автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение точности положения деталей на этапе предварительного навинчивания при автоматической сборке соединения "муфта-насосно-компрессорная труба"

На правах рукописи

ПЕННЕР ВИКТОР АНДРЕЕВИЧ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА ЭТАПЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАВИНЧИВАНИЯ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКЕ СОЕДИНЕНИЯ "МУФТА - НАСОСНО- КОМПРЕССОРНАЯ ТРУБ

05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2005

\

4 45 {6

4 4 тт

На правах рукописи УДК 621.787.4

ПЕННЕР ВИКТОР АНДРЕЕВИЧ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА ЭТАПЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАВИНЧИВАНИЯ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКЕ СОЕДИНЕНИЯ "МУФТА - НАСОСНО- КОМПРЕССОРНАЯ ТРУБА"

05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2005

¿MV6W/

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Омского го-

сударственного технического университета.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор А.П. Моргунов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор В.И. Леун

кандидат технических наук, доцент А.А. Ражковский

Ведущее предприятие: ГУГТ Центр внедрения новой техники и технологий "Транспорт", г. Омск

Защита состоится "27" октября 2005 г. в 15-00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном техническом университете по адресу: 644050, г. 0мск-50, проспект Мира, 11.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОмГТУ.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан

к

н

сентября 2005 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

кандидат технических наук, доцент

В.Б. Масягин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одним из основных направлений развития технологии машиностроения является обеспечение роста производительности и эффективности производства.

Базовым средством реализации этого направления служит механизация и автоматизация производства. При этом механизация и автоматизация сборочных работ в массовом и серийном производстве отстает от оснащения процессов в меха-нообрабатывающих цехах. В то же время наблюдается рост трудоемкости сборки в общих затратах труда на производство изделий. Главной технической причиной трудностей применения сборочных автоматов является их малая эффективность.

Препятствием на пути автоматизации сборочных работ являются технологическая неотработанность конструкций собираемых изделий, недостаточная унификация и малая серийность выпуска изделий, недостаток или отсутствие типового автоматического сборочного специализированного или переналаживаемого оборудования, недостаточно высокое качество деталей собираемых изделий, необеспеченность технологов и конструкторов сборочного оборудования необходимыми нормативными, расчетными и справочными материалами, а также ограниченное количество хорошо проверенных на производстве примеров решений (B.C. Корсаков).

В связи с этим актуальной задачей является выявление закономерностей процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке, дающих возможность выявить и количественно оценить влияние доминирующих факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей. Решение этой задачи для конкретного узла -резьбового конического соединения "муфта - насосно-компрессорная труба" на этапе предварительного навинчивания связано с исследованием схем базирования с установкой на роликовые приспособления, размерных связей, условий собираемости и разработкой методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку.

Диссертационная работа связана с выполнением госбюджетной НИР по тематическому плану фундаментальных исследований Минобрнауки РФ «Исследование динамических процессов и прочности механических систем с учетом особенностей реальных связей», руководитель темы д.т.н., проф. Ю.А. Бурьян.

Цель работы. Целью работы является повышение качества и производительности сборки соединений с конусной резьбой на этапе предварительного навинчивания путем применения роликовых установочных приспособлений и обеспечения точности положения деталей компенсацией погрешностей сборочных приспособлений.

Методы исследований. Теоретические исследования проведены на основе положений теории расчета точности процесса автоматической сборки и размерного анализа. Экспериментальные исследования проведены с применением лабораторной контрольно-измерительной аппаратуры и оборудования. Теоретические расчеты и обработка экспериментальных данных производилась с применением ЭВМ.

Научная новизна разработанных моделей, алгоритмов, программ и экспериментальных исследований заключается в том что:

- впервые разработана математическая модель процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей конического резьбового соединения при автоматической сборке, обеспеч! явить и ко-

личественно оценить влияние большего числа факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей;

- впервые выведена и экспериментально подтверждена зависимость для определения допустимых взаимных угловых и радиальных отклонений относительного положения деталей резьбовых конических соединений с учетом погрешностей деталей при автоматической сборке;

- впервые разработана математическая модель, алгоритм и программа для реализации управляемой выверки собираемых деталей.

Положения, выносимые на защиту:

1. Результаты теоретического анализа условий собираемости на этапе предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу (НКТ).

2. Методика и результаты экспериментальных исследований условий собираемости резьбовых конических соединений на базе приспособления для управляемой выверки соединяемых деталей.

3. Методика компенсации погрешностей станка-автомата по предварительному навинчиванию муфты на НКТ.

Практическая ценность работы заключена

- в разработке методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку;

- в разработке рекомендаций по конструированию оборудования для автоматической сборки резьбовых конических соединений;

- в создании станка-автомата для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу.

Реализация результатов работы. Разработан и используется на производстве станок-автомат для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу в нефтегазодобывающем управлении «Лянтор-нефть». Результаты исследования внедрены и в учебном процессе при изучении курса технологии сборки на кафедре «Технология машиностроения» ОмГТУ. Результаты исследований используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальностям 151001 - "Технология машиностроения", 151002 - "Металлорежущие станки и инструменты"; при изучении технологии сборки в курсе "Технология машиностроения" на кафедре технологии машиностроения Омского государственного технического университета.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на интернет-конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении", г. Брянск, 2004 г.; на IH международном технологическом конгрессе "Военная техника, вооружение и технологии двойного применения", г. Омск, 2005 г.; на III заочной Всероссийской научно-технической конференции (Computer-Based Conferences) Академии технических наук РФ "Современные промышленные технологии", г. Нижний Новгород, 2005 г.; на Международной научно-технической электронной интернет-конференции "Технология машиностроения 2005", г. Тула, 2005 г.

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 6 работ.

Объем и структура диссертационной работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, списка литературы.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении сформулированы цель работы, научная новизна, положения, выносимые на защиту.

В первой главе приведены результаты изучения состояния проблемы обеспечения точности положения деталей при автоматической сборке.

Основам теории и практики обеспечения точности относительного положения собираемых деталей на сборочной позиции посвящены работы исследователей Б.С. Балакшина, А.П. Белоусова, В.Л. Вейца, А.П. Владзиевского, М.Л. Гельфанда, В.Е. Головащенко, A.A. Гусева, В.К. Замятина, B.C. Корсакова, В.В. Косилова, М.С. Лебедовского, К.Я. Муценека, М.П. Новикова, А.Н. Рабиновича, Я.И. Ципе-нюка, В.И. Чаннова, А.И. Федотова, A.C. Храброва, В.А Яхимовича и других.

