автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин

На правах рукописи

Мнацаканян Виктория Умедовна

Технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 2006

Работа выполнена в Московском государственном текстильном университете им. А.Н. Косыгина на кафедре «Технология текстильного машиностроения и конструкционных материалов».

Официальные оппоненты: д.т.н., профессор д.т.н., профессор

д.т.н., профессор

»>

Ведущая организация

A.С. Калашников

B.П. Вороненко Ю.В. Ахшсеров

ОАО «СТАНКОАГРЕГАТ»

Защита состоится « 16 » ноября 2006 г. в 14.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.140.02 в Московском государственном техническом университете «МАМИ» по адресу: 107023, ГСП, г. Москва, ул. Б. Семеновская, д. 38.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Московского государственного технического университета «МАМИ».

Автореферат разослан « 12 » октября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, д.т.н., профессор

М.Ю. Ершов

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Текстильная промышленность является одной из важнейших отраслей хозяйства нашей страны, которая должна постоянно удовлетворять массовый спрос населения на изделия текстильного производства. При этом она является одной из механизированных отраслей, оснащенной сложным технологическим оборудованием, включая широкий спектр автоматических и полуавтоматических станков и машин, работающих в двух-, трехсменном режиме эксплуатации.

Эффективная работа текстильных предприятий, высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции во многом зависят от технического состояния и работоспособности оборудования. Возрастающая с каждым годом потребность в отечественной текстильной продукции обусловливает необходимость использования парка текстильных машин на полнута мощность, что неизбежно приводит к интенсивному износу деталей узлов и механизмов, и, как следствие, к уменьшению ресурса работы оборудования. Закупка нового оборудования всегда связана с большими капиталовложениями, а приобретение запасных деталей подчас проблематично, так как определенную долю машин на текстильных фабриках составляют зарубежные модели. В связи с этим возникает необходимость решения актуальной научной проблемы по разработке новых эффективных технологий ремонта текстильного оборудования и организации системы его сервисного технического обслуживания. Решение этой проблемы возможно на основе разработки новых эффективных сборочных технологий и технологий восстановления работоспособности изношенных деталей машин с применением функциональных покрытий и современных комбинированных методов обработки, а также на основе проведения систематической оценки технического состояния оборудования.

Работа выполнена в Московском государственном текстильном университете им. А.Н. Косыгина на кафедре технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов. Отдельные части диссертации были выполнены в соответствии с тематикой госбюджетных научно-исследовательских работ, проводимых на кафедре в рамках целевых научных прирамм по заданию Минобразования и Миннауки РФ.

Цель работы — разработка технологических основ проектирования высокоэффективных комплексных ремонтных технологий для восстановления точности и работоспособности деталей и механизмов текстильного оборудования при систематической оценке его технического состояния.

Объект и предмет исследований. Объектом исследований является текстильное оборудование, рассматриваемое в процессе его эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Предметом исследований являются технологические методы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин.

Научная новизна работы заключается в решении актуальной научной проблемы - раскрытие технологических связей, определяющих пути повышения эффективности работы текстильного оборудования на основе разработки комплексных ремонтных технологий, обеспечивающих достижение требуемой точности и восстановление работоспособности деталей и механизмов текстильных машин.

Основные составляющие научной новизны.

1. Выявление закономерностей и разработка математических моделей формирования точности пространственного положения функционально связанных механизмов текстильных машин, на основе которых разработаны ремонтные технологии, обеспечивающие восстановление требуемой точности узлов машин.

2. Раскрытие пространственных размерных связей в тканеформирующих механизмах ткацких станков и узлов чесальных машин, выявление источников формирования и методов компенсации отклонений, обусловленных износом сопрягаемых поверхностей деталей и позиционными перемещениями подвижных узлов.

3. Исследование и разработка методов текущей оценки технического состояния текстильного оборудования, основанных на применении компьютерных технологий вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяющих выявить тенденцию изменения состояния оборудования с начала его эксплуатации и осуществить своевременное техническое обслуживание и ремонт по фактическому состоянию его узлов

4. Выявление закономерностей и характера износа нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования, на основе которых разработаны технологии восстановления рабочих поверхностей с применением газотермических технологий и функциональных покрытий.

5. Раскрытие причин потери работоспособности и выявление допустимых параметров сопряжения в опорах скольжения ткацких станков, что позволило разработать эффективные конструкторско-технологические решения по восстановлению и повышению работоспособности узлов. Это включает создание обратных пар трения, методику расчета ресурса работы и предложения по коррекции параметров точности сопряжений.

6. Установление взаимосвязи между напряженно-деформированным состоянием металлопокрытий и технологическими параметрами отделочной обработки ППД, на основе которых разработаны технологические процессы, обеспечивающие качество восстановленных поверхностей деталей без нарушения прочности сцепления покрытия с основой.

7. Выявление технологических взаимосвязей между микро- и макрогеометрическими параметрами рабочих поверхностей фрикционных дисков текстурирующих машин и показателями качества текстурированных химических нитей, на основе которых предложены новые технологии изготовления крутильных элементов механизма ложного кручения.

Достоверность научных положений и результатов исследований обосновывается:

- применением научных положений технологии машиностроения, теории базирования, теории размерного анализа и современных методов математического моделирования точности;

- использованием основных закономерностей теорий упругости, пластичности, механики сплошных деформированных сред, теории поперечного удара по гибким связям и современных компьютерных технологий для моделирования технологических процессов;

- применением современного экспериментального оборудования и соответствием полученных экспериментальных данных результатам теоретических исследований.

Практическую ценность работы составляют:

1. Новые ремонтные технологии регулировки и сборки тканеформирующих механизмов ткацких станков, выполняемые в процессе технического обслуживания и ремонта для восстановления требуемой точности относительного положения и движения исполнительных механизмов.

2. Технологии и оборудование газотермического напыления для восстановления изношенных поверхностей нитеконтаьсгирующих деталей отечественного и импортного текстильного оборудования.

3. Методы текущей оценки технического состояния текстильного оборудования с использованием современных средств вибродиагностики и видеоэндоскопии.

4. Технологии создания обратных пар трения скольжения в механизмах ткацких станков, обеспечивающие экономию дорогостоящих цветных сплавов и повышение работоспособности подшипниковых узлов.

5. Технологии восстановления и отделки изношенных базовых поверхностей деталей текстильных машин, основанные на применении металлопокрытий и сглаживающего поверхностного пластического деформирования.

6. Программа расчета технологических параметров отделочной обработки ППД металлопокрытий, обеспечивающих получение требуемых показателей качества поверхности восстанавливаемых деталей без нарушения прочности сцепления покрытия с материалом основы.

7. Технология изготовления фрикционных дисков механизма ложного кручения текстурирующих машин, основанная на применении керамических покрытий и создании благоприятной микро- и макрогеометрии рабочих поверхностей, рассчитываемых по разработанной компьютерной программе.

8. Технологические методы отделки незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами, сложнопрофильных деталей, восстановленных плазменным напылением.

9. Новые принципы организации технического обслуживания и ремонта текстильных машин, предусматривающие систематическую оценку их технического состояния и внедрение современных ремонтных технологий.

Автор защищает технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин, что включает:

- математические модели точности пространственного положения функционально связанных узлов и механизмов текстильных машин;

- технологические методы восстановления точности и работоспособности изношенных деталей с использованием газотермических покрытий и методы отделки восстановленных покрытием поверхностей;

- научное обоснование конструкторско-технологических решений, обеспечивающих восстановление и повышение работоспособности опорных элементов в узлах трения скольжения ткацких машин;

- математические модели, устанавливающие взаимосвязь между микро- и макрогеометрическими параметрами рабочих поверхностей фрикционных дисков текстурирующих машин и показателями качества текстурированных химических нитей;

концепцию технического обслуживания и ремонта текстильного оборудования по его фактическому состоянию, определяемому в процессе эксплуатации современными средствами вибродиагностики и

видеоэндоскопии.

Практическая реализация на производстве.

Результаты исследований и рекомендации работы использованы при создании и внедрении новых технологий на предприятиях: в ОАО «Гусь-Хрустальный текстильный комбинат», ОАО «Трехгорная мануфактура», ООО «Освобожденный труд», ООО "Клинтекс", в опытном производстве «ЦНИХБИ», а также на предприятиях ООО НПП «Энергомаш-технологии», ОАО Гормаш, ОАО «Московский подшипник», ОАО «Белагромаш-сервис», ОАО «Стойленский ГОК». Экономический эффект составляет 10,054 млн. руб.

Результаты работы используются в учебном процессе на кафедре «Технология текстильного машиностроения и конструкционных материалов» МГТУ им. А.Н. Косыгина при подготовке инженеров, магистров и аспирантов по специальным технологическим дисциплинам.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на международных, общероссийских и региональных, научно-технических конференциях:

- на общероссийских и международных научно-технических конференциях в

Московском государственном текстильном университете МГТУ

им. А.Н. Косыгина в 2002,2003, 2004,2005гг.;

- на международной научно-технической конференции «Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс - 2002,2004) ИГТУ, Иваново, 2002,2004 гг.

- на VIII научной конференции центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» и ИММ РАН, г. Москва,2005 г;

- на международных научных конференциях «День горняка» в Московском горном университете — МГГУ, г. Москва, 2004 г, 2005 г.;

- на международных научных конференциях в МГТУ «СТАНКИН» «Производство, технология, экология», «Протэк», 2004 , 2005 , 2006 гг.;

- на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005», в Московском авиационном институте «МАИ», 2005г.;

на международной научно-технической конференции «Модульные технологии и конструкции в технологии машиностроения». Политехнический университет, г. Жешов, Польша, 2006 г.

на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности...» в Белгородском государственном технологическом университете (БГТУ) им. В.Г. Шухова в 2005 г.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 67 печатных работ, включая статьи в журналах издательства «Машиностроение», монографию, учебник для вузов и зарубежные публикации.

Диссертация включает: введение, восемь глав, заключение, список литературы из 160 наименований и приложения, содержит 365 стр. машинописного текста, 89 рисунков и 33 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Глава 1. Проблема обеспечения точности и восстановления работоспособности текстильных машин. Цель и задачи исследования

Развитие текстильной отрасли возможно при успешном решении технико-экономических задач, связанных с обеспечением и совершенствованием технической базы текстильного производства, что предусматривает оснащение предприятий современным оборудованием и поддержание технического состояния имеющегося парка станков на должном уровне, при котором обеспечивается их работоспособность и требуемое качество выпускаемых изделий. Если первое требует больших капитальных вложений и с учетом сегодняшних реалий трудно осуществить, то второе должно быть обязательно реализовано в независимости от типа оборудования и срока его эксплуатации.

Анализ состава и технического состояния оборудования на текстильных предприятиях позволил получить данные по структуре и срокам эксплуатации оборудования. Выявлены номенклатура деталей, требующих восстановления, и

острая потребность предприятий в организации качественного ремонта текстильных машин с применением современных прогрессивных технологий.

Исследования показывают, что оборудование, срок эксплуатации которого не превышает 10 лет, составляет всего 10% от общего числа действующих машин. Оно представлено, главным образом, зарубежной техникой. Основная часть оборудования эксплуатируется уже более 20 лет; большая часть машин физически устарела и постоянно требует проведения ремонта, связанного с устранением разладок в механизмах и заменой изношенных деталей.

В связи с этим проблема восстановления точности и работоспособности изношенных деталей и узлов текстильного оборудования является важной и актуальной. Она особенно остро стоит при техническом обслуживании и ремонте импортного оборудования, на котором ряд деталей предназначен для однократного использования или имеют покрытия, восстановление которых в ремонтных службах текстильной фабрики невозможно.

Все это определяет необходимость решения проблемы совершенствования технологий и системы ремонта текстильного оборудования. Решение проблемы включает разработку новых монтажно-сборочных технологий, обеспечивающих своевременное восстановление точности путем качественной регулировки механизмов, и разработку новых комплексных технологий для восстановления работоспособности изношенных деталей. Решение стоящей проблемы возможно на основе разработки научной базы, включающей создание математических моделей и теоретических зависимостей, раскрывающих сложные причины формирования отклонений, возникновения неисправностей и отказов оборудования. Это позволит разработать новые эффективные технологии технического обслуживания и ремонта, внедрение которых обеспечит повышение эффективности и долговечности работы текстильного оборудования. При этом необходима разработка новых принципов организации обслуживания и ремонта оборудования на основе систематического контроля его технического состояния с помощью современных диагностических систем.

Разработка и исследования новых технологий восстановления точности и работоспособности деталей и узлов текстильного оборудования, проводимые в данной работе, основаны на фундаментальных положениях технологии машиностроения.

Вопросы обеспечения качества изделий, управления точностью и создания новых технологий рассматриваются в работах Б.С. Балакшина, Б.В. Бойцова, A.A. Гусева, Н.М. Капустина, B.C. Корсакова, А.П. Соколовского, Ю.М. Соломенцева, А.М. Кузнецова, A.A. Кутана, В.Г. Митрофанова, A.B. Мухина,

A.Г. Суслова, В.А. Тимирязева, A.C. Ямникова и др.

Технологическим методам упрочнения поверхностей с применением различных покрытий посвящены работы В.Н. Анциферова, С.Н. Григорьева,

B.В. Кудинова и др. Вопросы отделочной обработки поверхностей и

применяемого инструмента рассматриваются в работах Ю.В. Ашкерова, С.А. Васина, Ю.В. Максимова, М.А. Москалева, Л.Г. Одинцова, В.А. Скрябина, В.М. Смелянского, А.Н. Овсеенко и др. Технологическим аспектам повышения эффективности работы текстильного оборудования посвящены работы K.M. Гладкова, A.A. Мизери, Н.В. Катца, М.И Худых, С.И Беленького, А.Д. Богзы и других авторов. Одним из определяющих факторов повышения эффективности оборудования являются вопросы оценки его качества и технического состояния на этапах жизненного цикла, которые освещены в работах Г.И. Солода, Я.М. Радкевича, М.С. Островского, В.А. Климова и др.

Целью данной работы является разработка научно-методологических основ проектирования высокоэффективных комплексных механосборочных технологий технического обслуживания и ремонта текстильного оборудования, обеспечивающих достижение его точности и восстановление работоспособности с использованием прогрессивных методов обслуживания и ремонта, основанных на систематической оценке технического состояния оборудования.

Глава 2. Исследование причин потери геометрической точности и работоспособности деталей и узлов текстильных машин

Текстильное оборудование работает в сложных условиях круглосуточной эксплуатации при повышенных скоростях и значительных динамических нагрузках, имеющих циклический характер. Так, частота вращения главного вала машин пневмомеханического прядения достигает 60 ООО мин"1, а скорость выпуска на ленточных машинах составляет свыше 500 м/мин. У кольцепрядильной машины давление в зоне контакта пятки веретена с подпятником достигает 16 ГПа.

