автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Стеновые материалы на основе суглинков и остеклованных микросфер

На правах рукописи

Купряхин Андрей Николаевич

СТЕНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ СУГЛИНКОВ И ОСТЕКЛОВАННЫХ МИКРОСФЕР

05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

(

Томск - 2005

Работа выполнена в Томском государственном архитектурно-строительном университете.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Скрипникова Нелли Карповна

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Верещагин Владимир Иванович

доктор технических наук, профессор Завадский Владимир Федорович

Ведущая организация ОАО «Томский завод керамических

материалов и изделий»

Защита состоится «26» декабря 2005 г. в часов на заседании

диссертационного совета Д 212.265.01 Томского государственного архитектурно-строительного университета по адресу: 634003. г. Томск, пл. Соляная, 2.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке Томского государственного архитектурно-строительного университета по адресу: 634003, г. Томск, пл. Соляная, 2.

Автореферат разослан «24» ноября 2005 г.

Исполняющий обязанности ученого секретаря

диссертационного совета ЕфименкоВ.Н.

/ 0

¿ем/

12.44Ш

з

Общая характеристика работы

Актуальность работы

Ресурсы традиционного керамического сырья истощаются, глин и суглинков, которые можно использовать без корректировки состава в производстве керамических стеновых материалов, становится все меньше. Параллельно со снижением запасов высококачественного глинистого сырья растет потребность в повышении качества выпускаемой продукции.

Разработка и внедрение новых эффективных стеновых материалов, обладающих высокими физико-механическими и теплофи-зическими характеристиками в сочетании с техногенными отходами, является актуальной задачей современного материаловедения. Использование для их производства золошлаковых отходов энергетических предприятий позволяет решить проблему утилизации.

Наличие в золах остеклованных микросфер, обладающих рядом ценных свойств, обуславливает их применение в производстве стеновых материалов.

Комплексное использование глинистого сырья Сибирского региона в композиции с остеклованными микросферами позволит получить обжиговые стеновые материалы с высокими физико-механическими характеристиками и низким коэффициентом теплопроводности.

Работа выполнялась в рамках тематических планов по заданию Рособразования РФ по теме № 2.2.02 «Создание строительных композиционных материалов на основе местного сырья и нетрадиционных технологий».

Объект исследований - стеновые материалы на основе суглинков различного минерального состава и остеклованных микросфер.

Предмет исследований - процессы фазообразования, происходящие при обжиге материалов на основе суглинков и остеклованных микросфер.

Цель диссертационной работы заключается в разработке составов для получения обжиговых стеновых материалов на основе глинистого сырья различного минерального состава и остеклованных микросфер путем обоснования и обеспечения условий структу-рообразования и получение эффективных стеновых материалов.

Задачи исследований Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

1 Исследование составов и свойств глинистого сырья Сибир- | ского региона и оценка его пригодности для получения эффективных стеновых материалов в композиции с остеклованными микросферами;

2 Исследование физико-химических процессов формирования фазового состава и структуры керамических материалов;

3 Разработка составов и технологических параметров для производства эффективных стеновых материалов на основе сырья Сибирского региона и остеклованных микросфер;

4 Проведение опытно-промышленных испытаний и разрабогка технологического регламента на производство стеновых материалов.

Научная новизна работы

1 Установлено, что при использовании суглинков с числом пластичности 8-9 независимо от минерального состава возможно получение материалов по технологии полусухого прессования с плотностью 1100-1400 кг/м3 и прочностью при сжатии 15-20 МПа. При этом количество остеклованных микросфер в шихте может быть доведено до 50%. Суглинки с числом пластичности 12-13 могут быть использованы для получения стеновых материалов методом пластического формования с добавлением микросферы до 20 %.

2 Установлено, что введение до 20% остеклованных микросфер в состав шихты приводит к снижению чувствительности при сушке, устраняет дефекты на стадиях сушки и обжига и обеспечива- ) ет получение материалов при пластическом способе формования изделий с плотностью 1300-1500 кг/м3.

3 Образование муллитоподобных и анортитоподобных фаз приводит к увеличению прочности при изгибе композиционных материалов при полусухом прессовании на 20±5% при пластичности

суглинков 12-13 и количестве остеклованных микросфер в шихте до 20%.

Практическая значимость работы

1 Разработаны составы смесей и рекомендованы к практическому использованию на предприятиях по производству керамических строительных изделий, для получения обжиговых стеновых материалов по полусухому способу формования с плотностью 1100-1400 кг/м3 и прочностью при сжатии 15-20 МПа.

2 Выпущены опытные партии керамического кирпича полусухим способом формования на основе Егозовских и Беловских суглинков на ООО «Кирпичный завод Абашевский» г. Новокузнецка.

3. Разработан и составлен технологический регламент на производство керамического кирпича из суглинистого сырья Сибирского региона и остеклованных микросфер полусухим способом формования для ОАО «Белон» на строительство завода производительностью 50 млн. штук условного кирпича в год.

Реализация результатов исследований

Выпущена опытно-промышленная партия стеновых керамических материалов на кирпичном заводе г. Ленинск-Кузнецкий по технологии полусухого прессования. Получены стеновые материалы со средней плотностью 800-1300 кг/м3 и маркой по прочности при сжатии 75-150.

На защиту выносятся

-процессы структурообразования и свойс!ва композиций на основе суглинков различного минерального состава и остеклованных микросфер;

-экспериментальные данные по составам и технологическим режимам получения обжиговых стеновых материалов на основе суглинков Сибирского региона и остеклованных микросфер;

-результаты исследований физико-механических и теплофизи-ческих характеристик полученных строительных материалов и рекомендации по их применению.

Личный вклад автора состоит в формулировании цели эксперимента и постановке соответствующих задач, непосредственном участии при проведении исследований, обработке результатов и выводов по работе.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы современного строительства» (г. Пенза, 2001 г.); второй научно-практической конференции «Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья» (г. Бийск, 2002 г.); второй Всероссийской научной конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий» (г Томск, 2002 г.).

Публикации Основное содержание работы изложено в пяти публикациях. Получен приоритет по заявке № 2005132701/03 (036631) от 10 ноября 2005 г.

Структура и объем диссертации Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений. Общий объем диссертации составляет 145 страниц, включая 41 рисунок, 27 таблиц.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность исследований, поставлена цель работы, определены задачи исследований, показана научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

Первая глава носит обзорный характер. В ней дан анализ современного состояния вопроса о проблеме производства эффективных керамических стеновых и теплоизоляционных материалов с использованием золошлаковых отходов в композиции с глинистым сырьем. Делается вывод, что полученные материалы не уступают по своим характеристикам изделиям, полученным с использованием традиционного сырья. В то же время введение новых требований к теплоизоляции зданий и сооружений требует создания новых стено-

вых материалов с повышенными теплофизическими свойствами. Для получения эффективных стеновых материалов могут быть использованы остеклованные микросферы в композиции с глинистым сырьем.

Во второй главе приведены характеристики сырьевых материалов, используемых в работе и описание методов их исследований.

► В разделе приведены результаты определения химического и

минералогического состава и технологических свойств глинистою сырья следующих месторождений Западной Сибири: Егозовское, Бсловское (Кемеровская область); Верхний Коен (Новосибирская область); Родионовское (Томская область).

