений, юзникающих в результате значительных монтажных неточностей в деталях юединений, резко снижающих усталостную прочность материала трубопроводов 1ри эксплуатационных переменных нагрузках.

В настоящее время основными соединениями являются сварные или паяные. Гварка является наиболее технологичным соединением, но она применима только 1ля однородных материалов и труб равных толщин. Контроль соединений требует 1аличие проверки на отсутствие трещин и непроваров. Пайка требует тщательной подготовки комплектующих и высокой их точности. Предел выносливости паяных и сварных соединений составляет 0,6-0,8 от предела выносливости труб.

Применение неразъемных термомеханических соединений (ТМС) муфтами из сплавов, обладающих эффектом памяти формы (ЭПФ), исключает указанные недостатки сварных и паяных соединений. Неразъемные ТМС имеют следующие преимущества:

- прочность соединений определяется прочностью трубы в состоянии поставки;

- предел выносливости соединений находится в интервале 0,9-0,96 от предела выносливости соединяемых труб;

- трудоемкость монтажно-сборочных работ составляет менее 2-х мин.;

- высокая плотность монтажа, в том числе и в труднодоступных местах;

- применяются для соединения труб различных толщин, в том числе и тонкостенных (от 0,2 мм);

- допускается сочетание различных марок материалов;

- отсутствие термического и электромагнитного воздействия в процессе создания сборки соединения, а также отсутствие влияния на окружающие приборы и контрольно-исполнительные устройства;

- коррозионная стойкость муфт ТМС соответствует нержавеющей стали и титану.

Высокая надежность неразъёмных соединений трубопроводов муфтами ТМС

подтверждается эксплуатацией, как на отечественных, так и на зарубежных изделиях. Однако, на некоторых соединениях при длительной эксплуатации наблюдается разгерметизация и падение напряжений в зависимости от конкретно? партии материала, что требует более детального исследования свойств никелидг титана, разработки нового технологического процесса изготовления соединительны:« муфт ТМС и их сборки.

Глава 2. Методика проведения исследований посвящена экспериментальный/ исследованиям термомеханических характеристик (ек — "объем памяти" и а к -напряжение термомеханического возврата) сплава ТН1-К партии А (Т>-51%ат№) и I (Ть47,5%ат1\Ч-2,5%ат Ре) во всем интервале рабочих температур и процессу формирования внутреннего профиля втулки из сплава с ЭПФ.

Определение термомеханических характеристик осуществлялось на гладки) разрывных образцах, изготовленных из сплава ТН1-К партии А и Б (Табл. 1 диаметром 5 мм.

Таблица

Типовые группы сплавов ТН1-К, обладающих ЭПФ на основе Т1"№

Партия материала Материал Состав в ат% Мн, "С Мк, °С Ан, С АК,°С

А Ть№ Т1-51№ -80 -140 -65 -50

1 Б ТШьРе Т1-47,5№-2,5Ре -90 -160 -72 -60

Испытания производились при растяжении на специальной установке для измерения характеристик возврата сплава на образцах при заданной деформации.

На рисунке 1 представлена последовательность переходов при определении деформационных характеристик.

01

с:

ж

а й

ЦК/Ц

Неполное Деформа!шя Разгрузка Нагрев СОСТОЯ»»«!

Рисунок 1 Схема определения термически обратимой деформации

На рисунке 2 представлены результаты проведенных испытаний для сплава ТН1-I К партии А (рис. 2а) и Б (рис. 26).

(г

и

Рисунок 2 Результаты проведенных испытаний для сплава ТН1 -К: а - сплав ТН1-К партии А ('П-51%ат1\л); б-сплав ТН1-К партии Б (Т1-47,5%гпЫ^2,5%атРе).

На основании проведенных экспериментальных исследований былс установлено, что сплав ТН1-К партии А (Ть51%этЫ1) не обладает СУ в интервале эксплуатационных температур. Выдержка в напряженном состоянии в течение 12С часов приводит к остаточной пластической деформации (рис.За), а для сплава ТН1-К партии Б (Ть47,5%ат]М1-2,5% атРе) со СУ пластическая составляющая отсутствует (рис. 36).

Рисунок 3 Характеристики поведения материала при нагружении образцов из сплава ТШ-К: а - партия А (Ть51 %эт №);

б - партия Б (Ть47,5%ат N¡-2,5% ат Ре).

Экспериментально установлено, что для сплавов, обладающих сверхупругостью при деформации образцов от 2 до 6% наблюдается постоянство напряжений термомеханического возврата во всем интервале температур эксплуатации (рис.4). В этом случае действующие в зоне контакта напряжения не зависят от термическиу колебаний размеров соединяемых труб.

Рисунок 4 Зависимость напряжений термомеханического возврата при

деформации образцов из сплава никелида титана со СУ

10

Разработана методика проведения экспериментальных исследований по формированию поверхностей на примере резьбы М6х0,25.

В качестве формирующего инструмента использовался резьбовой калибр М6х0,25 ,1М. Операция заключалась в следующем: охлажденная втулка в мартенситном юстоянии с внутренним размером меньше диаметра резьбы деформировалась дорном до размера превышающего диаметр резьбы. Калибр с зазором устанавливался в деформированную втулку и осуществлялся отогрев до комнатной температуры. Материал втулки заполнял рельеф резьбы. Для "закрепления памяти" материалом резьбовой поверхности осуществлялась термообработка при температуре выше 450 °С. После охлаждения до мартенситного состояния калибр зыкручивался по резьбе.