Оборудование работает в среде текстильной пыли и пуха, которые, обладая сильными абразивными свойствами, при проникновении в узлы трения значительно уменьшают их долговечность. У ленточных машин замена подшипников качения вследствие износа в ряде случаев происходит после 140...160 ч. эксплуатации. Основная часть оборудования выходит из строя вследствие механического и коррозионного износа трущихся деталей. Порядка 82 % отказов обусловлено необходимостью замены изношенных деталей и устранения разладок в механизмах, и только 8-10 % отказов происходит по причине поломок деталей. Устранение отказов сопровождается вынужденными простоями оборудования, потери времени достигают 15-20%. Выявление и предупреждение причин отказов является одним из определяющих условий эффективной эксплуатации текстильного оборудования.

Получение требуемого качества продукции с заданной производительностью достигают при качественной сборке станка. Ремонтные технологии, обеспечивающие восстановление утраченной при эксплуатации точности относительного положения функционально связанных узлов станка, предусматривают демонтаж узлов, восстановление их работоспособности или

замену с последующей установкой на станок.

Определение точности пространственного положения функционально связанных узлов ткацкого станка заключается в выявлении связей между координатными системами его сборочных единиц. При этом составляющими звеньями пространственных размерных цепей являются обобщенные координаты, образующие соответствующий вектор к; = (А, Б, Г, А, Д у), который определяет положение координатной системы (охуг)/ исполнительных поверхностей узла относительно системы его основных баз (ОХУТ).

Совокупность векторов к], кг .... ^... к„ образует блочную матрицу звеньев технологической системы:

к-[*д, к=[к1>к! ....к, ...*„] (1)

Если функционально связанные узлы станка СТБ (рис. 1) обозначить в последовательности их базирования, то получим представленную в виде таблицы матрицу связи В узлов станка, в которой каждая строка соответствует механизму, а единичные элементы на строке указывают на узлы, определяющие положение данного механизма:

1 Остов 1 0

2 Батанная коробка левая 1 2

3 Батанная коробка правая 1 0 3

4 Главный вал 1 1 1 4

5 Подбатанный вал 1 1 1 1 5

6 Катанный брус 1 1 1 1 1 6

7 Направляющая гребенка X 1 1 1 I 1 7

8 Берло 1 1 1 1 1 1 1 8

9 Опора 1 0 0 0 0 0 0 0 9

Дня расчета размерных связей все векторы приводят к главной системе координат станка О/А/У^/, связанной сего остовом:

Кш = Г1х ■ К (2)

где Пг- матрица преобразования звеньев; К- матрица звеньев системы:

к™ я'" 0 к

к™ 3 я™ к,,

0 к

Элементы Пг ={Пр\П^, ,..П„(1)} - блочные матрицы преобразования:

о П 1Г»> /. ¡2 совСх,^)

я<" = , где я!" = тх т2 т3 = С08(у,ХГ() сояСЛЛ) созС^.г,)

и 71/ Л1 "2 "з соз(г,х,) С05(г,г()

Элементы матриц определяют косинусы углов между осями системы соответствующего узла и системы координат 0/Х/ У^/ станка.

Положение рабочих поверхностей узла в системе О/Х/У^, характеризует вектор Д = (Аь Би Гь Ли Д, у^), совокупность которых определяет матрицу положения рассматриваемых узлов станка:

д-иа; Д=[Д,Дг,... Д... Д],

которая рассчитывается согласно выражению

Д- В • Лх - К. или Д = Н-К (4)

где Н - операторная матрица Н = В -П^

Выражение (4) в развернутой форме записи имеет вид:

дх я,, 0

дг

д, 0 Я33 *3

да я« Я« Я4.з я44 к

д, = я„ я,.2 я„ я5.4 Я55 • к

я4л Я,.., я64 Я6., Яи к

д, я,, 1*1.2 Я,..3 Я,, Я,., Я,, Я,., к7

д. я,. я», Яв, Я8, Я».5 Я88 Я».7 я88

Л Я».1 0 0 0 0 0 0 0 Я„

Согласно (5), положение берда при доведении нити до опушки ткани определяет:

Д8 = Н8ГЬ + Н82 -к2 + Щ.ук3 + Н84 -к4 + Н8.ук5 + Н8.6-к6 + Н8.гк7 + Н8Гк8. Положение одного звена относительно баз другого ],

определяет разность двух векторов Д7 =Ду - Д,-.

Для определения отклонений узлов в выражение (5) вместо К= [fcj подставляют матрицу отклонений Дк= [А*/, Au .... Ац ... Аы], элементами которой являются линейные и угловые отклонения составляющих звеньев Д* / — (Ал „ Аб I, Аг » Axi, Лр/, Ду ¡). В результате выражение (5) принимает вид

Ад = Н-Дк и в развернутой форме можно записать:

(6)

и...

Ягл Нг1

Ддз = я„ 0

Я82

0

Я,

fi« п., н.*

ДА,

dкг

ДА,

да8

Д А,

(7)

Я». ... .......

О О О О О О Я

Согласно (7), отклонения бруса батана, обусловленные отклонениями его базовых узлов, можно рассчитать:

Ад6 = Н6 Г Аи + Н62 • Аи + Н63 -Ди + Н64 -Ак4 + Н6уАи + Н6,6- Аы.

Отклонения осей отверстий под главный вал определяются:

для левой батанной коробки для правой батанной коробки

Ад2 = Н2.гАи + Н2.2 -Д«; Адз^Нзг Ак> + Н33 -А«

Полученные зависимости позволяют рассчитать параметры точности узлов текстильных машин, обеспечивающие выполнение их служебного назначения.

Чесальные машины являются точным оборудованием, у которого неравномерность гарнитуры по высоте не должна превышать 0,05 - 0,30 мм, а непрямолинейность образующей барабанов 0,03 - 0,06 мм при диаметре Ф1524 мм и длине Ь 1830 мм. Применение изложенной методики позволило выявить источники формирования отклонений, оценить их значения и предложить технологические методы устранения в процессе эксплуатации.

Глава 3. Технологические методы восстановления требуемой точности пространственного положения тканеформирующих узлов и механизмов ткацких станков.

Тканеформирующую функцию на ткацких станках СТБ выполняет батанный механизм. Он обеспечивает образование зева, пролет нитепрокладчика в направляющих гребенки от боевой до приемной коробки и подвод проложенной нити к опушке ткани. Управление работой батанного механизма осуществляется с помощью кулачков от главного вала (см. рис. 2). При этом функционально важно обеспечить соосность направляющих гребенки с боевой и приемной коробками. Согласно (7), отклонение положения боевой и приемной коробок на остове определяется выражениями: Ад2 = Нм-&и + Н22 ■ Аи\ Ад»=#1г А*/ + Н3.3 ■ Д«.

Рис.2 Схема размерных связей батанного механизма: 1 - зубья направляющей гребенки; 2 - бердо; 3- брус батана; «¿-лопасть; 5- двуплечий рычаг;

6, ./О-ролики;

7, 8 • парные кулачки; 9 -главный вал;

11 - подбатанный вал;

12 - корпус батанной коробки

В свою очередь, отклонения от соосности направляющих гребенки с боевой и приемной коробками определяют размерные цепи (рис. 2)

2Х

г-1 м-1

IX

(8) и Б ■

>•1 т-1

(9)

в которых проекции звеньев А „ Б1 на оси ОХ и ОУ рассчитывают:

А* А1 • СояХ1

А, ■ С05 Д

в* • Со.Ы,

Б, С, • ОмД

а затем суммируют с учетом знака соответствующего звена:

Ай = -А,-А2-А3+А4+А5 + Аб + А7 +А8 + А9 + А,о-Аи Размерные связи (8) и (9) относятся к категории цепей с изменяющимися звеньями. Большие контактные напряжения вызывают ускоренный износ кулачков и роликов (звенья А 7 и Ад) и, как следствие, увеличение зазоров между ними. При работе на плотных тканях зазоры между кулачками и роликами достигают 0,5—0,6 мм, что значительно превышает рекомендуемый зазор 0,03 мм.

Если известны скорости износа рабочих поверхностей роликов и кулачков [у(Л7), v(Лs)] , то значения звеньев А7(1), А$(0, получаемые на время ? эксплуатации механизма, можно рассчитать:

А7(0=А7+ [у(л,>Й;

где А7 и А$ - начальные значения звеньев при г = 0. Величина замыкающего звена Ал(0, на момент / составит:

Ал(1) = АЛ+ + (Ю)

где Ал - соосность на момент начала эксплуатации при ? = 0.

Расчеты согласно (10) позволяют определить момент замены изношенных кулачков и роликов, при котором отклонения от соосности Лд гребенки и приемной коробки не превышают предельные значения:

д; <; д4 д*Л ; д; +(д'4,)2 =0,31 бмл,

Требуемую соосность Ал гребенки с боевой и приемной коробками возможно обеспечить методом регулировки путем поворота крайних лопастей батана (.Аз) для компенсации отклонений по вертикали и подбором прокладок (Аг) для компенсации отклонений по горизонтали.

Прокладку поперечных нитей при формировании ткани осуществляют поочередно китепрокладчики (14.. .17 штук), каждый из которых представляет перемещаемый автономный механизм. Свободный пролет прокладчиков в узком коридоре направляющих гребенки на расстояние 2700...3300мм и беспрепятственное прохождение по позициям обеспечивается при точном их изготовлении и базировании, что определяют позиционные связи, формируемые на проходимых позициях.

Удары прокладчика по пластинам гребенки при пролете происходят в результате отклонений, формируемых в направлении осей X и 2 . Для расчета верхних (Ави>А1) отклонений размеров корпуса прокладчика в направлениях, перпендикулярных его траектории, получена формула:

х

-к

А В

0

(И)

где х, у, г - координаты, определяющие габариты прокладчика;

А/,Л/ - верхние отклонения геометрической формы поверхностей. Допуски на размеры прокладчика по высоте Ти и по ширине Ти, определяются с учетом трех видов геометрических отклонений:

(12)

При точности линейных размеров прокладчика Тц = 0,035 (140.0,0з5 )Ти = 0,03 ( 6,35%>0з), согласно (12), получим выражения

г-Тр +у-Тг+К <, 0,035лш; у-Тх +х-Тр +Иг <, 0,03мм,

устанавливающие связь между параметрами точности нитепрокладчика. Отклонения прокладчика на траектории полета определяет вектор погрешности позиционирования:

о)п = (ат Ът с„, Хп Д, уп) где(йл, Ьт с„)—параметры смещения; (Лв Д, у„) - параметры поворота координатной системы прокладчика.

Составляющие вектора соп определяются, в первую очередь, точностью установки прокладчика на исходной позиции в боевой коробке аз„ = а>у.

Наличие зазора 5 в направляющих боевой коробки приводит к неопределенности базирования прокладчика, при которой составляющие оЗу изменяются от верхнего еа/ до нижнего а>у" значений:

< = (а;, ь;, с;, V. г/Л < =« ь;, Су\ у, у;>

Наиболее вероятными отклонениями являются математические ожидани т (6%)= [т (а^), т(Ьу), т(су), т(Яу), тп (/у)].

Наиболее вероятные не нулевые составляющие погрешности установки можно рассчитать как условные математические ожидания по формулам: для установочной базы

т[Лу\Ху * 0] =

1

^ (У шах У шт )

^ (*тах ^пт)

для направляющей базы

т[су\су * 0] = 0,015лш;

т[а \а * 0] = 0,037лш;

* 0] =

100'

^ Ушах Упил

Отклонения корпуса прокладчика в направлении координатных осей е^Еу,^, обусловленные погрешностью его позиционирования при полете в направлении оси У (рис.3.), можно рассчитать по формуле: 0 0,5£г -Ьг -0,51, 0 0,5• (13)

1у -0,51д, 0 /Г'' где Ьг - высота прокладчика; Ьх - ширина прокладчика; Ьу — длина полета;

(а/д"\ Ьп(сп>..... Уп<д'н)) - составляющие вектора а>„ с указанием базы, на

которых они формируются [(д.н)- двойная направляющая; (оп) — опорная].

Отклонения прокладчика €х, ^ в направлении осей X, Z не должны превышать значения зазоров в направляющих гребенки

ьж

„<«0 ЬУ = ьГ +

г?"

£у < Дх = 0,6мм;

Ег< Аг~ 0,55 мм

Рис. 3. Схема позиционных отклонений нитепрокладчика в направляющих гребенки:

1 - контур направляющих;

2 - контур прокладчика

Согласно (13), при расстоянии между боевой и приемной коробками Ьу = 3300мм смещения составят ех(дн) = 0,567мм, £г<дн) =0,349мм.

Это означает, что на траектории свободного полета корпус прокладчика не касается внутренних стенок гребенки:

(е ^я) = 0,567 мм )<(ДХ = 0,6мм); (г/й ";= 0,349 мм) < (Д2 = 0,55 мм).

Таким образом, полученные параметры геометрической точности прокладчика и точности позиции в боевой и в приемной коробках обеспечивают надежное функционирование тканеформирующего механизма. В процессе технического обслуживания эти параметры точности необходимо контролировать и поддерживать на заданном уровне.

Для повышения качества и надежности работы чесальной машины необходимо до минимума уменьшить биение главного барабана и снизить прогиб его вала. При нормальной частоте вращения барабана амплитуда его колебаний достигает 30—40% от величины разводки между гарнитурами и шляпками, что может привести к повреждению их покрова.

Одной из главных причин формирования радиального биения барабана является разбиение под действием динамических нагрузок подшипниковых опор. Восстановление точности опор выполняют путем замены выработанных подшипников на новые с предварительной проточкой опорных ступеней вала барабана. Разработанная технология предусматривает поочередную проточку опорных ступеней вала без его демонтажа с использованием переносного токарного устройства. При этом глубина резания на каждом /-ом проходе не должна превышать половины погрешности геометрической формы обрабатываемой поверхности, что позволяет на проходах получать уточнение

Б| = Ар/-; / 4

= 2

при

г1 = о.5 л^.

Глава 4, Оперативное восстановление работоспособности деталей и узлов текстильных машин на основе диагностики их технического состояния

В процессе интенсивной эксплуатации высокоскоростного текстильного оборудования под действием динамических нагрузок его техническое состояние систематически изменяется в сторону увеличения отклонений. Это связано с износом рабочих поверхностей кулачков и подшипников скольжения, нарушением посадок, изменением точности положения механизмов. Эти изменения находят свое отражение в измеряемых параметрах вибраций машины. Ниже представлена зависимость амплитуды Л колебаний корпуса подшипника чесальной машины от величины радиального зазора 51 в

Зазор Б (мм) 0,007 0,012 0,016 0,018 0,023 0,026 0,030 0,040

Амплитуда Я (мкм) 0,010 0,016 0,022 0,024 0,030 0,032 0,039 0,051

На рис. 4 показана осциллограмма изменения амплитуды углового ускорения тяги зевообразовательного механизма при различных зазорах АБ между кулачком и роликом.