Исследованные глинистые породы представлены средними и тяжелыми пылеватыми суглинками.

Это низкодисперсное, умереннопластичное сырье (число пластичности 8-12), среднечувствительное к сушке (Кч>1). По химическому составу суглинки незначительно отличаются между собой и относятся к кислому сырью (АЬСЬ - 12,7-14,1%) с высоким содержанием красящих оксидов (Ре20^ - 3,3-5,5%). Суглинки относятся к легкоплавкому, неспекающемуся сырью.

Таблица 1

Химический состав глинистого сырья

Наименование Содержание оксидов, мае %

сырья 5Ю2 А120з Ре20, СаО МцО 1*1о ТЮ, п.п.п

Суглинки Беловские 58,80 13.77 5,56 9,10 0,50 1.09 - 11.18

Суглинки Егозовские 66,44 12,75 4,36 6,25 1,4 ! ,88 - 6.92

Суглинки Верхнекоенские 65,2 12,9 4,9 4,3 2,9 4,1 0,8 4.9

Суглинки Родионовские 66,0 14,17 3,33 5,2 2,08 2,67 0,63 7.26

Рентгенофазовый анализ показал, что глинистая фракция суглинков Егозовского и Беловского месторождений Кемеровской области в основном представлена каолинитами и гидрослюдами. В качестве примеси присутствует кварц. Породообразующими минералами в глинистом сырье Верхнекоенского месторождения Новосибирской области являются монтмориллонит и гидрослюды. Суглинки Родионовского месторождения характеризуются монтморилло-нит-каолинитовым составом. В качестве примесей в породах присутствуют кварц, карбонаты и полевые шпаты.

Таблица 2

Гранулометрический состав глинистого сырья

Наименование Содержание, % частиц размером в мм

10,25 0,250,06 0,060,01 0,010,005 0,0050,001 <0,001 сумма

Суглинки Егозовские 8,61 17,80 34,96 6,42 9.55 22,66 100

Суглинки Беловские 0,62 5,37 42,89 10,22 17,74 23,16 100

Суглинки Верхнекоенские 1,58 7,0 53,82 9,2 1,80 27.60 100

Суглинки Родионовские 2,89 6,75 49,84 7,78 9,3 23,44 100

В качестве добавки для получения стеновых материалов использовалась остеклованная микросфера. Химический состав микросферы представлен в табл.3.

Таблица 3

Химический состав остеклованной микросферы

Наименование Содержание оксидов, мас.%

А120, РеО СаО м§о Я20 сумма

Остеклованная микросфера 62,80 24,40 5,04 4,60 1,82 1,34 100

Из данных, представленных в табл. 3 следует, что остеклованная микросфера является силикатсодержащим сырьем, близким по составу к глинам. Наличие значительного количества оксида алюминия, плавней и оксидов железа способствует образованию как жидкой, так и кристаллических (муллита, фаялита и др.) фаз, повышающих прочность изделия. Присутствие остаточного углерода и плавней снижает температуру образования жидкой фазы и позволяет экономить техническое топливо.

Исследование минерального состава остеклованной микросферы показало, что она на 91 % состоит из аморфного стекла апю-мосиликатного состава и на 9 % из кристаллических веществ. Кристаллическая фаза представлена кварцем (84-85%) , муллитом и гематитом (15-16%).

Остеклованная микросфера представляет собой сыпучее вещество с низкой насыпной плотностью различной дисперсности (табл. 4).

Таблица 4

Характеристика гранулометрического состава микросфер

Образец Содержание фракций, мас.%

200100 мкм 10050 мкм 5025 мкм 2513 мкм 13-6 мкм 6-3. мкм <3 мкм

Микросфера 10 21 33 6 10 10 12

Наличие в золе гидроудаления остеклованных микросфер с преимущественным размером от 25 мкм до 100 мкм в количествах ► до 20% и возможность отделения микросфер определяют целесооб-

разность использования их в качестве добавок для получения эффективных стеновых керамических материалов.

Третья глава посвящена разработке составов и исследованию физико-химических процессов при получении материалов на основе

суглинистого сырья Западной Сибири с добавлением остеклованных микросфер.

В разделе представлены результаты исследований влияния остеклованных микросфер на технологические и физико-механические свойства керамических изделий.

Исследования включали в себя от 5 до 10 основных составов, в которых были использованы суглинистое сырье различных месторождений. Доля остеклованных микросфер в этих составах менялась до 90%.

Данная вариация проводилось с целью выяснения физико-химических процессов, происходящих при спекании глинистого сырья и остеклованных микросфер и определения физико-механических и теплофизических показателей готовых композиционных материалов.

Формование изделий проводилось двумя способами - полусухим методом и жесткой экструзией. При полусухом методе прессование проводили при давлении формования 15-25 МПа. Данный режим выбран с учетом традиционных способов получения кирпича при полусухом способе формования. При формовании жесткой экструзией - удельное давление 14 кгс/см2, влажность шихты 17%.

После обжига остеклованных микросфер с глинистым вяжущим Беловского месторождения наблюдается значительное снижение усадки (рис. 1) и водопоглощения (рис. 2) по сравнению с образцами, изготовленными только из глины. Изменения, происходящие в процессе обжига, связаны с уменьшением размера и формы пор. При этом в процессе обжига поры становятся сферичными по форме, усадка равна уменьшению размера пор.

Рис I Изменение усадки образцов из Беловских су[линков в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов' 1 - температура обжига 950 °С при давлении формования 20-25 МПа, 2 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20-25 МПа. 3 - температура обжига 1050 °С при давлении формования

ИМ <122 <1.2(1 11.1К II К> II. Ы 1112 IIIII

20-25 МПа

Снижение усадки на 45-65% вызвано понижением пластичности шихты вследствие ввода остеклованных микросфер в исходный

состав, так как микросферы по существу являются отощителем глиняной массы.

Из данных, представленных на рис. 2 следует, что снижение водопоглощения на 8-12% при добавлении 20% остеклованных микросфер происходит вследствие образования закрытых пор, образованных микросферами, заключенными в глинистую матрицу. Дальнейшее повышение водопоглощения связано с недостаточностью глинистых минералов в шихте для образования стекловидного расплава, цементирующего алюмосиликатный каркас керамического материала.

Рис 2 Изменение водопоглощения образцов из Беловских суглинков в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов 1 - температура обжига 950 "С при давлении формования 20 МПа, 2 - температура обжига 950 "С при давлении формования 25 МПа, 3 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 20 МПа, 4 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 25 МПа, , 5 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 20 МПа, 6 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 25 МПа

10 15 М 25 Ю К -» 45 50 Ч

Плотность образцов, изготовленных из смеси суглинков Бе-ловского месторождения и остеклованных микросфер находится в пределах 1189-1525 кг/м3, что также ниже по сравнению с образцами, изготовленными только из глины (1850-1900 кг/м3).

Исследования показывают, что добавление 20% остеклованных микросфер при всех технологических режимах (изменение давления формования и температуры обжига) приводит к увеличению прочности при изгибе (рис. 3). При снижении средней плотности, прочность при сжатии (рис. 4) находится в пределах 21,4-37 МПа, что является достаточным для получения керамических материалов с высокими физико-механическими характеристиками.