Анализ литературных источников показал, что исследования в области обеспечения точности положения деталей охватывают все стороны проблемы:

- методы оценки влияния точностных параметров на результаты автоматизированного процесса сборки, построения схем образования суммарной погрешности относительного положения деталей на сборочной позиции с применением теории размерных цепей, влияния перекосов на вероятность наживления;

- зависимости для условий собираемости резьбовых соединений, допустимых значений угла перекоса, условий гарантированного сопряжения при совместном параллельном смещении и угловом смещении оси и при наличии фасок, допустимого угла скрещивания осей сопрягаемых конических поверхностей деталей в первоначальный момент сборки, допуск на относительное смещение и координату поворота устанавливаемой детали в момент центрирования деталей,

- величин погрешностей схемы базирования на роликовые установочные приспособления при контроле точности деталей;

- экспериментальные исследования зависимости глубины ввода от угла перекоса осей собираемых деталей с метрической резьбой;

- алгоритмы и моделирующие программы для определения предельно допустимых углов перекоса.

Однако приведенные в этих работах теоретические и экспериментальные исследования учитывают общие технологические условия выполнения сборочных операций при определенных схемах и в отдельных областях параметров и требуют проведения дополнительных исследований в конкретных случаях, не охватываемых приведенными данными. Известны теоретические и экспериментальные исследования процесса наживления резьбовых соединений для метрических резьб малого диаметра при различных схемах базирования, однако не исследован процесс сборки конических резьб большого диаметра (более 50 мм) при базировании на вращающихся роликах. При этом схема базирования на вращающиеся ролики применяется при контроле точности деталей, но при этом учитываются не все погрешности изготовления роликового приспособления, влияющие на погрешность установки. Зависимость для определения допустимого угла скрещивания осей сопрягаемых конических поверхностей деталей в первоначальный момент сборки составлена при допущении о малости угла скрещивания.

Учитывая вышеизложенное и результаты проведенного анализа, были сформулированы основные задачи исследования:

1. Разработать математическую модель положения деталей процесса сборки соединения "муфта - НКТ" на этапе предварительного навинчивания.

2. Теоретически исследовать влияние погрешностей относительного положения собираемых деталей конического резьбового соединения на процесс сборки.

3. Разработать методику эксперимента, экспериментальную установку, провести экспериментальные исследования влияния погрешностей относительного положения собираемых деталей конического резьбового соединения на процесс сборки.

4. Разработать методику компенсации погрешностей сборочных приспособлений.

Во второй главе изложены результаты теоретических исследований точности ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений.

Схема этапа предварительного навинчивания при сборке конического резьбового соединения "муфта - НКТ" (рис I): 1) Сопряжение цилиндрическая выточка муфты - конусная резьба трубы; 2) Наживление и навинчивание конусной резьбы муфты на конусную резьбу трубы.

Рис. 1. Схема этапа предварительного навинчивания: а - сопряжение; б - наживление и навинчивание

Технологическое обеспечение автоматической сборки конического резьбового соединения муфта - труба требует анализа факторов, влияющих на относительное положение муфты и трубы, выявления и учета соответствующих погрешностей.

Условия собираемости получаются из рассмотрения положения деталей в момент наживления, определяемых конструкцией соединения. Анализ конструкции соединения показал (рис. 2), что допустимое смещение в радиальном направлении

равно высоте профиля резьбы 2,5 мм.

гЛз*

Рис. 2. Положение деталей в момент начала сборки

Допустимый перекос зависит от допустимого смещения и при нулевом допустимом смещении равен 0,07 рад, а при наибольшем допустимом смещении -

0,035 рад, т. е. не более 0,035 рад.

На рис. 3 показаны схемы размерных цепей по горизонтальной и вертикальной осям.

-фувт

Рис. 3. Схемы размерных цепей сборочного оборудования

Обозначены: 51 - погрешность относительного смещения резьбы муфты и резьбы трубы по вертикальной оси у; - погрешность отклонения от соосности резьбы муфты и базовой поверхности муфты; 8^ - погрешность относительного смешения базовой поверхности муфты относительно оси настоечного эталона муфты; 5*т - погрешность отклонения от соосности резьбы трубы и базовой поверхности трубы; 5угг - погрешность относительного смещения базовой поверхности трубы относительно оси настоечного эталона трубы; 6УН - погрешность относительного смещения эталонов муфты и трубы при регулировке сборочной технологической оснастки. Величины с верхним индексом х означают аналогичные погрешности по горизонтальной оси.

Уравнения размерных цепей смещений собираемых деталей в двух направлениях по методу максимума-минимума:

0) (2)

Уравнения размерных цепей перекосов собираемых деталей в двух направлениях по методу максимума-минимума аналогичны уравнениям смещений:

(3)

(4)

гДе у1Уш, У и,, У и, У1т. Ун> у1. Уш> Г А,. У* . г1, > Ун - соответствующие обозначенным выше смещениям перекосы горизонтальных и вертикальных осей. Перекос муфты и трубы на сборочной оснастке или приспособлении возникает в результате искривления трубы; из-за не одинакового расположения по высоте поддерживающих трубу роликов; перекоса и неточностей изготовления роликов, на которые устанавливается муфта, перекоса осей резьбы и базовой поверхности муфты; при наличии заусенцев на деталях, а также при попадании посторонних частиц на установочные элементы сборочных устройств.

¿г

К = К, + + К + 8\т + к >

+ + ¿V + 5

+ 5Н.

у V у У у у

Уъ ~ Уш Угм У\т Угт Ун > У г = Уш + У ш + У\т + Угт + Ун >

Суммарные погрешности смещений и перекосов собираемых деталей определяются по следующим формулам:

(5)

Гг'Ш^Ш- (6)

Отдельные составляющие, входящие в представленные выше формулы, определяются по известным данным. Например, погрешность базирования трубы при угле призмы 120° и допуске на наружный диаметр 1,5 мм равна 0,87 мм; в результате отладки и регулировки сборочного автомата погрешность регулировки может быть сведена к 0,01 0,03 мм по данным К.Я. Муценека. Погрешность базирования муфты на вращающиеся ролики определяется при помощи выведенных зависимостей для погрешности базирования в общем случае, когда радиусы базовых роликов различны (рис. 4) и в частном случае равенства радиусов роликов.