Рнс. 4. Изменение углового ускорения тяги при различных зазорах между кулачком и роликом: а-зазор 035мм; б - зазор 1мм

а б

Систематическое наблюдение за изменением вибрационного состояния оборудования позволяют достаточно достоверно выявлять начало формирования отклонений в механизмах и интенсивность процессов изнашивания, которые могут привести к поломке деталей и узлов станка.

Предложенная система управления техническим состоянием текстильных станков по данным вибрационного контроля (рис.5) предусматривает размещение вибродатчиков в диагностических точках станка, регистрацию и компьютерную обработку получаемых вибросигналов для выявления тенденции их изменения, начиная с момента эксплуатации нового или отремонтированного станка.

Рис. 5. Структурная схема управления техническим состоянием ткацкого станка по данным вибрационного контроля Техническое состояние станка (объект управления 1) характеризует

многомерный вектор ^(Ри Рг->-—> Рп), параметры которого определяют точность изготовления и сборки узлов станка, динамическую уравновешенность, относительные смещения, зазоры, состояние и качество трущихся поверхностей и другое. Составляющие вектора Х(а1,а2,...,ап) определяют качество поступающего на вход исходного сырья. Параметры вектора /7(Д,/?2 ,...,/?„) характеризуют качество выходного продукта и производительность станка. Параметры вибраций, косвенно характеризующие изменение технического состояния, определяют составляющие вектора Ща,,а2.....ап). К ним относят амплитуды виброскорости Уф, измеряемые на

определенных частотах и представляемые в виде суммы детерминированной Оф и случайной составляющих £(/):

Г(Л = £(/) + #(/) При этом функцию Оф представляют в виде гармонического ряда:

«•о

Соответствие составляющих ]«[У(рх,р2рп)]позволяет

осуществлять контроль за техническим состоянием станка. Предельные значения контролируемых параметров вводят в блок логики 2 в качестве уставок Я"(а",а",...,а"). Процедура сравнения двух векторов [Ш < ]¥*]=> 1УА определяет формирование сигналов рассогласования ^У^^^Аа^ ,Ааг,...,Аал). В соответствии с этим в блоке 3 вырабатываются указания => N по

техническому обслуживанию и настройке станка р2,...,рп).

Контроль параметров вибраций с периодичностью г выполняют на протяжении периода производственной эксплуатации станка. Результатом очередного контроля за номером g является матрица параметров Ае,

'ч ап -ап ап ... а2г... 0

»2

0

(14)

Элементы матрицы Лш первого столбца характеризуют параметры вибрации при работе нового станка. Элементы каждой строки определяют значения вибрационного параметра в определенной диагностируемой точке ¡=1...п, получаемые при очередном контроле ) = 1..^. Сравнение значений элементов матрицы, расположенных на одной строке, позволяет выявить тенденцию изменения технического состояния данного узла, что позволяет прогнозировать состояние механизмов и станка в процессе эксплуатации.

Предложенная система эндоскопической диагностики текстильных машин, основана на применении современных компьютерных технологий, миниатюрных видеокамер и волоконной оптики. Она позволяет в процессе эксплуатации выполнять внутренний и наружный осмотр узлов без их демонтажа и разборки. Картина состояния механизма выводится на монитор с компьютерной обработкой документированной видеозаписи. Это позволяет выявить поверхностные дефекты, разрушения, трещины износ, загрязнения, недопустимые зазоры в кулачковых парах, состояние зубчатых передачах, правильность положения деталей и узлов. Т.о., предложенные методы вибродиагностики и эндоскопии позволяют осуществлять техническое обслуживание по прогнозируемому фактическому состоянию узлов станка, что

позволяет в 2-3 раза уменьшить вероятность внезапных отказов механизмов, повысить эффективность технического обслуживания и работы оборудования.

Глава 5. Разработка и исследование реновационных технологий для восстановления точности и работоспособности изношенных поверхностей деталей текстильных машин

Восстановление изношенных деталей текстильных машин позволяет повысить срок службы оборудования, уменьшить затраты на ремонт и на конструкционные материалы. Установлено, что одной из основных причин выхода из строя ткацких машин является износ опор скольжения в многочисленных шарнирных соединениях. Это обусловлено наличием циклических нагрузок, удельное значение которых составляет 5...8 МПа, и недостаточной смазкой контактируемых поверхностей. На одном ткацком станке типа СТБ эксплуатируется более 70 бронзовых втулок, из которых свыше 40 установлено в кулачковом зевообразовательном механизме; срок их эксплуатации составляет от 4 до 10 месяцев. С целью повышения работоспособности опор скольжения определены предельные значения зазоров в соединениях. Считалость, что несущая способность подшипника в условиях граничного трения определяется, прежде всего, расклинивающим действием адсорбированного слоя, который, воспринимая давление от вала или рычага, передает его на втулку подшипника, а предельный зазор подшипников определяется несущей способностью материала. Расчеты и исследования показывают, что для увеличения продолжительности эксплуатации соединения «ось-втулка» целесообразно уменьшить предусмотренные в конструкции предельные зазоры в соединениях в 1,4 раза. В работе рекомендованы новые посадки более высокого квалитета. При этом зависимость между средним контактным давлением и предельным износом в подшипниках скольжения для упругого контакта в условиях граничного трения определялась по формуле:

Р

2 а!

где Р — нагрузка на подшипник, Н; 2а — ширина площадки контакта, мм; / — длина площадки контакта, мм; <1 - диаметр сопряжения, мм;« -зазор в опоре, мм; Е0иЕ„ — модули нормальной упругости материалов оси и подшипника, МПа. В этом случае предельные зазоры зтах, определяются по формуле:

2 ¿2-1-(Б.+Е.) х-Р-В.-Е.

Для повышения работоспособности опор скольжения, снижения себестоимости и трудоемкости ремонта предложены новые эффективные конструкторско-технологические решения, предусматривающие нанесение антифрикционного бронзового покрытия на поверхность оси с одновременной

Р тах 2

Рф

заменой дорогостоящих бронзовых втулок на стальные или чугунные. Обоснована целесообразность создания обратных подшипниковых пар трения.

Разработаны технологии плазменного напыления антифрикционных покрытий. Предложены материалы покрытий Пр - БрКМц 3-1, ПГ-19М-01, Пр-БрОН 8,5-3, Пр-БрОС 7-10, технологические параметры процесса напыления и методы отделочной обработки базовых поверхностей. Предложена методика расчета ресурса работы обратной подшипниковой пары (ось с бронзовым покрытием — стальная втулка), согласно которой их реализация позволяет повысить ресурс работы опоры в 1,8-2 раза.

При этом интенсивность изнашивания оси Д рассматривается как функция нормального контактного давления р(х) в точке с координатами х и определяется элементным законом изнашивания

1„=К-рт(х),

где Кит — параметры, определяющие закономерности фрикционного разрушения, развивающиеся на микроплощадках контакта шероховатых тел. Износ оси h(n) на и-м обороте главного вала рассчитывался по формуле:

h(n)= | Kpm(n,x)dx = 2a(.n)$Kp"(n,t)cii, где t = х/а(п).

-o(it) 0

Средняя интенсивность изнашивания определяется как

2 а(п) £

Число оборотов п, при котором зазор s становится предельный, определяют:

l'-J(O) ,

"= f * (15)

J 2а(л)Л(")

где s(0) — зазор на начало эксплуатации; 2а - ширина площадки контакта;

Полученное выражение (15) связывает количество оборотов п главного вала станка, характеризующее долговечность соединения, и предельный радиальный зазор s в сопряжении.

В работе выявлена номенклатура быстроизнашивающихся нитеконтактирующих деталей, которые классифицированы по группам в соответствии с их геометрией, технологией изготовления, упрочнения и возможности ремонтного восстановления. Для различных условий контакта нитеконтактирующих поверхностей выявлены благоприятные микропрофили, которые необходимо обеспечить. Разработана технология ремонта рабочих поверхностей нитеконтактирующих деталей, основанная на плазменном напылении керамических износостойких покрытий на основе СГ2О3 и композиции (AI2O3 + ТЮ2), которая позволяет восстановить первоначальную точность и работоспособность этих деталей. Реализация этих технологий в рамках отрасли обеспечивает значительный экономический эффект, который наиболее значителен при восстановлении деталей импортного оборудования.

Глава 6. Исследование технологических способов отделки восстановленных рабочих поверхностей деталей текстильных машин

Взаимосвязь параметров качества поверхностного слоя с

эксплуатационными свойствами деталей показывает, что, с точки зрения повышения эксплуатационных свойств, поверхность должна обладать высокой твердостью, иметь сжимающие остаточные напряжения и мелкодисперсную структуру, сглаженную форму неровностей с достаточно большой площадью опорной поверхности.

Шлифование, доводка, полирование позволяют получить детали с заданной точностью, однако они не всегда обеспечивают требуемое качество поверхностного слоя. Наличие при шлифовании высоких температур (800 -1100 С) приводит к возникновению растягивающих напряжений и образованию прижогов на поверхности, что снижает износостойкость детали. Кроме того, шаржирование обрабатываемой поверхности абразивными зернами приводит к образованию неоднородного микропрофиля поверхности.

Предложенная технология восстановления деталей включает комбинированные методы обработки, а именно, поверхностное упрочнение путем нанесения металлопокрытий (газотермическое напыление) и отделочную обработку покрытий методами поверхностного пластического деформирования (ППД). Характерной особенностью газотермических покрытий является наличие пористости, обусловленной спецификой процесса напыления. Пористость для плазменных покрытий составляет от 2 до 5% , для газопламенных — до 12 %, при этом открытые поры являются концентраторами напряжений, что способствует ускоренному разрушению поверхности. Обработка методами ППД устраняет данный дефект. Она способствует созданию благоприятных сжимающих напряжений в поверхностном слое, повышению однородности и плотности структуры покрытия, при этом снижается шероховатость поверхности (Да = 0,2 мкм и менее). В результате в значительной степени улучшаются механические и эксплуатационные свойства материала покрытия - упрочняется поверхностный слой (ДНУ до 40%), формируется более высокая опорная длина профиля (до 80 %) и большие радиусы скругления микронеровностей (от 0,5 до 1 мм). Все это обеспечивает повышение износостойкости восстановленной поверхности и улучшение ее эксплуатационных характеристик. Так, плазменное напыление покрытия системы №-Сг-5ьВ на нитеотмеривающие диски станка АТПР и последующая обработка ППД позволили уменьшить исходную шероховатость поверхности Ка 0,5...0,4 мкм до 0,2...0,1 мкм, повысить в 2 раза ее износостойкость и обеспечить степень упрочнения покрытия до 50 %.

В работе определены условия и возможности применения алмазного выглаживания и роликового обкатывания в соответствии с механическими свойствами и толщиной напыляемого покрытия. Установлено, что алмазное выглаживание имеет более широкие технологические возможности - оно

позволяет обрабатывать металлопокрытия с твердостью до 65 1ЖС, тогда как бездефектное роликовое обкатывание может быть реализовано для металлопокрытий твердостью до 220 НВ.

Силы выглаживания Ру, рекомендуемые для достижения наименьшей шероховатости поверхности при наибольшем ее упрочнении, для обработки покрытий с твердостью до и более 451ЖС определяются:

Ру(ННС 2:45) г^У. 0,013 НУ

Ру{НЯС <. 45 0,008НУ

где НУ— твердость обрабатываемого покрытия по Виккерсу; И — диаметр обрабатываемой поверхности, мм; Я - радиус рабочей части выглаживателя, мм.

Сила выглаживания для твердых покрытий обычно находится в пределах 150...200 Н, а для мягких - 100...150 Н. При правильно рассчитанном усилии Ру исходные неровности практически полностью сглаживаются и формируется новый микрорельеф поверхности.

Исследования показывают, что основным критерием выбора профильного радиуса инструмента является твердость покрытия. Для покрытий из конструкционных сталей и цветных сплавов можно рекомендовать радиус 2,5...3,5 мм, для покрытий средней твердости (самофлюсующихся покрытий системы М-Сг-БьВ) г- 1,5...2,5 мм, для покрытий с высокой твердостью -1,0... 1,5 мм. Для исключения возможности отслаивания и разрушения покрытия при алмазном выглаживании необходимо реализовывать упругую обработку с применением специальных упругих державок.

Шероховатость выглаженной поверхности зависит от исходной шероховатости, поэтому покрытие перед выглаживанием должно быть обработано абразивным или лезвийным инструментом до Яа < 1,25 мкм. С увеличением твердости покрытия исходная шероховатость должна уменьшаться. Для достижения требуемых эксплуатационных свойств деталей с металлопокрытиями рекомендуются режимы выглаживания: сила Ру = 100...200 Н, подача 51 = 0,05...0,08 мм/об; радиус алмаза Я = 2...5 мм. В результате выглаживания толщина покрытия при пластическом деформировании изменяется в пределах 4...6 мкм и размеры восстановленных деталей укладываются в допуск.

Предложенные технологические решения особенно эффективны для восстановления крупногабаритных деталей, например, отжимных валов шлихтовальных машин, работающих в условиях коррозионно-механического изнашивания. Применение новой технологии, включающей напыление бронзового покрытия ПР-БрКМц 3-1 с последующей лезвийной и роликовой обработкой ППД, позволило повысить эксплуатационные свойства нижних отжимных валов, уменьшить пористость покрытия, обеспечить шероховатость поверхности в пределах Яа= 0,32....0,2 мкм, увеличив при этом срок службы детали в 2,5 раза.

Высокие требования к качеству поверхности нитеконтактирующих деталей текстильных машин (Ла 0,08... 1,2 мкм), определяют необходимость выполнения отделочных операций. Для достижения требуемого качества поверхности сложнопрофильных деталей предложен метод отделки незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами, применение которого при ремонте не требует больших затрат и открывает новое направление в алмазно-абразивной обработке газотермических и других покрытий. Для обработки кулачков рассеивающих механизмов и мотальных барабанчиков с керамическим покрытием на основе оксида хрома в качестве абразива применялся синтетический алмазный шлифпорошок марки АСб 125/100 (ГОСТ 9206-80). Шероховатость поверхности покрытия после алмазной обработки составляла Яа — 0,63...0,32 мкм при исходной шероховатости Яа = 3,2...2,5 мкм.

