автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей на основе оптимизации маршрута и условий обработки

На правах рукописи

ВОЖОВ СЕРГЕЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ОПТИМИЗАЦИИ МАРШРУТА И УСЛОВИЙ ОБРАБОТКИ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск - 2003

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева

Научный руководитель:

заслуженный деятель науки и техники Российской Федерации, доктор технических наук, профессор В. Ф. Безъязычный

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Хандожко А.В;

кандидат технических наук, доцент Михайлов С.В.

Ведущая организация:

ОАО «НПО «Сатурн»

Защита диссертации состоится «24» сентября 2003 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в аудитории 237 Главного корпуса Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева (152934, г. Рыбинск, Ярославской области, ул. Пушкина, 53)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева

Автореферат разослан « 11 » О&Млста. 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, к.т.н., доцент

Конюхов Б. М.

Рыбинск, 2003 г.

2-oog-A з

j j00 g ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с обеспечением заданных эксплуатационных свойств деталей и их соединений посредством функционально-технологической оптимизации процесса изготовления с учетом экономической целесообразности.

Актуальность темы. Важнейшим показателем уровня промышленного развития государства является возможность создания качественных изделий машиностроения. Для любого предприятия, желающего закрепиться на рынке в условиях конкуренции, одной из основных задач является выпуск продукции, которая по качеству соответствует уровню мировых производителей. В связи с этим существует необходимость в разработке новых подходов к поиску эффективных способов механической обработки деталей машин и проектирования технологических процессов их изготовления, позволяющих обеспечить оптимальный уровень надежности изделий, который предполагает, во-первых, обеспечение определенного уровня и набора свойств надежности, а, во-вторых, достижение минимальных совокупных затрат на создание и применение машин с заданной степенью полезности при использовании ее по назначению.

Исследованиями Безъязычного В.Ф., Васильева A.C., Дальского A.M., Евстигнеева М.И., Маталина A.A., Мухина B.C., Сулимы А.М., Суслова А.Г. и других ученых доказан факт влияния технологических условий обработки на эксплуатационные показатели деталей и их соединения (прочность на выносливость, износостойкость, прочность прессовых соединений и др.), которые во многом определяют надежность изделий. Однако, как показали результаты анализа технологических процессов изготовления деталей, в настоящее время отсутствует научный подход к определению условий обработки, включающий их расчет по заданным эксплуатационным показателям, что приводит к удорожанию выпускаемых изделий без обеспечения требуемой надежности и, как следствие, к потере качества. Кроме того, частный характер зависимостей, используемых при определении технологических условий обработки, не позволяет оперативно вводить новые материалы, появляющиеся в промышленности, в базы данных, что существенно затрудняет их использование в системах автоматизированного проектирования (САПР).

При определении технологических условий обработки большое значение имеет технико-экономический аспект, а именно, учет себестоимости и производительности обработки. Без грамотного .экономического "абгкнрвания приРОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ г

БИБЛИОТЕКА

С.Петербург ,

09 ТОЦыгР,II

нимаемых решений производство не выдержит конкуренции в условиях рынка. Как показал анализ литературных данных, главной проблемой при определении технико-экономических показателей является определение составляющих себестоимости обработки: существующие методики либо предполагают расчет большого числа составляющих, либо имеют недостаточную точность и приемлемы только для оценочных расчетов.

В последнее время большое применение в промышленности находят системы автоматизированного проектирования, позволяющие повысить качество и эффективность подготовки производства. Однако, наиболее развитым в существующих САПР является конструкторское направление. Автоматизация проектирования технологических процессов, как правило, связана лишь с выбором из существующих баз данных наименований операций и переходов с последующим автоматизированным определением технологические условий обработки. При расчете последних используются справочные таблицы и степенные формулы, которые, во-первых, не дают достаточной точности расчетов, во-вторых, не позволяют обеспечить заданные эксплуатационные показатели детали и, в-третьих, не позволяют учесть экономический аспект обработки, существенно влияющий на выходные характеристики готового изделия.

В связи с этим данная работа, направленная на разработку автоматизированной системы формирования маршрута обработки посредством его функ-ционально:технологической оптимизации по требуемым величинам эксплуатационных показателей и заданным экономическим критериям; является актуальной.

Целью работы является обеспечение требуемого, исходя из условий эксплуатации, комплекса эксплуатационных свойств деталей путем выбора маршрута и назначения технологических условий обработки с учетом экономической целесообразности.

Для достижения сформулированной выше цели необходимо решить следующие задачи.

1. Разработать методику определения технологических условий различных видов механической обработки (точение, фрезерование, шлифование), обеспечивающих минимальную себестоимость обработки или ее максимальную производительность.

2. Разработать алгоритм выбора сочетаний методов обработки для обеспечения заданных эксплуатационных свойств деталей: контактной жесткости,

объема зазора в,стыке, износостойкости, прочности прессовых соединений,

*<*

основанный на расчете экономической эффективности.

3. Разработать программу расчета для ЭВМ, позволяющую осуществлять выбор методов и режимов обработки для обеспечения требуемого эксплуатационного качества деталей.

4. Разработать методику расчета экономической эффективности технологического процесса.

Научная новизна: разработаны теоретические положения для создания автоматизированной системы функционально-технологической оптимизации процессов изготовления деталей, позволяющей на стадии технологической подготовки производства учесть требуемые, исходя из условий функционирования изделия, эксплуатационные свойства деталей и их соединений с учетом технико-экономических показателей процесса обработки.

Практическая ценность: разработаны алгоритмы и программные продукты для внедрения результатов диссертационной работы в комплексную систему автоматизации технологической подготовки производства «TechCard» (разработчик - НПП «Интермех», г. Минск, Беларусь), отдельные модули которой используются при проектировании технологических процессов изготовления деталей авиационных "двигателей ДЗОКУ, АЛ 31ФП, 36 МТ и др., серийно выпускаемых на ОАО «НПО «Сатурн».

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на XXVI конференции молодых ученых и студентов (Рыбинск, 1999 г.), XXV Международной молодежной научной конференции "Гагаринские чтения" (Москва, 1999 г.), X Международной научной конференции "Теплофизика технологических процессов" (Рыбинск, 2000 г.), XXVII научной конференции молодых ученых и студентов (Рыбинск, 2001), XXVIII Международной молодежной научной конференции " Гагаринские чтения" (Москва, 2002 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), семинаре «Промышленный неразрушающий контроль-2002» (Москва, 2002).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения с общими выводами по работе, списка использованных источников из 124 наименований, 3 приложений. Объем работы - 221 страница (без приложений), диссертация содержит 45 рисунков, 41 таблицу, 181 формулу.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

■Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы. Сформулирована цель работы. Изложены научные и практические результаты, выносимые автором на защиту.