В процессе эксперимента был получен микрошлиф формированной структуры знутренней резьбовой поверхности втулки (рис.5) с помощью которого установлено, по стабильное заполнение материала во впадины резьбового калибра происходит три деформации до 6%.

Рисунок 5 Микрошлиф формированной структуры внутренней резьбовой поверхности втулки

Была проведена статистическая обработка результатов измерений.

Глава 3. Аналнз исполнительных размеров муфты термомеханического соединения.

В третьей главе приводится расчетный анализ размеров соединений трубопроводов с помощью муфты диаметром 14 мм.

Муфты изготавливались из сплава ТН1-К для партии Б обладающего СУ с точками начала и конца мартенситного превращения М„ = -90°С Мк = - 160°С соответственно. Перед процессом сборки муфты охлаждаются до температуры жидкого азота (температура ниже т. Мк) и деформируются по диаметру.

Известно, что установочный зазор между трубой и деформированной муфтой определяется следующим соотношением:

(1)

2(1,08-г, ) где d — номинальный диаметр трубы;

Лв"> - компонента окружной деформации упругого восстановления муфты после

е

ее радиальной раздачи.

При сборке охлажденная и деформированная муфта устанавливается на соединяемые охлажденные законцовки труб.

В результате естественного отогрева в интервале температур Ан + Ак (Аи и Ак - температуры начала и конца аустенитного превращения соответственно) муфта стремится восстановить свою исходную форму и плотно обжимает концы соединяемых труб. Сила, с которой внутренние пояски муфты давят на уплотняемые поверхности трубопроводов, должна быть достаточной чтобы обеспечить их сквозную пластическую деформацию. Именно в этом случае достигается высокая прочность и герметичность соединений.

Величина сборочного зазора Z должна обеспечивать свободную постановку муфты на законцовки соединяемых труб после ее радиальной раздачи и упругого

восстановления £е (рис. 6). Увеличение же зазора нецелесообразно, поскольку ведет к снижению натяга соединения.

Рисунок 6 Схема расчета величины радиального сборочного зазора Z при установке муфты ТМС (1) на трубопровод (2): а - исходное состояние муфты; б - муфта после радиальной раздачи; в — упругое формовосстановление муфты.

Необходимым условием сборки ТМС является следующее неравенство

Zmn>s^dJ2, (2)

,е d„ — внутренний диаметр муфты по силовым пояскам при ее изготовлении (рис. i); Е\ - компонента окружной деформации упругого восстановления муфты после

радиальной раздачи. Величина d„ через номинальный диаметр трубы d феделяется следующим соотношением:

d = d+2Z™ , (3)

где Е* = 0,06 - объем памяти формы муфты при ее радиальном растяжении.

Величина остаточного зазора (AZ) за счет температурных деформаций ¡талей ТМС рассчитывается следующим образом:

AZ* = (Z-ef)dn 12) + а,{Ан-Т,)В12 + а2{Тн -T2)d!2;

B=0,926d+0,385, (4)

ie AZ*, AZ — фактический и расчетный (остаточный) радиальный зазор между уфтой и трубой при сборке соединения; ць а2 — коэффициенты температурного 1сширения муфты и трубы соответственно; Ац, Т1 — температуры начала обратного артенситного превращения слава ТН1-К муфты и ее предварительной деформации; /, Т2 - нормальная температура (Т,, = 20°С) и температура охлаждения трубы при юрке ТМС.

Для материалов, обладающих СУ предложена математическая модель расчет для муфты из условия постоянства напряжений термомеханического возврата пр недовостановлении от 2 до 6%, определены исполнительные размеры муфт сборочный зазор.

Глава 4. Технологический процесс изготовления муфт и сборки трубопроводов.

Процесс изготовления муфты состоит из следующих основных этапов:

- процесс обратного выдавливания;

- термомеханическая обработка (ТМО) и обжим заготовки;

- формирование внутреннего профиля муфты ТМС за счет ЭПФ;

- низкотемпературное дорнование.

Мерными заготовками для выдавливания служат механически обработанные г внешней поверхности прессованные прутки.

Операция обратного выдавливания осуществлялась при скорости 0,1с температуре 800 °С и напряжении текучести 120МПа.

Производство пустотелых заготовок, геометрические параметры которь максимально приближены к параметрам готовых изделий (методом обратно! выдавливания), позволяет значительно повысить коэффициент использован! металла (КИМ) и исключить трудоемкую операцию сверления внутренне! отверстия заготовки.

Обжим заготовки в условиях ТМО позволяет повысить напряжен! термомеханического возврата в 2,5 раза.

Режимы ТМО при обжиме заготовки находятся в следующих пределах: скорос деформирования 0,4-0,5 с"1, температура 600 - 650°С и степень деформирования 20*!

На основании экспериментальных исследований получения резьбов< поверхности разработана операция формирования внутреннего профиля д. стандартных муфт ТМС. Данная технология позволила получить внутренш профиль муфты, предотвращающий прокручивание соединяемых труб (рис.7).

Изготовление другими методами такого профиля затруднительно.