Эффективные режимы обработки деталей с покрытиями достигают при создании давления единичного абразивного зерна Рц\

Рн =—Рн 'М —--,-и—(.тг-2а, -япа,)+ £(-^"-6Я)(у-а,)

,06)

где рн — плотность гидроабразивного слоя; г/ — радиус наружной поверхности обрабатываемой детали; Я; - радиус водила установки;

а, = агсБтО —) - полярный угол; Я2 — геометрический параметр, зависящий Л

от размеров барабана; Н — высота барабана.

Мотальные барабанчики и многошаговые кулачки являются дорогостоящими сложнопрофильными деталями, восстановление которых до настоящего времени не представлялось возможным. Отделка незакрепленным абразивом позволила получить требуемую точность и шероховатость восстановленной поверхности. Затраты на ремонт составляют 25 — 30 % стоимости новых элементов. Количество таких деталей на зарубежном станке составляет до 300 пгг, их восстановление экономит сотни тысячи рублей.

Глава 7. Выявление и исследование технологических параметров процесса 1111Д, обеспечивающих достижение требуемого качества поверхностей, восстановленных газотермическим напылением

Одним из важнейших параметров качества поверхностного слоя деталей, восстановленных газотермическими покрытиями, является прочность сцепления покрытия с основой, которая не должна быть нарушена при выполнении отделочной роликовой обработки ППД. Это потребовало выявление специфических условий и ограничений, при которых обеспечивается качественная бездефектная сглаживающая обработка газотермических покрытий. Обработка ППД газотермических покрытий должна осуществляться за один проход, так как многократное деформирование

приводит к его разрушению вследствие пониженной пластичности. Усилие деформирования должно быть минимальным и достаточным для сглаживания неровностей и уплотнения структуры покрытия. При этом следует исключить возможность образования волны материала покрытия перед инструментом.

Основные технологические параметры процесса ППД определялись на основе исследования напряженно-деформированного состояния покрытия с применением математического аппарата теории пластичности и механики взаимодействия деформированных сред. Установлены зависимости высоты неровностей конечного микропрофиля поверхности от давления инструмента и геометрических параметров ролика. Определены глубина внедрения инструмента и зона распространения пластических деформаций по толщине напыленного слоя.

В основу расчета усилия деформирования Р(Рг)при роликовой обработке ППД металлопокрытий положена формула проф. М.А. Москалева:

= (17)

где рСр и рСр — среднее контактное давление в очаге деформации, соответственно, при отсутствии и максимальном контактном трении; FK и FKT — проекция площади контакта инструмента и обрабатываемой поверхности при отсутствии и максимальном контактном трении.

Решение задачи сводится к построению полей линий скольжения, допустимых статически и кинематически. В качестве расчетной модели для описания напряженно-деформированного состояния материала микрогребешков металлопокрытия принята модель жестко-пластического тела. В связи с незначительной глубиной внедрения инструмента в поверхность покрытия считается, что область пластических деформаций мала и не доходит до границы «покрытие-основа»; смятие микрогребешков происходит в условиях плоской деформации и рассматривается поэтапно в две стадии. При этом было принято, что предел текучести материала покрытия меньше предела текучести материала подложки. В замкнутую систему уравнений для плоского напряженного состояния покрытия входят: уравнения равновесия

дх ду ду дх

условие пластичности (с, -су)2 +4хх/ =4£2; тт„ = = к;

dV, dVy

уравнение неразрывности —- + —- = 0, где К, - компоненты скорости течения.

дХ dY

Решение задачи сводится к получению системы двух уравнений:

^■+2i(cos2p—-sin2p—) = О дх дх ду

^--2fc(cos20>—+ sin2p—) = О ду ду дх

определяющих два ортогональных семейства лини скольжения а и Д которые описывают траекторию максимальных сдвигающих напряжений: р-2к<р = const = £ вдоль а — линии р + Ikip = const = т) вдоль ß-линии.

Глубина внедрения инструмента hm усилие деформирования Р, а также зона распространения пластических деформаций Н„ при сглаживающей обработке ПЦД должны быть строго регламентированы. Исследования показывают, что прочность сцепления покрытия с основой в большинстве случаев не превышает 45 — 50 МПа. Для надежной работы восстанавливаемых деталей, такая прочность достаточна, поскольку величина контактных нагрузок в условиях эксплуатации обычно не превышает 5-8 МПа. В то же время установлено, что величины удельных давлений, необходимых для сглаживающей обработки, составляют до 3as, где as - напряжение пластического течения материала покрытия. Такое силовое воздействие на граничную область «покрытие - основа» при толщине покрытия 0,5 - 0,75 мм может привести к ослаблению связей между ними и даже к отслоению покрытия. Поэтому глубина распространения пластических деформаций Нп должна быть меньше толщины покрытия Н„ < А\ она не должна касаться границы покрытия с основой, т.к. прочность соединение осуществляется, главным образом, за счет механических сил сцепления между частицами покрытия и шероховатой поверхностью основы.

Получены расчетные формулы, позволяющие рассчитать минимальные и достаточные усилия деформирования металлопокрытий, обеспечивающие достижение требуемого качества поверхностного слоя без нарушения требуемой прочности сцепления с основой.

Установлено, что обработку металлопокрытий с твердостью менее 220 HB целесообразно выполнять с использованием бочкообразных роликов с профильным радиусом R более 100 мм и диаметром не более 30 мм. Это позволяет ограничить усилие деформирования и зону распространения пластических деформаций по глубине металлопокрытия.

Разработанный алгоритм (рис. 6) и компьютерная программа расчета основных технологических параметров процесса ППД и параметров напряженно-деформированного состояния покрытия позволяют с помощью ЭВМ определить необходимые параметры режима сглаживающей роликовой обработки с учетом геометрических параметров инструмента и физико-механических свойств металлопокрытия, при которых обеспечивается требуемая шероховатость поверхности покрытия без нарушения прочности его сцепления с основой. Программа разработана на языке СИ++ с использованием среды программирования Borland С++ Builder 5.0.

ввод данных

<еИ,

2Я„

яГ-гМи+г)

(г,4

¡"■-А*-К

1,-4.4-4. |

¿¡•аяг

Г,-»',;>'

К-г,-

ши_:

_1—

»^■«Л; о, »Ля-*

4

I - - » Печать результатов < ■ ... ■ —

Рис. 6, Алгоритм расчета параметров ППД металлопокрытий

Глава 8. Разработка и исследование технологических методов повышения работоспособности фрикционных дисков текстурирующих машин. Экономическая эффективность результатов исследования

Текстурирующие машины обеспечивают придание химическим нитям таких важных функциональных свойств, как объемность, извитость, пористость, упругая растяжимость и мягкость. В настоящее время текстурирование большинства химических нитей текстильного ассортимента осуществляется способом ложного кручения с помощью многодисковых фрикционных механизмов, обеспечивающих непрерывное движение нити по зигзагообразной траектории и скручивание ее за счет сил трения при контакте с периферийными поверхностями дисков. Вращающиеся диски специального профиля с керамическим покрытием, закрепленные на трех шпинделях механизма, создают винтовую траекторию, что обеспечивает крутку нити и сообщение ей дополнительной скорости, при которой снижается проскальзывание нити по фрикционной поверхности и уменьшается ее выходное натяжение до уровня входного. Исследования износа поверхности покрытия диска показывают, что нить оказывает истирающее воздействие на поверхность крутильного элемента, она полирует ее, сглаживая шероховатость. Это приводит к остекленению фрикционной поверхности, в результате чего резко снижается коэффициент трения, происходит «пробуксовывание» нити и процесс текстурирования становится невозможным. Основными факторами, оказывающими непосредственное влияние на износостойкость рабочего профиля дисков и качество текстурируемой нити, являются материал диска, геометрия и микропрофиль его рабочей поверхности и линейная плотность перерабатываемой нити. Фрикционные диски с керамическим покрытием механизма ложного кручения на сегодня не имеют отечественного аналога; они работают на импортных текстурирующих машинах, которые приобретены в большом количестве при техническом перевооружении текстильных предприятий и эксплуатируются уже в течение 12-15 лет. Согласно подсчетам, для оснащения одного цеха по текстурированию полиамидных нитей требуется до 17000 дисков, приобретение которых за рубежом требует значительных затрат.

В соответствие с этим, исследования состояния оборудования, проведенные на предприятиях, специализирующихся на переработке химических волокон, выявили две острые проблемы:

1. Необходимость разработки технологий изготовления новых фрикционных дисков для импортных текстурирующих машин и технологий восстановления работоспособности изношенных дисков.

2. Разработка технологических методов достижения требуемого микро- и макропрофиля поверхности крутильных элементов, обеспечивающих повышение работоспособности фрикционного диска с повышением качества процесса текстурирования.

На основе проведенных исследований разработана технология изготовления и упрочнения фрикционных дисков, в которой определены необходимые параметры макро- и микрогеометрии рабочей поверхности диска, материалы покрытий, методы и режимы их нанесения. Установлено, что наиболее целесообразным методом упрочнения рабочей поверхности фрикционного диска является плазменное напыление керамического покрытия на основе оксида хрома. Данное покрытие обеспечивает требуемый коэффициент трения 0,28 — 0,35 и наибольшую износостойкость крутильного элемента за счет высокой микротвердости (Н/л до 17000 МПа), плотной и однородной структуры, при шероховатости поверхности Иа — 0,8.. ..0,63 мкм.

Однако одной из проблем при использовании дисков с керамическим покрытием является сохранение целостности поверхностных волокон текстурируемой нити при фрикционном взаимодействии с поверхностью крутильного элемента. Нить постоянно испытывает кратковременные ударные нагрузки со стороны микрогребешков поверхности рабочего профиля. При этом целостность комплексной нити зависит от воспринимаемых удельных нагрузок, уровень и частота которых определяется регулярностью микропрофиля и формой контактирующих с ней выступов. Исследования показывают, что для создания благоприятного контакта текстурируемой нити с поверхностью фрикционного диска радиус закругления г неровности микропрофиля, с точки зрения деформации нити, имеет более важное значение, чем высота микронеровностей. В работе получена система дифференциальных уравнений, описывающих процесс возникновения в нити продольных и поперечных волн, приводящих к ее разрыву при поперечном ударе. Исследования волновой картины, возникающей в гибкой деформируемой нити при взаимодействии ее с микровыступом определенной формы, позволили выявить зависимость относительной деформации нити е(0,0 от скорости кратковременного удара Vо (мм/с), радиуса закругления г (мм) неровности профиля и времени контакта I (с):

= откуда г = (18)

Полученное уравнение (18) позволяет определить радиус закругления г неровности микропрофиля фрикционной поверхности диска, достижение которого позволяет создать благоприятные условия контакта при текстурировании нити, что приводит к сохранению ее целостности при действии интенсивных кратковременных нагрузок. Так, при Vо - 16м/с (16-103 мм/с), г= 0,3-10"3 си е = 0,1 , радиус закругления вершины неровности микропрофиля составляет г — 0,49 мм.

Исследования показали, что для нитеконтактирующих деталей текстильных машин наиболее благоприятной для взаимодействия с нитью является поверхность, микрорельеф которой характеризуется большими радиусами скругления вершин микронеровностей (0,5-1 мм) и малыми углами

наклона их боковых сторон (1-2°). Для керамических покрытий такой микрорельеф возможно получить непосредственно плазменным напылением при нанесении микропорошков дисперсностью 5 до 10 мкм на подготовленную поверхность основы с шероховатостью Ка — 0,4...0,32 мкм. При этом шероховатость получаемой поверхности покрытия составляет= 1,2...0,8 мкм без дополнительной механической обработки, что имеет существенное значение (см. рис.7).

Рис.7. Благоприятный микропрофиль поверхности покрытия, получаемый при плазменном напылении оксида хрома - Ёа = 1,2 мкм (ВУ4000, ГУ 80)

Требуемый микрорельеф формируется в результате оплавления поверхности покрытия под воздействием плазменной струи, что обеспечивает благоприятные условия контакта полиамидной нити с керамической поверхностью и требуемый коэффициент трения 0,28 - 0,32. При наличии такого микрорельефа уменьшается абразивное воздействие нити на нитеконтактирующую поверхность и вероятность микрорезания вершин микрогребешков покрытия, что также способствует повышению износостойкости нитеконтактирующей поверхности.

Разработанная технология изготовления новых фрикционных дисков предусматривает соблюдение всех требований, предъявляемых к материалу, профилю и шероховатости рабочей поверхности дисков с нанесением на нее керамического покрытия. Технология разработана на основе исследований износостойкости материалов покрытий, проведенных на стенде с регулятором натяжения подвижной полиамидной нити. Исследования проводились на образцах, выполненных в виде втулок Ф 28 мм и ¿=30 мм, с покрытиями Сг203, (А1 203 + 3% ТЮ2), (А1 203 + 13% ТЮ2), шероховатость которых изменялась в пределах 0,32 < Яа < 1,2мкм. Линейный износ оценивался в мкм, как разность параметров шероховатости поверхности исходной Ка и изношенной „:

и = На — Лд. и.

Результаты влияния шероховатости поверхности на износостойкость керамического покрытия (А120з + 3% ТЮ2) приведены на рис. 8.

час х100

Рис. 8. Влияние шероховатости на износостойкость покрытия

Важным функциональным параметром конструкции фрикционного диска является профиль его рабочей поверхности. Теоретические и экспериментальные исследования показали, что наиболее благоприятным контуром, определяющим профиль фрикционного диска является:

у = а+Ьх + сх2 +ск2-5 +ех3, где а= 0,84; Ъ = 2,1; с = -3,58; 2,88; е = - 0,69.

Данный профиль (рис.9) обеспечивает постоянный контакт с нитью, равномерный износ и наибольшую износостойкость поверхности фрикционного диска, что определяет наиболее благоприятные условия контакта с текстурируемой полиамидной нитью.

Используя полученное выражение (18) и известную зависимость

5 2/ 3

рт =—в—в—, между средним радиусом округления микровыступов рт и 6 • 10 Ла

параметром шероховатости Яа, с учетом преобразований получим выражение

(19), устанавливающее связь между степенью деформации нити е при ее текстурировании, кинематическими параметрами процесса и параметрами шероховатости фрикционного диска:

Ra= , "" ., (19)

6-v0-i

где Sm- шаг неровностей, мм; tm - относительная опорная длина профиля.

На основе полученных моделей (18) и (19) разработана программа на «VISUAL BASIC», позволяющая пользователю в диалоговом режиме определять параметры благоприятного микропрофиля поверхности фрикционного диска с учетом допускаемой деформации полиамидной нити. Зависимость (19) используется также для расчета параметра поверхности покрытия пряжевыводной воронки машин пневмомеханического прядения. Полученные расчетные зависимости Ra(e), Ra(vg) представлены на рис. 10.