В первой главе выполнен обзор литературных данных и производственных сведений по состоянию вопроса. О высоком внимании к проблеме обеспечения заданных эксплуатационных показателей деталей и соединений свидетельствуют теоретические и экспериментальные исследования Безъязычного В.Ф., Васильева A.C., Дальского A.M., Евстигнеева М.И., Елизаветина М.А., Кожиной Т.Д., Крагельского И.В., Маталина A.A., Мухина B.C., Рыжова Э.В:, Сулимы А.М., Суслова А.Г., Хандожко A.B. и других ученых. Автором'данной работы показано, что между отдельными эксплуатационными показателями отсутствует достаточная связь. В то же время все они связны с параметрами качества поверхностного слоя обработанной детали и его физико-механическими характеристиками. Поэтому достижение требуемых, исходя из условий эксплуатации, величин эксплуатационных параметров возможно только через обеспечение качества обработанной поверхности.

Вопросу расчетного определения технико-экономических показателей процесса обработки посвящены труды Барташева JI.B., Булыкйна А.П., Вели-канова K.M., Гильмана A.M., Молчанова Г.М. и других. Однако в настоящее время отсутствуют удобные в использовании и обладающие достаточной точностью методики для определения составляющих себестоимости обработки.

В области оптимизации технологических процессов заслуживают внимания работы Аверченкова В.И., Капустина В.М., Кохана Д., Рыжова Э.В., Суслова А.Г., Цветкова В.Д., Якобса Г.Ю., Якоба Э. и других отечественных и зарубежных ученых. Однако в этих работах не затрагиваются вопросы многопараметрической оптимизации процесса обработки и не учитываются в качестве исходных критериев эксплуатационные показатели.

Во второй главе на основании обобщения данных различных машиностроительных предприятий, а также литературных источников автором разработан банк исходной экономической информации для определения составляющих себестоимости обрабйтки, отличительной особенностью которого является связь на осйовё расчетных формуя Между составляющими себестоимости и технологическими условиями обработки.

Созданный банк исходных данных позволил разработать методику расчетного определения составляющих себестоимости обработки, отличительной особенностью которой является объединение нормативного и поэлементного методов расчета, что позволяет сократить объемы вычислительной работы и достичь достаточной точности расчетов.

Автором получены зависимости, связывающие себестоимость и производительность различных видов обработки (точения, фрезерования, шлифования) с их технологическими условиями, что позволило сделать вывод о возможности оптимизационного поиска на основе этих зависимостей.

В третьей главе рассмотрены вопросы оптимизации технологических условий различных видов обработки, как одного из аспектов функционально-технологической оптимизации. Автором поставлены задачи оптимизации черновой и чистовой токарной обработки, фрезерования и шлифования, установлены границы подлежащей оптимизации инженерной системы, выбраны целевые функции оптимизации, произведен выбор независимых переменных, построена математическая модель системы.

На основании анализа различных вычислительных процедур автором сделан вывод о целесообразности использования для проведения оптимизационного поиска при решении технологических задач алгоритма, построенного на базе методов нежесткого допуска, штрафных функций и деформируемого многогранника. С целью повышения производительности работы алгоритма и точности результатов выполнена адаптация данной вычислительной процедуры применительно к решению задачи обеспечения заданных эксплуатационных и технико-экономических показателей.

На базе использования разработанных оптимизационного алгоритма и математического аппарата создана многоуровневая система расчета технологических условий точения, фрезерования и шлифования, отличительной особенностью которой является назначение режимных параметров, обеспечивающих как требуемые эксплуатационные показатели деталей, так и технико-экономические критерии процесса обработки. В качестве примера на рис. 1 представлена блок-схема оптимизации технологических условий чистовой токарной обработки.

§

а

I

а

-I

о «

« §

Блок-схема оптимизации технологических условий чистовой токарной обработки

Выбор марки обрабатывае- фшико-механические

мого материала | свойства

* 1 физико-механические

Выбор марки инструмен-

тального материала | свойства

♦ 1 коэффициент

Выбор марки СОТС ..........1

" | учета СОТС

т Выбор типа оборудования паспортные данные

1 оборудования

Выбор способа закрепления | жесткость

заготовки ¡приспособления

1

Выбор геометрических па- 1 рекомендации

раметров инструмента [ по выбору

БАЗА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

физико-механические характеристики материалов, паспортные данные оборудования, параметры приспособлений, типы резцов и их геометрия, рекомендации...

Задание требуемого значения стойкости инструмента + -

Производственные условия, конкретная задача

Задание геометрических параметров детали

±

Ввод начального значения глубины резания (припуска)

I И

.Задание необходимого комплекса эксплуатационных показателей и допуска на обработку

Операционный эскиз

ш

32,9-од

Чертеж детали, условия эксплуатации

¥

Рис. 1. Лист 1.

Постановка задачи оптимизации:

обеспечить заданные окспчуатаиионные показатели при минимуме себестоимости с учетом с ) четом заданной системе ограничений

^ Оптимизационная процедура

Технологические условия обработки:

1) режимные условия (э, V),

2) геометрические параметры (а, ш....)

3) припуск

Рис. !. Лис г 2.

Алгоритмы расчета технологических условий различных видов обработки реализованы в виде пакета программных продуктов. Их отличительными особенностями являются модульный принцип построения и программонезависи-мость, что позволяет, во-первых, осуществлять доработку расчетных блоков применительно к условиям конкретного предприятия (заказчика), а, во-вторых, использовать их в качестве внешних модулей в различных САБ/САМ/САЕ системах. Это, в свою очередь, позволяет в дальнейшем применить результаты исследований к операциям сверления, зенкерования, обработке пластическим деформированием и др.

В четвертой главе рассмотрены вопросы создания системы выбора сочетаний методов обработки поверхностей, обеспечивающих заданные эксплуатационные показатели деталей.

Автором проанализирован технологический процесс с позиций маршрут-но-технологической оптимизации, сформулированы основные теоретические закономерности формирования маршрута обработки деталей и основные принципы создания систем автоматизированного проектирования. Все это позволило перейти непосредственно к разработке системы выбора маршрута обработки (рис. 2).

Принципиальная схема выбора маршрута обработки

Рис.2

Автором рассмотрены вопросы построения отдельных модулей системы. Основной проблемой здесь является формирование маршрута обработки поверхностей. Для ее решения автором предложена схема, основанная на прин-

и

ципе последовательного уточнения и позволяющая от уровня к уровню сужать область допустимых вариантов маршрута обработки (рис. 3).

Схема формирования маршрута обработки поверхности

Рис. 3.

В блоке 1 данной схемы заложена исходная информация, необходимая для дальнейших расчетов. Число стадий обработки и их характеристики определяются на основании матрицы стадий обработки (табл. 1).

Таблица 1

Матрица стадий обработки

Требования» че поверхности по ргежу Стадии обработки

Точность, квалитет Шероховатость, мкм Черновая Получистовая Чистовая икопча - тельная Отдело чная

1 2 3 ! 4 _ 5 6 7

1Т> ¡4 | Я„>12,5 4- 1

• + 1

12<1Т< 14 6,3 < Я, <12,5 +

+ Л- -

4- !