Введенные обозначения: гь г2, - радиусы роликов (77 мм); г„ - радиус наружной поверхности детали (44,45 мм); А - расстояние от оси наружной цилиндрической поверхности до прямой, проходящей через оси роликов; Л, /2 - расстояние от осей роликов до точки пересечения перпендикуляра, проведенного от оси наружной цилиндрической поверхности к прямой, проходящей через оси роликов, с прямой, проходящей через оси роликов; т - расстояние между осями роликов (160 мм).

Рис.4. Расчетная схема для определения погрешности базирования

=

5, 8р1 ¿>„У ( 5р1 3,

"! + — I 2 2 2 ) I 2 2 "2

2[ т + —

(7)

62 6,) ( 3,

2 2 2 ) I ' 2 2 "2

Полученные формулы позволяют определить погрешность базирования в зависимости не только от допуска на диаметр наружной поверхности муфты (5„= 1,8 мм), но и допусков на все другие конструктивные элементы на диаметры обрези-ненных роликов (¿>1=<%= 0,1 мм), на межосевое расстояние (¿¡„= 0,2 мм), на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении (4,1= 5рг- 0,1 мм).

Погрешность базирования в вертикальном и горизонтальном направлениях определяется как разность между наибольшим и наименьшим значением величины Ли /,.

При равенстве радиусов роликов и требований точности к ним может быть применена упрощенная формула:

(Г1 + гн Х^н + + <^1) пп

Еб =------(И)

т

Для принятых конструктивных размеров и допусков е5 = 1,48 мм.

На основе сравнения рассчитанных суммарных погрешностей с условиями собираемости сделан вывод о возможности автоматической сборки соединений и разработаны требования к точности изготовления технологической сборочной оснастки и точности настройки и регулировки. Аналогично, на основе полученных зависимостей делается вывод о необходимости компенсации погрешностей положения деталей на сборочной позиции методом регулировки.

Решение задачи назначения допусков на отклонения относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке с учетом погрешностей изготовления возможно при применении математической модели геометрической формы деталей, основанной на описании не поверхностей, а кромок - линий пересечения плоских и цилиндрических поверхностей. Для описания кромок, составляющих модель обрабатываемой заготовки, детали и узла применяется аналитическая математическая модель, включающая, количественные (теоретические) параметры кромок - радиус (Л,), расстояние меду кромками (£„), параметры расположения кромки относительно оси (эксцентриситет Е„ наклон Ф, и их фазовые углы фя, Фу,). Теоретические параметры определяются на основе измерений параметров поверхностей обрабатываемых заготовок, деталей и узлов - диаметров, расстояний, радиальных и торцовых биений и смещений цилиндрических поверхностей и торцов в непосредственной близости от кромок.

Для упрощения задачи предварительно повернем первую деталь так, чтобы эксцентриситет кромок / и к стали равны нулю. Тогда возможные смещения кромок j и к для 2-й детали будут ограничены величинами зазоров между кромками /и к первой и второй детали, а уравнения кромок у и к 1 детали примут простейший вид. Отсюда можно будет определить возможный наибольший относительный перекос первой и второй детали и их относительное радиальное смещение. Схема зазора между кромками к иу в радиальном направлении показана на рисунке 5.

Если плоскость поворота проходит в плоскости рисунка, то крайние значения углов поворота второй детали относительно первой детали определяются равенством

<И2 + ($^-5л^а±Ьу

¿12 + 3

(12)

к

* 1 ' т-

Б», .

Обозначения в формулах понятны из рисунка 5. Величина Ау - смещение второй детали относительно первой. Вторая деталь может повернуться на угол ±Ф2 в любом направлении фу. Обратная зависимость

(13)

Графики зависимостей угла перекоса осей собираемых деталей от глубины ввода второй детали в первую и смещения оси второй детали относительно оси первой детали представлены на рис. 6 а) и б б) для конического соединения (<1=67,682, 8тах=33,35, 21§а=0,0625). На рис. 6 а) поворот второй детали происходит в направлении, противоположном смещению детали, а на рис. 6 б) - в направлении смещения.

Рис. 5. Схема зазора между деталями

16 -«Г

- оо -02

04 -06 -оа

- 1,2

12 ^ 10 в

- оо

— 0.2

— 04

— 06 - 0.8 — 12

а) б)

Рис. 6. Зависимости угла перекоса осей собираемых деталей от глубины ввода

Полученные зависимости позволяют решить задачу назначения допусков на отклонения относительного положения базовых поверхностей собираемых деталей при автоматической сборке.

В результате теоретических исследований получены зависимости для суммарных погрешностей смещений и перекосов собираемых деталей, уточнены зависимости угла перекоса осей собираемых деталей от глубины ввода второй детали в первую и смещения оси второй детали относительно оси первой детали представлены, получены формулы для определения погрешности базирования при установке на роликовое приспособление в зависимости не только от допуска на диаметр наружной поверхности детали, но и допусков на другие конструктивные элементы - на диаметры роликов, на межосевое расстояние, на величины радиального биения поверхностей роликов при их вращении.

В третьей главе разработаны, алгоритмы и программное обеспечение для управляемой выверки, применяемой при исследовании собираемости деталей

Экспериментальные исследования собираемости деталей предусматривают использование специальных устройств для высокоточной взаимной ориентации сопрягаемых деталей. Подобные устройства должны обеспечивать заданное относительное положение собираемых деталей- смещение и перекос деталей. Однако в случае использования выверки для придания собираемым деталям заданного положения, обычная выверка может обеспечить нулевые отклонения только одной из деталей, и практически непригодна для обеспечения заданных отклонений положения другой детали В этом случае может быть применена выверка на основе кромочной модели деталей.

С теоретической точки зрения задача выверки сводится к приведению параметров кромок детали к новой оси, если заданы новые требуемые параметры одной или нескольких кромок. При исследовании собираемости одну из деталей, необходимо путем выверки привести в положение, при котором ось ее сопрягаемой поверхности совпадет с осью вращения шпинделя, т.е будет обеспечено условие £¡/=0, Ц,=0. Вторую деталь необходимо привести в заданное положение с параметрами поверхности сопряжения Е]2=Е12ъд.