Таким образом, на основе теоретических и экспериментальных исследований определены требования получения благоприятного рабочего профиля и микропрофиля фрикционного диска, обеспечивающие его высокую износостойкость' и целостность текстурируемой химической нити. Разработанные технологии и рекомендации позволяют наладить выпуск конкурентоспособных отечественных фрикционных дисков.

Рис.10. Расчетные зависимости, полученные по программе: а - Ra(e)\ б - Ra(v<¡). линии: верхняя - при sm— 0,1 мм; средняя - sm= 0,2 мм; нижняя - sm= 0,3 мм

Основой повышения эффективности оборудования являются новые ремонтные технологии, выполняемые при техническом обслуживании и ремонте станков, а также разработанные эффективные технологии восстановления работоспособности деталей. В табл. 1 представлена номенклатура восстанавливаемых деталей с использованием технологий газотермического напыления с последующей отделкой методами ППД и свободным абразивом. При этом технико-экономическая эффективность в каждом конкретном случае определялась с учетом условий производства и количества деталей.

Таблица 1

Детали, восстанавливаемые и изготавливаемые по новым технологиям

№ Наименование детали модель станка, машины Кол-во деталей на ст-ке № Наименование детали модель станка, машины Кол-во деталей на ст-ке (машине)

Ткацкое обор Кдоваиие Оборудование для производства химических нитей

1 Ножи жаккардовых машин Жаккардовая машина 80 11 Фильеры для формования химических нитей из расплавов Оборудование для формования химических нитей 600

2 Кронштейн нитеводителя СТБ 4 12 Прядильные диски Крутильно-вытяжные машины Свыше 100

3 Вал-шестерня СТБ 2 13 Вытяжные цилиндры Кругильпо-вытяжные машины Свыше 100

4 Нитеотмериваю-щий диск АТПР 1 14 Многошаговые кулачки механизма раскладки Крутильная машина Свыше 150

5 Нижние барабаны Шлихтовальные машины 1 15 Нитенаправляющие детали Машина для формования химических нитей Свыше 1000

б Подшипники скольжения СТБ Свыше 70 16 Фрикционные диски Механизмы ложного кручения До 3000

Мотальное и сновальное оборудование Оборудование красильно-отделочного пр-ва

7 Мотальный барабанчик Мотальные автоматы Свыше 150 17 Сварной корпус Установка для карбонизации 8

8 Нигепроводящая гарнитура Мотальные автоматы и сновальные машины Свыше 200

Прядильное оборудование Ширильные машины

9 Валики вытяжных цилиндров Прядильная машина FTC-L для гребен, пр. 60 18 Перекатные ролики Ширильная машина ШЦ— 120. 10

1« Воронки машин пневмомеханичес кого прядения ППМ, БД-200 Свыше 300 19 Плавающий ролик Ширильная машина ШЦ -120. 8

Экономическая эффективность, получаемая в результате внедрение новых технологий обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильного оборудования, определяется совокупностью ряда технологических и организационно-экономических составляющих, к числу которых относятся: сокращение числа отказов, увеличение межремонтного периода, снижение трудоемкости и себестоимости ремонтных работ, уменьшение длительности простоев, обеспечение качества продукции.

Систематическая оценка технического состояния оборудования с использованием вибродиагностики и видеоэндоскопии позволяет практически исключить случайные поломки, расширить межремонтные сроки и изменить структуру ремонтных циклов, уменьшив простои оборудования. Возникающие в процессе эксплуатации отклонения устраняются на ранних стадиях их формирования при выполнении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования. Использование методов взаимозаменяемости при узловом ремонте, когда на место дефектных узлов и деталей устанавливают подготовленные новые или отремонтированные, позволяет уменьшить продолжительность простоя оборудования на 20—30%, что особенно эффективно для большого количества однотипного текстильного оборудования.

Результаты исследований в виде технологий, пакетов компьютерных программ и руководящих технических материалов внедрены как на предприятиях текстильной отрасли, так и на машиностроительных предприятиях других отраслей. Суммарный экономический эффект составляет 10,054 млн. руб.

Заключение и общие выводы

1. В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований дано решение актуальной научной проблемы — раскрытие технологических связей, определяющих пути повышения эффективности работы текстильного оборудования на основе разработки комплексных ремонтных технологий, обеспечивающих достижение требуемой точности и восстановление работоспособности деталей и механизмов текстильных машин.

2. Выявлены закономерности и разработаны математические модели формирования точности пространственного положения функционально связанных механизмов текстильных машин, на основе которых разработаны ремонтные технологии, обеспечивающие восстановление требуемой точности узлов машин.

3. Выявлены и исследованы технологические методы эффективного восстановления требуемой точности пространственного положения тканеформирующих механизмов ткацких станков и их привода. Разработаны монтажно-сборочные технологии, обеспечивающие компенсацию отклонений,

обусловленных износом сопрягаемых базовых поверхностей деталей и позиционными перемещениями подвижных узлов.

4. Предложенные методы текущей оценки технического состояния текстильного оборудования, основанные на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии, компьютерной обработки и систематизации информации, получаемой с диагностических точек, позволяют:

• следить за техническим состоянием станка с момента пуска его в эксплуатацию, выявлять тенденции изменения его состояния и начало формирования отклонений;

• осуществлять своевременное техническое обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию его узлов;

5. Выявлены закономерности и характер износа нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования, на основе которых разработаны технологии восстановления работоспособности их рабочих поверхностей с применением газотермических технологий и функциональных покрытий.

6. На основе исследования и анализа причин потери работоспособности узлов ткацких станков разработаны эффективные конструкторско-технологические решения, включающие:

• технологию создания обратных пар трения скольжения, которая предусматривает замену многочисленных дорогостоящих бронзовых втулок на стальные и нанесение тонкослойных бронзовых покрытий на опорную поверхность сопрягаемой детали, что обеспечивает снижение себестоимости и повышение работоспособности подшипниковых узлов скольжения ткацких станков;

• методику расчета ресурса работы пары трения по предельно допустимым параметрам сопряжения, которая позволяет прогнозировать работоспособность узлов трения текстильных машин и определять функционально обоснованные параметры сопряжения, исходя из величины и характера действующих нагрузок и условий эксплуатации.

7. Установлено, что для деталей, восстанавливаемых с применением газотермических покрытий, наиболее целесообразным является отделка поверхностей методами ППД и незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами. В соответствии с этим:

• определены условия применения, технологические возможности и параметры процесса ППД для металлокрытий; разработаны методика и программа расчета основных параметров сглаживающего ППД, при которых обеспечивается качество поверхностей металлопокрытий и исключается вероятность нарушения прочности сцепления покрытия с материалом детали.

• выявлена номенклатура восстанавливаемых сложнопрофильных нитеконтактирующих деталей, для отделки которых предложены

технологические параметры обработки незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами, что обеспечивает требуемое качество рабочих поверхностей.

8. Разработан комплекс технологических решений по обеспечению высокой работоспособности фрикционных дисков механизма ложного кручения текстурирующих машин на основе применения керамических покрытий и создания рациональной макро - и микрогеометрии рабочих поверхностей, рассчитываемых по предложенной методике с помощью разработанных компьютерных программ.

9. Внедрение новых технологий, конструкторско-технологических рекомендаций и пакета разработанных компьютерных программ на предприятиях текстильной отрасли и машиностроительных предприятиях других отраслей позволило получить экономический эффект в размере 10,054 млн. руб.

Основные результаты диссертации отражены в следующих 38-и

публикациях (из общего числа 67 печатных работ по теме диссертации):

1.Мнацаканян В.У. Конструкторско-технологические решения проблемы повышения работоспособности подшипниковых опор ткацких машин// Автоматизация и современные технологии. М. 2006. № 2. С. 3-5.

2.Мнацаканян В.У. Технологические особенности нанесения бронзового покрытия на детали машин// Ремонт, восстановление, модернизация. М. 2006. № 6. С. 42-44.

3.Клюев В.Н., Григорьев Е.В., Мнацаканян В.У. Применение комбинированных покрытий для повышения износостойкости деталей текстильных машин / Упрочняющие технологии. 2006. № 3. С. 25 -28.

4.Лебедев Л.В., Мнацаканян В.У., Погонин A.A., Схиртладзе А.Г., Тимирязев

B.А., Шрубченко И.В. Технология машиностроения. Учебник для вузов. Изд. центр Академия. М. 2006. 526 с.

5.Мнацаканян В.У. Эффективные технологии восстановления геометрической точности поверхностей деталей машин. Горный информационно-аналитический бюллетень. М. 2006 . № 5. С. 284-285.

6.Клюев В.Н., Григорьев Е.В., Мнацаканян В.У. Исследование влияния параметров процесса карбонитрации на толщину диффузионного слоя. Журнал «Упрочняющие технологии». М. 2006 . № 1 С. 18-21.

7.Мнацаканян В.У., Москалев М.А., Молоденская К.В, Балдаев Л.Х., Богословский A.C. Технологические методы повышения износостойкости деталей механизма ложного кручения. //Химические волокна. М. 2001. № 6.

C. 44-46

8.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Технология газотермического напыления антифрикционных покрытий для восстановления работоспособности

эксцентриковых стаканов. Горный информационно-аналитический бюллетень. М. 2006. № 4. С. 223-225.

9.Мнацаканян В.У. Технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин. Монография. Янус-K. М. 2006. 128с.

Ю.Мнацаканян В.У. Восстановление работоспособности подшипниковых опор скольжения. «Производство. Технология. Экология». Сб. науч. тр. междунар. конф. т. 3. МГТУ «СТАНКИН» 2005. С. 572 - 575.

П.Мнацаканян В.У. Методы совершенствования технологий восстановления текстильного оборудования. Сб. док. Vlll-ой научной конференции по математическому моделированию и информатике. МГТУ «СТАНКИН -ИММ РАН», М. 2005. С. 199 - 200.

12.Мнацаканян В.У. Обеспечение качества текстурированных химических нитей путем снижения шероховатости поверхности крутильного элемента. «Производство. Технология. Экология». Сб. науч. тр. междунар. конф. т. 3. МГТУ «СТАНКИН» 2005. С. 576 - 577.

13.Мнацаканян В.У. Современные методы восстановления качества изношенных деталей машин. Матер. 4-ой междунар. научн. конф. «Авиация и космонавтика — 2005», секция «Управление качеством». МАИ. 2005.- С. 17-18.

М.Тимирязев В.А., Хазанова О.В., Мнацаканян В.У. Оценка влияния погрешности износа деталей на отклонение замыкающего звена. «Производство. Технология. Экология». Сб. науч. тр. междунар. конф. т. 3. МГТУ «СТАНКИН» 2005. С. 634 - 637.

15.Мнацаканян В.У. Повышение работоспособности подшипниковых опор ткацких машин. «Модульные технологии и конструкции в машиностроении -МТК 2006». Матер, межд. научн.-техн. конф. Польша, г. Жешов, 2006. С.233-235.

16.0стровский М.С., Мнацаканян В.У. Оценка состояния машин средствами вибромониторинга. Матер. 4-ой междунар. научн. конф. «Авиация и космонавтика — 2005», секция «Управление качеством», МАИ. 2005. С. 1617.

17.Мнацаканян В.У. Расчет точности пространственного положения тканеформирующих механизмов ткацких станков. Труды меж. научной конф. «Производство. Технология. Экология», т 2, МГТУ «СТАНКИН», 2006 г., с. 261-265.

18.Радкевич Я.М., Мнацаканян В.У. Бойко П.Ф. Метод оценки качества машин. Сборник научных трудов Жешовского Политехнического университета. «Механика» z. 67. Жешов. 2006. С. 25-29.

19.Мнацаканян В.У., Москалев М.А., Соломатин В.Е. К вопросу оптимизации микропрофиля поверхностей фрикционных дисков механизма ложного кручения текстурирующих машин. «Современные наукоемкие технологии и

перспективные материалы текстильной и легкой промышленности» Сб. матер, межд. науч.-техн. конф. «Прогресс-2004» ИГТУ. Иваново, 2004.

20. Комаров Ю.Ю., Мнацаканян В.У. Восстановление и упрочнение деталей машин современными методами газотермического напыления. Матер, междунар. науч. конференции «Авиация и космонавтика - 2005», секция «Проектирование технологии и производство». МАИ. 2005. С. 83.

21.Мендебаев Т.М., Мнацаканян В.У. Достижение прочности соединения покрытий с материалом основы. Сб. науч. трудов Жешовского политехнического университета. «Механика» z. 67. 2006. С. 235-239.

22. Серебряков A.A., Мнацаканян В.У. Проектирование качественных технологических процессов с помощью ЭВМ. Матер. 4-ой междунар. научн. конф. «Авиация и космонавтика - 2005», секция «Управление качеством», МАИ. 2005. С. 19-20.

23.Мнацаканян В.У. Гаевой А.П. Бойко П.Ф. Нарезание зубчатых колес. Учебное пособ. для вузов. БГТУ им. В.Г. Шухова. 2006. Изд. «ТНТ». 93 с.

24. Хазанова О.В., Мнацаканян В.У. Обработка сложнопрофильных деталей на станках с ЧГГУ с использованием сплайновой интерполяции. «Модульные технологии и конструкции в машиностроении». Матер, межд. научн.-техн. конф. г. Жешов. 2006. С.79-83.

25.Мнацаканян В.У., Балдаев Л.Х., Богословский A.C. Повышение работоспособности деталей машин для текстурирования полиамидных нитей. «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Труды Всерос. науч.-техн. конф. МГТУ им. А.Н. Косыгина. М. 2001. С.116.

26. Схиртладзе А.Г., Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Восстановление точности отверстий крупногабаритной венцовой шестерни. «Модульные технологии и конструкции в машиностроении». Матер, межд. научн.-техн. конф. Польша, г. Жешов, 2006. С.91-95.

27.Мнацаканян В.У., Москалев М.А, Балдаев JI.X., Повышение работоспособности текстильного оборудования. «Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности». Сб. материал, межд. науч.-техн. конф. «Прогресс-2002». ИГТУ. Иваново. 2002. С.311-313.

28.Бойко П.Ф., Мнацаканян В.У., Погонин A.A. Восстановление точности крупногабаритных деталей с использованием переносных станков // Сборник научных трудов Жешовского политехнического университета. «Механика» z. 67. 2006. С 229-231.

29.Мнацаканян В.У., Балдаев Л.Х. Применение современных технологий для упрочнения и восстановления деталей текстильных машин. «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Труды. Всерос. науч.-техн. конф. МГТУ им. А.Н. Косыгина. М. 2003. С.88.

30.Мнацаканян В.У., Григорьев Е.В., Соломатии В.Е., Совершенствование технологии ремонта текстильного оборудования. «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Труды Всерос. науч.-техн. конф. МГТУ им. А.Н. Косыгина. 2004. С.80.