Я»,,, МПа

Рис 1 Изменение прочности при изгибе образцов из Беловских суглинков в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов 1 - температура обжига 950 "С при давлении формования 20 МПа 2 - температура обжига 950 °С при давлении формования 25 МПа. 3 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 20 МПа, 4 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 25 МПа, 5 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 20 МПа. 6 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 25 МПа

Рис 4 Изменение прочности при сжатии образцов из Беловских суглинков в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов 1 - 1емпсратура обжига 950 "С при давлении формования 20 МПа, 2 - температура обжига 950 "С при давлении формования 25 МПа, 3 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 20 МПа, 4 - температура обжига 1000 "С при давлении формования 25 МПа, 5 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 20 МПа, 6 - температура обжига 1050 "С при давлении формования 25 МПа.

И«, МПа

Смс, %

Далее приводятся исследования по получению керамических материалов на основе глинистого сырья Егозовского месторождения Кемеровской области.

Были изготовлены модельные образцы из смеси Егозовских суглинков с добавлением остеклованных микросфер при различном давлении формования и температурах обжига. Проведенные исследования показали, что при использовании остеклованных микросфер в количестве до 20% в композиции с сырьем Егозовского месторождения можно отметить наибольшее снижение усадки (рис. 5).

Д11'Д1

20 МПа (огневая), 8 вая)

Рис 5 Изменение усадки (воздушной и огневой) образцов Егозовского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов 1 - давление формования 20 МПа (воздушная), 2 - давление формования 25 МПа (воздушная), 3 - давление формования 20 МПа (воздушная), 4 - давление формования 25 МПа (воздушная), 5 - температура обжига 950 "С при давлении формования 20 МПа (огневая), 6 - температура обжига 950 "С при дав/о лении формования 25 МПа (огневая), 7 - температура обжига 1000 "С при давлении формования • температура обжига 1000 "С при давлении формования 25 МПа (огне-

Из данных представленных на рис. 6 следует, что введение 20% микросфер при температуре обжига 950 °С приводит к снижению водопоглощения на 27% и составляет 8,2%. Увеличение температуры обжига при данном количестве остеклованных микросфер не приводит к снижению водопоглощения.

Рис. 6 Изменение водопоглощения образцов Егозовского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов: 1 - температура обжига 950 °С при давлении формования 20 МПа; 2 - температура обжига 950 °С при давлении формования 25 МПа; 3 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа; 4 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 25 МПа.

Полученные результаты показывают, что плотность образцов зависит только от содержания микросфер в шихте и меняется от 1920-2000 кг/м3 до 1280-1320 кг/м3.

Прочность композиционного материала при изгибе (рис. 7) после обжига при температуре 1000 °С выше на 15-20%, чем у образцов, изготовленных только из глины, и достигает максимума (9,0-9,8 МПа) при добавлении 20-30% остеклованных микросфер. После обжига при температуре 950 °С наблюдается снижение прочности при изгибе на 10%, это связано с недостаточностью данной температуры для завершения процессов образований кристаллических соединений, способствующих упрочнению композиционного материала.

Рис. 7 Изменение прочности при изгибе образцов Егозовского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов-1 - температура обжига 950 °С при давлении формования 20 МПа; 2 - температура обжига 950 °С при давлении формования 25 МПа, 3 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа; 4 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 25 МПа.

I*.,„ МПа

□ 1 1 О 2 Ч ■ ! * 1 т / + т __ 1 , -3 1 1 ' -4+ - 1 -1 1 ■ Чй

1,1 1 .

Рис. 8 Изменение прочности при сжатии образцов Егозовского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов 1 - температура обжша 950 °С при давлении формоваиия 20 МПа. 2 - температура обжига 950 °С при давлении формования 25 МПа, 3 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа; 4 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 25 МПа

МПа

При добавлении микросфер прочность при сжатии (рис. 8) при всех технологических режимах и температурах обжига (950 °С, 1000 °С) снижается и находится в пределах 20,9-42,3 МПа.

Влияние остеклованных микросфер на физико-механические свойства образцов из Верхнекоенских суглинков приведены на рис. 9-12.

ДЬ/Д1, %

Рис 9 Изменение воздушной и огневой усадки образцов Верхнекоенского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов: 1 - давление формования 15 МПа (воздушная усадка); 2 - давление формования 20 МПа (воздушная усадка); 3 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 15 МПа (огневая усадка), 4 -темнерагу-ра обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа (огневая усадка)

Рис 10 Изменение водопоглошения образцов Верхнекоенского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов- 1 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 15 МПа; 2 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа.

, МПа

, %

Рис 11 Изменение прочности при изгибе образцов Верхнекоенского месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов: 1 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 15 МПа; 2 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа.

, МПа

Рис 12 Изменение прочности при сжатии образцов Верхнекоенско! о месторождения в зависимости от количества остеклованных микросфер и технологических режимов: 1 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 15 МПа; 2 - температура обжига 1000 °С при давлении формования 20 МПа.

» С«„, %

Наблюдаемое понижение прочности при сжатии (рис. 12) говорит о незавершенности процесса фазообразования и необходимости повышения температуры обжига до 1050 °С.

В целом, использование микросфер в композиции с суглинками Верхнекоенского месторождения позволяет прогнозировать положительное их влияние на физико-механические свойства полученного композиционного материала. Так как введение остеклованных микросфер в состав шихты до 50% позволит получить композиционный материал со средней плотностью 1120 кг/м\ прочностью при изгибе до 6,2 МПа и прочностью при сжатии более 15 МПа, что соответствует эффективным строительным материалам.

После спекания Родионовских суглинков и микросфер при температуре обжига 1000 °С можно отметить следующее:

-композиции, содержащие в своем составе до 30% остеклованных микросфер, отмечаются следующими физико-механическими характеристиками. Наблюдается снижение средней плотности изделий в среднем на 18-30% (до 1300 кг/мя), снижается

водопоглощение на 10-30% и увеличивается прочность при изгибе до 20%.

В качестве оценки композиций для получения стеновых керамических материалов использовались следующие физико-механические характеристики- средняя плотность, прочность при сжатии и изгибе, водопоглощение, усадка (воздушная и огневая), теплопроводность.

Анализируя физико-механические характеристики образцов на основе суглинков Беловского месторождения, следует, что образцы, изготовленные только из глины, имеют объемную массу 18801920 кг/м3, прочность при сжатии до 45 МПа, водопоглощение от 12,4% до 14,4%. Введение в состав глинистого сырья до 50% остеклованных микросфер приводит к снижению плотности на 35%, но при этом происходит и некоторое снижение прочности при сжатии Таким образом, с целью сохранения физико-механических показателей и уменьшения плотности в состав глины Беловского месторождения целесообразно вводить до 40% микросфер. При данном количестве микросферы возможно получение эффективного керамического кирпича с высокими эксплуатационными показателями.

Исследование и подбор составов керамического кирпича на основе глины Егозовского месторождения Кемеровской области показали, что образцы, изготовленные из данных суглинков, обладают прочностью при сжатии до 50 МПа и плотностью более 1900 кг/м3. Введение в состав Егозовских суглинков остеклованных микросфер приводит к тому, что плотность снижается на 35%, а прочностные показатели снижаются с 42 МПа до 34 МПа. Наблюдается также снижение водопоглощения образцов, что говорит о завершении процессов структурообразования.