Задача математического моделирования выверки по варианту Д/=0, £¡/=0 и варианту Д-=Е,2зд, Е]=Е]2п ставится и решается следующим образом. Известны для всех кромок значения теоретических параметров, среди которых: <ре/\ <ре}, Ек\ <рек\ Ф*1, <Рук\ Б,р Известны требуемые новые значения Е„ <ре„ Щ, (ре]. Нужно найти величины Ек, <рек, <рук, по которым будет осуществляться выверка. Значения Б,к не изменяются при переходе к новой оси. Здесь /,у - номера кромок, ограничивающих сопрягаемую поверхность, к - номер кромки, по которой производится выверка. Верхний индекс 1 обозначает параметры кромок до выверки.

Подход к определению искомых величин следующий: необходимо так мысленно двигать деталь в пространстве, чтобы сначала параметр Е,1 стал равным нулю, а затем равным Е1 при (ра при неизменных Ф,' и (параллельный перенос детали) при этом изменятся ср^- станут Е}п, затем, чтобы параметр стал равным нулю и, далее, стал равным Е1 при (ре} и при неизменных Д1, <ре] (поворот детали). В процессе этих движений будут изменяться значения Ек\ срек, фД <рук\ так что в результате получим Ек, срек, Ф*, (рук. Рассмотрим их направленное изменение. При параллельном переносе получаются новые значения параметров рассматриваемых кромок фу" и Ек", <рек". При повороте детали (рис. 7) (кромка / левее кромки у, кромка к не показана) необходимо определить углы, на которые будет

Величины и направления углов:

Е^ и Е1 (14)

"у

После этого задача сводится к случаю изменений теоретических параметров при повороте детали с подстановкой значений параметров

Ф,'={/ь Ф,=и2, <Ру?=Ч>иI, <Ру,=<Рл- (15)

Интерфейс программы для обеспечения управляемой выверки представлен на рисунке 8 . Соответствующая схема измерений показана на рисунке 9.

, «я ВОЕЗ

Рис. 9. Схема измерений

Получены соотношения, которые позволяют экспериментально исследовать влияние перекоса и смещения осей на собираемость деталей.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальные исследования точности ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений. Исследовалось влияние относительного радиального и углового смешения на величину ввода Предварительно было проведено исследование точности управляемой выверки при помощи специального приспособления, обеспечивающего раздельный поворот и радиальное смещение деталей. Получены данные о точности установки в заданное положение не менее 0,025 мм. На рисунке 10 показана экспериментальная установка на основе токарного станка и двух приспособлений для управляемой выверки.

Методика проведения исследований включала следующие этапы: выверку исходного положения резьбового элемента НКТ и муфты (рис. 11), выверку заданного положения образцов (рис 12) и измерение глубины ввода (рис.13)

Рис. 10. Экспериментальная установка

гг7У7//77?7У?

Рис. 11. Выверка исходного положения образцов

О

Движение 2

2

Движете 1

\ ду 2 задаваемый

параметр

77^77777777^

Рис. 12. Выверка заданного положения образцов с параметрами Ф2 и Ду

Движение 1

1 »дав»

Рис. 3. Измерение глубины ввода Б 13

Результаты экспериментальных исследований представлены на рисунке 14.

0,5 1 йу, мм

Рис. 14. Зависимости глубины ввода 5 от радиального смещения йу и угла перекоса осей собираемых деталей Ф2: (Т) - теоретические зависимости - формула (13); (Э) - экспериментальные зависимости

Сравнительный анализ результатов исследований показывает отличие экспериментальных и теоретических зависимостей 5-10 %.

В пятой главе представлена разработанная методика компенсации погрешностей сборочных приспособлений методом регулировки положения сборочных приспособлений с использованием эталонов и описание станка автомата (рис. 15) для автоматической сборки соединения "муфта-НКТ" на этапе предварительного навинчивания.

п

Рис. 15. Станок для автоматической сборки

Методика компенсации погрешностей1 включает требования к точности изготовления сборочных приспособлений, к точности эталонных деталей и к точности относительного смещения эталонов муфты и трубы при регулировке сборочной технологической оснастки, а также последовательность регулировки сборочных приспособлений.

Станок-автомат для предварительного навертывания муфт на НКТ состоит из пяти основных частей: 1) магазин-загрузчик для подачи муфты в зону навертывания; 2) механизм вращения муфты с приводом для обеспечения вращения муфты при навертывании ее на НКТ; 3) упор отклоняющейся для фиксированной остановки НКТ в зоне навертывания муфты; 4) прижим для фиксации муфты на вращающихся роликах; 5) толкатель для обеспечения плавной подачи муфты при ее навертывании на НКТ.

Разработанная методика и оборудование обеспечивают высокую эффективность сборочного производства на этапе предварительного навинчивания муфты на НКТ. Результаты исследований позволили определить пути дальнейшего совершенствования обеспечения точности положения деталей при автоматической сборке.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана математическая модель, отражающая допустимые отклонения относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке с компенсацией погрешностей.

2. Уточнены зависимости для углов перекосов деталей соединения "муфта -НКТ" от глубины ввода и смещения осей.

3. Получены зависимости для определения погрешности базирования при установке на роликовые опоры.

4. Получены зависимости для суммарных погрешностей и перекосов.

5. Определено влияние перекоса и смещения на собираемость соединения муфта - НКТ в автоматическом режиме.

6. Разработана экспериментальная установка для управляемой выверки деталей.

7. Разработана методика компенсации погрешностей сборочных приспособлений путем использования эталонов при наладке демпфирующего элемента.

8. Разработан станок для автоматической сборки сборочной единицы "муфта - НКТ" на этапе предварительного навинчивания.

9. Результаты исследования внедрены в нефтегазодобывающем управлении «Лянторнефть» и в учебном процессе при изучении курса технологии сборки на кафедре «Технология машиностроения» ОмГТУ.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ

1. Масягин, В. Б. Особенности схемы базирования на вращающихся роликах при автоматической сборке резьбовых соединений / В. Б. Масягин, В. А. Пен-нер //Новые материалы и технологии в машиностроении. Сборник научных трудов/Под ред. Е. А. Памфилова. -Выпуск 3. - Брянск: БГИТА, 2004. -С.64-66.

2. Масягин, В. Б. Применение выверки при исследовании собираемости деталей / В. Б. Масягин, В. А. Пеннер // Военная техника, вооружение и технологии двойного применения: материалы III международного технологического конгресса (Омск, 7-10 июня 2005 г.): В 2 ч. - Омск: ОмГУ, 2005. - Ч. I. - С.164-166.

3. Моргунов, А. П. Определение допустимых отклонений относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке / А. П. Моргунов, В. А. Пеннер, В. Б. Масягин // Военная техника, вооружение и технологии двойного применения: материалы III международного технологического конгресса (Омск, 7-10 июня 2005 г.): В 2 ч. - Омск: ОмГУ, 2005. - Ч. I. - С. 171-116.