31.Мнацаканян В.У., Москалев М.А., Терешкин П.Н. Обработка поверхностным пластическим деформированием газотермических покрытий деталей текстильных машин. «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Материалы Всерос. науч.-технич. конф. МГТУ им. А.Н. Косыгина М. 1998.С 164.

32.Мнацаканян В.У., Москалев М.А., Терешкин П.Н. Механическая обработка газотермических покрытий деталей текстильного оборудования. «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности». Труды межвуз. научн.-тех. конф. ч.1. 1998. С.44.

33.Мнацаканян В.У., Терешкин П.Н. Определение механических свойств материала покрытий по твердости «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Сб. трудов Всерос. науч.-технич. конф. МГТУ им. А.Н. Косыгина. 1998. С. 153.

34.Мнацаканян В.У., Москалев М.А. Оценка прочности и работоспособности деталей с металлопокрытием. Труды Всерос. науч.-технич. конф. «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности» (Текстиль-99). 2000 г. С. 68.

35.Мнацаканян В.У. Технологические методы повышения износостойкости деталей текстильных машин. Труды Межвузовской научной конференции МГТУ им. А.Н. Косыгина, 2001. С. 44.

36.Мнацаканян В.У., Кашляев Р.В., Москалев М.А. Исследование методов обработки газотермических покрытий деталей текстильных машин. Труды науч. конф. «Актуальные проблемы развития текстильной промышленности». МГТУ им. А.Н. Косыгина. М. 2000 г. С. 42.

37.Мнацаканян В.У. Обеспечение качества фрикционных дисков текстурирующих машин. Матер. 5-ой междунар. научн. конф. «Авиация и космонавтика — 2006», секция «Управление качеством», МАИ. 2006. С. 20.

38.Мнацаканян В.У. Эффективное восстановление изношенных поверхностей деталей машин. Труды меж. научной конф. «Производство. Технология.

Экология», т. 2, МГТУ «СТАНКИН», 2006 г., с. 265 - 268.

Подписано в печать 04.08.2006

Формат 60x90Vis Бумага 80 rp/м2 Гарнитура Times

Объем 2 п.л. Тираж 100 экз. Заказ N° 150

Отпечатано в Издательском Центре ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 127055, Москва, Вадковский пер., д.За

Введение.

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАШИН. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ состояния проблемы.

1.2. Технологические задачи обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин.

1.3. Обоснование цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРИЧИН ПОТЕРИ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ И РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАШИН.

2.1. Анализ условий эксплуатации и характера действующих нагрузок на рабочие органы текстильных машин.

2.2. Выявление и анализ статистических данных по причинам потери работоспособности и отказов узлов текстильных машин.

2.3 Пространственные размерные связи функционально связанных узлов текстильных машин.

2.4.Выявление причин формирования отклонений пространственного положения рабочих органов чесальных машин и причин их отказов.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ ПРОСТРАНСТВЕННОГО ПОЛОЖЕНИЯ ТКАНЕФОРМИРУЮЩИХ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ ТКАЦКИХ СТАНКОВ.

3.1. Разработка и исследование методов восстановления точности и работоспособности батанного механизма бесчелночных ткацких станков.

3.2. Формирование пространственных отклонений в механизмах нитепрокладчика.

3.3. Технологические методы компенсации позиционных отклонений нитепрокладчика на тканеформирующих переходах.

3.4. Разработка и исследование методов восстановления точности пространственного положения рабочих органов чесальных машин.

3.5. Выводы.

ГЛАВА 4. ОПЕРАТИВНОЕ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАШИН НА ОСНОВЕ ДИАГНОСТИКИ ИХ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ.

4.1. Оценка технического состояния текстильных машин в процессе эксплуатации средствами вибродиагностики.

4.2. Текущая оценка состояния узлов и типовых элементов конструкции текстильных машин средствами вибродиагностики.

4.3. Оценка технического состояния узлов и деталей текстильного оборудования методами видеоэндоскопической диагностики.

4.4. Повышение эффективности эксплуатации и технического обслуживания текстильных машин на основе диагностики их состояния.

4.5. Выводы.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ РЕНОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ТОЧНОСТИ И РАБОТОСПОСОБНОСТИ ИЗНОШЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАШИН.

5.1. Исследование причин и характера износа базовых поверхностей сопрягаемых деталей в опорах скольжения.

5.2. Разработка и исследование технологий создания обращенных подшипниковых пар в опорах скольжения текстильных машин.

5.3. Разработка и исследование упрочняющих технологий для восстановления работоспособности нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования.

5.4. Обоснование выбора материала покрытий, метода и технологических параметров процесса их нанесения при восстановлении нитеконтактирующих деталей импортного оборудования.

5.5 Выводы.

ГЛАВА 6. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ОТДЕЛКИ ВОССТАНОВЛЕННЫХ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАШИН.

6.1. Технологические особенности отделочной обработки методами ППД восстановленных напылением поверхностей деталей текстильных машин.

6.2. Применение комбинированных методов поверхностной обработки для повышения износостойкости и качества восстанавливаемых поверхностей деталей текстильных машин.

6.3. Определение технологических параметров алмазного выглаживания при обработке напыленных поверхностей.

6.4. Применение комбинированных методов обработки при восстановлении нижних барабанов шлихтовальных машин.

6.5. Разработка и исследование технологии обработки восстановленных сложнопрофильных деталей текстильных машин незакрепленным абразивом.

6.6. Выводы.

ГЛАВА 7. ВЫЯВЛЕНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ППД, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ДОСТИЖЕНИЕ ТРЕБУЕМОГО КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ, ВОССТАНОВЛЕННЫХ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ.

7.1. Определение и исследование основных технологических параметров бездефектного процесса ППД роликовым инструментом для достижения требуемого качества восстановленных поверхностей.

7.2. Математическое моделирование напряженно- деформированного состояния поверхностей металлопокрытий.

7.3 Исследование напряженно-деформированного состояния металлопокрытия при роликовой обработке ППД.

7.4.0пределение технологических параметров процесса ППД, обеспечивающих достижение требуемого качества деталей, восстанавливаемых покрытием.

7.5. Выводы.

ГЛАВА 8. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ФРИКЦИОННЫХ ДИСКОВ ТЕКСТУРИРУЮЩИХ МАШИН. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

8.1. Выявление и анализ технических требований механизма ложного кручения, исходя из его служебного назначения.

8.2. Исследование влияния различных факторов на износостойкость поверхности фрикционного диска.

8.3. Выявление и исследование требований к микропрофилю поверхности покрытий фрикционных дисков.

8.4. Внедрение новых технологий технического обслуживания и ремонта текстильного оборудования, их экономическая эффективность.

8.5. Выводы.

Актуальность темы. Текстильная промышленность является одной из важнейших отраслей хозяйства нашей страны, которая должна постоянно удовлетворять массовый спрос населения на изделия текстильного производства. При этом она является одной из механизированных отраслей, оснащенной сложным технологическим оборудованием, включая широкий спектр автоматических и полуавтоматических станков и машин, работающих в двух-, трехсменном режиме эксплуатации.

Эффективная работа текстильных предприятий, высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции во многом зависят от технического состояния и работоспособности оборудования. Возрастающая с каждым годом потребность в отечественной текстильной продукции обусловливает необходимость использования парка текстильных машин на полную мощность, что неизбежно приводит к интенсивному износу деталей узлов и механизмов, и, как следствие, к уменьшению ресурса работы оборудования. Закупка нового оборудования всегда связана с большими капиталовложениями, а приобретение запасных деталей подчас проблематично, так как определенную долю машин на текстильных фабриках составляют зарубежные модели. В связи с этим возникает необходимость решения актуальной научной проблемы по разработке новых эффективных технологий ремонта текстильного оборудования и организации системы его сервисного технического обслуживания. Решение этой проблемы возможно на основе разработки новых эффективных сборочных технологий и технологий восстановления работоспособности изношенных деталей машин с применением функциональных покрытий и современных комбинированных методов обработки, а также на основе проведения систематической оценки технического состояния оборудования.

Работа выполнена в Московском государственном текстильном университете им. А.Н. Косыгина на кафедре технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов. Отдельные части диссертации были выполнены в соответствии с тематикой госбюджетных научно-исследовательских работ, проводимых на кафедре в рамках целевых научных программ по заданию Минобразования и Миннауки РФ.

Цель работы - разработка технологических основ проектирования высокоэффективных комплексных ремонтных технологий для восстановления точности и работоспособности деталей и механизмов текстильного оборудования при систематической оценке его технического состояния.

Научная новизна работы заключается в решении актуальной научной проблемы - раскрытие технологических связей, определяющих пути повышения эффективности работы текстильного оборудования на основе разработки комплексных ремонтных технологий, обеспечивающих достижение требуемой точности и восстановление работоспособности деталей и механизмов текстильных машин.

Основные составляющие научной новизны:

1. Выявление закономерностей и разработка математических моделей формирования точности пространственного положения функционально связанных механизмов текстильных машин, на основе которых разработаны ремонтные технологии, обеспечивающие восстановление требуемой точности узлов машин.

2. Раскрытие пространственных размерных связей в тканеформирующих механизмах ткацких станков и узлов чесальных машин, выявление источников формирования и методов компенсации отклонений, обусловленных износом сопрягаемых поверхностей деталей и позиционными перемещениями подвижных узлов.

3. Исследование и разработка методов текущей оценки технического состояния текстильного оборудования, основанных на применении компьютерных технологий вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяющих выявить тенденцию изменения состояния оборудования с начала его эксплуатации и осуществить своевременное техническое обслуживание и ремонт по фактическому состоянию его узлов.

4. Выявление закономерностей и характера износа нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования, на основе которых разработаны технологии восстановления рабочих поверхностей с применением газотермических технологий и функциональных покрытий.

5. Раскрытие причин потери работоспособности и выявление допустимых параметров сопряжения в опорах скольжения ткацких станков, что позволило разработать эффективные конструкторско-технологические решения по восстановлению и повышению работоспособности узлов. Это включает создание обратных пар трения, методику расчета ресурса работы и предложения по коррекции параметров точности сопряжений.

6. Установление взаимосвязи между напряженно-деформированным состоянием металлопокрытий и технологическими параметрами отделочной обработки ППД, на основе которых разработаны технологические процессы, обеспечивающие качество восстановленных поверхностей деталей без нарушения прочности сцепления покрытия с основой.

7. Выявление технологических взаимосвязей между микро- и макрогеометрическими параметрами рабочих поверхностей фрикционных дисков текстурирующих машин и показателями качества текстурированных химических нитей, на основе которых предложены новые технологии изготовления крутильных элементов механизма ложного кручения.

Достоверность научных положений и результатов исследований обосновывается:

- применением научных положений технологии машиностроения, теории базирования, теории размерного анализа и современных методов математического моделирования точности;

- использованием основных закономерностей теорий упругости, пластичности, механики сплошных деформированных сред, теории поперечного удара по гибким связям и современных компьютерных технологий для моделирования технологических процессов;

- применением современного экспериментального оборудования и соответствием полученных экспериментальных данных результатам теоретических исследований.

Практическую ценность работы составляют:

1. Новые ремонтные технологии регулировки и сборки тканеформирующих механизмов ткацких станков, выполняемые в процессе технического обслуживания и ремонта для восстановления требуемой точности относительного положения и движения исполнительных механизмов.

2. Технологии и оборудование газотермического напыления для восстановления изношенных поверхностей нитеконтактирующих деталей отечественного и импортного текстильного оборудования.

3. Методы текущей оценки технического состояния текстильного оборудования с использованием современных средств вибродиагностики и видеоэндоскопии.

4. Технологии создания обратных пар трения скольжения в механизмах ткацких станков, обеспечивающие экономию дорогостоящих цветных сплавов и повышение работоспособности подшипниковых узлов.

5. Технологии восстановления и отделки изношенных базовых поверхностей деталей текстильных машин, основанные на применении металлопокрытий и сглаживающего поверхностного пластического деформирования.

6. Программа расчета технологических параметров отделочной обработки ППД металлопокрытий, обеспечивающих получение требуемых показателей качества поверхности восстанавливаемых деталей без нарушения прочности сцепления покрытия с материалом основы.

7. Технология изготовления фрикционных дисков механизма ложного кручения текстурирующих машин, основанная на применении керамических покрытий и создании благоприятной микро- и макрогеометрии рабочих поверхностей, рассчитываемых по разработанной компьютерной программе.

8. Технологические методы отделки незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами, сложнопрофильных деталей, восстановленных плазменным напылением.

9. Новые принципы организации технического обслуживания и ремонта текстильных машин, предусматривающие систематическую оценку их технического состояния и внедрение современных ремонтных технологий.

Практическая реализация на производстве.

Результаты исследований и рекомендации работы использованы при создании и внедрении новых технологий на предприятиях: в ОАО «Гусь-Хрустальный текстильный комбинат», ОАО «Трехгорная мануфактура», ООО «Освобожденный труд», ООО "Клинтекс", в опытном производстве «ЦНИХБИ», а также на предприятиях ООО НПП «Энергомаш-технологии», ОАО Гормаш, ОАО «Московский подшипник», ОАО «Белагромаш-сервис», ОАО «Стойленский ГОК». Экономический эффект составляет 10,054 млн. руб.

Результаты работы используются в учебном процессе на кафедре «Технология текстильного машиностроения и конструкционных материалов» МГТУ им. А.Н. Косыгина при подготовке инженеров, магистров и аспирантов по специальным технологическим дисциплинам.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на международных, общероссийских и региональных научно-технических конференциях в г. Москве в МГТУ им. А.Н. Косыгина, МГТУ «Станкин», в Московском авиационном институте МАИ, в Ивановском государственном текстильном университете, в Московском горном университете МГГУ, в г. Белгороде в БГТУ им. В.Г. Шухова, в г. Жешов (Польша) в Жешовском политехническом университете:

- на Всероссийских научно-технических конференциях в МГТУ им. А.Н. Косыгина в 2002, 2003, 2004, 2005гг.;

- на международной научно-технической конференции «Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс - 2002, 2004) ИГТУ, Иваново, 2002, 2004 гг.

- на VIII научной конференции центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» и ИММ РАН, г. Москва 2005 г;

- на международных научных конференциях «День горняка» в Московском горном университете - МГГУ, г. Москва, 2004 г., 2005 г.;

- на международных научных конференциях в МГТУ «СТАНКИН» «Производство, технология, экология», «Протэк», 2004 г, 2005 г., 2006 г.;

- на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005» в Московском авиационном институте «МАИ», 2005г.; на международной научно-технической конференции «Модульные технологии и конструкции в технологии машиностроения». Политехнический университет, г. Жешов, Польша, 2006 г. на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности.» в Белгородском государственном технологическом университете (БГТУ) им. В.Г. Шухова в 2005 г.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 67 печатных работ, включая, монографию, учебник для вузов статьи в ведущих научно-технических журналах издательства «Машиностроение» и зарубежные публикации.