9 < 1Т < 12 1 3,2 < Я, <6,3 + + 1

4- ' 4- |

7 < 1Т < 9 0,32 < Я, <12,5 + + + + +

+ +

+ - +

1Т < 9 Я, <0,32 | 4- "г + | + + !

+ ^ 1 1 <

В блоке 2 на основании матрицы меюдов обработки, разработанной автором, осуществляется выбор возможных, меюдов обработки в рамках рассматриваемой стадии. Сформированный таким образом в рамках стадии набор методов принимается к дальнейшему анализу.

В блоке 3 производится расчет припуска на обработку и операционных размеров для каждого из анализируемых меюдов. В блоке 4 производится расчет технологических условий обработки для рассматриваемого метода. При рассмотрении окончательных стадий обраб01ки расчет производится по требуемым эксплуатационным показателям, точности и себестоимости обработки. На предварительных этапах - по параметрам качества поверхностного слоя, точности и себестоимости обработки, на черновых - по точности и производительности обработки. В блоке 5 проверяется, удовлетворяет ли рассматриваемый метод обработки заданным критериям. В положительном случае, метод принимается к дальнейшему анализу и включается в граф маршрутов обработки. Действия, описанные в блоках 2 — 4 повторяются до тех пор, пока не будут проанализированы все сыдии обработки. В результате получаем предвари-

тельный граф маршрутов обработки. В блоке 6 граф подвергается анализу на наличие «запрещенных» переходов от одного состояния к другому. Если после анализа графа, выполненного в блоке б, решение проектной задачи еще остается многовариантным, в блоке 7 с помощью соответствующего модуля производится расчет выбранного пользователем критерия оптимальности маршрута (себестоимости или производительности) по всем вариантам и в блоке 8 выбирается такой маршрут, который характеризуется минимальной себестоимостью или максимальной производительностью обработки по сравнению с остальными. Данный вариант принимается в качестве окончательного решения задачи.

Автором произведена интеграция разработанных алгоритмой в качестве внешних модулей в комплексную систему технологической подготовки производства «ТесЬСагё», что позволило создать автоматизированную систему выбора маршрута обработки, позволяющую обеспечить требуемые эксплуатационные показатели деталей машин.

В пятой главе рассмотрена практическая реализация результатов исследований. Методики, алгоритмы и расчетные программы по определению технологических условий и формированию маршрута обработки были использованы при назначении режимов резания и проектировании технологических процессов обработки деталей, серийно выпускаемых на ОАО «НПО «Сатурн», с целью обеспечения заданных эксплуатационных показателей деталей и соединений.

Рассмотрим применение результатов исследований, а именно, разработанной автоматизированной системы формирования маршрута обработки, к решению конкретной задачи.

В состав изделия «Шкив» (рис. 4) входит деталь «Вал», чертеж которой показан на рис. 5. Максимальный крутящий момент, передаваемый со шкива на вал, составляет 1000 Н-м. Необходимо разработать технологический процесс обработки данной детали, исходя из обеспечения следующих эксплуатационных показателей:

• прочности посадки с натягом Ш/кб для передачи крутящего момента 1000 Н-м;

• износостойкости посадочных поверхностей вала под подшипники в размере 4 = 2,5 • 10"9.

Рис.4

ff

2x43°

0.63,

si

Вал

3J...50HRC

26

49 НИ

а-

,, < 1x43°

II 2 фаскн

ômJ

89Н11

117,3

\J

.1,6x45°

3 фаскн

50HRC

7г

12.5.

Vf-/)

6ß/

4SH11

210,5

Рис.5

15 ' '

Маршрут обработки поверхностей детали, полученный посредством использования автоматизированной системы формирования маршрута обработки, предложенной автором, показан на рис. 6.

Маршрут обработки детали ; >

TcchCciid Проектировании тсхпроцесспг» |КЛМ 1000

rrpTTTTnTFrp РГР

001' перемещение электрокар щ-о 002 транспортирование кран-балка s-d dos фрезерно-отрезная 8tss1 щ-п ото фрезе рн0-ц ентровадьная 2г942 é-d 015 т0карн0 -8 йн т 0резная 16к20пф1 !?-□ 02в т0карн0-винт0резная 16к20пф1 025 слесарная' 374307

щ-0 оза промывка машина моечная

é-d 035-контроль столотк é-d 040 термическая ш-d 045 круглошлифовальная за151 ш-п 050 промывка машина моечная é-d 055 контроль столотк

Рис. 6

Апробация результатов исследований на практике показала, что внедрение разработанных автором программных продуктов позволит обеспечить Стабильность эксплуатационных показателей деталей и соединений прй' сйиженйи себестоимости изготовления изделия, что в комплексе позволяет повысить конкурентоспособность выпускаемой продукции.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ Й ВЫВОДЫ

Ь Проведенный анализ литературных данных и производственных'-'Сведений показал, что в настоящее время отсутствуют разработки по автоматизации проектирования технологических процессов обработки деталей на основании оптимизации по требуемым величинам эксплуатационных показателей и заданным экономическим критериям.

2. Путем обобщения данных различных машиностроительных предприятий, а также литературных источников автором разработан банк исходной

экономической информации для определения составляющих себестоимости обработки, отличительной особенностью которого является связь на основе расчетных формул между составляющими себестоимости и технологическими условиями обработки.

3. На базе использования разработанных математического аппарата и оптимизационного алгоритма создана многоуровневая система расчета технологических условий точения, фрезерования и шлифования, отличительной особенностью которой является назначение режимных параметров, обеспечивающих как требуемые эксплуатационные показатели деталей, так и технико-экономические критерии процесса обработки. Данная система реализована в виде программных продуктов, отличительными особенностями которых являются модульный принцип построения и программонезависимость, что позволяет осуществлять доработку расчетных блоков применительно к условиям конкретного предприятия (заказчика), а также использовать их в качестве внешних модулей в различных САО/САМУСАЕ системах. Это, в свою очередь, позволяет в дальнейшем применить результаты исследований к операциям сверления, зенкерования, обработке пластическим деформированием и др.

4. Разработанные на основании системного анализа подходы к функционально-технологической оптимизации процессов изготовления деталей, алгоритмы и процедуры позволяют оптимизировать маршрут обработки поверхностей детали с позиций обеспечения требуемых эксплуатационных свойств деталей и заданного экономического критерия.

5. Обеспечение заданных эксплуатационных свойств поверхностей деталей, соответствующих выбранному критерию оптимальности, возможно на основе разработанного автором алгоритма выбора маршрута обработки поверхностей, отличительной особенностью которого является модульный принцип построения, что позволяет уменьшить сложность проектирования, упростить процесс разработки и отладки информационного и программного обеспечения, а также облегчить процедуры модификации и усовершенствования.