При использовании глинистого сырья месторождения Верхний Коен Новосибирской области было установлено, что образцы на ее основе имеют прочность при сжатии до 38 МПа, среднюю плотность 1900 кг/м3, водопоглощение 14%. Добавление до 50% микросфер приводит к снижению плотности на 40%, при этом прочность при сжатии составляет более 15 МПа. Дальнейшее увеличение остеклованных микросфер в составе композита нецелесообразно, так как происходит снижение физико-механических характеристик за счет того, что при обжиге образуется недостаточное количество свя-

зующего глинистого минерала для прочной связи между матрицей и заполнителем.

Образцы из Родионовских суглинков после обжига при температуре 1000 °С показали прочность при изгибе до 9 МПа, средняя плотность 2000-2300 кг/м\ водопоглощение до 16%.

Композиции, содержащие в своем составе до 30% остеклованных микросфер, отмечаются качественным улучшением физико-механических характеристик. Наблюдается снижение средней плотности на 50% (1100 кг/м3), снижается водопоглощение и увеличивается прочность при изгибе.

Для выявления процессов, происходящих при обжиге глинистого сырья и остеклованных микросфер, был проведен рентгенофа-зовый анализ обожженного материала из Беловских суглинков и в композиции с остеклованными микросферами.

После обжига глинистого сырья при температуре 1000 °С фазовый состав материала представлен геленитом, альбитом, кианитом, кварцем и незначительным количеством муллита, что свидетельствует о начале его кристаллизации. Обжиг глинистого сырья с остеклованными микросферами при 1000 °С приводит к увеличению количества геленита и муллита, также отмечено появление анортита.

Рис 13 Рентгенограмма обожженной при температуре 1000 °С композиции суглинков Беловского месюрождения и остеклованных микросфер в соотношении 80 20

Микроскопическое исследование шлифов нового композиционного материала показало, что структура материала в основном однородна, при этом наблюдаются поры как замкнутые, так и сообщающиеся.

Рис. 14 Структура композиционного материала после обжига при температуре 1000°С увеличение *100

Рис 15 Структура композиционного материала после обжига при температуре 1000 °С увеличение ><2000

На микрофотографии отчетливо виден контактный слой вокруг микросферы, образованный при сплавлении глинистого вещества с остеклованными микросферами. Это свидетельствует о том, что образующийся расплав глинистых минералов омывает поверхность микросфер и частично способствует упрочнению алюмосили-катного каркаса материала.

Четвертая глава посвящена исследованию технологических параметров получения стеновых керамических материалов на основе суглинков Западной Сибири и остеклованных микросфер полусухим и пластическим способами.

При получении кирпича из оптимальных составов сырьевых масс были использованы два различных технологических способа формования изделий - пластический и полусухой. При формовании изделий были использованы технологические параметры и режимы, применяемые для получения кирпича пластическим способом формования на кирпичном заводе г. Ленинск-Кузнецкий Кемеровской области, и для кирпича полусухого прессования завода ОАО «Аба-шевский кирпичный завод» г. Новокузнецка. В табл. 5 приведены физико-механические характеристики стеновых материалов полученных полусухим и пластическим способами.

Таблица 5

Физико-механические свойства керамических стеновых материалов

№ пп Компоненты Содержание компонентов, масс. % Прочность при сжатии, МПа Прочность при изгибе, МПа Средняя плотность, кг/м3 Теплопроводное гь. Вт/м К

2 Суглинки Микросфера 80 20 15-25 5-8 1300-1500 0.4-0.42

3 Суглинки Микросфера 60 40 10-15 2,5-5 1200-1300 0,3-0,33

На основе полученных опытных данных выполнена оптимизация содержания остеклованной микросферы в составе исходного сырья для производства строительных изделий по соотношению «прочность - теплопроводность» (рис. 16).

В качестве оптимизируемого критерия выбран условный коэффициент качества £

с — ^сти ^-дсж

^ X

где Яси - предел прочности при изгибе, МПа; Косж - предел прочности при сжатии, МПа; к - коэффициент теплопроводности, Вт/м К.

Рис.16 Условный коэффициент качества в зависимости от состава керамических материалов

Из представленных данных видно, что для получения эффективных стеновых материалов содержание остеклованных микросфер в шихте должно быть 20-60 % , так как при данном количестве микросферы соотношение прочность/теплопроводность является максимально высоким.

Выводы

1 При обжиге в диапазоне 950-1050 °С полиминеральных суглинков и остеклованных микросфер образуются муллитоподобные и анортитоподобные соединения, а также гелениты. Образование данных фаз обеспечивает создание прочного алюмосиликатного каркаса керамических материалов.

2 Исследованные суглинки Сибирского региона являются сырьевым материалом для получения керамических изделий с плотностью 1900-2000 кг/м3 и прочностью при сжатии до 40 МПа.

3 Суглинки Егозовского месторождения Кемеровской области, Верхнекоенского месторождения Новосибирской области и Родио-новского месторождения Томской области с числом пластичности 8-9 могут быть использованы для получения керамических материалов методом полусухого формования. Пластический метод формования позволяет получать стеновые материалы из суглинков с числом пластичности 12-13.

4 Содержание остеклованных микросфер в составе шихты для получения эффективных стеновых составов должно быть 20-30%. Для получения стеновых материалов с коэффициентом теплопроводности 0,18-0,2 Вт/мК содержание остеклованных микросфер может быть увеличено до 50%.

5 Температура обжига 1000 °С является достаточной для получения эффективных стеновых материалов, так как при этой температуре происходит образование муллитоподобных и анортитопо-добных фаз, между остеклованными микросферами и минеральной частью суглинков.

6 При использовании исследованных суглинков возможно получение стеновых материалов с коэффициентом теплопроводности 0,18-0,3 Вт/мК и прочностью при сжатии от 15 до 20 МПа.

7 Выпуск и исследование опытной партии керамического кирпича на ОАО «Абашевский кирпичный завод» полусухого прессования г. Новокузнецка на основе суглинков Егозовского месторождения, показало, что стеновой материал имеет следующие характеристики: прочность при сжатии до 16 МПа, средняя плотность 13501400 кг/м3, водопоглощение 12%. Полученный кирпич выдержал 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Данные физико-механических показателей полученных керамических изделий свидетельствуют о достоверности результатов исследований диссертационной работы.

8 На основании исследований и полученных результатов разработан технологический регламент получения керамического кирпича полусухим способом формования по заказу ОАО «Белон» на строительство завода производительностью 50 млн. штук условного кирпича в год.

Основной материал диссертации изложен в следующих публикациях:

1 Купряхин А.Н. Разработка технологии получения керамической черепицы на основе зольной микросферы / Материалы Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы современного строительства»,- Пенза: ПГАСУ, 2001 г., С. 43.

2 Волокитин Г.Г., Скрипникова Н.К., Купряхин А.Н. Эффективный теплоизоляционный материал из отходов теплоэнергетической промышленности / Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: Доклады II Всероссийской научно-практической конференции 28-30 мая 2002 г. Бийск.-М.: ЦЭИ "Химмаш", 2002.-С. 39-40.

3 Скрипникова Н.К., Купряхин А.Н. Физико-химические процессы, происходящие при спекании глины и зольной микросферы / Материалы II Всероссийской научной конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий»,- Томск, ТПУ, 2001 г. С. 148-150.