14

I

После получения внутреннего профиля выполняется операция дорнования в .тдком азоте. Деформирование муфт в жидком азоте имеет свою специфику.

При исследовании процесса дорнования муфт из сплава ТН1-К было тановлено, что необходимым условием реализации процесса радиальной раздачи /фт коническими прошивками при криогенных температурах является наличие азки в связи с возникновением процесса схватывания. Установлено, что при пряжениях, не превышающих предела прочности твердой смазки, коэффициент _ ения не зависит от толщины покрытия, если оно не превышает 6 мкм. Также было

Г

(явлено, что оптимальный режим деформации в области мартенситной I упругости осуществляется при скорости 20-30 мм/мин и температуре не евышающей -100 °С в очаге деформации (Рис.8).

Рисунок 8 Зависимость температуры от скорости прошивки муфт | (заштрихованная область - интервал температуры мартенситного превращения)

До сборки деформированные муфты должны храниться в среде жидкого азота.

Сборка соединений трубопроводов осуществляется муфтами, находящимися г переносном контейнере с жидким азотом с помощью специализированна приспособлений. 1

Перед сборкой ТМС контроль соединяемых законцовок труб осуществляет! центратором. Центровка соединения контролируется через спец. отверстие. На рисунке 9 показан процесс сборки трубопроводов муфтами ТМС.

Рисунок 9 Последовательность технологических операций сборки ТМС трубопроводов: а — концы труб; б — трубы и ограничители; в — ограничитель зафиксирован;

г - законцовки труб с установленными охладителями; д - подвод муфты ТМС в монтажных клещах к концу трубы; е - муфта ТМС заведена на одну из соединяемых труб; ж — муфта надвинута на вторую трубку;

з - удаление монтажных клещей (муфта нагрелась и обжала концы

соединяемых труб); и — хомут-ограничитель откреплен

Контрольные испытания соединений труб с муфтами из материала с ЭПФ и С 1 показали, что герметичность соединения ТМС определяется механические свойствами применяемых труб, радиальным сборочным зазором и внутренне

>филем муфты. Разрушение (при испытании на предельные нагрузки) происходит в месте соединения трубопроводов с муфтой, а по трубе на расстоянии около 100 от стыковки. Установлено, что при термоциклических испытаниях предел носливости составляет около 0,9 от предела выносливости сплошной трубы.

ава 5. Технологические рекомендации.

введенные исследования показали, что применение сплавов со сверхупругостью зышает надежность соединений ТМС и обеспечивает их эксплуатацию во всем гервале температур (-60 ...+300 °С) независимо от термических колебаний ¡меров соединяемых труб. Следует отметить, что термические колебания размеров ипенсируются сверхупругостью, которая обеспечивает постоянство ¿тактируемых напряжений, возникающих между муфтой и трубой.

При получении заготовок для изготовления муфт ТМС применение )момеханической обработки (ТМО), совмещенной с процессом обратного давливания, позволяет повысить коэффициент использования материала (КИМ) в ■ раза.

Технологическая операция формирования внутреннего профиля позволяет щественно снизить трудоемкость изготовления муфт в 5 раз.

Таким образом, предложен технологический процесс изготовления муфт, пючающий в себя следующие основные операции: обратное выдавливание, обжим -отовки совмещенный с ТМО, формирование внутреннего профиля, зкотемпературное дорнование и контроль. Технологический маршрут сборки включает следующие переходы: Подготовка соединяемых элементов трубопроводов, включающая в себя контроль и разметку законцовок труб, охлаждение и установку ограничительного приспособления.

Оттягивание трубы, на которой нет ограничительного приспособления, извлечение муфты из контейнера с жидким азотом и установка муфты на оттянутый конец трубопровода. Далее, торцы соединяемых трубопроводов совмещаются, муфта перемещается с помощью специального приспособления на

17

вторую трубу до хомута-ограничителя. За счет естественного подвода теп муфта нагревается и обжимает законцовки соединяемых труб.

3. При достижении в соединениях комнатной температуры снимает ограничительное приспособление.

4. Контроль установки муфты осуществляется по меткам ограничителя. Общее время сборки трубопроводов не превышает 2 мин. Нормирование разработанного технологического процесса показало, ч

суммарное время изготовления муфты сократилось на 80% по сравнению с базовь техпроцессом. Снижение суммарного времени происходит за счет исключения техпроцесса операций сверления, растачивания и контроля размеров муфты.

Установлено, что использование разработанной операции формирован соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС позволяет повыси эффективность производства муфт за счет сокращения времени изготовлен! уменьшения трудо- и энергозатрат, количества необходимых производственш площадей, оборудования, а также за счет решения экологических проблем. При эп условный годовой экономический эффект от внедрения разработанной технолог] составил примерно 284080 руб.

Заключение и общие выводы.

В результате проведенных исследований можно сделать следующие общ выводы:

1. Проведенный анализ различных соединений трубопроводов показал, ч термомеханические соединения (ТМС) обеспечивают наибольшую герметичное прочность и технологичность.

2. На основании разработанной методики экспериментальным пут установлено, что термомеханические характеристики сплава ТН1-К (Ть47,5%ат> 2,5% атРе) обеспечивают сверхупругое состояние в интервале рабочих температур 60 ... +300 °С).