4. Пеннер, В. А. Допустимые отклонения относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке / В. А. Пеннер, В. Б. Масягин // XII ВНТК "Современные проблемы математики и естествознания". III ВНТК "Современные промышленные технологии". XII ВНТК "Методы и средства измерений физических величин". Материалы заочных Всероссийских научно-технических конференций (Computer-Based Conferences). - Н. Новгород: Межрегиональное Верхне-Волжское отделение Академии технологических наук Российской Федерации (МВВО АТН РФ), 2005. - С.20-21.

5. Масягин, В. Б. Зависимости для определения суммарной погрешности относительного положения муфты и трубы на сборочной позиции при автоматической сборке / В. Б. Масягин, В. А. Пеннер // XII ВНТК "Современные проблемы математики и естествознания". III ВНТК "Современные промышленные технологии". XII ВНТК "Методы и средства измерений физических величин". Материалы заочных Всероссийских научно-технических конференций (Computer-Based Conferences). - Н Новгород: Межрегиональное Верхне-Волжское отделение Академии технологических наук Российской Федерации (МВВО АТН РФ), 2005. - С. 18-19.

6. Масягин, В. Б. Международная научно-техн. электронная интернет-конф. "Технология машиностроения 2005" [Электронный ресурс]: Труды электронных интернет-конференций по технологии машиностроения/ Тульский гос. ун-т. -

Электр, журн. - Тула: ТулГУ, 200_. - Режим доступа: http://www.nauka.tula.ru,

свободный. - Загл. с экрана. - № гос. регистрации 0220409933.

Математическое моделирование точности процесса сборки на основе кромочной модели / Масягин В. Б., Пеннер В. А. // Международная научно-техническая электронная интернет-конференция "Технология машиностроения 2005" [Электронный ресурс]. - 2005. - Вып. 2.

Отпечатано с оригинал-макета, предоставленного автором.

ИД № 06039 от 12.10.2001

Подписано в печать 20.09.2005. Формат 60x84/16. Отпечатано на дупликаторе. Бумага офсетная. Усл. печл. 1. Уч.-изд. л. 1. Тираж 100 экз. Заказ 593.

Издательство ОмГТУ. 644050, Омск, пр. Мира, 11, т. 23-02-12 Типография ОмГТУ

PI 7734

РНБ Русский фонд

2006-4 14516

• ВВЕДЕНИЕ.

• 1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКЕ.

1.1. Объект исследований.

1.2. Основные положения проблемы обеспечения точности при автоматической сборке.i.

1.3. Расчет точности сборочного процесса.

1.5. Зависимости для определения точности положения деталей при сборке

1.5.1. Условия собираемости деталей, сопрягаемых по коническим поверхностям.

1.5.2. Условия собираемости деталей, сопрягаемых по резьбовым поверхностям.

1.5.3. Влияние перекосов на вероятность наживления.

1.6. Экспериментальные исследования зависимости глубины ввода от угла перекоса осей собираемых деталей с метрической резьбой.

1.7. Блок-схема алгоритма моделирующей программы для определения предельно допустимых углов перекоса.

1.В. Выводы.

• 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТОЧНОСТИ ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений.

2.1. Основные размеры резьбы трубопроводов при свинчивании от руки

2.2. Зависимости для определения суммарной погрешности относительного положения муфты и трубы йа сборочной позиции при автоматической сборке.

2.3. Особенности схемы базирования на вращающихся роликах при автоматической сборке резьбовых соединений.

2.4. Математическое моделирование точности процесса сборки на основе кромочной модели.

2.5. Выводы.

• 3. Программное обеспечение управляемой выверки деталей.

3.1. Применение выверки при исследовании собираемости деталей.

3.2. Программы для ЭВМ.

3.3. Программное обеспечение управляемой выверки деталей.

3.4. Выводы.

• 4. Экспериментальные исследования точности ориентирования деталей при сборке конических резьбовых соединений.

4.1. Основная цель экспериментальных исследований.

4.2. План экспериментов, обязанных с задачами (3) и (6).

4.3. План экспериментов, связанных с задачей (2).

4.4. Явления, замеченные при проведении экспериментов.

4.5. Последовательность работ по экспериментальному исследованию точности ориентации образцов при помощи приспособления.

4.6. Анализ результатов измерений.

4.7. Устройство для ориентации обрабатываемой детали.

4.8. Способ центрирования цилиндрической заготовки.

4.9. Экспериментальная установка для исследования влияния точности ориентации на глубину ввода трубы в муфту.

4.10. Методика проведения ^исследований.

4.11. Выводы.

• 5. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1. Методика компенсации погрешностей сборочных приспособлений методом регулировки положения сборочных приспособлений с использованием эталонов.

5.2. Оборудование для сборки соединения.

5.3. Выводы.

t

Одним из основных направлений развития технологии машиностроения является обеспечение роста производительности и эффективности производства.

Базовым средством реализации этого направления служит механизация и автоматизация производства. При этом механизация и автоматизация сборочных работ в массовом и серийном производстве отстает от оснащения процессов в механообрабатывающих цехах. В то же время наблюдается рост трудоемкости сборки в общих затратах труда на производство изделий. Главной технической причиной трудностей применения сборочных автоматов является их малая эффективность. В работах российских ученых А.Н. Рабиновича, B.C. Корсакова, И.Г. Колесова, В.В. Косилова, А.А. Гусева, М.П.

Новикова, А.С. Храброва и других отмечается, что препятствием на пути автоматизации сборочных работ являются технологическая неотработанность конструкций собираемых изделий, недостаточная унификация и малая серийность выпуска изделий, недостаток или отсутствие типового автоматического сборочного специализированного или переналаживаемого оборудования, недостаточно высокое качество деталей собираемых изделий, необеспеченность технологов и конструкторов сборочного оборудования необходимыми нормативными, расчетными и справочными материалами, а также ограниченное количество хорошо проверенных на производстве примеров решений.

В связи с этим актуальной задачей является выявление закономерностей процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей при автоматической сборке, обеспечивающих возможность выявить и количественно оценить влияние факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей. Решение этой задачи для конкретного узла - резьбового конического соединения "муфта - насос-но-компрессорная труба" связано с исследованием соответствующих схем базирования, размерных связей и условий собираемости и разработкой методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку.