4 Скрипникова Н.К., Купряхин А.Н. Исследование процессов протекающих при производстве высокотемпературных теплоизоляционных материалов на основе зольной микросферы Беловской ГРЭС / Материалы II Всероссийской научной конференции «Химия и химическая технология на рубеже тысячелетий»,- Томск, ТПУ, 2001 г. С. 146-147.

5 Купряхин А.Н. Получение теплоизоляционно-конструкционных материалов с добавлением техногенных отходов / Журнал Огнеупоры и техническая керамика, 2004 г., № 2, С. 20-22.

6 Заявление № 2005132701/03 (036631) о выдаче патента РФ на изобретение / Гайслер Е.В., Волокитин Г.Г., Скрипникова Н.К., Купряхин А.Н.- Приоритет от 10 ноября 2005 г.

I

Изд. Лицензия №021253 от 31.10.97. подписано в печать 2.31/. 0{Г Формат 60x90/16. Бумага офсетная. Гарнитура Тайме. Тираж 100 экз. Заказ № 430

Изд-во ТГАСУ, 634003, г. Томск, пл. Соляная, 2 Отпечатано с оригинал-макета в ООП ТГАСУ. 634003, г. Томск, ул. Партизанская, 15

РНБ Русский фонд

2006-4 26271

1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕСТНОГО ГЛИНИСТОГО СЫРЬЯ И ТЕХНОГЕННЫХ ОТХОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ОБЖИГОВЫХ

СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ.

1.1 Организационные, экономические и экологические проблемы утилизации отходов энергетической промышленности.

1.2 Использование золошлаковых отходов при получении керамических материалов.

1.3 Использование золошлаковых отходов для получения теплоизоляционных материалов.

1.4 Физико-химические свойства золошлаковых отходов.

1.5 Постановка задач исследования.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Объект исследований.

2.1.1 Глинистое сырье.

2.1.2 Техногенное сырье.

2.2 Методы исследований.

2.3 Методология работы.

3 РАЗРАБОТКА СОСТАВОВ И ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ СУГЛИНКОВ С ДОБАВЛЕНИЕМ ОСТЕКЛОВАННЫХ

МИКРОСФЕР.

3.1 Выбор композиций и свойства материалов с добавлением остеклованных микросфер.

3.1.1 Исследование компонентного состава для получения обжиговых стеновых материалов.

3.1.2 Методика изготовления лабораторных образцов обжиговых стеновых материалов.

3.2 Исследование влияния давления формования и температуры обжига на свойства стеновых материалов.

3.2.1 Физико-механические характеристики композиционного материала после обжига остеклованных микросфер и суглинков Беловского месторождения.

3.2.2 Физико-механические характеристики композиционного материала после обжига остеклованных микросфер и суглинков Егозовского месторождения.

3.2.3 Физико-механические характеристики композиционного материала после обжига остеклованных микросфер и суглинков Верхнекоенского месторождения.

3.2.4 Физико-механические характеристики композиционного материала после обжига остеклованных микросфер и суглинков Родионовского месторождения.

3.3 Обоснование составов и технологии получения обжиговых стеновых материалов на основе суглинков и остеклованных микросфер.

3.4 Физико-химические процессы, происходящие при обжиге композиций из глинистого сырья и остеклованных микросфер.

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПОЛУЧЕНИЯ ОБЖИГОВЫХ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СЫРЬЯ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ И ОСТЕКЛОВАННЫХ МИКРОСФЕР.

4.1 Способы производства стеновых материалов с использованием природного сырья Западной Сибири и остеклованных микросфер.

4.2 Экономическая эффективность.

4.3 Разработка технологического регламента на производство стеновых керамических материалов из глинистого сырья и остеклованных микросфер.

4.4 Перспективы использования остеклованных микросфер при производстве строительных материалов.

4.4.1 Использование остеклованных микросфер в производстве ячеистого бетона.

4.4.2 Использование остеклованных микросфер в производстве керамзитобетона.

ВЫВОДЫ.

ВЫВОДЫ:

1 При обжиге в диапазоне 950-1050 °С полиминеральных суглинков и остеклованных микросфер образуются муллитоподобные и анортитоподоб-ные соединения, а также гелениты. Образование данных фаз обеспечивает создание прочного алюмосиликатного каркаса керамических материалов.

2 Исследованные суглинки Сибирского региона являются сырьевым материалом для получения керамических изделий с плотностью 1900-2000 кг/м3 и прочностью при сжатии до 40 МПа.

3 Суглинки Егозовского месторождения Кемеровской области, Верхне-коенского месторождения Новосибирской области и Родионовского месторождения Томской области с числом пластичности 8-9 могут быть использованы для получения керамических материалов методом полусухого формования. Пластический метод формования позволяет получать стеновые материалы из суглинков с числом пластичности 12-13.

4 Содержание остеклованных микросфер в составе шихты для получения эффективных стеновых составов должно быть 20-30%. Для получения стеновых материалов с коэффициентом теплопроводности 0,18-0,2 Вт/мК содержание остеклованных микросфер может быть увеличено до 50%.

5 Температура обжига 1000 °С является достаточной для получения эффективных стеновых материалов, так как при этой температуре происходит образование муллитоподобных и анортитоподобных фаз, между остеклованными микросферами и минеральной частью суглинков.

6 При использовании исследованных суглинков возможно получение стеновых материалов с коэффициентом теплопроводности 0,18-0,3 Вт/мК и прочностью при сжатии от 15 до 20 МПа.

7 Выпуск и исследование опытной партии керамического кирпича на ОАО «Абашевский кирпичный завод» полусухого прессования г. Новокузнецка на основе суглинков Егозовского месторождения, показало, что стеновой материал имеет следующие характеристики: прочность при сжатии до 16 МПа, средняя плотность 1350-1400 кг/м , водопоглощение 12%. Полученный кирпич выдержал 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Данные физико-механических показателей полученных керамических изделий свидетельствуют о достоверности результатов исследований диссертационной работы.

8 На основании исследований и полученных результатов разработан технологический регламент получения керамического кирпича полусухим способом формования по заказу ОАО «Белон» на строительство завода производительностью 50 млн. штук условного кирпича в год.

121

1. Вакалова Т.В., Хабас Т.А., Верещагин В.А., Погребенков В.М. Глины. Особенности структуры и методы исследования. Томск: Изд. ТПУ, 1998, 121 с.

2. Завадский В.Ф., Кучерова Э.А. Керамические стеновые материалы (Сырье, технология): Учебное пособие / Новосибирск, НГАСУ, 2002. 84 с.

3. Азаров Г.М., Вакалова Т.И., Верещагин В.И., Мананков A.B., Погребенков В.М. Строительная керамика на основе сухарных глин и непластичного сырья байкальского региона. В 2-х частях.- Томск: Изд. ТПУ, 1998

4. Завадский В.Ф., Кучерова Э.А., Стороженко Г.И., Паничев А.Ю. Технология изделий стеновой и кровельной керамики: Учебное пособие. Новосибирск: НГАСУ, 1998. 76 с.

5. Волженский A.B., Иванов И.А., Виноградов Б.Н. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов // Москва, Строй-издат, 1984, 247 с.

6. Дубов И.В. Многоуровневая система решения проблемы использования отходов. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора экономических наук // МГУ. Москва, 1995. С.97.

7. Иванов И.А. Легкие бетоны с применением зол электростанций, 2-ое издание, переработанное и дополненное // Москва, Стройиздат, 1986, 136 с.