3. На основании разработанной методики формирования резьбовой ерхности за счет ЭПФ материала разработана технологическая операция учения внутреннего профиля муфты сложной формы.

4. При изготовлении тонкостенных заготовок в результате анализа ТМО для ава ТН1-К выявлены режимы (скорость деформирования 0,4-Ю,5 с"1 при пературе 60(К650 °С и степени деформирования 20%), обеспечивающие бходимые термомеханические характеристики материала с ЭПФ и СУ. На данных симах обработки реализуется повышение генерируемых напряжений более чем в 2 а.

5. Разработана технология сборки соединений трубопроводов с помощью муфт 'С, в которой определены оптимальные размеры муфт и сборочный зазор между |)тами и соединяемыми трубами.

6. Проведен теоретический анализ процесса деформирования на операции кования, выполняемый в среде жидкого азота и определены оптимальные шмы деформирования (деформация осуществляется при скорости 20^30 мм/мин., емпература в очаге деформации не должна превышать -100 °С), смазочный ериал (цинк). Спроектирована и изготовлена установка для дорнования муфт метром от 6 до 20 мм при криогенных температурах.

7. Разработан технологический процесс изготовления муфт для труб [метром 6 до 40 мм, включающий в себя операции обратного выдавливания при 1учении заготовок, обжима заготовки совмещенной с ТМО, создания внутреннего )филя муфты сложной формы за счет ЭПФ материала, что позволяет существенно ¡ысить КИМ (в 2,5 раза) и уменьшить трудоемкость на 80%, а также предложена нология сборки ТМС трубопроводов.

Список публикаций по теме диссертации:

ютья в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

1. Хасьянова Д.У. Особенности трения пары Т1№ - сталь при криогенных

температурах //Авиационная промышленность №4 - Москва -2011г. - С. 50-54.

19

Публикации в других изданиях.

2. Хасьянова Д.У., Албагачиев А.Ю. Трибология трения никелида титана п] криогенных температурах// Вестник МГУПИ №40//Машиностроение - Моек -2012г.-С. 5-11.

3. Хасьянова Д.У., Албагачиев А.Ю. Особенности механической обработ сплавов TiNi, претерпевающих фазовые превращения // 14 юбилейн конференция, посвященная 75-летию МГУПИ //Международная научн практическая конференция // Фундаментальные и прикладные проблег« приборостроения и информатики — Москва - 2011г. — С. 7-15.

4. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Формирование и ВТМО обработ пустотелых заготовок из сплавов с ЭПФ// Сборник трудов Конференции Москва - 2009г. - С. 374-378.

5. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Порошковая металлургия п] производстве заготовок из TiNi // Сборник трудов Конференции - Москв: 2009г. - С. 429-437.

6.Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Об обеспечении эксплуатационно надежности соединений трубопроводов муфтами ТМС// Научные тру/ международной научно-практической конференции - Москва Машиностроение-2010г. — С. 115-119.

Авторские свидетельства и патенты.

7. Хасьянова Д.У., Виноградов А.В, Хасьянов У. «Патент на изобретени №2374025. Способ формирования пустотелых заготовок. 2008г.

8. Хасьянова Д.У., Виноградов А.В, Хасьянов У. «Патент на изобретени № 2375467. Способ формирования поверхности деталей из cnnai обладающего эффектом памяти формы. 2007г.

9. Хасьянова Д.У., Виноградов A.B., Хасьянов У. «Патент на полезную моде № 74981. Устройство для соединения цилиндрических элементов». 2008г.

Бумага офсетная. Формат 60x90 1/16. Тираж 100 экз.

Отпечатано в ООО «ДЕЛЬТА-ЦЕНТР» Москва, ул. Стромынка, д. 18 Тел.: 8 (495) 725-2203 vvww.dcprint.ru

Ведение.

1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

1.1. Общие сведения о производстве соединений трубопроводов.

1.2. Виды соединений трубопроводов.

1.3. Основные характеристики сплавов с эффектом памяти формы.

1.4. Конструктивные и технологические особенности соединений, выполненными муфтами ТМС.

1.5. Анализ надежности соединений трубопроводов.

1.6. Цель работы и задачи исследования.

2. Методика проведения исследований.

2.1. Общая методика исследований.

2.2. Методика определения напряжений термомеханического возврата для образцов,изготовленных из различных партий сплавов ТН1К

2.2.1. Оборудование, инструмент и материал.

2.2.2. Методика измерений и измерительная аппаратура.

2.2.3. Результаты проведенных испытаний для определения термомеханических характеристик образцов, изготовленных из сплава ТН1-К для партии А и Б.

2.3. Методика формирования внутренней резьбы М6х0,25 на гладкой поверхности втулки из материала с ЭПФ.

2.3.1. Оборудование, инструмент и материал.

2.3.2. Методика измерений и измерительная аппаратура.

2.3.3. Результаты проведенных испытаний при формировании внутренней резьбы М6><0,25.

2.4. Статическая обработка экспериментальных данных.

Выводы по главе 2.

3. Анализ исполнительных размеров муфты термомеханического соединения.

3.1. Расчетный анализ соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС.

Выводы по главе 3.

4. Технологический процесс изготовления муфт и сборки трубопроводов.