Диссертация включает: введение, восемь глав, заключение, список литературы из 160 наименований и приложения, содержит 365 стр. машинописного текста, 89 рисунков и 33 таблицы.

8.5. Выводы

1. В результате исследования оборудования предприятий, специализирующихся на переработке химических волокон, выявлена острая потребность в изготовлении запасных фрикционных дисков к импортным текстурирующим машинам. Установлено, что для оснащения одного цеха по текстурированию полиамидных химических нитей требуется до 17000 крутильных элементов импортного производства. Отечественные аналоги подобных деталей отсутствуют.

2. Исследования характера износа покрытия диска при контакте с химической нитью показали, что нить оказывает истирающее воздействие на поверхность крутильного элемента и полирует ее. Это приводит к сглаживанию шероховатости и к остеклению поверхности. В результате процесс текстурирования дисками становится невозможным, т.к. резко снижается коэффициент трения, что приводит к проскальзыванию нити.

3. Для достижения высокой работоспособности создаваемых фрикционных дисков при разработке технологии особое внимание следует уделять геометрии профиля крутильного элемента, выбору упрочняющих технологий и износостойких материалов покрытий, а также микропрофилю поверхности, контактирующей с текстурируемой химической нитью.

4. Установлено, что наиболее целесообразным методом упрочнения рабочей поверхности фрикционного диска является плазменное напыление керамического покрытия на основе оксида хрома. Данное покрытие обеспечивает требуемый коэффициент трения 0,28 - 0,35 и наибольшую износостойкость крутильного элемента за счет высокой микротвердости (Hfi до 17000 МПа), плотной и однородной структуры.

5. Основными факторами, оказывающие непосредственное влияние на износостойкость рабочих профилей дисков и качество текстурируемой нити являются материал, геометрия и микропрофиль рабочей поверхности диска, линейная плотность перерабатываемой нити. Наиболее высокой износостойкостью обладает керамическое покрытие из оксида хрома с Ra =

0,8.0,63 мкм при взаимодействии с нитью, линейная плотность которых составляет 12. 18 текс.

6. Выявлено, что одной из важнейших проблем при использовании дисков с керамическим покрытием является сохранение целостности поверхностных волокон текстурируемой нити при фрикционном взаимодействии с поверхностью крутильного элемента.

7. Исследования показали, что при разработке технологического процесса изготовления фрикционного диска и выборе технологических параметров процессов плазменного напыления и окончательной обработки керамических покрытий следует особое внимание уделять вопросам, касающимся обеспечения благоприятного микропрофиля рабочей поверхности фрикционных дисков. Это позволит повысить качество вырабатываемой нити и уменьшить количество образующихся поврежденных поверхностных волокон и стертых частиц нити, забивающих узлы машин.

8. На основании анализа кинематики движения химической нити через механизм ложного кручения фрикционного типа установлено, что нить постоянно испытывает кратковременные ударные нагрузки со стороны микрогребешков поверхности рабочего профиля. При этом целостность комплексной нити зависит от воспринимаемых удельных нагрузок, уровень и частота которых определяется регулярностью микропрофиля и формой контактирующих с ней выступов.

9. На базе теории поперечного удара по гибким деформируемым связям и расчетной модели взаимодействия гибкой деформируемой нити с жестким телом заданной формы получена математическая модель, описывающая процесс контакта текстурируемой химической нити с шероховатой поверхностью рабочего профиля фрикционного диска. Разработанная модель устанавливает взаимосвязь между параметрами микропрофиля поверхности диска и степенью деформации комплексной полиамидной нити при текстурировании.

10. Для реализации математической модели с использованием языка «VISUAL BASIC» разработана программа, позволяющая в диалоговом режиме определять параметры благоприятного микропрофиля поверхности фрикционного диска в зависимости от степени деформации полиамидной нити.

11. Экспериментально установлено, что с целью обеспечения благоприятного микропрофиля рабочей поверхности диска необходимо производить напыление керамических покрытий, используя микропорошки дисперсностью от 5 до 10 мкм без последующей отделочной алмазно-абразивной обработки. Полученная в результате напыления шероховатость Ra в пределах 0,8. 1,0 мкм.

12. Теоретическиие и экспериментальные исследования показали, что наиболее благоприятным контуром для формирования рабочего профиля фрикционного диска является образующая, описываемая уравнением^ = а + bx + сх2 + dx2,5 + ex3. Данный профиль обеспечивает наибольшую износостойкость поверхности фрикционного диска и благоприятные условия контакта поверхности с текстурируемой нитью.

13. Определены условия для получения наиболее благоприятного рабочего профиля и микропрофиля фрикционного диска, обеспечивающие высокую износостойкость крутильного элемента и целостность текстурируемой химической нити в процессе ее переработки. Разработанные рекомендации и технологии позволяют наладить выпуск отечественных фрикционных дисков.

14. В результате обследования ряда текстильных фабрик определены быстро изнашиваемые детали различных станков, восстановление работоспособности которых возможно на основе применения предложенных методов газотермического напыления и последующей отделки с применением методов ППД и шлифования незакрепленным абразивом.

15. Выявлены основные технико-экономические составляющие ремонтных технологий, реализация которых обеспечивает получение наибольшей эффективности использования текстильного оборудования отечественного и импортного производства.

Заключение и общие выводы

1. В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований дано решение актуальной научной проблемы - раскрытие технологических связей, определяющих пути повышения эффективности работы текстильного оборудования на основе разработки комплексных ремонтных технологий, обеспечивающих достижение требуемой точности и восстановление работоспособности деталей и механизмов текстильных машин.

2. Выявлены закономерности и разработаны математические модели формирования точности пространственного положения функционально связанных механизмов текстильных машин, на основе которых разработаны ремонтные технологии, обеспечивающие восстановление требуемой точности узлов машин.

3. Выявлены и исследованы технологические методы эффективного восстановления требуемой точности пространственного положения тканеформирующих механизмов ткацких станков и их привода. Разработаны монтажно-сборочные технологии, обеспечивающие компенсацию отклонений, обусловленных износом сопрягаемых базовых поверхностей деталей и позиционными перемещениями подвижных узлов.

4. Предложенные методы текущей оценки технического состояния текстильного оборудования, основанные на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии, компьютерной обработки и систематизации информации, получаемой с диагностических точек, позволяют: • следить за техническим состоянием станка с момента пуска его в эксплуатацию, выявлять тенденции изменения его состояния и начало формирования отклонений;

• осуществлять своевременное техническое обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию его узлов.

5. Выявлены закономерности и характер износа нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования, на основе которых разработаны технологии восстановления работоспособности их рабочих поверхностей с применением газотермических технологий и функциональных покрытий.

6. На основе исследования и анализа причин потери работоспособности узлов ткацких станков разработаны эффективные конструкторско-технологические решения, включающие:

• технологию создания обратных пар трения скольжения, которая предусматривает замену многочисленных дорогостоящих бронзовых втулок на стальные и нанесение тонкослойных бронзовых покрытий на опорную поверхность сопрягаемой детали, что обеспечивает снижение себестоимости и повышение работоспособности подшипниковых узлов скольжения ткацких станков;

• методику расчета ресурса работы пары трения по предельно допустимым параметрам сопряжения, которая позволяет прогнозировать работоспособность узлов трения текстильных машин и определять функционально обоснованные параметры сопряжения, исходя из величины и характера действующих нагрузок и условий эксплуатации.

7. Установлено, что для деталей, восстанавливаемых с применением газотермических покрытий, наиболее целесообразным является отделка поверхностей методами ППД и незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами. В соответствии с этим:

• определены условия применения, технологические возможности и параметры процесса ППД для металлокрытий; разработаны методика и программа расчета основных параметров сглаживающего ППД, при которых обеспечивается качество поверхностей металлопокрытий и исключается вероятность нарушения прочности сцепления покрытия с материалом детали.

• выявлена номенклатура восстанавливаемых сложнопрофильных нитеконтактирующих деталей, для отделки которых предложены технологические параметры обработки незакрепленным абразивом, уплотненным инерционными силами, что обеспечивает требуемое качество рабочих поверхностей.

8. Разработан комплекс технологических решений по обеспечению высокой работоспособности фрикционных дисков механизма ложного кручения текстурирующих машин на основе применения керамических покрытий и создания рациональной макро - и микрогеометрии рабочих поверхностей, рассчитываемых по предложенной методике с помощью разработанных компьютерных программ.

9. Внедрение новых технологий, конструкторско-технологических рекомендаций и пакета разработанных компьютерных программ на предприятиях текстильной отрасли и машиностроительных предприятиях других отраслей позволило получить экономический эффект в размере 10,054 млн. руб.

366

1. Авакян В.А. Исследование качества монтажа подшипников электрических машин путем вибродиагностики //Электротехника, 1980, № 8 с. 29 33 .

2. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986.-256 с.

3. Адаптивное управление технологическими процессами/ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

4. Айрапетов Э.Л. и др. Динамические процессы в механизмах с зубчатыми передачами. М.: 1976,119 с.

5. Алексеев Н.М. Металлические покрытия опор скольжения. М.: Наука, 1973 -75 с.

6. Алленова А.П. Автоматические ткацкие станки СТБ. М.: Легпромбытиздат, 1985.

7. Анциферов В.Н. Газотермические покрытия. Екатеринбург: ЦИФ «Наука», 1994,318 с.

8. Артоболевский И.И., Боровницкий Ю.И., Генкин М.Д. и др. Введение в акустическую динамику машин. М.: 1979,296 с.

9. Артоболевский И.И. Механизмы в современной технике. Справочное пособие в 7 томах. T.l, М; Наука. 1979,496 с.

10. Ашкеров Ю.В. Технология, прецизионные поверхности. М: Научно-исследовательский институт высшего образования, 1999,280 с.

11. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. Физмат, М., 1963

12. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1.288 е.; 182.268 с.

13. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969,559 с.

14. М.Безъязычный В.Ф. Математическое обеспечение выбора технологических условий обработки, обеспечивающих заданное качество механической обработки. Сборник научных трудов. Ярославль, ЯПИ, 1985, 159 с.

15. Блюмен А.В., Харач Г.М., Эфрос Д.Г. Расчетная оценка интенсивности изнашивания и ресурса сопряжения вал-втулка с обратной парой трения. /Вестник машиностроения, 1976, № 2, с.29 32.

16. Бобкова Л.И. Разработка и исследование технологического процесса получения покрытий на деталях текстильных машин, работающих в агрессивных средах. Кандидатская диссертация. М., 1973. 180 с.

17. Богза А.Д., Орнатская В.А. Исследование надежности прокладывания утка на станках СТБ.- М.: Легкая индустрия, 1978. 128 с.

18. Бойко П.Ф., Мнацаканян В.У. Технология газотермического напыления антифрикционных покрытий для восстановления работоспособности эксцентриковых стаканов. Горный информационно-аналитический бюллетень № 4. М.: МГГУ, 2006 г., с. 223-225.

19. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М.: Машиностроение, 1975. 160 с.

20. Болештейн Е.З. Измерение параметров вибраций редукторов в зависимости от износа зубчатых колес. В сб. Промышленность горнохимического сырья. -М.:НИИ ТЭХИМ, 1978, вып. 1, с. 13-20.

21. Букалов Г.К. Развитие теории взаимодействия текстильного продукта с нитепроводящими рабочими органами и методов повышения их износостойкости: автореф. док. дис. Кострома: КТУ, 2001. - 36 с.

22. Вибродиагностика дефектов монтажа конических передач с круговой формой зубьев //Ф.Я. Балицкий, А.Г. Соколова, В.И. Левин и др. /Точность и надежность механических систем. Рига, 1983, с. 77-87.

23. Власов В.М. Прогнозирование работоспособности трущихся поверхностей / В.М. Власов, JI.M. Нечаев, Н.Б. Фомичева//Современные технологии в машиностроении: сб. мат. 4-ой Всероссийской научно-практ. конф./ПЗД. -Пенза, 2001 -4.2, с. 43-44.

24. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е. JL, Машиностроение (Ленинградское отделение), 1973,496 с

25. Вяткин Б.А. Исследование надежности ткацких станков и технологические методы ее повышения (на примере станков СТБ-2-330). автореф. канд. дис. Иваново, 1974. - 24 с.

26. Газотермические покрытия из порошковых материалов: Справочник// Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, СЛ. Сидоренко, Е.Н. Артадовская Киев: Наукова думка, 1987, 544 с.

27. Гельберг Б.Т., Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования. М.: Высшая школа, 1988. 304 с.

28. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Методы и средства вибродиагностики. Виброметрия //Материалы конференции МДНТП, 1982.

29. ЗЬГмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа-1977г., 479 с.

30. Говорин Е.В. Газопламенное напыление из порошков; обзор М. ЦИНТИХимнефтемаш, 1981, 46 с.

31. Григорьев С. Н., Воронин Н.А. Технология вакуумно-плазменной обработки инструмента и деталей. М.: «Янус - К», ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», 2005. - 508 с.

32. Григорьянц А.Г. Основы лазерного термоупрочнения сплавов/ А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафронов. М.: Высшая школа, 1989. - 159 с.

33. Друггер Д., Прагер В., Гринберг Г. Расширенные теоремы о предельном состоянии для непрерывной среды. Сб. перев. «Механика», 1953, № 1(17).

34. Егоров С.А. Взаимодействие текстильного волокнистого продукта с рабочими органами текстильных машин. Иваново, ИГТА, 2005г.-152 с.

35. Жариков Е.И. Влияние обработки поверхностным пластическим деформированием на механические и эксплуатационные свойства деталей текстильных машин. Канд. дис. М., МТИ, 1979 214 с.

36. Завьялов Ю.С., Jleyc В.А., Скороспелов В.А. Сплайны в инженерной геометрии. М.: Машиностроение, 1985. - 223 с.39.3аявка № 2708204 ФРГ MKU D02G1/08, D01Y7/92.

37. Ивуть Р.Б., Кабаков B.C. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. Мн.: «Беларусь», 1988 г., 207 с.

38. Измерение, контроль, диагноз и устранение колебаний машин. Техническое издание фирмы К. Шенк, 1989 г.

39. Кершенбаум В.Я. Повышение долговечности высокоэффективного инструмента. М. Наука и техника, 1990, 283 с.

40. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. Л.: Судостроение, 1980, 218 с.

41. Клюев В.Н., Григорьев Е.В., Мнацаканян В.У. Исследование влияния параметров процесса карбонитрации на толщину диффузионного слоя/ Упрочняющие технологии 2006. - № 1-е. 18-21.