6. Произведенная интеграция разработанных алгоритмов в качестве внешних модулей в комплексную систему технологической подготовки производства «ТесЬСагё» позволила создать автоматизированную систему выбора маршрута обработки, позволяющую обеспечить требуемые эксплуатационные показатели деталей машин.

7. Результаты проведенных исследований, а именно методики, алгоритмы и расчетные программы по определению технологических условий обра-

ботки, показали достаточную надежность при назначении режимов резания и формировании маршрутов обработки деталей, серийно выпускаемых на ОАО «НПО «Сатурн», с целью обеспечения заданных эксплуатационных показателей деталей и соединений.

Основные положения диссертации отражены в следующих работах:

1. Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей и соединений. Статья. / Журнал «Инструмент и технологии», Санкт-Петербург, 2003, №5-6, с. 100 - 105.

2. Безъязычный В.Ф., Волков С.А. Технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей машин. Статья. / Справочник «Инженерный журнал», Москва, 2003, №6, с. 40 - 48.

3. Безъязычный В.Ф., Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей. Статья. / Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технологии - 2002 - Орел: ОрелГТУ, 2002, с. 34 - 38.

4. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Юдин И.Д., Волков С.А. Разработка интегрированной автоматизированной системы управления процессом изготовления деталей и узлов ГТД. Статья. / Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технологии - 2001. Сборник научных трудов Международной дистанционной научно-технической конференции Орел, 1 марта - 10 сентября, 2001./ Под общей редакцией д.т.н., проф. В.А. Го-ленкова, д.т.н., проф. Ю.С. Степанова. - Орел: ОрелГТУ, 2001, с. 54 - 60.

5. Кожина Т.Д., Волков С.А., Сергеев С.Е. Выбор технологических условий обработки, обеспечивающих требуемые эксплуатационные показатели деталей и узлов газотурбинных двигателей. Статья. / «Сборка», Москва, 2000, №3 с. 15-19.

6. Безъязычный В.Ф., Юдин И.Д., Волков С.А. Технико-экономическое обоснование системы назначения технологических условий механообработки тяжелонагруженных деталей ГТД. Статья / «Газотурбинные технологии», Рыбинск, 2000, №5, с. 18-21.

7. Безъязычный В.Ф., Юдин И.Д., Волков С.А. Сквозная компьютеризированная технология проектирования и изготовления авиационной и общемашиностроительной техники. Статья. Сборник трудов международной научно-технической конференции. Севастополь, 2001, с. 34 - 38.

8. Волков С.А.Разработка экономически обоснованных режимов механической обработки, исходя из принципов технологической наследственности и заданного служебного назначения. Статья. Сборник трудов молодых ученых РГАТА. Рыбинск, 2000. с. 25 - 27.

9. Волков С.А. Автоматизированная система обеспечения эксплуатационного качества деталей. Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции XXIX Гагаринские чтения. Москва. - Т. 4., с. 38. - 2003.

10. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей. Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии" - НМТ-2002. Москва, МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2002 г.

11. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Комплексная система управления и контроля качества изделий. Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» /Под ред. Б.Н. Леонова. - Рыбинск, РГАТА, 2002. -Ч.З., с. 29.

12. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Автоматизированная система управления качеством изделий. Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции XXVIII Гагаринские чтения. Москва. - Т. 4., с. 38.-2002.

Автор диссертации является соисполнителем научно-исследовательских работ, выполняемых по грантам Министерства образования РФ: «Технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей авиационных двигателей», «Сквозная компьютеризированная система проектирования и изготовления деталей сельскохозяйственных машин», «Технологическое обеспечение эксплуатационного качества деталей и узлов ГТД V поколения и аэрокосмических установок», «Технологические основы системы контроля и управления качеством готовой продукции авиадвигателестроения по показателям ее жизненного цикла» и др.

По тематике исследований ведутся работы в рамках следующих хозяйственных договоров с ОАО «НПО «Сатурн»: «Разработка компьютеризированной технологии изготовления деталей и узлов газотурбинных двигателей», «Технологическое обеспечение проектирования и изготовления блисков вентиляционных колес двигателей транспортных самолетов».

Зав. РИО М.А. Салкова

Подписано в печать 05.08.2003 Формат 60x84 1/16. Уч.-изд. л. 1.19. Тираж 100. Заказ 160.

Множительная лаборатория РГАТА 152934, Рыбинск, ул. Пушкина, 53

¿Loo J ~(\

V 13 0 0 8

i [

i

f,

л

\ I

I

I

Введение.

1. Состояние вопроса.

1.1. Анализ актуальности проблемы обеспечения требуемых эксплуатационных свойств и параметров качества деталей машин при механической обработке с обеспечением ее минимальной себестоимости или максимальной производительности.

1.2. Обзор научных публикаций и производственных сведений по теме работы.

1.2.1. Состояние вопроса расчетного определения и технологического обеспечения эксплуатационных показателей деталей и соединений.

1.2.2. Определение технико-экономических показателей.

1.2.3. Анализ состояния вопроса назначения режимов обработки по заданным эксплуатационным и технико-экономическим показателям.

1.3. Цель и задачи исследования.

2. Определение себестоимости и производительности обработки.

2.1. Определение себестоимости обработки.

2.1.1. Расчет затрат на режущий инструмент.

2.1.2. Расчет полной себестоимости одной минуты работы станка и станочника.

2.1.3. Расчетное определение себестоимости различных видов обработки.

2.1.3.1. Токарная обработка.

2.1.3.2. Фрезерование.

2.1.3.3. Шлифование.

2.2. Расчетное определение производительности обработки.

2.2.1. Точение.

2.2.2. Фрезерование.

2.2.3. Шлифование.

2.3. Выводы по главе 2.

3. Расчетное определение технологических условий различных видов обработки.

3.1 .Оптимизация токарной обработки.

3.1.1. Черновая токарная обработка.

3.1.1.1. Постановка задачи оптимизации.

3.1.1.2. Выбор алгоритма оптимизации.

3.1.1.3. Программа расчета технологических условий черновой токарной обработки.

3.1.2. Оптимизация чистовой токарной обработки.

3.1.2.1. Постановка задачи оптимизации.

3.1.2.2. Программа оптимизации технологических условий чистовой токарной обработки.

3.2. Оптимизация фрезерной обработки.

3.3. Оптимизация процесса шлифования.

3.3.1. Постановка задачи.

3.3.2. Разработка программы оптимизации.

3.4. Выводы по главе 3.

4. Разработка системы выбора сочетаний методов обработки поверхностей, обеспечивающих заданные эксплуатационные показатели деталей.

4.1. Технологический процесс как задача оптимизации.

4.2. Задачи автоматизированного проектирования.

4.3. Теоретические закономерности выбора методов обработки.

4.4. Система выбор маршрута обработки.

4.4.1. Модуль формирования исходных данных.