4.1. Методика изготовления муфт из сплава ТН1-К, обладающего эффектом памяти формы и сверхупругостью.

4.1.1. Процесс обратного выдавливания.

4.1.2. Термомеханическая обработка и обжим заготовки.

4.1.3. Формирование внутреннего контура муфты ТМС.

4.2. Дорнование (деформация в области мартенситной неупру гости).

4.3. Особенности процессов формоизменения при деформировании муфт ТМС и описание работы установки.

4.4. Технология сборки соединений.

4.5. Механические испытания соединений трубопроводов муфтами ТМС.

Выводы по главе 4.

5. Технологические рекомендации.

Выводы по главе 5.

Обеспечение высокого качества машин на весь срок эксплуатации за счет повышения надежности и герметичности комплектующих элементов, является одной из важнейших задач машиностоения и долговременных целей промышленности [1]. Одним из основных факторов обеспечения надежности является применение новых материалов, обладающих специфическими свойствами [сверхупругость (СУ), эффект памяти формы (ЭПФ), жаропрочность, постоянство модуля упругости, физические и прочностные свойства в зависимости от анизотропии материала и т д].

При использовании таких материалов, качество изделий коренным образом зависит от уровня технологии, повышение которой может быть достигнуто благодаря разработке и внедрению таких процессов, в которых участие человека ограничено и сводится главным образом к их управлению.

Сущность ЭПФ материала заключается в явлении сохранять долгое время деформированное состояние в одном температурном интервале, а при незначтельном нагреве возвращаться в исходное состояние. Восстановление исходных размеров способствует к созданию внутри материала напряжений, значительно превосходящих напряжения,

I г 11 п п мл/\т г I п г /л п ггмлттпллл II п л/>т»лт1ттт*тт ГТ (1Т 11 I /л Г'/\ ПЛТТЛТТТТ#Т в приц^^с^ д^фирм^рОосШухл. Па и^пОоаНиИ ДалНих и лол^пил, разработаны высокотехнологичные процессы, позволяющие самому материалу осуществлять исполнительные действия [6,32,53].

Высокие характеристики параметров сплавов с ЭПФ на основе Т1№, такие как степень восстановления, развиваемые усилия, величина накопленой обратимой деформации при повышеной пластичности, высокая коррозионая стойкость, определяют перспективу его широкого применения в технике. Обеспечение высоких и стабильных термомеханических характеристик никелида титана в конкретных устройствах во всем интервале температур эксплуатации требуют умения варировать параметрами ЭПФ и сверхупругости в широких пределах [50]. Научный подход к решению таких задач заключается в выяснении природы и механизмов проявления ЭПФ на основе глубоких исследований свойств материала. Одним из направлений по применению таких сплавов для соединения трубопроводов является разработка и внедрение конструкций комплектующих элементов (типа муфт различных конфигураций), гтлпилгтхттлттттю пп^лп^лтптт т^пт^тю фолгттл пАтитолт/ил гтлтталлт т тллтл«тта iiujDwläiuiii^n« pajpuwiaiD laiuiv i^лпилш mwtiviiv iipuia^wm, ivuiupDiv обеспечивают качественное их изготовление. Высокая надежность и плотность монтажа (в том числе и в труднодоступных местах), низкая трудоемкость монтажно-сборочных работ, возможность осуществления ремонтно-восстановительных работ без промывки и последующего рентгеноконтроля позволяет рассматривать эти соединения как одно из перспективных направлений. Конструктивно для таких соединений

Т> ЛП» Г Л«|Т1»ТТ/> Г1 »% Т п Я АТТГ\ТТГТЛ» М rtriT Т УХ ГТТТТ ТЛГ * C/VriA«^ ТТЛ TT ЛТЧ TT гр Л Т Т~ГЛ ЛЛрЛТТТТТ Ttr rrif* X rÄ ^ч /-ч»-» vj^iviO/ivriu njjyiiviv^riv^nyiv разпиридпыл iviaiv^pwajivjii и ivjnxvvjvi^пгимл. ipjvj uw термического разупрочнения с обеспечением вакуумной и водородонепроницаемой герметичности. Для эксплуатации трубопроводных систем во всех климатических условиях при давлении до 800 атм. и температуре от -120 °С до + 250 °С.

В США, Великобритании и других странах такие материалы нашли массовое применение в авиакосмической и судостроительной технике, при изготовлении соединительных муфт для ГИДрОГаЗОВЫХ систем трубопроводов.

В 80-тых годах для отечественной промышленостости были разработаны, испытаны и предложены к внедрению аналогичные разработки. Опытное внедрение осуществлялось в некоторых изделиях для авиакосмической техники, а также в трубопроводных системах контрольно-измерительной аппаратуры атомных станций (АС).

HJ.". ЛО»ТЛТ»Л1ТТ»Т» «ЛТТТрЛТТЛ Г Г ТТ/1ТТТтЛЛ1ТЛП«пДшТТЛЛТ«»Л/ ТТЛЛТТЛТТЛППТТПТТ na vj^nvjocink-iKi jjv^n i i v^rnj- yi ri^iriijjvjnvji pcivjJirin^vivViA. Fiwjiv^Avjuarij'ijri установлено, что уникальные свойства материала зависят от методов переработки, режимов и температур деформации. Интервалы фазовых и структурных превращений, происходящие в кристаллической решетке и отвечающие за эффекты проявления «памяти», могут проявляться в различных сочетаниях.