Диссертационная работа связана с выполнением госбюджетной НИР по тематическому плану фундаментальных исследований Минобрнауки РФ «Исследование динамических процессов и прочности механических систем с учетом особенностей реальных связей», руководитель темы - д.т.н., проф. Ю.А. Бурьян.

Целью работы является повышение качества и производительности сборки соединений с конусной резьбой путем применения роликовых установочных приспособлений и обеспечения точности положения деталей компенсацией погрешностей сборочных приспособлений.

Теоретические исследования проведены на основе теории размерных цепей и основных положений размерного анализа. Экспериментальные исследования проведены с применением лабораторной контрольно-измерительной аппаратуры и оборудования. Теоретические расчеты и обработка экспериментальных данных производилась с применением ЭВМ.

Научная новизна разработанных моделей, алгоритмов, программ и экспериментальных исследований заключается в том что:

- впервые разработана математическая модель процесса обеспечения точности относительного положения собираемых деталей конического резьбового соединения при автоматической сборке, обеспечивающая возможность выявить и количественно оценить влияние большего числа факторов, характеризующих точностные характеристики оборудования и собираемых деталей;

- впервые выведена зависимость для определения допустимых взаимных угловых и радиальных отклонений относительного положения деталей резьбовых конических соединений с учетом погрешностей деталей при автоматической сборке;

- впервые разработана'.математическая модель, алгоритм и программа для реализации управляемой выверки собираемых деталей.

Положения, выносимые на защиту:

1. Результаты теоретического анализа условий собираемости на этапе предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу (НКТ).

2. Методика и результаты экспериментальных исследований условий собираемости резьбовых конических соединений на базе приспособления для управляемой выверки соединяемых деталей.

3. Методика компенсации погрешностей станка-автомата по предварительному навинчиванию муфты на НКТ.

Практическая ценность работы заключена

- в разработке методики назначения параметров точности и компенсации погрешностей установочных элементов сборочных приспособлений, обеспечивающих автоматическую сборку;

- в разработке рекомендаций по конструированию оборудования для автоматической сборки резьбовых конических соединений;

- в создании станка-автомата для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу.

Реализация результатов работы заключается в следующем. Разработан и используется на производстве станок-автомат для автоматической сборки предварительного навинчивания муфты на насосно-компрессорную трубу в нефтегазодобывающем управлении «Лянторнефть». Результаты исследования внедрены и в учебном процессе при изучении курса технологии сборки на кафедре «Технология машиностроения» ОмГТУ. Результаты исследований используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальностям 151001 - "Технология машиностроения", 151002 "Металлорежущие станки и инструменты"; при изучении технологии сборки в курсе "Технология машиностроения" на кафедре технологии машиностроения Омского государственного технического университета.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на интернет-конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении", г. Брянск, 2004 г.; на III международном технологическом конгрессе "Военная техника, вооружение и технологии двойного применения", г. Омск, 2005 г.; на III заочной Всероссийской научно-технической конференции (Computer-Based Conferences) Академии технических наук РФ "Современные промышленные технологии", г. Нижний Новгород, 2005 г.; на Международной научно-технической электронной интернет-конференции "Технология машиностроения 2005", г. Тула, 2005 г.

1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКЕ

9. Результаты исследования внедрены в нефтегазодобывающем управлении «Лянторнефть» и в учебном процессе при изучении курса технологии сборки на кафедре «Технология машиностроения» ОмГТУ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Автоматизация загрузки прессов штучными заготовками / Под ред. В.Ф. Прейса. -М.: Машиностроение, 1975. 280 с.

2. Алексеев, П.И. Гибкие производственные системы сборки / П.И. Алексеев, А.Г. Герасимов, Э.П. Давыденко и др. Под общ. ред. А.И. Федотова. -Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. 349 с.

3. Балакшин, Б. С. Основы технология машиностроения/ Б.С. Балак-шин. -М.: Машиностроение, 1969. 358 с.

4. Башилов, И. М. Анализ исполнительных механизмов сборочных автоматов / И.М. Башилов, А.В. Григорьев, И.Я. Лихобабенко // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С. 315-322.

5. Вейнберг, М.В. Оценка степени подготовленности изделий к автоматической сборке/ М.В. Вейнберг, М.С. Лебедовский // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С. 31—44.

6. Владзиевский, А. П. Автоматические линии в машиностроении / А.П. Владзиевский. -М.: Машгиз, 1958. Кн. 1, 430 е.; кн. 2, 340 с.

7. Волчкевич, Л. И. Надежность автоматических линий / Л.И. Волчке-вич. -М.: Машиностроение, 1969. 309 с.

8. Волчкевич, Л. И. Автоматы и автоматические линии / Л.И. Волчкевич, М.М. Кузнецов, Б.А. Усов. -М.: Высш. школа, 1976. Ч. 1, 230 е.; ч 2 -336 с.

9. Воронин, А. В. Проектирование устройств, обеспечивающих автоматическую сборку соединений тип вал-втулка / А.В. Воронин, М.М. Стржемечный, Е.В. Писарев // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С.200-208.

10. Гаврилов А.Н. Основные направления автоматизации и механизации производства в приборостроении / А.Н. Гаврилов // Автоматизация и механизация процессов производства в приборостроении. -М.: Машгиз, 1958. -С. 7—19. j

11. Гельфанд, М. JI. Сборка резьбовых соединений / M.JI. Гельфанд, Я.И. Ципенюк, О.Н. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1978. - 109 с.

12. Герасимов, А. Г. Точность сборочных автоматов / А.Г. Герасимов.М.: Машиностроение, 1967. 152 с.

13. Глик, А. К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машиностроения / А.К. Глик. -М.: Машиностроение, 1968. 213 с.

14. ГОСТ 633-80. Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия Текст. -Введ. 1988-06-01. — М. Изд-во стандартов, 1987. -11,38 е.: ил.

15. ГОСТ Р 51906-2002. Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования Текст. Введ. 2002-06-26. - М.: Изд-во стандартов,2002. -IV,52 с. : ил.; 29 см.

16. Гусев, А. А. Автоматизация сборки изделий в серийном производстве / А.А. Гусев // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976.- С. 359-369.

17. Гусев, А. А. Адаптивные устройства сборочных машин / А.А. Гусев. М.: Машиностроение, 1979. - 208 с.

18. Дальский, А. М. Наследственные связи заготовительного и механосборочного производства / A.M. Дальский // Вестн. машиностр. 1998. - 1. -С. 34-36.