4.4.2. Формирование массива вариантов маршрута обработки поверхности.

4.4.3. Модуль расчета припусков и операционных размеров

4.4.4. Модули расчета технологических условий обработки и критериев оптимальности.

4.5. Пример использования автоматизированной системы выбора методов обработки.

4.6. Выводы по главе 4.

5. Практическая реализация результатов работы.

5.1. Расчет характеристик соединения деталей в конструкции коробки переключения передач снегохода «Тайга».

5.2. Совершенствование технологического процесса обработки коленчатых валов дизельных моторов.

5.3. Оптимизация режимов обработки деталей энергоустановки для обеспечения эксплуатационных характеристик сборочной единицы «вал — втулка».

5.4. Расчет характеристик соединений деталей вала коленчатого снегохода «Тайга».

5.5. Выводы по главе 5.

Важнейшим показателем уровня промышленного развития государства является возможность создания качественных изделий машиностроения. Для любого предприятия, желающего закрепиться на рынке в условиях конкуренции, одной из основных задач является выпуск продукции, которая по качеству соответствует уровню мировых производителей. Значение этой задачи возрастает в связи с тем, что непрерывно повышаются мощности машин при одновременном уменьшении их габаритов и металлоемкости. Остро стоит задача обеспечения заданных эксплуатационных свойств и надежности работы деталей машин. Комплексное решение этих задач возможно только при интенсивном развитии производства на всех стадиях жизненного цикла создания изделий: от научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок до обеспечения надежной эксплуатации техники. В связи с этим существует необходимость в разработке новых подходов к поиску эффективных способов механической обработки деталей машин и проектирования технологических процессов их изготовления.

Одним из таких подходов является внедрение автоматизации исследовательских, научно-конструкторских работ и технологической подготовки производства на базе систем автоматизированного проектирования (САПР), применение автоматических систем управления процессом обработки (АСУ).

Работы по внедрению САПР выполняются на машиностроительных предприятиях уже более трех десятков лет, создаются комплексные САПР, включающие в себя автоматизацию как конструкторской, так и технологической подготовки производства. Однако часть задач автоматизации подготовки производства решена локально как по охвату вопросов, так и по глубине проработки, т. е. в основном системы автоматизации подготовки производства состоят из отдельных модулей, связь между которыми осуществляет инженер, решающий субъективно трудноформализуемые задачи проектирования. В настоящее время отсутствуют четкие алгоритмы проектирования отдельных oneраций технологических процессов, обеспеченные необходимыми нормативными данными. Отсутствие таких данных сегодня обусловливает невозможность получения требуемого качества и наибольшей производительности. Поэтому существующие системы автоматизированного проектирования технологических процессов ориентируются на типовые или групповые технологические процессы-аналоги, дающие усредненные и, как правило, заниженные режимы и производительность для надежного обеспечения качества, так как они разработаны без учета индивидуального качества заготовок и готовых деталей, особенностей станков и многих других технологических факторов.

Технологические режимы резания, а именно скорость резания, величины подачи и глубины резания, число проходов, назначаются по данным справочных таблиц и степенных зависимостей, которые не учитывают конкретных условий обработки, обладают недостаточной точностью и не могут быть использованы для обеспечения эксплуатационных показателей деталей машин. Кроме того, недоработки алгоритмов расчета режимов резания обусловливают приближенность расчета основного (технологического) времени, определяющего производительность процесса. Отсутствуют также систематизированные справочные данные по определению экономических параметров, что не позволяет качественно управлять себестоимостью изготовления деталей. Все это не дает возможности разрабатывать автоматизированные системы проектирования, позволяющие обеспечить требуемые, исходя из условий функционирования, эксплуатационные показатели деталей и управлять технико-экономическими показателями.

В данной работе автором предлагаются методики и алгоритмы по расчетному определению технологических условий точения, фрезерования и шлифования, исходя из требуемых эксплуатационных показателей, а также себестоимости или производительности обработки. Это позволило разработать алгоритм автоматизации формирования маршрута обработки деталей, который был интегрирован в систему автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП) «TechCard».

Целью работы является обеспечение требуемого, исходя из условий эксплуатации, комплекса эксплуатационных свойств деталей путем выбора маршрута и назначения технологических условий обработки с учетом экономической целесообразности.

Автор защищает:

1. Многоуровневую систему расчета технологических условий точения, фрезерования и шлифования, отличительной особенностью которой является назначение технологических условий обработки, обеспечивающих как требуемые эксплуатационные свойства деталей, так и технико-экономические показатели процесса обработки.

2. Алгоритм выбора маршрута обработки поверхностей, который обеспечивает заданные эксплуатационные свойства детали и соответствует выбранному критерию оптимальности.

Научная новизна работы: разработаны теоретические положения для создания автоматизированной системы функционально-технологической оптимизации процессов изготовления деталей, позволяющей на стадии технологической подготовки производства учесть требуемые, исходя из условий функционирования изделия, эксплуатационные свойства деталей и их соединений с учетом технико-экономических показателей процесса обработки.

Практическая ценность: разработаны алгоритмы и программные продукты для внедрения результатов диссертационной работы в комплексную систему автоматизации технологической подготовки производства «TechCard» (разработчик — Hi 111 «Интермех», г. Минск, Беларусь), отдельные модули которой используются при проектировании технологических процессов изготовления деталей авиационных двигателей ДЗОКУ, AJI 31ФП, 36 МТ и др., серийно выпускаемых на ОАО «НПО «Сатурн».

Автор выражает глубокую признательность за научные консультации и большую помощь в работе д.т.н., профессору. Безъязычному Вячеславу Феок-тистовичу и д.т.н., профессору Кожиной Татьяне Дмитриевне.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проведенный анализ литературных данных и производственных сведений показал, что в настоящее время отсутствуют разработки по автоматизации проектирования технологических процессов обработки деталей на основании оптимизации по требуемым величинам эксплуатационных показателей и заданным экономическим критериям.

2. Путем обобщения данных различных машиностроительных предприятий, а также литературных источников автором разработан банк исходной экономической информации для определения составляющих себестоимости обработки, отличительной особенностью которого является связь на основе расчетных формул между составляющими себестоимости и технологическими условиями обработки.

3. Возможен оптимизационный поиск режимных параметров с учетом технико-экономических показателей процесса обработки на основе установленных зависимостей, связывающих себестоимость и производительность различных видов обработки (точения, фрезерования, шлифования) с их технологическими условиями.

4. На базе использования разработанных оптимизационного алгоритма и математического аппарата создана многоуровневая система расчета технологических условий точения, фрезерования и шлифования, отличительной особенностью которой является назначение режимных параметров, обеспечивающих как требуемые эксплуатационные показатели деталей, так и технико-экономические критерии процесса обработки. Данная система реализована в виде программных продуктов, отличительными особенностями являются модульный принцип построения и программонезависимость, что позволяет, во-первых, осуществлять доработку расчетных блоков применительно к условиям конкретного предприятия (заказчика), а, во-вторых, использовать их в качестве внешних модулей в различных CAD/CAM/CAE системах. Это, в свою очередь, позволяет в дальнейшем применить результаты исследований к операциям сверления, зенкерования, обработке пластическим деформированием и др.