Простота конструкции муфт и упрощенность технологии монтажно-сборочных работ привлекала специалистов опытно-конструкторского бюро и серийных предприятий отечественной промышленности в собственном их освоении. Особо слсдуст отмстить, что работу по созданию соединении осуществляет сам материал муфты. Работы по освоению изготовления муфт требуют применения широкого комплекса металлургических, контрольных и технологических процессов, позволяющих направлять и обеспечивать необходимыми, для использования в детали, уникальными свойствами материала.

В диссертационной работе рассмотрены вопросы технологического обеспечения качества надежности трубопроводов в зависимости от свойств термомеханических характеристик никелида титана и от режимов технологической переработки. Также рассмотрены вопросы сборки трубопроводов, с помощью специализированного оборудования.

Выводы:

1. Разработан новый технологический процесс изготовления муфты ТМС, включающий в себя операцию обратного выдавливания, ТМО и обжим заготовки, процесс формирования внутреннего профиля сложной формы, позволяющий исключить из действующих процессов операцию сверления внутреннего профиля муфты операцию контроля размеров внутренних размеров;

2. Нормирование разработанного технического процесса показало, что при использовании разработанного процесса суммарное время сократилось на 80% по сравнению с базовым техпроцессом, а коэффициент использования материала (КИМ) повысился с 0,27 до 0,71%, годовой экономический эффект составляет Эп = 2840800 руб. (при расчете на 1000 шт.).

3. Сокращаются тру до- и энергозатраты в процессе создания сборки соединений ТМС, которая Может осуществляться в труднодоступных местах, в непосредственной близости от легкоповреждаемых приборов, радиолокаторов, автопилотов, рулевых машин, с использованием специализированного оборудования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований технологических особенностей метода изготовления муфт, свойств напряжений термомеханического возврата применяемых материалов можно сделать следующие общие выводы:

1. Проведенный анализ различных соединений трубопроводов показал, что термомеханические соединения (ТМС) обеспечивают наибольшую герметичность, прочность и технологичность.

2. На основании разработанной методики экспериментальным путем установлено, что термомеханические характеристики сплава ТН1-К (Ть 47,5%а|.№-2,5% ат.Ре) обеспечивают сверхупругое состояние в интервале рабочих температур (-60 . +300 °С).

3. На основании разработанной методики формирования резьбовой поверхности за счет ЭПФ материала разработана технологическая операция получения внутреннего профиля муфты сложной формы.

4. При изготовлении тонкостенных заготовок в результате анализа ТМО для сплава ТН1-К "выявлены режимы (скорость деформирования 0,4+0,5 с"1 при температуре 60.0 + 650 °С и степени деформирования 20%), обеспечивающие необходимые термомеханические характеристики материала с ЭПФ и СУ. На данных режимах обработки реализуется повышение генерируемых напряжений более чем в 2 раза.

5. Разработана технология сборки соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС, в которой определены оптимальные размеры муфт и сборочный зазор между муфтами и соединяемыми трубами.

6. Проведен теоретический. анализ процесса деформирования на операции дорнования, выполняемый в среде жидкого азота и определены оптимальные режимы деформирования (деформация осуществляется при 4 скорости 20+30 мм/мин., а температура в очаге деформации не должна превышать -100 °С), смазочный материал (цинк). Спроектирована и изготовлена установка для дорнования муфт диаметром от 6 до 20 мм при криогенных температурах. .

7. Разработан технологический процесс изготовления муфт для труб диаметром 6 до 40 мм, включающий в себя операции обратного выдавливания при получении заготовок, обжима заготовки совмещенной с

ТМО, создания внутреннего профиля муфты сложной формы за счет ЭПФ материала, что позволяет существенно повысить КИМ (в 2,5 раза) и уменьшить трудоемкость на 80%, а также предложена технология сборки ТМС трубопроводов.

1. Батурин А.Т. Детали машин. -М.: Машиностроение, 1958. 423 с.

2. Беляев С.П., Ермолаев В.А., Кузьмин С.Л. и др. Высокотемпературные деформационные эффекты в никелиде титана, т. ил. чиизика металлов и металловедение, 1986. ьып. 1, с. 79-85.

3. Бояршинов C.B. Основы строительной механики машин. М.: Машиностроение, 1973. - 456с.

4. Вигли Л. А. Механические свойства материалов при низких температурах. -М.: Мир, 1974. 373 с.

5. Глазунов С.Т. и др. Нитинол сплав с памятью // Авиационная промышленность, №9, 1975. - с. 95-97.

6. Дольский A.M., Гаврилюк B.C. Механическая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1981. - 263 с.

7. Евстигнеев М.И., Морозов И.А., Подзей A.B. и др. Изготовление

8. ЛЛТГ/ЧПТГТ ТЖТ ттлтп ТТЛТТ П1ЛТТЛ ТТГ»ТТГ1П'Т1ЛТТЛТ» А Л • Л ^оттггттт/\лт«олгтттл 1 Í1 '"7 } 1vjv^nuBríbiM ^tiaiiui cid па.Дош aiujivii ivj. jviamyiHulipuv^nia^, i> / á. — íOOc.