19. Демин, Ф. И. Прогнозирование и обеспечение точности сборочных параметров изделий сложной конструктивной формы / Ф.И. Демин, О.С. Сурков // Пробл. машиностр. и автоматиз. 1996. - 1-2. - С. 108-115.

20. Дмитрюк, Г. Н. Надежность механических систем / Г.Н. Дмитрюк, И.Б. Пясик. -М.: Машиностроение. 1966. 184 с.

21. Дунаев, П. Ф. Расчет допусков размеров / П.Ф. Дунаев, О.П. Лели-ков. -2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1992. - 240 е.:

22. Завалий, Ю. И. Исследование и выбор оптимальных режимов сборки резьбовых деталей/ Ю.И. Завалий, Г.В. Попов //Автоматизация сборочных работ в приборостроении. -М.: 1975. С. 86—93.

23. Замятин, В. К. Анализ технологических схем сборочных механизмов, применяемых при автоматической сборке, и рекомендации по их расчету / Замятин В.К. // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С. 274—305.

24. Замятин, В. К. Определение условий автоматической сборки деталей: РТМ / В.К. Замятин // Техн. машиностр. 1997. - 4. - С. 96-101.

25. Замятин, В. К. Устройства базирования и относительного ориентирования деталей при автоматической сборке / В.К. Замятин // Машиностроитель. 1997. - 12. - С. 11-17.

26. Замятин, В. К. Обеспечение технологичности конструкций деталей при автоматической сборке / В.К. Замятин // Машиностроитель. 1998. - 5. -С. 27-36.

27. Замятин, В. К. Определение условий автоматической сборки деталей: РТМ / В. К. Замятин // Техн. машиностр. 1998. - 3. - С. 68-80,143.

28. Замятин, В. К. Контроль процесса сборки изделий / В.К. Замятин // Машиностроитель. 1999. - 1. - С. 36-41, 63.

29. Замятин, В. К. Способы базирования деталей при автоматической сборке / В.К. Замятин // Машиностроитель. 1998. - 4. - С. 23-29.

30. Замятин, В. К. Способы относительной ориентации компонентов при автоматической сборке / В.К. Замятин // Машиностроитель. 1999. - 7. -С. 38-44.

31. Илюхин, А. Ю. Использование методов моделирования для оптимизации расчетов сборочных размерных цепей / А.Ю. Илюхин, А.И. Новиков // Режущ, инструм. и метрол. аспекты их пр-ва / Тул. гос. ун-т. Тула, 1995. -С. 102-109.i

32. Кадыров, Ж. Н. Диагностика и адаптация станочного оборудования гибких производственных систем / Ж.Н. Кадыров. —JL: Политехника, 1991. — 144 с.

33. Камышный, Н. И. Автоматизация загрузки станков / Н.И. Камыш-ный. -М.: Машиностроение, 1977. 288 с.

34. Каплунов, Р. С. Точность контрольных приспособлений / Р.С. Каплунов. -М.: Машиностроение, 1968. 219 с.

35. Капустин, И. И. Устройства и механизмы автоматических сборочных машин / И.И. Капустин, Д.Я. Ильинский, Н.М. Карелин. -М.: Машиностроение, 1968. 279 с.

36. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиностр. спец. вузов / И.М. Колесов. 2-е изд., испр. -М.: Высш.шк., 1999. - 591 с.

37. Колесников, К. С. Технологические основы обеспечения качества машин / К.С. Колесников, Г.Ф. Баландин, A.M. Дальский и др. -М.: Машиностроение, 1990. 256 с.

38. Концевой П. Б. Компенсация деформаций деталей при сборке с помощью преднамеренных искажений / П.Б. Концевой // Технол. мет. 1998. -1.-С. 35-38.

39. Корсаков, В. С. Пути повышения эффективности сборочных работ /B.C. Корсаков, Т.А. Зацепина, М.Т. Есенбаев, Б.М. Мамаджанов. -М.: НИИмаш, 1981. 56 с.

40. Корсаков, В. С. Анализ конструкций и исследование работы исполнительных механизмов винтозавертывающих машин / B.C. Корсаков, В.А. Самарянов // Изв. вузов. Машиностр. 1975, - 1, - С. 164-168.

41. Корсаков, В. С. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении / B.C. Корсаков, В.М. Сошников, И.М. Шрайбман и др. -М.: Машинострение, 1971.-327 с.

42. Косилов, В. В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования / В.В. Косилов. -М.: Машиностроение, 1976.-248 с.

43. Косилов, В. В. Механизация и автоматизация сборки изделий в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении /В.В. Косилов // Механизация и автоматизация производства. 1977. - 7. - С. 8—12.

44. Косилов, В. В. Исследование технологических возможностей автоматизации сборки узлов машин в массовом производстве/ В.В. Косилов // Изв. вузов. Машиностр. 1961. - 12. - С. 76—81.

45. Косилов В.В. Возможности автоматической сборки деталей с установкой их по цилиндрическим поверхностям/ В.В. Косилов // Вестн. машиностр. -1962. 2. - С. 47—49.

46. Кузнецов, М. М. Автоматизация производственных процессов / М.М. Кузнецов, Л.И. Волчкевич, Ю.П. Замчалов. М.: Высш. школа, 1978. -286 с.

47. Лебедовский, М.С. Автоматизация сборочных работ / М.С. Лебе-довский, А.И. Федотов. -Л., Лениздат, 1970. 448; с.

48. Лебедовский, М. С. Автоматизация в промышленности / М.С. Лебедовский, А.И. Федотов. -Л.: Лениздат, 1976. 520 с.

49. Левчук, Д. М. Автоматическая сборка соединений с зазором во вращающемся потоке газов/ Д.М. Левчук, А.В. Воронин // Научные основы автоматизации сборки машин. М., Машиностроение, 1976, с. 213—221.

50. Лобзов, Б. А. Исследование процесса автоматического соединения деталей. Автореф. дис. на сскск. учен. степени канд. техн. наук. / Б.А. Лоб-зов. -М.: Моск. станкоинструмент. ин-т, 1962. 11 с.

51. Лобзов, Б. А. Вибрационный способ перемещения деталей при сборке / Б.А. Лобзов // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С. 160—167.

52. Максимович, Б. Д. Автоматизация проектирования технологических процессов автоматической сборки / Б.Д. Максимович // Машиностроитель. 1999. - 4. - С. 50-52.