5. Разработанные на основании системного анализа подходов к функционально-технологической оптимизации процессов изготовления деталей алгоритмы и процедуры позволяют оптимизировать маршрут обработки поверхностей детали с позиций обеспечения требуемых эксплуатационных свойств деталей и заданного экономического критерия.

6. Обеспечение заданных эксплуатационных свойств поверхностей деталей, соответствующих выбранному критерию оптимальности, возможно на основе разработанного автором алгоритма выбора маршрута обработки поверхностей. Отличительной особенностью данного алгоритма является модульный принцип построения, что позволяет уменьшить сложность проектирования; упростить процесс разработки и отладки информационного и программного обеспечения; облегчить процедуры модификации и усовершенствования.

7. Произведенная интеграция разработанных алгоритмов в качестве внешних модулей в комплексную систему технологической подготовки производства "TechCard" позволила создать автоматизированную систему выбора маршрута обработки, позволяющую обеспечить требуемые эксплуатационные показатели деталей машин.

8. Результаты проведенных исследований, а именно методики, алгоритмы и расчетные программы по определению технологических условий обработки, показали достаточную надежность при назначении режимов резания и формировании маршрутов обработки деталей, серийно выпускаемых на ОАО «НПО «Сатурн», с целью обеспечения заданных эксплуатационных показателей деталей и соединений.

Таким образом, поставленная перед данной диссертационной работой цель достигнута и может считаться выполненной автором в полном объеме.

АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах.

1. Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей и соединений. Статья. / Журнал «Инструмент и технологии», Санкт-Петербург, 2003, №5-6, с. 100 - 105.

2. Безъязычный В.Ф., Волков С.А. Технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей машин. Статья. / Справочник «Инженерный журнал», Москва, 2003, №6, с. 40 — 48.

3. Безъязычный В.Ф., Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей. Статья. / Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технологии - 2002.- Орел: ОрелГТУ, 2002, с. 34 - 38.

4. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Юдин И.Д., Волков С.А. Разработка интегрированной автоматизированной системы управления процессом изготовления деталей и узлов ГТД. Статья. / Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технологии — 2001. Сборник научных трудов Международной дистанционной научно-технической конференции Орел, 1 марта - 10 сентября, 2001./ Под общей редакцией д.т.н., проф. В.А. Голенкова, д.т.н., проф. Ю.С. Степанова. — Орел: ОрелГТУ, 2001, с. 54 -60.

5. Кожина Т.Д., Волков С.А., Сергеев С.Е. Выбор технологических условий обработки, обеспечивающих требуемые эксплуатационные показатели деталей и узлов газотурбинных двигателей. Статья. / «Сборка авиационных двигателей», Москва, 2000, №3 с. 15 - 19.

6. Безъязычный В.Ф., Юдин И.Д., Волков С.А. Технико-экономическое обоснование системы назначения технологических условий механообработки тяжелонагруженных деталей ГТД. Статья / «Газотурбинные технологии», Рыбинск, 2000, №5, с. 18 - 21.

7. Безъязычный В.Ф., Юдин И.Д., Волков С.А. Сквозная компьютеризированная технология проектирования и изготовления авиационной и общемашиностроительной техники. Статья. Сборник трудов международной научно-технической конференции. Севастополь, 2001, с. 34 — 38.

8. Волков С.А.Разработка экономически обоснованных режимов механической обработки, исходя из принципов технологической наследственности и заданного служебного назначения. Статья. Сборник трудов молодых ученых РГАТА. Рыбинск, 2000. с. 25 - 27.

9. Волков С.А. Автоматизированная система обеспечения эксплуатационного качества деталей. Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции XXIX Гагаринские чтения. Москва. - Т. 4., с. 38. — 2003.

10. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Технологическое и технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей. Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии" — НМТ-2002. Москва, МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2002 г.

11. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Комплексная система управления и контроля качества изделий. Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» /Под ред. Б.Н. Леонова. - Рыбинск, РГАТА, 2002. — 4.3., с. 29.

12. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Волков С.А. Автоматизированная система управления качеством изделий. Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции XXVIII Гагаринские чтения. Москва. — Т. 4., с. 38.-2002.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на XXVI конференции молодых ученых и студентов (Рыбинск, 1999 г.), XXV Международной молодежной научной конференции "Гагаринские чтения" (Москва, 1999 г.), X Международной научной конференции "Теплофизика технологических процессов" (Рыбинск, 2000 г.), XXVII научной конференции молодых ученых и студентов (Рыбинск, 2001), XXVIII Международной молодежной научной конференции " Гагаринские чтения" (Москва, 2002 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002), семинаре «Промышленный неразрушающий контроль-2002» (Москва, 2002).

Автор диссертации является соисполнителем научно-исследовательских работ, выполняемых по грантам Министерства образования РФ: «Технико-экономическое обеспечение заданных эксплуатационных свойств деталей авиационных двигателей», «Сквозная компьютеризированная система проектирования и изготовления деталей сельскохозяйственных машин», «Технологическое обеспечение эксплуатационного качества деталей и узлов ГТД V поколения и аэрокосмических установок», «Технологические основы системы контроля и управления качеством готовой продукции авиадвигателе-строения по показателям ее жизненного цикла», «Научные основы оптимизации условий обработки, обеспечивающих требуемую износостойкость деталей» и др.

По тематике исследований ведутся работы в рамках следующих хозяйственных договоров с ОАО «НПО «Сатурн»: «Разработка компьютеризированной технологии изготовления деталей и узлов газотурбинных двигателей», «Технологическое обеспечение проектирования и изготовления бли-сков вентиляционных колес двигателей транспортных самолетов».

1. Машиностроение», М., 1966. 280 с.

2. Меламедов И.М. Физические основы надежности. Л., "Энергия", 1970, 152 с.

3. Проников А.С. Надежность машин. -М.: Машиностроение, 1978. — 592 с.

4. Гоголев АЛ., Бутенко В.И., Чистяков А.В. и др. Надежность9р оборудования ГПС и качество обработки. -Ростов н/Д: Изд-во Рост.ун-та, 1992.-184 с.

5. Ткачев В.Н., Финштейн Б.М. Методы повышения долговечности деталей машин. М.: Машиностроение, 1971. 189 с.

6. Макаров А.Д., Мухин B.C., Шустер Л.Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов, Уфа, 1974,372 с.i

7. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения1.'долговечности машин. М., 1969. — 312 с.

8. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Изд. «Техника», 1971. — 196 с.