8. Пантелеев В.Г., Ларина Э.А., Мелентьев В.А. Состав и свойства золы и шлака ТЭС. Справочное пособие. Энергоатомиздат, Ленинградское отделение // Ленинград, 1985, С.6-7 (286 с).

9. Вдовенко М.И. Минеральная часть энергетических углей (физико-химическое исследование). Алма-Ата. Наука, 1973, 256 с.

10. Павленко С.И., Бессонов A.B. Использование отходов ГРЭС в бетонах //Бетон и железобетон. М.: Стройиздат, 1987. № 5 С.25-26.

11. Красный И.М. О механизме повышения прочности бетона при введении микронаполнителя// Бетон и железобетон. М.: Стройиздат. 1987. № 5. С.10-11.

12. Баженов Ю.М. Технология бетона. Учебное пособие для ВУЗов. Издание второе, переработанное // Москва, "Высшая школа", 1987, 416 с. С.43-44.

13. Савинкина М.А., Логвиненко А.Т. Золы Канско-Ачинских бурых углей//Издательство "Наука". Новосибирск. 1979. 163 с.

14. НИИЖБ. Методические рекомендации по определению прочностных и структурных характеристик бетонов при кратковременном и длительном на-гружении. Р-10-76// М.: 1976.

15. НИИЖБ. Методические рекомендации по исследованию усадки и ползучести бетона МР-1-75// М.: 1976.

16. Ратинов В.Б., Иванов Ф.М. Химия в строительстве // Москва, Стройиздат, 1969, С.92-95.

17. Хигерович М.Н., Меркин А.Н. Физико-химические и физические методы исследования строительных материалов // Москва, издательство "Высшая школа", 1968, С.134.

18. Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В. Развитие теории формирования структуры и свойств бетонов с техногенными отходами. Журнал "Известия ВУЗов. Строительство" //Издательство Новосибирской государственной академии строительства, 1996, № 7, С.55-58.

19. Авдеев В.П., Кустов Б.А., Мышляев Л.П. Производственно исследовательские системы с многовариантной структурой // Новокузнецк, Кузбасс-ФИАР, 1992, 88 с.

20. Мышляев Л.П., Лебедев В.И., Щелоков А.Е., Евтушенко В.Ф. Динамическая оптимизация на основе натурно-модельного подхода // Сборник "Математические и экономические модели в оперативном управлении производством // Москва, Электрика, 1996, С.3-8.

21. Мышляев Л.П., Фомин Н.А., Киселев С.Ф. и др. Авторское свидетельство СССР № 1310773 "Система автоматической оптимизации"// Бюллетень изобретений и открытий, 1987, № 18.

22. Павленко С.И., Либерман Э.Р. Установка для сухого отбора золы Западно-Сибирской ТЭЦ// Бетон и железобетон. М.: Стройиздат. 1975. № 8. С.45.

23. Павленко С.И., Медведев В.М. Технологический комплекс по применению золы уноса ТЭС// Энергетическое строительство. М.: Энергия. 1975. № 6. С.73-75.

24. Анохин В.В., Кустов М.Е., Баранов В.М., Павленко С.И. Линия по переработке золошлаковых отходов с отвалов ГРЭС. См. (8). Том 1. С. 39-41.

25. НО УралНИИСтромпроект. Научно-технический отчет № 73024485. 1973. 103 с.

26. Целевая программа по использованию золошлаковых отходов тепловых электростанций Кузбассэнерго на 1986-1990 годы и на период до 2000 г.// Издательство Минэнерго СССР, Москва, 1988, 26 с.

27. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. М.: Высшая шк., 1983.-487 с.

28. Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: Стройиздат, 1982. - 376 с.

29. Критерии экологичности технологических процессов и материалов при использовании промышленных отходов в дорожном строительстве./ Автомобильные дороги. Обзорная информация. Вып. 4. М.: Информационный центр по автомобильным дорогам. 1997. — 88 с.

30. Рис Г.Б. Обработка отходов угольной электростанции для стройматериалов с применением способ смешивания и окомкования./ Материалы конференции «Ресурсы 90». Сочи, 1990.

31. Туркина И.А., Лапидус М.А. К вопросу освоения производства легкобетонных изделий с использованием зол ТЭС./ Материалы конференции «Ресурсы-90». Сочи, 1990.

32. Скрипникова Н.К., Шиляев A.M., Купряхин А.Н., Лысак И.А. Исследование влияния зольных микросфер на физико-механические и теплофизиче-ские свойства обжиговых стеновых материалов./ Известия вузов. Строительство. 2005. № 12

33. Овчаренко Г.И. Золы углей КАТЭКа в строительных материалах. Издательство Красноярского университета, 1992. 216 с.

34. Будников П.П., Булавин., Выдрик Г.А. и др. М.: Стройиздат, 1969. -311 с.

35. Масленникова Г.Н., Мамаладзе P.A., Мадзута С., Коумото К. М.: Стройиздат, 1991.-320 с.

36. Комар А.Г. Строительные матералы и изделия. М.: Высшая школа, 1976.-535 с.

37. Будников П.П. Сборник статей. Физико-химические основы керамики. М.: Издательство литературы по строительным материалам, 1956. - 576 с.

38. Яковлев М.Е. Труды НИИСтройкерамика. Вып. 4. Промстройиздат, 1953.

39. Игнатов В.Б. Разработка и внедрение технологии производства декоративного глиняного кирпича полусухого и пластического прессования методом газопламенной обработки./ Отчет о НИР. Ростов-на-Дону.: СПКПО «Ро-соргтехстром», 1981. 129 с.

40. Будников П.П. Технология керамики и огнеупоров. М.: Издательство литературы по строительству, 1963.

41. Красулин Ю.Л., Тимофеев В.Н., Баринов С. М. И др. Пористая конструкционная керамика. М.: Металлургия, 1980. - 100 с.

42. Дульнев Г.Н., Заричняк Ю.П. Теплопроводность смесей и композиционных материалов. JL: «Энергия», 1974. - 560 с.

43. Инсли Г., Фрешетт В.Д. Микроскопия керамики, цементов, стекол, шлаков, и формовочных песков. М.: Стройиздат, 1960. - 298 с.

44. Торопов H.A., Булак JI.H. Лабораторный практикум по минералогии. -Л.: Стройиздат, 1960. 240 с.

45. Гузман И.Я. Высокоогнеупорная пористая керамика. М.: Металлургия, 1971.-208 с.

46. Горшков B.C., Тимашев В.В. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. -М.: Высшая школа, 1963. 285 с.

47. Ковба Л.М., Трунов В.К. Рентгенофазовый анализ. М.: Издательство МГУ, 1976.-232 с.

48. Вайнберг Ф. Приборы и методы физического металловедения. Часть 1. -М.: Мир, 1973.-427 с.

49. Липсон Г., Стипл. Интерпретация порошковых рентгенограмм. — М.: Мир, 1972.-384 с.

50. Уэдландт У. Термические методы анализа. — М.: Мир, 1978. 526 с.

51. Августиник А.И. Керамика.- Л.: Стройиздат, 1975. 391 с.

52. Структура и свойства огнеупоров. М.: Металлургия, 1972. 216 с.