53. Малов, А. Н. Механизация и автоматизация сборочных работ в приборостроении / А.Н. МалДв. -М.: Машиностроение, 1964. 352 с.

54. Малов, А. Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков / А.Н. Малов. -М.: Машиностроение, 1972. 399 с.

55. Малов, А. Н. Основы автоматики и автоматизация производственных процессов / А.Н. Малов, Ю.В. Иванов. -М.: Машиностроение, 1974. 368 с.

56. Масягин, В. Б. Структурное изображение конструкции машины (при осесимметричной форме деталей) и технологии ее изготовления/ В.Б. Масягин, В.Ф. Выговский //Известия вузов. Машиностроение. 1988. - 1. -С.146-148. 1

57. Масягин, В. Б. Размерный анализ конструкции машины (при осе-симметричной форме деталей) и технологии ее изготовления / В.Б. Масягин, В.Ф. Выговский //Изв. вузов.^Машиностр. 1988. - 3. - С.102-106.

58. Масягин, В. Б. Преобразование теоретических параметров ребер осесимметричных деталей и заготовок при измерениях, выверке и сборке / В.Б. Масягин; МВТУ им. Н.Э. Баумана. -М.: 1988. 24 с. - Деп. в ВНИИТЭМР 17.06.88, № 223-мш88(рус).

59. Воронин, А. В. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении /А.В. Воронин, А.И. Гречухин, А.С. Калашников и др. -М.: машиностроение, 1985. 272 с.

60. Муценек, К. Я. Автоматизация сборочных процессов / К.Я. Муце-нек. -JL: Машиностроение, 1969. 108 с.

61. Муценек, К. Я. Основы проектирования сборочных автоматов и линий / К.Я. Муценек. Рига: Зинатне, 1981.-221 с.

62. Новиков, М. П. Осцовы технологии сборки машин и механизмов / М.П. Новиков. -М.: Машиностроение, 1969. 632 с.

63. Ковальчук, Е. Р. Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов/ Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов и др.; Под ред Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 1999. -312 с.

64. Пакнис, А. Б. Определение практически допустимых предельных отклонений суммарной погрешности относительной ориентации при автоматической сборке / А.Б. Пакнис // Изв. вузов. Машиностр. 1962. - 9. - С. 100109.

65. Парнес, М. Г. Механизация и автоматизация сборки и монтажа радиоаппаратуры / М.Г. Парнес. -М.: Энергия, 1975. 328 с.

66. Попов, М. X. Способ формирования схем линейных сборочных размерных цепей / М.Х. Попов // Вестн. машиностр. 2000. - 1. - С. 24-28.

67. Прилуцкий, В. А. Повышение точности сборки подвижных соединений / В.А. Прилуцкий, И.К. Рыльцев // СТИН. 1997. - 10. - С. 24-27.

68. Рабинович, А. Н. Автоматизация и механизация сборочных процессов в машиностроении и приборостроении/ А.Н. Рабинович. -Киев-Москва: Машгиз, 1956.-174 с.

69. Рабинович, А. Н. Проблемы ориентации деталей при автоматической сборке / А.Н. Рабинович //Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. С. 120-130.i

70. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник. В 2-х т./ Ред. совет: B.C. Корсаков (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1983. Т. 1 Сборка изделий машиностроения / Под ред. B.C. Корсакова, В.К. Замятина, 1983. - 480 с.

71. Солодов, М. Д. Исполнительные механизмы для автоматической сборки цилиндрических соединений / М.Д. Солодов // Научные основы автоматизации сборки машин. М., Машиностроение, 1976. -С. 322- 333.

72. Технологические основы проектирования средств механизации сборочных процессов в приборостроении. Под ред. B.C. Корсакова, М., МаIшиностроение, 1971.328 с.

73. Бурцев, В. М. Технология машиностроения: в 2-х т. Т. 2. Производство машин: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев, и др.; Под. ред. Г.Н. Мельникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. -640 с.

74. Федосеев, Д. Н. Качество сборочных операций / Д.Н. Федосеев. —JL: Машиностроение, 1971.-248 с.

75. Холодкова, А. Г. Особенности проектирования процесса автоматической сборки цилиндрических соединений с малыми зазорами / А.Г. Холодкова // Машиностроитель. 1999. - 4. - С. 44-47.

76. Храбров, А. С. Причины несобираемости сборочных единиц в автоматическом цикле / А.С. Храбров, Н.А. Балаболин // Научные основы ав1томатизации сборки машин. -М., Машиностроение, 1976. — С. 191-199.

77. Храбров, А. С. Совершенствование процессов автоматизации сборочных работ / А.С. Храбров. -JL: Машиностроение, 1979. 168 с.

78. Храбров, А. С. Резервы повышения собираемости изделий в автоматическом процессе сборки / А.С. Храбров. Л.гЛДНТП, 1975. - 40 е.

79. Черничкин, А. С. Методика расчета погрешности базирования /A.С. Черничкин, А.А. Черничкин // Наука пр-ву. - 1998. - 6. - С. 43-45.

80. Шаумян, Г. А. Комплексная автоматизация производственных процессов / Г.А. Шаумян. -М.: Машиностроение, 1973. 640 с.j

81. Шерещевский, Н. И. Анализ и синтез многоярусной сборки / Н.И. Шерещевский. -М.: Машиностроение, 1971. 248 с.

82. Эльяш, М. Л. Механизация трудоемких процессов при монтаже технологического оборудования и трубопроводов / М.Л. Эльяш. -М.: Стройиздат, 1987. 197 с.

83. Эрпшер, Ю. Б. Надежность и структура автоматических станочных систем / Ю.Б. Эрпшер. -М.: Машиностроение, 1962. 151 с.

84. Яхимович, В. А. Автоматизация сборки резьбовых соединений /IB.А. Яхимович, В.Е. Головащенко, И.Я. Кулинич. Львов: Вища школа, Изд1во при Львов, ун-те, 1982. 160 с.

85. Яхимович, В. А. Методы и средства направленного совмещения и сборки деталей / В.А. Яхимович // Научные основы автоматизации сборки машин. -М.: Машиностроение, 1976. -С. 131—141.

86. Яхимович, В. А. Ориентирующие механизмы сборочных автоматов /В.А. Яхимович. -М.: Машиностроение, 1975. 166 с.

87. Яхимович, В. А. Транспортно-загрузочные и сборочные устройства и автоматы / В.А. Яхимович. -Киев: Техшка, 1976. -192 с.УТВЕРЖДАЮтРЫбалко2005г.I