9. Запунный А.И. Контроль герметичности конструкций. Киев: Техника, 1976. - 152с.

10. Качур E.B. Исследование влияния в тройной системе металлидов Ti-Ni-Fe и свойства сплавов на основе никелида титана. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук М, 1972.

11. Кербер Л.Л. Компоновка оборудования на самолетах. М.: Машиностроение, 1976. - 304с.

12. Колмогоров В.Л., Богатов A.A., Мигачев Б.А. и др. Пластичность и разрушение. -М.: Металлургия, 1977. 336 с.

13. Корнилов И.И., O.K. Белоусов, Е.В. Качур. Никелид титана и другие сплавы с памятью формы. М.: Наука, 1977. - 90 с.

14. Кошелев П.В. Механические свойства материалов для криогенной техники. -М.: Машиностроение, 1971. 368 с.

15. Крагельский И.В., Алисина В.В. Трение изнашивание и смазка. Справочник в 2-х кн. М.: Машиностроение, Кн .1, 1978. 400 с.

16. Курдюмов Г.В., Хандрос Л.Г. О термоупругом равновесии при мартенситных превращениях, т.66. Докл. АН СССР, 1949, №2, с. 211214.

17. Лежин С.П., Игнатовский В.П. Прочность авиационныхтт г^лгт^лл л ттлп Л /(отог\ио ТТГ Т ТТОЛ ттгттгч^т^ал/тгттттагчг/лтт 1ЛЛТТ/ЬрПАТТТТТтlp j Vjviipvov^uu хуiu 1 v|jхiCuш1 ■mv;,'iC;\iiii-ivvivvn ivviixjivpviiij^im

18. КуАИ. 4.2. Куйбышев, 1970. 44-45 с.

19. Лещинер Л.Б., Ульянов И.Е. Проектирование топливных систем самолетов. -М.: Машиностроение, 1975. 343 с.

20. Лихачев В.А., Кузьмин С.Л., Каменцева З.П. Эффект памяти формы. Л.: Изд-во Ленингр. ун-та, 1987. - 216 с.

21. Лихачев В.А., Петрова H.H. Структурный механизм накопления деформации при мартенситном превращении в TiNi. Л., 1984. - 11 с.

22. Лотков А.И., Гришков В.Н. Никелид титана. Кристаллическая структура и фазовые превращения / Известия вузов / Физика, №5, 1985.

23. Махутов Н. А., Шишкин С. В. Безопасные соединения трубопроводов с эффектом памяти формы. М.: ИМАШ РАН. 1999, - 504 с.

24. Михеев М.А., Михеева И.М. Краткий курс теплопередачи. М.: Госэнергоиздат, 1960. - 208 с.

25. Никель-титановые сплавы, обладающие памятью формы /Киеси Абе/ Спец. выпуск токийского отделения фирмы "speciai metáis" «Коге pea мэтару», 1983.

26. Никольский Л.А., Фиглин С.З., Бойцов В.В. и др. Горячая штамповка и прессование титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1975. 248 с.

27. Паперский А.П. Основы создания и производства нового неразъемного соединения трубопроводов муфтами, обладающими эффектом термомеханического возврата. Дисс. на соиск. уч. степ, канд. техн. наук Харьков, 1979.

28. Поздней А.В. Изготовление основных деталей авиадвигателей. М.: Машиностроение, 1972. 152 с.

29. ЗП 1 1пЛЬ"ЛТТТ1/ТПТ Р ТТ Т/'оГПГГЬ'ШТО ТТ \А VnfPTTaií^VOO Т/Г ТАw/ Ч/. 1 Ipviwuilulll V./-I,') IVUlij ilUUiU ^X.IVI.J ü liuvjivlivivu/i XJL.J.V-/.

30. Структурообразование при BTMO и свойства сплавов на основе никелида титана / Технология легких сплавов, №4, 1990. с. 34-39.

31. Проскуряков Ю.Г. Технология Упрочняющее-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971.-208 с.

32. Работнов Ю.Н. Механика деформирования твердого тела. М.: Наука, 1979. - 744 с.

33. Сапожников В.М. Монтаж и испытания гидравлических иггттлтч \ глплтттт л лт»тт1 т лттлтлч г Т-Г t~% а ^ • л /f лттгтггтл лтчл /л лтттт л 1 ooq 1 £ охтсвмахмЧсулчлл. v^mwcívi л. а. — iva. iviaijjjajiuv^i риспИс, i? ¡y. ио v^.

34. Сапожников В.М., Комаров А.Н. Трубопроводы и соединения для гидросистем -М.: Машиностроение, 1967. -232 с.

35. Сапожников В.М., Лагосюк Г.С. Прочность и испытания трубопроводов гидросистем самолетов и вертолетов. М.: Машиностроение, 1973. -274 с.

36. Скотт Р.Б. Техника низких температур. М.: Иностранная литература, 1962. - 413 с.

37. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Л.: Машиностроение, 1978. - 368 с.

38. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973. - 193 с.

39. Сплавы с ЭПФ. Санге тосе. т.24. /Под редакцией Фунакубо X. 1984.

40. Справочник по физико-техническим основам криогенной техники. / Под ред. И. И. Новикова. М.: Наука, 1976. - 232 с.

41. Старцев Н.И. Трубопроводы газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1976. -272 с.