42. Клюев В.Н., Григорьев Е.В., Мнацаканян В.У. Применение комбинированных покрытий для повышения износостойкости деталей текстильных машин// Упрочняющие технологии 2006. - № 3. - с. 25 - 28.

43. Комаров Ю.Ю., Мнацаканян В.У Соловьев А.В.,. Разработка конструкторско-технологических мероприятий для повышения качества и долговечности валов// Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11 2005 г.- с. 336-337.

44. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей. Минск: Высшая школа, 1968. - 363 с.

45. Коновалов Е.Г. , Пятосин Е.И., Армадерова Г.В. Аналитический расчет усилий и напряжений при поверхностном пластическом деформировании.- В кн. Прогрессивные процессы упрочнения поверхностным пластическим деформированием. М, 1974, с. 11-17.

46. Костиков В.И., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 197851 .Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977, 527 с.

47. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968, -480 с.

48. Кудинов В.В., Иванов В.М Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: машиностроение, 1981 г.

49. Кузнецов A.M., Максимов Ю.В. Анализ процесса образования погрешностей на детали при режуще-деформирующем методе обработки./ межвузовский сб. науч. труд. " Новые процессы изготовления деталей и сборки автомобиля". М.: МАМИ, 1982, С. 115-133.

50. Кутин А.А. Создание конкурентоспособных станков. -М.: Станкин, 1996. -202 с.

51. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. М.: Машиностроение, 1990,528 с.

52. Материаловедение: Учебник для вузов/ Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; Под общей редакцией Б.Н. Арзамасова. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. 648 с.

53. Макушок Е.М. Механика трения. Минск: Наука и техника, 1974- 252 с.

54. Мартынов А.Н. Основы метода обработки деталей свободным абразивом, уплотненным инерционными силами. Саратов, изд-во СГУ, 1981.- 212 с.

55. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет К.В. Фролов (пред.) и др./ Технология сборки в машиностроении том III-5.( А.А. Гусев, В.В. Павлов, А.Г. Андреев и др.) Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 2001. 640 с.

56. Машиностроение. Энциклопедия, том Ш-3 Технология изготовления деталей машин. Редактор-составитель А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000.-839 с.

57. Мнацаканян В.У. Восстановление работоспособности подшипниковых опор скольжения. Сборник научных трудов «Производство. Технология. Экология» № 8, том 3, МГТУ «СТАНКИН» 2005. с. 572 - 575.

58. Мнацаканян В.У. Конструкторско-технологические решения проблемы повышения работоспособности подшипниковых опор ткацких машин// Автоматизация и современные технологии 2006.- № 2 - с. 3-5

59. Мнацаканян В.У. Методы совершенствования технологий восстановления текстильного оборудования. Сборник докладов VIII—ой научной конференции по математическому моделированию и информатике. МГТУ «СТАНКИН ИММ РАН», М. 2005г, с. 199 - 200.

60. Мнацаканян В.У. Новые технологии ремонта деталей технологического оборудования// Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005 г., с. 360-361.

61. Мнацаканян В.У. Обеспечение качества текстурированных химических нитей путем снижения шероховатости поверхности Крутильного элемента.

62. Сборник научных трудов «Производство. Технология. Экология» № 8, том 3, МГТУ «СТАНКИН», 2005. с. 575 - 577.

63. Мнацаканян В.У. Обеспечение качества фрикционных дисков текстурирующих машин. Матер. 5-ой междунар. научн. конф. «Авиация и космонавтика 2006», секция «Управление качеством», МАИ. 2006. с. 20

64. Мнацаканян В.У. Эффективное восстановление изношенных поверхностей деталей машин. Труды меж. научной конф. «Производство. Технология. Экология», т. 2, МГТУ «СТАНКИН», 2006 г., с. 265 268.

65. Мнацаканян В.У. Современные методы восстановления качества изношенных деталей машин/ секция «Управление качеством» тез. докл. 4-ой международной конференции «Авиация и космонавтика 2005», МАИ, 10-13 октября 2005. - с. 17-18.

66. Мнацаканян В.У. Технологические методы повышения износостойкости деталей механизма ложного кручения./В.У. Мнацаканян, М.А. Москалев, К.В. Молоденская, JI.X. Балдаев, А.С. Богословский//Химические волокна -2001.-№ 6. сентябрь 2005. с. 44-46.

67. Мнацаканян В.У. Технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин. Монография. Янус-К, М. 2006 г., 128 с.

68. Мнацаканян В.У. Технологические особенности нанесения бронзового покрытия на детали машин// Ремонт, восстановление, модернизация.-2006. № 6,- с. 42-44.

69. Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Улучшение экологии производства износостойких легированных сталей путем подбора соответствующей лигатуры. «Производство. Технология. Экология» Сб. научных трудов № 8, том. 3. М. МГТУ «Станкин», 2005, с. 682.

70. Мнацаканян В.У. Расчет точности пространственного положения тканеформирующих механизмов ткацких станков. Труды меж. научной конф. «Производство. Технология. Экология», т. 2, МГТУ «СТАНКИН», 2006 г., с. 261-264.

71. Мнацаканян В.У. Повышения работоспособности подшипниковых опор ткацких машин. Сборник трудов международной научно-технической конференции «Модульные технологии и конструкции вмашиностроении -МТК 2006», Польша, Политехника г. Жешов, 2006г., с.233-234.

72. Мнацаканян В.У. Эффективные технологии восстановления геометрической точности поверхностей деталей машин/ Горный информационно-аналитический бюллетень № 5. М.: МГГУ, 2006 г., с. 284.

73. Москалев М.А. Разработка основ сглаживающего поверхностного пластического деформирования и управление качеством поверхности в производстве высокоскоростных текстильных машин. Докторская диссертация. М., 1981 352 с.

74. Москалев М.А., Мнацаканян В.У. Применение газотермического напыления при восстановлении деталей текстильных машин. М., 1997, 8 с. Деп. В ЦНИИТЭИлегпром 31.07.97, №3746-ЛП.

75. Москалев М.А., Мнацаканян В.У. , Терешкин П.Н. Особенности механической обработки напыленных покрытий. М., 1998, 5 с. Деп. В ЦНИИТЭИлегпром 22.07.98, №3786-ЛП.

76. Молоденская К.В. Исследование пары трения нить нитеконтактирующая деталь. Кандидат, дис., М., МТИ, 1975 - 196 с.

77. Немокаев В.А. Исследование и разработка методики расчета и проектирования высокоскоростных механизмов ложного кручения нити фрикционного типа. Автореферат, кадид. дис., М. 1985. 23 с.

78. Новикова Т.В. Технология упрочнения комбинированной обработкой //Современные технологии в машиностроении: сб. мат 4 Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2001. - 4.2,42. - с. 8-9.

79. Носов Н.М., Волхонский А.А. Производство текстурированных нитей. М: Химия, 1982-298 с.90.0всеенко А.Н., Серебряков В.И., Гаек М.М. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения. Учебное пособие М.: «Янус-К», 2004. - 296 с.

80. Папоян А.Р. Разработка технологических рекомендаций по упрочнению поверхности деталей текстильных машин с целью повышения их работоспособности. Кандидатская дис. М., 1986. 185 с.

81. Папшев Д.Д. Отдел очно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. 152 с.

82. Патент № 4012896 США MKU D02G1/04, D01H7/92 US С1 57 77.4.

83. Патент№4018041 СШАMKUD02G1/08, US С1 57-77.4.

84. Пирогов К.М, Вяткин Б.А. Основы надежности текстильных машин. М., 1985.

85. Плешакова И.В. Исследование технологической надежности изготовления батанного механизма ткацких станков типа СТБ с целью повышения их эффективности. Кандидатская дис. М.: МГТУ, 2000.-241 с.

86. ЮЗ.Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974,587 с.

87. Постников O.K. Виброакустическая диагностика полиграфического оборудования. М.: "Книга", 1984,315 с.

88. Проектирование металлорежущих станков/Под ред. А.С. Проникова. М.: Машиностроение 1995Т 1,443 е., Т 2, 367 с.

89. Проектирование технологии: Учебник / Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990.-416 с.

90. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник. /Под ред Ю.М. Соломенцева. М.: Высшая школа, 1999. - 416 с.

91. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971. -208 с.

92. Протасов В.Н. Технология ремонта нефтегазового оборудования. М. Недра, 1980.-240 с.

93. Ш.Радкевич Я.М., Бойко П.Ф, Хазанова О.В. К вопросу оценки качества машин, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11,2005г. с.396-398.

94. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Островский М.С.- М.: Высшая школа, 2004. 271 с.

95. Рахматулин Х.А., Демьянов Ю.А. Прочность при интенсивных кратковременных нагрузках. Гос. изд-во физ-мат литературы. М., 1961.

96. Резание материалов. Термомеханический подход к системе взаимосвязи при резании. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер B.C. -М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.448 с.

97. Скрябин В.А. Основы процесса субмикрорезания при обработке деталей незакрепленным абразивом. Пенза: ПВАИУ, 1991. - 120 с.

98. Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования. М., 1992. - 60 с.

99. Соколов В.П., Худых М.И. О выборе износостойких нитепроводниковых материалов для текстильной переработки стеклянного волокна В сб: Технология машиностроения. Реферат. Информ. ЦНИИТЭИлегпищемаш, № 4, М. 1974.

100. Солод Г.И. Основы квалиметрии. Учебное пособие. М. 1991,83 с

101. Солод Г.И., Радкевич Я.М. Управление качеством горных машин. Учебное пособие.-М.: МГИ, 1985,94 с.

102. Справочник. Восстановление деталей машин. Под ред. Иванова В.П. М.: Машиностроение, 2003. 524 с.

103. Справочник инструментальщика. Под общей ред. И.А.Ординарцева. JI. Машиностроение, Ленинградское отделение. 1987. 830с.

104. Справочник конструктора-инструментальщика/В.И. Баранчиков, Г.В. Боровский, В.А. Гречишников и др. М. Машиностроение, 1994,558 с.

105. Справочник по технологии резания материалов. В 2-х кн. Кн.1 /Ред. нем. изд.: Шпур Г., Штефарле Т.: пер. с нем. В.Ф. Колотенкова и др. Под ред. Соломенцева Ю.М. -М.: Машиностроение, 1985,616 с.

106. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

107. Сумина Е.А. Разработка и исследование высокоскоростного устройства фрикционного типа для ложного кручения нити. Кандидатская диссертация. М.: МГТА, 1997 г.-186 с.

108. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986, т. 2,496 с.

109. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000,317 с.

110. Теоретические основы процессов поверхностного пластического деформирования/ Е.М. Макушок, Т.В. Калиновская, С.М. Красневский и др. под. ред. В.И. Беляева. Минск: Наука и техника, 1988. 184 с.

111. Ш.Терентьев В.И., Нурсултанова. Ш.А., Хозина Е.Н. Влияние наладки механизмов и установки деталей современных ткацких станков на процесс ткачества// Хлопчатобумажная промышленность. Обзор 1992-Вып. 1.

112. Техническая диагностика машин текстильной и легкой промышленности. Под ред. В.А. Климова. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982-245 с.

113. Технология машиностроения (специальная часть): Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1986,480 с.

114. Технология машиностроения. Лебедев Л.В., Мнацаканян В.У., Погонин А.А. и др. Учебник для вузов М.: Академия, 2006 487 с.

115. Технология машиностроения: Учебник для вузов. /Под ред. А.В. Мухина, A.M. Дальского, Г.Н. Мельникова. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. Т. 1 - 360 е.; т. 2 - 350 с.

116. Технология текстильного машиностроения. /Под ред. д.т.н., проф. Л.К. Сизенова. Учебник для вузов / Л.К. Сизенов, А.А. Мизери, Е.В. Григорьев и др. М.: Машиностроение, 1988,318 с.

117. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.-408 с.

118. Торбило В.М. Алмазное выглаживание. М.: Машиностроение, 1972.104 с.

119. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров B.JI. Теория пластических деформаций металлов.-М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

120. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А.Г. Бойцов, В.Н. Машков, В.А. Смоленцев, JI.A. Хворостухин. М.: Машиностроение, 1991 г. - 144 с.

121. Усенко В.А. и др. Производство текстурированных нитей и высокообъемной пряжи. М., 1980 г.

122. Фельдштейн Е.Э., Николаев В.А. Финишная механическая обработка деталей из порошковых материалов.- Минск: Высш. школа, 1987.-132 с.

123. Хасуй А. Техника напыления. Перевод с японского. М. Машиностроение. 1975, 287 с.

124. Хвальковский Н.В. Трение текстильных нитей. М.: ЦИНТИ, 1966, 73 с.

125. Хидоятов Ш.У. Разработка технологических рекомендаций по газотермическим покрытиям с целью повышения износостойкости деталей текстильных машин. Кандидатская диссертация. М., МТИ, 1990 -158 с.

126. Мб.Хилл Р. Математическая теория пластичности. Пер. с англ. М.: Гостехиздат, 1956.- 407 с.

127. Хохлин А.А., Брусенцов Ю.А. Применение многокомпонентных соединений для повышения качества' поверхности/ Современные технологии в машиностроении: сб. мат. 4 Всеросс. Научно-практ. конференции / ПЗД. Пенза, 2001 г. - 4.2, с. 32-33.

128. Худых М.И. Ремонт текстильных машин. М.: Машиностроение, 1991288 с.

129. Худых М.И. Эксплуатационная надежность и долговечность оборудования текстильных предприятий. М. «Легкая индустрия», 1980.

130. Черпаков Б.И., Брук И.В. Гибкие механообрабатывающие производственные системы. М.: Высшая школа, 1989, 128 с.

131. Шетлер В.В. Экспериментальное и теоретическое исследование основных конструктивных параметров механизма ложной крутки машины ФЭ-125-И. Кандидатская диссертация. Москва, 1971 г. 186 с.

132. Шкуркин В.В. Исследование и метрологическое обеспечение микрорельефа поверхности деталей текстильных машин. Кандидатская диссертация. JL, 1971 г — 187 с.

133. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства, Машиностроение, JL, 1972 г.

134. Явленский К.В., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. -JL, 1983, 239 с.

135. VDI 2056. Директивы, оценки и критерий для механических колебаний машин.

136. Opitz Н. Moderne Produktionstechnk, Stand und Tendenzen. Verlag W. Girardet, Essen, 1970,565 s.

137. Henchelifte M. G. The twisting revolution // Man Made Fiber Year Book (CTI). 1988, p.85.

138. Herold H., Mapberg W., Stute G. Die numerische Steurung in der Fertigungstechik. VDI-Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. 453 s.

139. Week M. Werkrzeugmaschinen, Meptechnisene Untersuchungen und Beurteilung. VDI-Verlag. Dusseldorf 1978. 365 s.