53. Волокитин Г.Г., Скрипникова Н.К., Шлыков Д.В., Петраченко В.В. Кирпич, который сохраняет тепло. Тезисы докладов II международного конгресса «Ресурсо- и энергосбережение в реконструкции и новом строительстве». Новосибирск, 1999. С.38.

54. Скрипникова Н.К., Шлыков Д.В., Петраченко В.В. Теплоизоляционный материал на основе зольной микросферы. Материалы Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы строительного материаловедения. Томск. ТГАСУ, 1998. С. 171 - 173.

55. Шлыков Д.В. Конструкционно-теплоизоляционный материал с защитно-декоративным покрытием. Материалы международного научно-технического семинара «Нетрадиционные технологии в строительстве». Ч. 1. Томск. ТГАСУ, 1999. С. 155 - 159.

56. Шлыков Д.В. Технологические аспекты получения теплоизоляционно-конструкционного материала. Тезисы докладов научно-технической конференции «Архитектура и строительство. Наука, образование, технологии, рынок». Томск: Изд-во ТГАСУ, 1999. - С.91 - 92.

57. Скрипникова Н.К., Шлыков Д.В. Физико-химические процессы, протекающие при получении материалов на основе зольной микросферы. Тезисы докладов научно-технической конференции «Архитектура и строительство.

58. Наука, образование, технологии, рынок». Томск: Изд-во ТГАСУ, 1999. -С.92-93.

59. Климанова А.Ф. Применение золошлаковых отходов теплоэнергетики в производстве строительных материалов за рубежом //Экспресс-информация ВНИИЭСМ, 1988.

60. Прогрессивные материалы и технологии для строительства. Тезисы докладов международной конференции по проблемам использования вторичного сырья и производства строительных материалов, Новосибирск, 7-8 апреля, 1994.

61. Купряхин А.Н. Получение теплоизоляционно-конструкционных материалов с добавлением техногенных отходов // Огнеупоры и техническая керамика,- 2005. №1, - С.21-22.

62. Пашацкий П.В., Кузина Т.В. Тепловые процессы при плазменном оплавлении строительных материалов // Физика и химия обработки материалов. 1987.-№3. -С.37-39.

63. Гальперина М.К., Тарантул Н.П. Использование вторичных ресурсов в производстве керамических изделий.-М., ВНИИЭСМ, серия 5 Керамическая промышленность. Аналитический обзор, М., вып.1, 1991, 91 с.

64. Чубатюк Н.В. Строительные материалы на основе зол ТЭС.-М., ВНИИЭСМ, 1988.-49с.-(Серия 11. Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий. Охрана окружающей среды: Обзор информ.: вып.2)

65. Гиллер Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний. Недра, 1966.

66. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. Физматгиз, 1961.

67. Альперович И.А. Керамические стеновые материалы в современном строительстве // Строительные материалы. 1996.№ 6.

68. Волокитин Г.Г., Борзых В.Э., Скрипникова Н.К. Плазменные технологии в стройиндустрии и экологии. Изв.вузов. Строительство // 1995.№ 7-8. -С.64-71.

69. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М.,-Стройиздат, 1977.-240 с.

70. Стрелов К.К. Структура и свойства огнеупоров. «Металлургия>, 1972.-216 с.

71. Усов П.Г., Дубовская Н.С., Петров A.B. Местное нерудное сырье металлургической и строительной промышленности Западной Сибири. Томск. Изд-во ТГУ, 1964.

72. Будников П.П., Бережной A.C. и др. Технология керамики и огнеупоров. М., Госстройиздат, 1962. С.436-448.

73. Уоррел.У. Глины и керамическое сырье. М., «Мир», 1979. 237 с.

74. Волокитин Г.Г., Романюк Т.Ф., Скрипникова Н.К. Поверхностная обработка силикатных изделий с применением плазменной технологии // IX Всесоюз. конф. по генераторам низкотемпературной плазмы 20-22 окт. 1983 г.: Тез. докл. Фрунзе: Илим, 1983. - С.284-285.

75. Скрипникова Н.К., Петроченко В.В. Технология получения теплоизоляционных материалов на базе минерального волокна. // Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Актуальные проблемы строительного материаловедения. Томск, 1998 г., С. 172-173.

76. Купряхин А.Н. Разработка технологии получения керамической черепицы на основе зольной микросферы/ Материалы Всероссийской XXXI научно-технической конференции "Актуальные проблемы современного строительства", изд. ПГАСУ. -2001. ч. 1, с. 43

77. Керамические материалы/ Под редакцией Масленниковой Г.Н. М.: Стройиздат, 1991. - 320 с.

78. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М.: Стройиздат, 1976. - 240 с.

79. Элерс Э. Интерпретация фазовых диаграмм в геологии. Перевод с англ. -М.: Мир, 1976.-300 с.

80. Чухров Ф.В. В книге: Глины, их минералогия, свойства и практическое значение. М.: Наука, 1970. - С.З - 21.

81. Алесковский Б.В. и др. Физико-химические методы анализа. JI.: Химия, 1971.-424 с.

82. Реймерс Н.Ф. Природопользование: Словарь справочник. - М.: Мысль, 1990.-637 с.

83. Корнилов A.B., Пермяков E.H., Лыгина Т.З. Минералого-технологические разновидности глинистого сырья для производства керамического кирпича и керамзитового гравия/ Стекло и керамика, 2005, №8, С.29-31

84. Салахов A.M., Морозов В.П., Туктарова Г.Р. Совершенствование технологии строительной керамики и расширение номенклатуры изделий/ Стекло и керамика, 2005, №3, С. 18-21

85. Верещагин В.И., Погребенков В.М., Вакалова Т.В., Хабас Т.А. Керамические теплоизоляционные материалы из природного и техногенного сырья Сибири/ Строительные материалы, №4, С.34-35

86. Верещагин В.И., Кащук В.И., Назиров P.A., Бурученко А.Е. Расширение сырьевой базы для производства строительной керамики в Сибири/ Строительные материалы, №2, 2004, С.39-42

87. Вакалова Т.В., Хабас Т.А., Верещагин В.И., Решетников A.A. Перспективное глинистое сырье для тонкой и строительной керамики/ Стекло и керамика, 1999, №8, С.12-15

88. Бернацкий А.Ф. Строительный теплоизоляционный кирпич на основе зольных микросфер/ СтройПрофиль, 2001, №2

89. Павленко С.И. Мелкозернистые бетоны из отходов промышленности: Учебное пособие/ изд. АСВ, 1997. -176 с.

90. Шарипов Р.Я., Стороженко Г.И. Заводской опыт внедрения новых технологий для улучшения качества керамического кирпича/ Строительные материалы, 2005, №6, С. 11-13

91. Верещагин В.И., Алексеев Ю.И., Погребенков В.М. и др. Диопсидовые породы универсальное сырье для производства керамических и других силикатных материалов// Реф. инф. ВНИИЭСМ. Сер. 5. Керамическая промышленность. Вып. 2. М., 1991. 59 с.

92. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича/ Строительные материалы, 2005, № 2, С. 18-19

93. Гудков Ю.В., Бурмистров В.Н. Пути повышения эффективности производства изделий стеновой керамики/ Строительные материалы, 2005, № 2, С.14-15

94. Верещагин В.И. Модифицирующее действие микродобавок в силикатных и оксидных керамических материалах/ Стекло и керамика, 2002, № 12, С.6-9

95. Лотов В.А. Фазовые характеристики в технологии материалов на основе силикатных дисперсных систем/ Стекло и керамика, 2002, № 12, С. 14-17

96. Вакалова Т.В., Погребенков В.М. Глинистое сырье Сибирского региона/ Стекло и керамика, 2002, № 12, С.23-27

97. Хавкин А .Я., Берман Р.З. Кирпичные заводы малой мощности с применением технологии «жесткой» экструзии/ Строительные материалы, 2000, №4, С.18-19

98. Бакунов B.C., Кочетков В.А., Надденный A.B., Черепанов Б.С., Шелков Е.М. Многофункциональный керамический строительный материал керпен/ Строительные материалы, 2004, № 11, С. 10-11

99. Абдрахимов В.З. Оптимизация состава керамических масс по физико-механическим свойствам/ Изв. Вузов. Строительство, 2003, № 1, С.45-48

100. Козубская Т.Г. Использование техногенных отходов в производстве строительных материалов/ Строительные материалы, 2002, № 2, С.10

101. ИЗ. Балкявичус В., Валикявичус Ч., Шпокаускас А., Лаукайтис А. Пятри-кайтис Ф. Спекаемость легкоплавких илитсодержащих глин/ Стекло и керамика, 2003, №6, С. 18-21

102. Иванюта Г.Н. Производство керамического кирпича современная ситуация и перспективы/ Строительные материалы, 2002, № 4, С. 14-15

103. Кондратенко В.А., Пешков В.Н. Проблемы кирпичного производства и способы их решения/ Строительные материалы, 2002, № 3, С.43-45

104. Кондратенко В.А. Основные принципы получения высококачественного керамического кирпича полусухим способом прессования/ Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века/ 2005, № 8, С.26-27

105. Лохова H.A., Максимова С.М., Рубайло И.С. Исследование возможности изготовления стеновых керамических материалов на основе высококальциевой золы/ Изв. Вузов. Строительство, 2001, № 6, С.37-40

106. Салахов A.M., Ремезникова В.И., Вороновский Н.Е., Хозин В.Г. Модификация керамического кирпича добавками алюмонатриевых отходов гальванических производств/ Изв. Вузов. Строительство, 2001, № 6, С.40-42

107. Шильцина А.Д., Селиванов В.М. Стеновые керамические материалы с использованием высококальциевых зол Канско-Ачинских углей/ Изв. Вузов. Строительство, 1997, № 11, С.52-55

108. Гончаров Ю.И., Вареникова Т.А. Разработка технологии высококачественного кирпича на основе суглинков с повышенным содержанием оксида кальция/ Строительные материалы, 2004, № 2, С.46-47

109. Шарова В.В., Лохова H.A., Подвольская E.H., Сеничак Е.Б. Зола-унос от сжигания Ирша-Бородинских углей и микрокремнезем, как сырье для производства строительных материалов/ Изв. Вузов. Строительство, 1999, № 4, С.55-58

110. Клюкин A.A., Долгий В.П., Абдрахимов В.З. Аналитический анализ влияния металлургического шлака на физико-механические показатели кирпича/ Изв. Вузов. Строительство, 2005, № 2, С.30-33

111. Абдрахимов Д.В. Фазовые превращения при обжиге кирпича на основе отходов обогащения и золы ТЭС/ Изв. Вузов. Строительство, 2005, № 6, С.36-41

112. Беседин П.В., Ивлева И.А., Мосьпан В.И. Теплоэффективный композиционный стеновой материал/ Стекло и керамика, 2005, № 3, С.24-25

113. Абдрахимова Е.С., Абдрахимов В.З. Фазовые превращения, протекающие при различных температурах обжига облицовочных плиток на основе Жана-Даурской глины/ Изв. Вузов. Строительство, 1999, № 10, С.41-43

114. Ильина В.П., Скамницкая Л.С., Репникова Е.А. Влияние состава полевошпатовых концентратов на структуру и свойства керамических масс/ Стекло и керамика, 1999, № 8, С.26-29

115. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Карабут Л.А., Тонких В.М., Носков A.B. и др. Перспективы производства и применения легкого пористого заполнителя/ Строительные материалы, 2005, № 7, С.27-29

116. Лемешев В.Г., Петров C.B. Утилизация золы-уноса ТЭС в производстве строительных материалов/ Изв. Вузов. Строительство, 2002, № 5, С.46-48

117. Шильцина А.Д., Селиванов В.М. Спекание и свойства керамики из масс с отвальной буроугольной золошлаковой смесью/ Строительные материалы, 2000, №11, С.28-31

118. Кройчук Л.А. Использование нетрадиционного сырья для производства кирпича и черепицы в Китае/ Строительные материалы, 2003, № 7, С.8-9

119. Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС. М.: Стройиздат, 1990.- 248 с.

120. Верещагин В.И., Козик В.В., Сырямкин В.И., Погребенков В.М., Бори-ло Л.П. Полифункциональные неорганические материалы на основе природных и искусственных соединений. -Томск: Изд. ТГУ, 2002.- 359 с.

121. Недома И. Расшифровка рентгенограмм порошков. -М., «Металлургия», 1975,424 с.

122. Горшков B.C., Савельев В.Г., Федоров Н.Ф. Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений. -М.: Высшая школа.- 1988.- 400 с.

123. Семенов Е.И., Юшко-Захарова O.E., Максимюк и др. Минералогические таблицы. Справочник,- М.: Недра, 1981.-399 с.

124. Мананков A.B., Горюхин Е.Я., Локтюшин A.A. Волластонитовые, пи-роксеновые и другие материалы из промышленных отходов и недефицитного природного сырья.- Томск: ТГУ, 2002.-168 с.

125. Вакалова Т.В., Хабас Т.А., Эрдман C.B., Верещагин В.И. Практикум по основам технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов.- Томск: Изд. ТПУ, 1999.-160 с.

126. Горшков B.C., Тимашев В.В. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ.- М.: Высш. шк., 1963.- 283 с.

127. Онацкий С.П. Производство керамзита.- М., Стройиздат, 1987.-333 с.

128. Элинзон М.П. Производство искусственных пористых заполнителей. -М.:Стройиздат, 1974.-255 с.

129. Нагибин Г.В. Основы технологии строительных материалов. 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Высш.шк, 1969.-151 с.

130. Книгина Г.И., Горбачева Л.Н. Исследование процесса газовыделения при вспучивании легкоплавких глин// Строительные материалы.-1963.-№4.-С.28-30

131. Мануйлова Н.С., Суханова С.М. Участие воды в процессах вспучивания глинистых пород// Сб. научных трудов ВНИИстрома.-1964.-№1.-С.З-11

132. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и ке-рамики.-М.: Стройиздат, 1974.-314 с.

133. Мороз И.И. Технология строительной керамики: Учебное пособие для вузов.- 3-е изд., перераб. и доп.-Киев: В.Ш., 1980.-384 с.

134. Ильин A.C., Лукьянов H.A., Малиновский Г.Н. Строительное, дорожное и коммунальное машиностроение. Серия «Машины и оборудование для промышленности строительных материалов», выпуск 4, 1991

135. Киптенко А.К. Технический контроль производства черепицы, М.-1948

136. Справочник по производству строительной керамики// под ред. М.М. Наумова и К.А. Нохратяна, М.-1962