9. Братухин А.Г. и др. Тенденции и перспективы развития современной технологии и организации производства авиационных двигателей:

10. А.Г. Братухин, В.Д. Талалаев, Б.Е. Карасев, А.В. Логунов // Вестникмашиностроения. 1992. №3. с. 3-21.

11. Братухин А.Г. Технологическое обеспечение высокого качества надежности, ресурса авиационной техники. М.: Машиностроение, 1996.-Т. 1.520 е., Т.2. 298 с.

12. Володин В.В., Юргенсон А.А. Самолеты гражданской авиации // Авиаэкспорт. Авиационная техника на международных авиасалонах 2000 года. Спец. выпуск, № 23, 2001.

13. Г. Джанджгава. Авионика пятого поколения: новые задачи новая структура. // Всероссийский авиакосмический журнал. Вестник авиации и космонавтики. 2001, № 5

14. Э. Федунов. ЦКБ А вчера, сегодня, завтра. // Всероссийский авиакосмический журнал. Вестник авиации и космонавтики. 2001, № 5. с. 8-11.

15. Конарева JI. А. Управление качеством продукции и освоение передовой технологии (опыт США и Японии).- ЭКО, 1988, №1, с.155-170.

16. Сулима A.M., Евстигнеев И.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М., "Машиностроение", 1974, 254 с.

17. Маталин А.А. Технология машиностроения. —JL: Машиностроение, 1985.-512с.

18. Маталин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М. —Л.: Машгиз, 1956. 300 с.

19. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966 г. 214 с.

20. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. /В.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина, А.В. Константинов и др. -М.: Изд-во МАИ, 1993. — 184 с.

21. Безъязычный В.Ф., Чарковский Ю.К., Крылов В.Н., «Технологическое обеспечение эксплуатационных показателей деталей машин. М.: «Машиностроение», 2001 г., 217 с.

22. Кравченко Б.А., Митряев К.Ф. Обработка и выносливость жаропрочных материалов, Куйбышев, 1968, 242 с.

23. Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов. Качество поверхности и контакт деталей машин. —М.: Машиностроение, 1981. — 244 с.

24. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М., «Машиностроение», 1977, 526 с.

25. Кожина Т.Д. Технологические основы метасистемы обеспечения эксплуатационных и технико-экономических показателей жизненного цикла тяжелонагруженных деталей ГТД. Диссертация на соискание ученой степени доктора техн. наук. Рыбинск, 1999.

26. Кожина Т.Д. / Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин / Рыбинск: РГАТА, ООО «Формат», 2001. - 519 с.

27. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. —М.: Машиностроение, 1971.—261 с.

28. Одинг И.А. Допускаемые напряжения в машиностроении и циклическая прочность металлов. М., Машгиз, 1962, 260 с.

29. Технологические остаточные напряжения. Под. ред. Подзея А.В. М., "Машиностроение", 1973, 216 с.

30. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979, -175 с.

31. Серенсен С.В., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. М., Машгиз, 1963, 452 с.

32. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. —М.: Машиностроение, 1987. 208 с.

33. Ковалев А.П. и др. Экономическое обеспечение надежности машин /А.П. Ковалев, В.И. Кантор, А.Б. Можаев. —М.: Машиностроение, 1991,-240 с.

34. Консон А.С. Методы экономического анализа надежности создаваемых машин. — "Вестник машиностроения", 1970, №1, с. 78 — 81.

35. Макаров В.В. Расчет экономически оптимальной долговечности изделий машиностроения. "Стандарты и качество", 1969, №7, с. 14 -18.

36. Технико-экономический анализ машин и приборов /Ю.Н. Мымрин, К.А. Грачева, Ю.В. Скворцов и др. Под общ. ред. М.И. Игнатова и В.И. Постникова. —М.: Машиностроение, 1985. —248 с.

37. Бранкевич Э.С. Исследование качества поверхности, обработанной при тонком шлифовании: Автореферат дисс. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук. — Минск, 1978. — 24 с.

38. Вульф A.M. Резание металлов. —Л.: Машиностроение, 1973. -496 с.

39. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. -Киев: Наукова думка, 1984. -272 с.

40. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. —Минск: Наука и техника, 1966. — 384 с.

41. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. -Минск: Наука и техника, 1977. -254 с.

42. Ящерицын П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. — Минск: Наука и техника, 1971. — 212 с.

43. Дулявичус И.И. и др. Технологические возможности повышения герметичности динамически нагруженных соединений. — Сб.: Технологическое управление триботехническими характеристиками узлов машин. Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1985, ч.2 - с.4 — 5.

44. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. —М.: Наука, 1970. -227 с.

45. Люболинский С.П. Технологические остаточные напряжения и управление ими при механической обработке резанием с целью повышения износостойкости высокоточных деталей. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.

46. Михин Н.М. Трение в условиях пластического контакта. —М.: Наука, 1968.-104 с.

47. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. -М.: Машиностроение, 1982. —212 с.

48. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. —М.: Машиностроение, 1976, 278 с.

49. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве /A.M. Дальский, Б.М. Базров., А.С. Васильев и др. Под ред. A.M. Дальского. М.: Изд-во МАИ, 200. — 364 с.

50. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. — 319 с.

51. Триботехника /Под ред. И.В. Крагельского. — Новочеркасск: Изд-во НПИ, 1983. 87 с.

52. Карасик И.И. Прирабатываемость материалов для подшипников скольжения. -М.: Наука, 1978. -134 с.

53. Расчет на прочность деталей машин /И.А. Бергер, Б.Ф. Шерр, Г.Б. Иосилевич. М., 1979. -702 с.

54. Дяхтирь Л.И. и др. О влиянии остаточных напряжений на износ металлов//Заводская лаборатория, 1969, №3 с. 349-351.

55. Карабеков М.М. и др. Метод исследования влияния напряжений на износ металла//Заводская лаборатория, 1971, №10. С.1251-1253.

56. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. -Саратов: Изд-во Саратовского ун-та, 1975. 127 с.

57. Великанов К.М., Новожилов В.И. Экономичные режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1972 г. — 120 с.

58. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник /Под общ. ред. К.М. Великанова. — 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. -448 с.

59. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. Гильман A.M. и др. М.: Машиностроение, 1972. -188 с.

60. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1979. — 204 с.

61. Булыкин А.П. Расчет эффективности перспективной технологии на предприятиях. -М.: Экономика, 1972. — 150 с.

62. Воскресенский Б.В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста машиностроительного предприятия. —М.: Машиностроение, 1977. — 302 с.

63. Определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. Великанов К.М. Л.: Машиностроение, 1971. — 240 с.

64. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М., «Машиностроение», 1975. — 344 с.

65. Грановский Г.И. и др. Резание металлов. Машгиз, 1954. — 304 с.

66. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. — М.: Машиностроение, 1968. — 130 с.

67. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. Машгиз, 1950.-245 с.

68. Макаров А.Д. Экспериментальные методы решения задач оптимизации процесса резания металлов. Уфа, 1983. — 89 с.

69. Резников А.Н. Теплофизика резания. «Машиностроение», 1969, 288 с.

70. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. — М.: Машиностроение, 1989 г. — 296 с.

71. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник / Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов, В.И. Захаров и др. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 240 е., ил.

72. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т. /А.Д. Локтев, И.В. Гущин, В.А. Батуев и др. — М.: Машиностроение, 1991. — 640 с.

73. Справочник технолога. Обработка металлов резанием /Под ред. А.А. Панова. -М.: Машиностроение, 1988. — 773 с.

74. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов. / под. ред. Аа Н.И. — М.: Машиностроение, 1972 г., 200 с.

75. Брахман Л.А. и др. Расчет режимов резания с применением ЭВМ. «Автомобильная промышленность», 1966 №10. с. 14—16.

76. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961 г., 432 с.

77. Локтев В.Т. Автоматизированный расчет режимов резания и норм времени. -М.: Машиностроение, 1990 г. — 80 с.

78. Чистяков А.В., Бутенко В.И., Гоголев А .Я. Оптимизация эксплуатационно-технологических процессов в машиностроении /Новочерк. гос. техн. ун-т. Новочеркасск: НГТУ, 1997. 228 с.

79. Оптимизация технологических процессов механической обработки. Рыжов Э.В., Аверченков В.И.; отв. ред. Гавриш А.П., АН УССР. Институт сверхтвердых сплавов. -Киев: Наукова думка, 1989 г, 192 с.

80. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации: Пер. с нем. / Пер. кан. техн. наук Колонтенков В.Ф. М.: Машиностроение, 1981. — 279 с. :ил.

81. Татаркин А.В., Черепанов А.А., Балашов А.В. Оптимизация режимов обработки по критерию себестоимости обработки /Вестник машиностроения. 2000 г. №11. с. 44-46.

82. Н.А. Шинкарева. Методические указания для дипломного проектирования по оценке конкурентоспособности технологическогогоборудования (для студентов специальностей 120200, 120400). — РГАТА. Рыбинск, 1999. - 36 с.

83. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. -М.: Машиностроение, 1979. -152 с.

84. Скитева Т.А. Разработка расчетного метода определения технологических условий обработки при торцовом фрезеровании сучетом заданной точности обработки. Диссертация на соисканиер, ученой степени кандидата технических наук. Рыбинск, 1997 210 с.

85. Передбогов А.П. Математическая модель стойкостной зависимости для расчета скорости резания при переферийном фрезеровании сталей и сплавов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Ярославль, 1988—198с.

86. Кононов В.А. Оптимизация технологических условий фрезерованияконцевыми фрезами на основе аналитического метода определенияобрабатываемости сталей и сплавов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.

87. Оптимизация технологии глубинного шлифования /С.С. Силин, Б.Н. Леонов, В.А. Хрульков и др. — М.: Машиностроение, 1989. — 120 с.

88. Химмельблау Д.М. Прикладное нелинейное программирование.-М.: Мир, 1975.-536 с.

89. Реклейтис Г., Рейвидран А., Рэксдел К. Оптимизация в технике: В 2-х кн. Кн. 1 Пер. с англ. М.: Мир, 1986 — 350 е., ил.

90. Зангвилл У. Нелинейное программирование. Пер. с англ. Д.А. Бабаева/Под ред. Е.Г. Голыитейна. —М.: Сов. радио, 1973. —291 с.

91. Г. Вагнер Основы исследования операций. В 2-х т. Изд-во «Мир», Москва, 1973 г. — 456с.

92. Дегтярев Ю.И. Методы оптимизации. Учеб. пособие для вузов. —М.: Сов. радио, 1980. -272 с.

93. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс; Пер. с англ. М.; Радио и связь, 1988, - 128 е.; ил.

94. Рубашкин И.Б., Алешин А.А. Микропроцессорное управление режимом металлообработки. — Л.: Машиностроение, Ленингр.отд., 1989.-158 с.

95. Справочник металлиста. — 3-е изд., перераб. В 5 т. Т. 4 /Под ред. А.Г. Рахштадта, В.А. Брострема. — М.: Машиностроение, 1977. — 720 с.

96. Близнюк В.П., Лебедев В.Н. Опыт автоматизации проектирования технологической оснастки для механической обработки лопаток турбин. Л.: ЛДНТП, 1978. - 20 с.

97. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. —Л.: Машиностроение. 1986. — 179 с.

98. Таратынов А.В. Проектирование и расчет металлорежущих инструментов на ЭВМ. Минск: Высш. шк., 1991.- 423 с.

99. Справочник конструктора-инструментальщика/ В.И. Баранчиков и др. М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

100. Юликов М.Н., Горбунов Б.Н., Колесов Н.В. Проектирование и производство режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1987. -296 с.

101. Подпоркин В.Г. Фрезерование труднообрабатываемых материалов. — JL: Машиностроение, 1983. -136 с.

102. Родин П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. 160 с.

103. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении /Под ред. Г. К. Горанского. — М.: Машиностроение, 1976. — 240 с.

104. Норенков И. П. Введение и автоматизированное проектирование технических устройств и систем. — М.: Высшая школа, 1986.— 304 с.

105. Тунаков А. П. Методы оптимизации при доводке и проектировании газотурбинных двигателей. — М.: Машиностроение, 1979. —184 с.

106. Петренко А. И., Семенков О. И. Основы построения систем автоматизированного проектирования. — Киев: Вища школа, 1984.— 296 с.

107. В.Д. Цветков. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов: Минск; Наука и техника, 1979.-261 с.

108. Н.М. Капустин, В.В. Павлов и др. Диалоговое проектирование технологических процессов; М.: Машиностроение, 1983.-255 с.

109. Алгоритмы оптимизации проектных решений/Под ред. А. И. Половинкина. — М.: Энергия, 1976. — 264 с.

110. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение и повышение качества деталей. Разработка новых методов обработки. Справочник /Инженерный журнал. 1998. С. 9-13.

111. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. — М.: Машгиз, 1959.-245 с.

112. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении /Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др. Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. -М.: Машиностроение, 1986. -256 с.

113. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. — М.: Машиностроение, 1984. — 280 с.

114. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4 изд., перераб. и доп. - М.; Машиностроение, 1986, 496 с.

115. Справочник по авиационным материалам.

116. Водолагин АЛ. Определение предела выносливости материала высоконагруженных деталей газотурбинных двигателей после обработки лезвийными инструментами. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Рыбинск, 2002. 206 с.

117. Гречищев Е.С., Ильяшенко А.А. Соединения с натягом. -М., 1979. — 247с.

118. Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988.-240 с.

119. Марасинов М.А. Руководство по расчету операционных размеров. Рыбинск, 1971 г. — 56 с.

120. Клушин М.И. Резание металлов. М., Машгиз, 1958. 453 с.