42. Степнов М.Н. Статическая обработка результатов механических испытании. М.: Машиностроение, 1972. 232 с.

43. Структурные превращения, физические свойства и эффекты памяти в

44. TrnvamiTia ттггатто тт лгтттопov но <згл ллттлрд / ТТг\тт паи VqmjTTQ Ц Ц1.iUVWli^V X XXX unu жх viuiuuiiyv 11U VI U V/VI1VUW. / Iiv/Д. ^/v/j,. V lUHUiU i-J.I i.

45. ФММ, вып.З, 1978. №6. c. 98-103.

46. Тосио Хомма, Минору Мацумото. Сборник докладов на 66 симпозиуме общества металлистов Японии. 1970. 75 с.

47. Фаткуллина Л.П. Сплавы с памятью формы на основе никелида титана. /Технология легких сплавов/ 1990. №4. -с. 9-12.

48. Федотов С.Г. Особые свойства сплавов, претерпевающих фазовые переходы мартенситного типа. № 22.

49. Хандрос Л.Г., Арбузова И.А. Мартенситное превращение, эффект памяти и сверхупругость. Металлы, электроны, решетка. — Киев, 1975. с. 109-143.

50. Хасьянова Д.У. Особенности трения пары TiNi сталь при криогенных температурах. /Авиационная промышленность. - М., 2011. №4.-с. 50-54.

51. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Формирование и ВТМО обработка пустотелых заготовок из сплавов с ЭПФ. Сборник трудов Конференции -М., 2009. с. 374 -378.

52. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Об обеспечении эксплуатационной надежности соединений трубопроводов муфтами ТМС. /Научные труды международной научно-практической конференции-М.: Машиностроение, 2010г. с. 115 -119.

53. Хасьянов У. Исследование термомеханических характеристик сплавов с памятью и разработка технологического процесса изготовления неразъемных соединений муфтами ТМС. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. наук М.: МАТИ, 1981. - 210 с.

54. Хачин В.Н. и др. Структурные превращения, физические свойства и эффекты памяти в никелиде титана и сплавах на его основе. ФММ. вып.З, 1978. №6.-с. 98 -103.

55. Хворостухин Л.А., Хасьянов У., Шишкин C.B. Использование эффекта термомеханической "памяти" никелида титана для создания новых типов неразъемных соединений. /Авиационная

56. TTt^AVft ТТТТТТОТТТТЛГ'Т! 1 с79 = г»iipviriiJiiuJiviiiiwii у / О. j О. v. v/u "v/y .

57. Хисаси Токэути, Тосио Хомма, Кэндзо Судзуки. Сборник докладов на 58 симпозиуме общества металлистов Японии. 1966. 46 с.

58. Хисаси Токэути, Тосио Хомма, Кэндзо Судзуки, Сигэру Ямадзаки. Сборник докладов на 60 симпозиуме общества металлистов Японии. 1967. 197 с.

59. Чернов Д. Б. Термомеханическая память и методы ее определения. -М.: НИИСУ, 1982.-146 с.

60. Чернов Д. Б. Принципы конструкционного применения материалов сcpiviOjvicAarmnecivuii нашлюЮ. — ivi. fxi'iJ'iv^j , xjot, — u\j v^.

61. Чернов Д.Б., Паскаль Ю.И., Гюнтер В.Э. и др. Диаграммы структурных превращений сплавов на основе никелида титана и эффекты памяти формы. Изв. вузов. Физика, 1981, №3. - с. 93-96.

62. Чернов Д.Б., Паперский А.П. Теоретические основы применения сплавов с термомеханической памятью в крепежных и соединительных стандартных конструкциях. /Авиационная промышленность, 1978. №6. с. 56-63.

63. Шишкин С.В., Махутов Н.А. Расчет и проектирование силовых конструкций на сплавах с эффектом памяти формы. /Регулярная и хаотическая динамика/'-М.: НИЦ. 2007. 412 с.

64. Шишкин С. В., Махутов Н. А. О применении сплавов с памятью формы в специальных силовых устройствах. >Проблемы машиностроения и надежности машин, 2003. с. 87-94.

65. Эффект памяти формы в сплавах. /Сборник статей /Перевод санглийского. -М.: Металлургия, 1979. 63.Эффект памяти формы в сплавах. /Пер. с англ. под ред. В.А.

66. Муравея Л.А. -М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. 447с.

67. Вегшап Н.А., West E.F., Rozner A.G. Anomalous heat capacity of TiNi. Appl. Phus. Vol. 1967. -p.38

68. Hust J. G., Weitzel D.H., Rowell R. L. Thermal conductivity, electrical resistivity and Thermopower of aerospace alloys from 4 to 300°K. J. Nat. But. Standards 75 A. №4. p. 269-277

69. J. E. Cooper, Weitzel D.H., Rowell R. L., W.B. Cross. Capacity of 55-Nitinol Allow. J. Nat. But. Standards 65 A, 1969. p. 265-274.

70. J. E. Cooper, D.E. Bowker, W.B. Cross. In vestigations 0i the unique Memory Properties of 55-Nitinol Allow. Los Angeles. Ca, 1969. p. 265274.1. РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ•»ни™ 2 375 467(13) С251. МПК1. С2Ю гПО (2006.01)

71. ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ, ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМN