автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Создание износостойких покрытий электроискровым легированием в окислительных и инертных средах с оптимизацией режимов и использованием твердосплавных электродов

На правах рукописи

Коротаев Дмитрий Николаевич

СОЗДАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ

ЭЛЕКТРОИСКРОВЫМ ЛЕГИРОВАНИЕМ В ОКИСЛИТЕЛЬНЫХ И ИНЕРТНЫХ СРЕДАХ С ОПТИМИЗАЦИЕЙ РЕЖИМОВ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ

Специальность 05.02.01 - Материаловедение (промышленность)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 9 г- ?.~п

Омск-2009

003481126

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия» (СибАДИ)

Научный консультант - доктор технических наук, профессор

МАШКОВ Юрий Константинович Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

ГУРЬЕВ Алексей Михайлович;

доктор технических наук, профессор РАУБА Александр Александрович;

доктор технических наук, профессор ПОЛЕЩЕНКО Константин Николаевич

Ведущая организация - ПО «Полет» - филиал ФГУП «ГКНПЦ

им М.В. Хруничева», г. Омск

Защита состоится « 26 » ноября 2009 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.10 в ГОУ ВПО «ОмГТУ» по адресу: 644050, г. Омск, пр. Мира, 11, ауд. 6-340.

Факс: 8 (3812) 65-25-79.

E-mail: dissov_omgtu@omgtu.ru; drums99@mail.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «ОмГТУ».

Автореферат разослан « 23 » октября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета канд. физ.-мат. наук, проф.

Вад.И. Суриков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Развитие современного машиностроения связано с применением новых прогрессивных технологических процессов, позволяющих повысить ресурс, надежность машин и оборудования, обеспечить работоспособность деталей и инструментов в условиях динамических и статических контактных, силовых и тепловых нагрузок. В свою очередь, надежность и ресурс современной техники в значительной степени зависят от работоспособности и срока службы деталей трибосистем, определяемых эксплуатационными свойствами материалов, из которых они изготовлены. Это инициирует как разработку новых, так и совершенствование уже известных технологий получения износостойких покрытий высокоэнергетической обработкой. К числу современных методов обработки поверхностей металлических деталей концентрированным потоком энергии (КПЭ) относится электроискровое легирование (ЭИЛ), позволяющее получать покрытия с уникальными физико-механическими и триботех-ническими свойствами.

Значительные результаты по совершенствованию метода ЭИЛ за счет создания новых электродных материалов и установок достигнуты в Институте материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН, Институте прикладной физики AHM (Республика Молдова) и ХНУ (г. Хмельницкий), которые позволили улучшить качество формируемых покрытий. Тем не менее, широкое использование этого способа в производстве (ремонте) сдерживается отсутствием справочного материала по оптимизации режимов обработки, выбору электродного материала и определении области рациональной эксплуатации упрочненных поверхностей трибосистем. Кроме того, полной термодинамической или математической модели данного метода пока не создано. Поэтому для выбора оптимальных режимов ЭИЛ, обеспечивающих максимальную эффективность и получение высоких эксплуатационных свойств обработанных поверхностей, требуются обширные теоретические и экспериментальные исследования.

На сегодняшний день в литературе отсутствуют установившиеся представления о роли газовой среды в электроэрозионном акте, в процессах формирования модифицированных структур, кинетике роста покрытия и изменении эксплуатационных свойств обработанных ЭИЛ поверхностей. Отсутствие единых взглядов на эти процессы связано, прежде всего, с крайней сложностью описания явлений, происходящих на рабочих поверхностях электродов, эрозии электродов, массопереноса продуктов эрозии и их взаимодействия с различными материалами поверхностей и межэлектродной средой.

Анализ существующих представлений о процессах искровой обработки позволяет заключить, что все составляющие элементы ЭИЛ можно представить как сложную неустойчивую открытую термодинамическую систему.

К числу фундаментальных подходов исследования устойчивости сложных систем относят теорию самоорганизации. Развивающимся направлением в теории самоорганизации является концепция диссипативного состояния физических систем в точках потери устойчивости симметрии системы, анализируемой с помощью методов неравновесной термодинамики и фрактальной параметризации. В связи с этим повышение эксплуатационных свойств поверхностей дета-

лей трибосистем и управление ими на основе положений неравновесной термодинамики и оптимизации технологических режимов создания покрытий ЭИЛ является актуальной проблемой материаловедения и трибологии. Актуальность работы, которая выполнялась в рамках федеральной программы «Дальний Восток России» по теме «Разработка и внедрение на предприятиях Дальневосточного региона наукоемких технологий обработки материалов с использованием высококонцентрированных источников энергии и вещества», госбюджетной НИР «Модифицирование поверхностей лазерной обработкой и электроискровым легированием» (гос. регистр. № 01.92 009411) и гранта РФФИ № 06-08-00682 по теме ««Исследование механики и термодинамики процессов синтеза, трения и структурной модификации материалов металлополимерных трибосистем с моделированием их напряженно-деформированного и термодинамического состояния», определяется важной народнохозяйственной задачей создания прогрессивных, экологически чистых, энергосберегающих технологий.

Диссертационная работа выполнялась в рамках проекта по теме № 4037Ф аналитической ведомственной целевой программы Министерства образования и науки РФ «Развитие научного потенциала высшей школы».

Цель работы - формирование износостойких поверхностных структур методом электроискрового легирования на основе моделирования термодинамики упрочнения, использования межэлектродных газовых сред, твердосплавных электродов и оптимизации технологических режимов обработки. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- на основе фундаментальных положений неравновесной термодинамики разработать термодинамическую модель ЭИЛ, включающую электроэрозионный процесс, образование энергетического потока частиц и упрочненной модифицированной поверхности;

- экспериментально исследовать факторы управления процессом ЭИЛ, выявить параметры, повышающие эффективность ЭИЛ и обеспечивающие целенаправленное формирование поверхностей с необходимыми триботехнически-ми свойствами; предложить и апробировать критерии оценки ЭИЛ;

- исследовать влияние газовой межэлектродной среды на эрозионный процесс и формирование эрозионного потока, на структуру, физико-механические и триботехнические свойства легированных слоев, а также кинетику формирования толщины покрытия в зависимости от удельного времени обработки;

- исследовать зависимости физико-механических и триботехнических свойств модифицированных поверхностей от режимов ЭИЛ, легирующих электродных материалов; установить наиболее эффективные и обоснованные сочетания «обрабатываемый материал - легирующий электрод - состав межэлектродной среды - энергетические режимы»;

- выполнить оптимизацию режимов электроискровой обработки; разработать практические рекомендации по использованию полученных результатов.

Методы исследования. При выполнении диссертационной работы использованы фундаментальные положения физики твердого тела, физической химии, материаловедения, теории функционального моделирования процессов, теории вероятностей и математической статистики, теории самоорганизации и нелиней-

ной термодинамики, теории фрактальной параметризации.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- разработана феноменологическая модель электроэрозионного процесса образования частиц электродного массового энергетического потока; установлена взаимосвязь между фрактальной размерностью анодного массового потока и износостойкостью поверхностей;

- разработана термодинамическая модель образования упрочненных модифицированных структур воздействием на материал концентрированного потока энергии и вещества при ЭИЛ;

- разработана физическая модель процессов ЭИЛ с учетом влияния газовой среды на состав, структуру и свойства упрочняемых поверхностей;

- на основе распределения диаметров микролунок и кинетики роста легированного покрытия предложен количественный показатель - «относительный коэффициент фрагментации», позволяющий оценить структурно-энергетическое состояние анодного эрозионного потока и прогнозировать свойства формируемых покрытий;

- установлены зависимости структуры, фазового состава, микротвердости, износостойкости покрытий от энергетических параметров процесса ЭИЛ в сочетании с различным составом газовой межэлектродной среды и электродных материалов;

- установлены оптимальные режимы и условия обработки, обеспечивающие минимизацию адгезионной составляющей силы трения и повышение износостойкости модифицированных поверхностных слоев и сформированных покрытий.

Обоснованность научных положений, рекомендаций и достоверность результатов исследований подтверждается: использованием известных в машиностроении методов и методик планирования и проведения теоретических и экспериментальных исследований; применением современных методик физических измерений, сертифицированной измерительной аппаратуры, апробированных средств анализа экспериментальных данных, современной вычислительной техннют и программных средств; согласованностью теоретических результатов с экспериментальными данными, полученными автором и другими исследователями; успешной реализацией разработанных рекомендаций на машиностроительных предприятиях страны, в частности на ОАО «Сургутнефтегаз», ремонтном предприятии войсковой части № 22269, а также в учебном процессе Амурского государственного университета и Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

- на основе результатов оптимизационных исследований разработаны рекомендации по выбору режимов обработки поверхностей, электродных материалов и газовой межэлектродной среды, обеспечивающих наибольший эффект повышения триботехнических свойств сталей; разработаны практические рекомендации по повышению износостойкости и коррозионной стойкости прецизионных деталей трибосистем (на примере плунжеров ТНВД), а также стойкости режущего инструмента;

- разработаны номограммы для выбора оптимальных условий обработки при ЭИЛ, а также алгоритм и программа его реализации, учитывающие диффузионную активность легирующего компонента, его значимость в формировании структур с повышенной свободной энергией и роль газовой среды в процессах образования модифицированного слоя;

- предложено комплексное конструкторско-технологическое решение, обеспечивающее повышение характеристик триботехнических свойств и долговечность герметизирующих устройств (ГУ) гидроцилиндров; предложены рекомендации по совместному применению полимерных композиционных материалов на основе ПТФЭ для уплотнительных элементов ГУ и поверхностного легирования металлических элементов конструкции гидроцилиндра, что обеспечивает снижение интенсивности изнашивания уплотнительных элементов до 0,6 • Ю"10.

Реализация работы. Результаты научно-исследовательской работы «Синтез износостойких наноструктур в поверхностном слое материалов трибосистем методом электроискрового легирования» использованы в ОАО «Сургутнефтегаз». Результаты научно-исследовательской работы «Газовая среда - резерв поверхностного упрочнения при электроискровом легировании» были использованы на ремонтном предприятии войсковой части № 22269. На основе полученных результатов разработана и апробирована программа «РЕ1ЩМ». Результаты научных разработок используются в учебном процессе на кафедре «ФМиЛТ» ГОУ ВПО «АмГУ», кафедре «УКиС» ГОУ «СибАДИ» при изучении дисциплин «Технология упрочнения, восстановления и ремонта», «Технология и организация производства» соответственно.

Личный вклад автора. Теоретические и экспериментальные исследования, обобщенные в представленной работе, выполнены автором как самостоятельно, так и в соавторстве со своими коллегами. Автору принадлежат: постановка проблемы в целом и задач аналитических и экспериментальных исследований; формулировка функции цели при решении задачи оптимизации режимов ЭИЛ и их апробации; научное руководство и непосредственное участие в экспериментах; весь комплекс экспериментов и теоретических данных, включая обработку результатов и их интерпретацию; написание большинства статей и выводов по ним, тезисов докладов и отчетов.

Совместными являются результаты, полученные при выполнении бюджетных и договорных НИР, где автор являлся руководителем и ответственным исполнителем. Под непосредственным руководством автора выигран грант «Всероссийской научно-практической конференции «Ползуновские гранты» (г. Барнаул, 2008 г.). Автор выражает искреннюю благодарность д-ру техн. наук, проф. В.А. Киму за консультативную и методическую помощь в проведении исследований частиц и микролунок эрозионного процесса, а также в осмыслении идеи фрактальной параметризации ЭИЛ.

На защиту выносятся:

- результаты теоретических и экспериментальных исследований ЭИЛ как в производственных, так и в лабораторных условиях, с использованием различ-

ных материалов легирующего электрода-анода и детали-катода, состава газовой межэлектродной среды и энергетических режимов обработки;

- термодинамическая модель образования износостойких модифицированных поверхностных слоев при воздействии концентрированным потоком энергии;

- физическая модель формирования покрытия и модифицирования поверхностного слоя с учетом влияния газовой среды;

- количественный показатель - «относительный коэффициент фрагментации», который позволяет оценивать структурно-энергетическое состояние анодного эрозионного потока и прогнозировать свойства формируемых поверхностных слоев;

- результаты оптимизационных исследований и разработка на их основе рекомендаций по выбору режимов легирования, электродных материалов и условий легирования, обеспечивающих наибольшее повышение триботехниче-ских свойств;

- комплексное конструкторско-технологическое решение, обеспечивающее повышение характеристик триботехнических свойств и долговечность герметизирующих устройств (ГУ) гидроцилиндров; результаты стендовых испытаний металлополимерных узлов трения.

Апробация диссертации. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на международных, всероссийских и региональных научно-технических конференциях, форумах и семинарах: Региональной научно-технической конференции «Машиностроительный и приборостроительный комплексы Дальнего Востока, проблемы конверсии» (г. Комсомольск-на-Амуре, 1996 г.), Международной научно-технической конференции «Концепция развития производства и ремонта транспортных средств» (г. Хабаровск, 1997 г.), Международном симпозиуме «Принципы и процессы создания неорганических материалов» (г. Хабаровск, 1998 г.), Международной научно-практической конференции «Синергетика, самоорганизующиеся процессы в системах и технологиях» (г. Комсомольск-на-Амуре, 1998 г.), IV Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (г. Омск, 2002 г.), Межрегиональной научно-технической конференции «Многоцелевые гусеничные и колесные машины: разработка, производство, боевая эффективность, наука и образование. Броня - 2002» (г. Омск, 2002 г.), Международной научно-практической конференции «Дорожно-транспортный комплекс, экономика, экология, строительство и архитектура» (г. Омск, 2003 г.), Международной научно-практической конференции «Качество, инновации, наука, образование» (г. Омск, 2006 г.), Международном симпозиуме «Славянтрибо - 7» (г. Санкт-Петербург, 2006 г.), Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы трибологии» (г. Москва - Самара, 2007 г.), Международной научно-технической конференции «Полимерные композиты и трибология» (г. Гомель, 2009 г.). Работа в целом докладывалась на расширенном заседании кафедры «Физика» СибАДИ.

Публикации. Основные положения диссертационной работы изложены в 37 наиболее значимых публикациях (всего 40), в том числе статьях в централь-

ных рецензируемых журналах, одной монографии, учебном пособии, трудах университетов и институтов, семинаров и конференций. Результаты работы докладывались на 12 международных научно-практических и научно-технических конференциях, а также всероссийских, региональных, краевых и вузовских семинарах и конференциях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, выводов, заключения, библиографического списка использованной литературы из 272 наименований и приложений, содержащих документы о внедрении результатов работы. Объем диссертации составляет 302 страницы, включая 3 приложения, 90 рисунков, 38 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулирована цель исследования, выделены научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе рассмотрено современное состояние проблемы повышения эффективности методов упрочнения, в том числе ЭИЛ, существующие проблемы управляемости и устойчивости процесса, обеспечения качества, необходимой структуры и эксплуатационных свойств покрытий. Проанализированы современные взгляды на механизмы эрозии электродных материалов, изменение состава, структуры и свойств поверхностного слоя при обработке ЭИЛ, влияние газовой среды, электродного материала и энергетических режимов на эффективность ЭИЛ и формирование требуемых эксплуатационных свойства поверхности. Выполнен обзор существующих способов обеспечения эффективности ЭИЛ и проанализированы факторы, сдерживающие дальнейшее увеличение производительности обработки.

Исследованию процессов ЭИЛ и анализу теоретических и экспериментальных исследований посвящены работы российских и зарубежных ученых: Б.Р. и Н.И. Лазаренко, Б.Н. Золотых, Г.В. Самсонова, А.Д. Верхотурова, М.К. Мицкевича, Л.С. Палатника, К.К. Намитокова, Б.И. Ставицкого, Г.П. Иванова, И.А. Подчерняевой, В.А. Кима, Ю.И. Мулина, Р. Pereteatcu и др.

Анализ литературных данных показывает, что изучение процессов ЭИЛ в основном осуществляется на базе экспериментальных исследований. ЭИЛ представляет собой неравновесный стохастический процесс, достаточно полные термодинамическая и математическая модели которого отсутствуют. Вследствие того, что физико-химические процессы, протекающие при электроискровой обработке, очень сложны и, главное, очень скоротечны, и большинство из них могут быть описаны только качественно, требуются обширные теоретические и экспериментальные исследования. Поэтому для выбора режимов и условий ЭИЛ, обеспечивающих максимальную эффективность с получением необходимых эксплуатационных свойств покрытий, необходимы специальные лабораторные и промышленные испытания.

Эксплуатационные свойства деталей машин и режущих инструментов во многом определяются способностью конструкционного или инструментального материала сопротивляться внешним воздействиям, среди которых значительная роль принадлежит изнашиванию. Изнашивание металлов является сложным

процессом, и специфика ЭИЛ заключается в формировании особого состояния поверхностных слоев материала, отличного от его объемного (исходного) состояния. В настоящее время установлена связь закономерностей процесса изнашивания со структурой, химическими, физическими, механическими свойствами взаимодействующих материалов. В зависимости от конкретных нагрузочно-скоростных и температурных условий нагружения при трении и природы сформированного покрытия ЭИЛ, трибопроцессы имеют свои особенности.

Большой вклад в исследование трибологических процессов после обработки материалов КПЭ и в решение задач целенаправленного управления процессами ЭИЛ внесли Б.Р. и Н.И. Лазаренко, Б.Н. Золотых, A.B. Белый, Г.И. Бровер, В.А. Ким, ФЛ. Якубов, Ю.К. Машков, А.Д. Верхслуров, Ю.А. Быковский, Б.Т. Грязнов, С.В. Николенко и др.

В то же время в настоящий момент отсутствуют обоснованные теории создания модифицированного покрытия, позволяющие рассматривать его состав, структуру и свойства в зависимости от параметров и условий процесса обработки. При этом не выяснены вопросы об относительном влиянии на формирование легированных слоев импульсных тепловых и механических нагрузок, возникающих при искровом разряде, и состава материала, переносимого с противоположного электрода в ионизированной газовой межэлектродной среде. Это связано, прежде всего, со сложностью теоретического описания тепловых, термодинамических и других явлений, происходящих на рабочих поверхностях электродов, процессов эрозии материалов электродов, массопереноса продуктов эрозии и их взаимодействия с межэлектродной средой.

Анализ работ показывает, что к настоящему времени получены многочисленные положительные результаты применения метода ЭИЛ для упрочняющей обработки материалов и металлоизделий на их основе. Вместе с тем анализ экспериментальных данных и предлагаемых исследователями теоретических положений позволяет отметить наряду с положительными технологическими возможностями ЭИЛ и целый ряд малоизученных вопросов фундаментального и прикладного характера.

В частности, применительно к проблеме повышения износостойкости конструкционных и инструментальных материалов можно отметить три основных аспекта, требующих самостоятельного изучения: оптимизация режимов модифицирования с целью получения износостойких поверхностных структур в металлах и сплавах; исследование структурно-фазовых состояний приповерхностных слоев материалов, формирующихся под воздействием искрового разряда и эрозионного потока; исследование влияния поверхностного модифицирования на триботехнические свойства материалов и установление физической сущности явлений, ответственных за сохранение повышенных эксплуатационных характеристик металлоизделий в процессе фрикционного взаимодействия.

В связи с вышеизложенным и с учетом поставленной цели были сформулированы задачи исследований, приведенные выше.

Во второй главе рассмотрены методики проведения экспериментальных исследований, описываются объекты исследований, представлены технические характеристики используемых установок, оборудования и аппаратуры для на-

блюдения и фиксации результатов экспериментов. Предложены алгоритмы обработки и анализа экспериментальных данных. В качестве объекта экспериментальных исследований использовались детали трибосистем и образцы из конструкционных сталей 45, 50, инструментальных сталей 9ХС, ХВГ, Р6М5, Р9К6. Специальные эксперименты на эрозионную стойкость, учитывающие более широкий спектр теплофизических характеристик и критерия Палатника, проводились на титановых сплавах ОТ-4, ВТ1-0.

Обработку образцов и деталей выполняли на установках ЭИЛ моделей: IMES-1001, IMES-01-2, Элитрон-22А, Элитрон-22В. Определение энергетических параметров процесса ЭИЛ для установок выполняли с помощью двухлу-чевого осциллографа мод. С8-17. Значения энергии искрового разряда рассчитывали по вольт-амперным осциллограммам.

При проведении ЭИЛ использовались следующие технологические газовые среды: кислород, углекислый газ, воздух, аргон; легирующие электроды: ВК6М, ВК8, Т15К6, а также электроды, разработанные и созданные на основе минерального сырья Дальневосточного региона.

Исследование размерного распределения микролунок осуществлялось по следующей методике. После установки образца на предметном столике закрепляли электрод, включали генератор импульсов и плавно опускали электрод с помощью регулятора подачи по направлению к заготовке. При приближении электрода к заготовке происходил электрический разряд и образовывались лунки. Для получения достоверных данных на каждом образце получали не менее 100 лунок. Диаметральные размеры микролунок измеряли с помощью металлографического микроскопа ММУ-3.

Микротвердость поверхности определяли на микротвердомере ПМТ-3. Металлографические исследования поверхностных слоев выполняли на микроскопах МИМ-10 и ММР-2Р, гранулометрический состав продуктов эрозии изучали при помощи электронно-сканирующего микроскопа JSM - 35С. Толщину наносимых покрытий измеряли на горизонтальном оптиметре ИКГ-3. Сравнительные испытания на износостойкость проводили на машине трения 2070-СМТ-1 по схемам трения «диск-колодка» и «диск-плоский образец». Стойкост-ные испытания режущего инструмента осуществляли методом продольного и торцевого точения заготовок из сталей 50,40Х и 12Х18Н10Т.

Исследования адгезионного взаимодействия ЭИЛ-покрытия выполняли на сканирующем зондовом микроскопе Solver PRO методом атомно-силовой микроскопии в полуконтактном режиме сканирования на воздухе с использованием зондовых датчиков марки NSG10 с резонансной частотой 219 кГц и радиусом закругления кончика зонда 10 нм. Для оценки сил адгезионного взаимодействия модифицированных образцов снимали кривые подвода (отвода) зонда относительно поверхности образца, показывающие зависимость изгиба зонда под действием поверхностных сил при его подводе (отводе) к поверхности (от поверхности).

Рентгенофазовый анализ покрытий выполнялся по рентгенограммам, полученным на рентгеновском дифрактометре D8 ADVANCE (Bruker) в CuK¿-излучении с графитовым монохроматором. Режим съемки: I = 40 мА; U = = 40кВ; скорость вращения образца V- \5 об/мин; диапазон брэгговских уг-

лов: 20= 20° - 120°. В исследованиях параметров тонкой кристаллической структуры - размеров блоков, величины микроискажений и плотности дислокаций, применялся дифрактометр ДРОН-ЗМ.

Для получения максимальной информативности при минимальном объеме экспериментальных работ на первом этапе был использован метод планирования многофакторного эксперимента.

Из всего многообразия факторов, влияющих на технологические показатели обработки, были выбраны следующие: напряжение между легирующим электродом и поверхностью и, В; разрядная емкость конденсаторов С, мкФ; время обработки мин. Названные факторы отвечают требованиям, предъявляемым к независимым управляемым факторам, что доказывает проверка на мультиколлениарность.

В качестве основных параметров оптимизации принимали силу адгезионного взаимодействия между кантилевером микроскопа и легированным покрытием Т7 (нН) и скорость изнашивания покрытия J (мм/мин). Оптимизационное исследование осуществлялось методом «крутого восхождения», предусматривающим движение по градиенту в область оптимума значений.

Оценку работоспособности и долговечности разработанного герметизирующего устройства (ГУ) гидроцилиндра проводили ускоренными стендовыми испытаниями гидроцилиндра Ц-75, укомплектованного штоком с ЭИЛ-покрытием и уплотнительными элементами из ПКМ на основе ПТФЭ, при давлении рабочей жидкости 5,0...6,0 МПа.

В третьей главе изложены теоретические положения процесса электроэрозионного разрушения металлических материалов на основе термодинамического подхода и фрактальной параметризации процесса эрозии. Представлена термодинамическая модель формирования упрочненного покрытия в зависимости от энергетических режимов обработки.

Электрический разряд с физической точки зрения образует концентрированный поток электронов, плотность мощности которого достигает 107...1012 Вт/см2. Феноменологическая модель процесса взаимодействия электронного потока с металлами и образования эрозионных частиц представлена на рис. 1.

Высокая плотность мощности искрового разряда и малая продолжительность периода его активного взаимодействия с материалом не позволяют за короткий промежуток времени сформироваться полноценным тепловым диссипа-тивным каналам, поэтому возникающая дисбалансная доля энергетического воздействия реализуется в виде работы эрозионного поверхностного разрушения, скорость которого можно оценить по уравнению

где —--массовая скорость эрозионного разрушения; аэ - удельная работа

эрозионного разрушения; ЦТ) - коэффициент теплопроводности; ЕА - энергия

Ш ^ 1

Л ~ аэ'

(1)

<ш

дТ

электрического разряда;--градиент температуры.

дп

На рис. 2 приведены зависимости плотности мощности искрового разряда (кривая 1), плотности потока теплового диссипативного канала (кривая 2) и плотности потока энергетических затрат на эрозионное разрушение (зона 3 и кривая 4). Плотность мощности единичного искрового разряда достигает максимума в конце начального активного периода /„, а затем падает до нуля по истечении времени /„. ЭР

Рис. 1. Феноменологическая модель электроэрозионного процесса: ЭР - электрический разряд; ЭЭВ - электрон-электронное взаимодействие; ЭРВ - электронно-решеточное взаимодействие; ДП - диссипативные процессы; АП - активационные процессы;

ЭЭР - электроэрозионное разрушение; ВС - вторичные структуры; ТП - тепловой поток;

ПЭ - продукты эрозии; УМС - упрочненные модифицированные структуры; - доля хрупких частиц эрозии; ¿¡ж - доля жидкокапельных частиц эрозии; - доля парогагазменных частиц эрозии В точке А достигается баланс между энергетическим потоком и отводимым тепловым оттоком. Следовательно, эрозионный процесс может протекать только в период времени от нуля до t„ когда активность диссипативного теплового оттока не в состоянии сбалансировать подводимую энергию искрового разряда. Суммарные энергетические затраты на эрозионное разрушение материала при единичном искровом разряде будут определяться площадью заштрихованной зоны 3, а временная зависимость плотности мощности энергетических затрат на эрозионное разрушение может быть представлена кривой 4, как разница ординат кривой 1 и 2 во временном диапазоне от 0 до Таким образом, для интенсификации эрозии необходимо создание условий для большего временного рассогласования между подводимой электрической энергией искрового разряда и развитием диссипативного канала.

Массовая скорость эрозионного разрушения dM/dt зависит от удельной работы эрозии а3 - см. формулу (1), которая определяется составом анодного массового потока.

Эрозия представляет комплексный процесс разрушения, включающий хрупкое микровыкрашивание за счет термических напряжений, превышающих

предел прочности материала, оплавление и взрывообразный разлет жидкофаз-ного материала, сопровождающийся испарением и ионизацией.

В предположении аддитивного влияния этих процессов удельную работу электроэрозионного разрушения можно представить следующей суммой:

а3 = $храхр + £,жаж + , (2)

где ахр - удельная работа образования хрупких (твердофазных) частиц разрушения; аж - удельная работа образования жидкокапельных частиц разрушения; а„ - удельная работа образования пароплазменных фрагментов разрушения; § -массовая концентрация твердофазных, жидкокапельных и пароплазменных

д, Вт/м2

-

V/

4

'э '

Рис. 2. Энергетические характеристики искрового процесса при ЭИЛ: 1 - плотность энергетического потока искрового разряда; 2 - плотность энергетического потока диссипативного теплового канала;

3 и 4 - плотность энергетического потока эрозионного разрушения На основании анализа продуктов эрозии можно предположить, что электроискровая обработка осуществляется путем выброса расплавленного металла и его диспергирования в жидкофазном состоянии. Тогда удельные энергетические затраты на разрушение материала можно оценить по формуле

а, -

с-АТт+/я

ж

V .

(3)

где с - удельная теплоемкость материала; уж - удельная поверхностная энергия жидкофазного состояния разрушаемого материала; 21РЖ,- - суммарная площадь поверхностей всех микрокапель эрозионного потока; ¥ж - объем жидкофазной массы эрозионного потока; £ж - массовая концентрация жидкокапельных фрагментов эрозионного разрушения.

В последние десятилетия актуальным подходом к изучению самоорганизующихся процессов является фрактальная параметризация, которая раскрывает алгоритм генерирования множества фрактальных параметров применительно к любому процессу, имеющему сложную многоуровневую структуру. Обладая масштабной инвариантностью, фрактальные параметры наиболее полно отражают поведение системы в точках бифуркации. Применительно к электроэрози-

онному процессу фрактальными свойствами обладает анодный массовый поток, распределение микролунок на упрочняемой поверхности и сама модифицированная поверхностная структура.

На рис. 3 представлены интегральные кривые распределения диаметральных размеров микролунок, образующихся в результате осаждения частиц анодного массового потока на упрочняемую поверхность. С повышением энергии искрового разряда диапазон рассеивания микролунок сужается и смещается в область больших диаметральных размеров. «Ломаный» вид кривых указывает на проявление двух подсистем при образовании диаметров микролунок, имеющих разную фрактальную размерность.

Рис. 3. Интегральное распределение размеров микролунок при ЭИЛ стали Р6М5 легирующим электродом из ВК6М с различными энергиями разряда: Е] <E2<E3<E4< Е}

В табл. 1 представлены фрактальные размерности верхних Ц, и основных О0 участков интегральной кривой, толщина упрочненного покрытия 8, микротвердость поверхностного слоя НУ и относительное искажение межплоскостного расстояния кристаллической решетки Д(1/с1 в зависимости от энергии единичного искрового разряда Е.

Таблица 1

Результаты экспериментальных исследований стали Р6М5 после ЭИЛ

электродом ВК6М

Е, Дж 0,022 0,09 0,25 0,73 0,86

НУ, МПа 8450 11450 13820 16400 14610

А, 0,315 0,257 0,458 0,682 0,835

А, 2,130 2,571 2,453 2,605 2,444

8, мкм 20 25 35 55 40

(А<Л4010"3 1,5 1,5 2,5 3,5 2,7

Из табл. 1 видно, что с повышением энергии единичного искрового разряда проявляется тенденция роста фрактальной размерности Д, и немонотонное изменение фрактального размера Д,. Экспериментально установлено, что зависимость микротвердости, толщины легированного слоя и степени искажения

кристаллической решетки носит также немонотонный характер, при этом диапазон расположения экстремумов находится для указанных характеристик в одной относительно узкой области энергий искрового разряда Е а 0,73 Дж.

Адекватное изменение микротвердости и степени искажения кристаллической решетки при увеличении энергии в импульсе объясняется тем, что они отображают плотность дефектов кристаллического строения, с повышением которой износостойкость упрочненной структуры возрастает.

На рис. 4 представлены зависимости износа быстрорежущей пластины из Р6М5, упрочненной ЭИЛ с различным количеством проходов N легирующего электрода, при торцовом точении стали 50. Исходная структура быстрорежущей стали Р6М5 после стандартной термообработки, а также упрочненная при энергии искрового разряда Е = 0,022 Дж характеризуется слабо выраженным периодом установившегося изнашивания и резким переходом в зону катастрофического изнашивания. С повышением энергии искрового разряда стойкость инструмента возрастает, достигая максимума при Е = 0,73 Дж, а затем незначительно снижается,

Сравнительный анализ полученных зависимостей износа и результатов, приведенных в табл. 1, показывает, что максимальная стойкость инструмента, упрочненного при Е = 0,73 Дж, обеспечивается при наибольшей толщине легированного слоя и повышенной плотности дефектов кристаллического строения. к, мм

0,8

0,6

0,4

0,2

0 2 4 б 8 10 12 N

Рис. 4. Зависимости износа пластины из Р6М5 при точении стали 50: 1 - после закалки; 2 - Е = 0,022 Дж; 3-Е = 0,25 Дж; 4-Е= 0,73 Дж;

5-Е = 0,86 Дж

Таким образом, наличие связи между фрактальной размерностью и износостойкостью поверхности проявляется в адекватном изменении этих характеристик с повышением энергии единичного разряда, причем экстремумы располагаются в одной режимной области энергий (Е « 0,73 Дж), а связь между фрактальной размерностью и структурно-энергетическими свойствами подтверждается ростом фрактального размера с повышением плотности дефектов кристаллического строения.

Процесс упрочнения материала, схема которого представлена на рис. 5, можно представить следующей термодинамической моделью открытой систе-

мы. При взаимодействии исходной структуры (ИС) с упрочняющим энергетическим воздействием (УЭВ) в материале начинаются активационные процессы (АП), включающие такие структурные механизмы и физико-химические реакции, при которых ИС, поглощая часть энергии УВ, переходит в более высокое структурно-энергетическое состояние. Образующаяся на этой стадии модифицированная структура характеризуется максимальной свободной энергией и является, как правило, неустойчивой упрочненной структурой (НУС). По мере развития АП развиваются и диссипативные процессы (ДП), переводящие материал в состояние более устойчивое с меньшей свободной энергией. В результате материал переходит в устойчивое упрочненное состояние (УУС), которое и определяет свойства окончательно сформированной структуры.

Первое начало термодинамики для процесса взаимодействия ИС с УВ представляется в виде

Яув1у« = Чап'сп+Ядп'дп* (4)

где - плотность энергетического потока; - время активного процесса.

Внешнее воздействие в большинстве технологических методов упрочнения имеет поверхностно распределенный характер, а энергетические активационные и диссипативные структурные процессы - объемный. С учетом этого первое начало термодинамики упрочняющего процесса в обобщенном виде можно представить как

Рис. 5. Обобщенная схема системы упрочнения

"5

I рд1

*ув г

дЕ

ув

дЕ

>п„уд(

Ы

¿УЖ + |

'дпУ1

дг)

(5)

где £, - суммарная энергия процесса; V и Р - активный объем и поверхность, охваченные упрочняющим процессом; 5- энтропия.

Из уравнения (5), после дифференцирования его по Л, следует уравнение баланса энергетических потоков:

гд1 ЗУ

.д_( дЕ,

уд(

Ы

—с/У +—[—¿У. (6) дУ & удУ

Тогда уравнение производства энтропии а в упрочняющем процессе примет вид

гд_(дБ_

удАдУ) т

£

дЕ

ув

дР

дУ )

5/ удУ

■ (7)

Направления течения процесса самоорганизации определяется критерием

Пригожина-Гленсдорфа, который для процесса упрочнения можно представить как

где Р - производство энтропии; t - время процесса.

Условия образования диссипативных структур определяются кинетикой энергетических потоков системы упрочнения, имеющих различный временной характер и вносящих на разных стадиях процесса свой вклад в производство энтропии.

Согласно критерию Пригожина-Гленсдорфа в любой неравновесной системе самопроизвольные процессы идут так, что скорость изменения производства энтропии, обусловленная изменением термодинамических сил, уменьшается, т.е. устойчивые термодинамические процессы характеризуются минимальным производством энтропии. Флуктуации вблизи НУС, вызванные ДП, уменьшают энтропию, при этом необратимые процессы приводят систему в равновесное состояние, производство энтропии приближается к нулю. Приближение к УУС может быть описано как устойчивое уменьшение производства энтропии. Поэтому условие (8) обеспечивает устойчивость неравновесного состояния системы.

На рис. 6 представлена кинетика структурных активационно-диссипативных процессов.

Рис. 6. Кинетика структурных активационно-диссипативных процессов упрочнения: ца„ - интенсивность протекания активационных процессов; - интенсивность протекания диссипативных процессов; 1Р - пороговое время баланса потоков Интенсивность протекания структурно-диссипативных процессов носит возрастающий временной характер: от нулевой величины в начальный момент до максимума, достигающего к концу формирования упрочненной структуры плотности мощности УВ. Временная зависимость структурно-активационных механизмов при отсутствии инерционных реакций имеет противоположный характер, т.е. в начальный момент активность процесса максимальна и равна плотности мощности УВ, а по мере завершения формирования упрочненной структуры она падает до нулевого уровня.

В реальных процессах в начальный момент интенсивность активационных

8Р 1 ед(дЕ.

^ = ^ [Л ГГ2 а Т2 рдЛ ЭР

>

механизмов повышается от нуля до некоторого максимума (точка А на рис. 6), а затем, по мере формирования упрочненного слоя и интенсификации диссипа-тивного процесса, снижается до нуля. На рис. 6 период времени до ¡р показывает время, после которого наступает баланс между подводимым внешним энергетическим воздействием и энергетическим оттоком по активационно-диссипативным каналам.

Продолжительность активационных и диссипативных реакций в первом приближении можно приравнять к длительности УВ, т.е. 1ув и 1дп. Универсальный критерий Пригожина-Гленсдорфа для данного варианта функционирования системы упрочнения принимает отрицательное значение, указывая на возможность появления диссипативных структур. Этот случай описывается условием \дТ.

д( £

>0;

дГ

удУ

дУ

8(

(9)

Образующаяся в этих условиях диссипативная структура соответствует наиболее упрочненному состоянию, но характеризуется низкой устойчивостью к динамическому температурному воздействию.

На рис. 7 представлены различные варианты кинетики структурных акти-вационно-диссипативных процессов при упрочнении.

а) ' 6) 'дп '

Рис. 7. Кинетика структурных активационно-диссипативных процессов при упрочнении: а - при Га„ > ¡у,;, б - при 1а„ < 1д„ В условиях, изображенных на рис. 7, а, возможно развитие диссипативных структур, которые будут отличаться наибольшей устойчивостью, так как скорость производства энтропии принимает наибольшее отрицательное значение. Данный режим упрочнения оптимален для стабилизации модифицированных структур, и он реализуется на «мягких» (с энергетической точки зрения) режимах ЭИЛ. В случае, представленном на рис. 7, б, появляется дисбаланс между энергией УВ и энергетическим оттоком по активационно-диссипативным каналам. В результате возможно появление спонтанного энергетического выброса, который приводит к макро- или микроразрушению упрочняемого материала. Энергетические затраты на макро- или микроразрушение представлены заштрихованной областью. Такой вариант работы системы упрочнения реализуется при ЭИЛ на «жестких» (с энергетической точки зрения) режимах.

- Полученные обобщенные термодинамические соотношения и кинетические зависимости структурных активационно-диссипативных процессов раскрывают связь между процессом образования диссипативных структур и свойствами модифицированных поверхностей.

В четвертой главе представлены результаты исследований процессов, сопровождающих ЭИЛ, а именно электрический пробой, формирование эрозионного потока определенного состава и энергосодержания, а также образование покрытий различной толщины в зависимости от условий обработки. При анализе названных процессов и возможностей управления ими использовали методику функционального моделирования процессов стандарта ГОЕРО. Установлено, что основными факторами управления процессами ЭИЛ с целью улучшения его качества и повышения эффективности являются: материалы легирующих электродов, межэлектродная среда, энергетические режимы установок ЭИЛ.

Активным способом воздействия на процесс ЭИЛ является целенаправленное введение в межэлектродное пространство газовой среды, что изменяет условия формирования анодного массового потока по гранулометрическому составу, энергии теплового импульса частицы в массовом потоке и, как следствие, приводит к изменению фазового состава и физико-механических свойств поверхностного слоя.

Влияние межэлектродной газовой среды на процессы ЭИЛ показано моделью на рис. 8 (£ - энергия импульса, как функция напряжения и емкости конденсаторов; $ - концентрация хрупких, жидкокапельных и пароплазменных частиц; Т - температура; - энергия частицы; гщ - масса частицы; Д# и ДЕ-энтальпия смешения и образования; Епр - пробивное напряжение газа; А0 -т С) Е =/Щ С)-

Е-<-

]_[

1

АН,

АЕ, Др -►

Ж

1

ДЯ, АЕ Др

Рис. 8. Физическая модель влияния межэлектродной среды на процессы ЭИЛ: 1 - режимы установки ЭИЛ; 2 - эрозия легирующего электрода; 3 - эрозия упрочняемого материала; 4 - эрозионный поток частиц; 5 - межэлектродная газовая среда; б - измененный эрозионный поток по энергии и массе; 7 - формирование модифицированных структур

окислительная активность газа).

В модели отражены все основные каналы воздействия межэлектродной среды на процесс формирования искрового разряда, эрозионные механизмы на анодно-катодных поверхностях, состав анодного массового потока и характер взаимодействия упрочняемой поверхности с активным потоком энергии и вещества.

Исследование влияния газовых сред проводили по двум направлениям. Первое - участие газа в окончательном формировании электроимпульса в зависимости от пробивного напряжения. Второе - окислительная активность среды и образование новых

фаз при взаимодействии эродированной анодной массы с ионизированной газовой средой и последующее осаждение проэродировавшего вещества с измененным энергосодержанием на поверхности.

Влияние межэлектродной среды как фактора, влияющего на пробивное напряжение, проявляется следующим образом. С понижением пробивного напряжения доля твердокристаллических и жидкокапельных частиц эрозии в составе анодного массового потока увеличивается, что приводит к смещению диапазона рассеивания диаметральных размеров лунок на модифицируемой поверхности в большую размерную область.

Предлагается количественный параметр распределения диаметров микролунок - средний квадратичный диаметр, который является отображением средней площади единичной микролунки на модифицируемой поверхности и определяется по формуле

di = J Р{Д) • A2dA « 1Р,(Д) • А2. 2 (N.df),

Amin , = ] = 1

где Р(А) - уравнение кривой распределения диаметров микролунок Д.

Однако один и тот же размер микролунки может быть получен за счет осаждения крупной эрозионной частицы с относительно низким энергосодержанием или мелкой частицы, но с высокой концентрацией потенциального тепла и энергии, так как окислительная активность среды выражается в снижении доли твердокристаллической и жидкокапельной фаз в структуре анодного потока и повышении теплосодержания последнего. Более полной характеристикой, отображающей энергетическое состояние анодного массового потока, является отношение среднего диаметра микролунки к толщине покрытия (относительный коэффициент фрагментации <§), т.е.

где d* - средний диаметр микролунки; 8- средняя толщина покрытия.

С повышением теплового эффекта при выбросе вещества в момент осаждения эрозионной частицы отношение £ возрастает, а при доминировании в составе анодного массового потока твердофазных фрагментов отношение £ принимает меньшие значения. Из табл. 2 следует, что с повышением окислительной активности газа теплосодержание эрозионной частицы возрастает, как и при увеличении энергии разряда.

Таблица 2

Численные значения коэффициента Í, при ЭИЛ стали Р6М5 электродом ю ВК6М

Межэлектродная среда Энергия единичного искрового эазряда, Дж

0,022 0,090 0,25

Кислород 77,13 180,28 193,31

Воздух 44,48 65,19 100,36

Углекислый газ 22,08 36,74 39,11

Исследования показали, что газовая межэлектродная среда при ЭИЛ существенно влияет на толщину стабилизированного покрытия. Наибольшая толщина покрытия наблюдается в среде углекислого газа по сравнению с толщиной покры-

тий, полученных в кислороде и на воздухе. Так, при легировании стали 9ХС электродом ВК6М толщина нанесенного покрытия в углекислом газе в 1,5...2,2 раза больше, чем на воздухе, и в 3 раза, чем в кислороде (рис. 9).

б, мкм

80 60 40 20

/ \

/ N

/

7

0

8 10 12 т, мин

а)

8 б)

10

X, мин

Рис. 9. Толщина легированного покрытия при Е = 0,09 Дж на стали 9ХС (о) и Р6М5 (б) в

газовых средах: 1 - воздух; 2 - С02; 3 - 02 Влияние материала легирующего электрода изучено по кривым распределения средних диаметров микролунок, полученных при постоянной энергии в импульсе и газовой среде - воздух (рис. 10). Особенностью приведенных кривых является то, что размер диаметра микролунки, полученной электродом Т15К6, на порядок превышает размеры лунок, полученных электродом ВК6М. Кроме того, кривые распределения, построенные по результатам измерения диаметров лунок, созданных электродом Т15К6, имеют экстремальный характер, ч то говорит о наличии в составе анодного потока большего содержания твердохрупких фракций анода, чем жидкокапельных, что подтверждается фотографиями частиц эрозии.

В табл. 3 приведены результаты исследования толщины покрытия при ЭИЛ электродами ВК6М, Т15К6 и ВТ1-0 на воздухе при различных энергиях импульса.

Влияние энергии искрового разряда на установившуюся толщину легированного слоя проявляется по-разному в зависимости от материала легирующего электрода. В общем случае имеет место немонотонный характер зависимостей с экстремумом в области Е = 0,25 Дж.

Таблица 3

Р,% 30 20 10

\

\ 1 \

\ Ч] \ у, / V2

ч У \

0 0,2 0,4 0,6 2 4 6 сЫ0;3м

Рис. 10. Кривые распределения диаметров микролунок при ЭИЛ стали Р6М5 электродами: 1 - ВК6М; 2-Т15К6

Значения толщины легированного слоя при ЭИЛ стали 50 8ст, мкм

Номер режима Энергия в импульсе, Дж Материал электрода

ВК6М Т15К6 ВТ1-0

1 0,022 45 35 -30

2 0,09 30 50 40

3 0,25 35 78 51

4 0,73 38 48 30

5 0,86 43 41 28

6 1,20 49 22 16

Наибольшая толщина легированного покрытия получена при обработке электродом из Т15К6 (ё= 78 мкм при Е = 0,25 Дж). В диапазоне Е < 0,09 Дж и Е > 0,86 Дж наибольшее увеличение толщины легированного покрытия наблюдается при ВК6М, а в области 0,09 Дж < Е < 0,86 Дж - при Т15К6.

В пятой главе анализируются результаты экспериментальных исследований влияния технологических режимов и условий ЭИЛ на характеристики макро-, микроструктуры и триботехнических свойств покрытий. Результаты исследования представлены в табл. 4.

Таблица 4

Характеристики покрытий, полученных при ЭИЛ быстрорежущих сталей

электродом ВК6М (микротвердость основы Ни = 5,88 ± 0,1 ГПа)

Параметры покрытия Углекислый газ Воздух Кислород

0,022 Дж 0,09 Дж 0,25 Дж 0,022 Дж 0,09 Дж 0,25 Дж 0,022 Дж 0,09 Дж 0,25 Дж

Сплошность, ±10 % 91 98 99,6 75 84 95 85 95 98

Толщина слоя, ±5 мкм 30 39 60 20 33 45 15 28 30

Микротвердость, ГПа 8,93 8,93 10,13 8,45 11,45 13,82 15,7 17,23 20,7

а) б)

Рис. 11. Структура покрытия образцов из стали Р6М5 после ЭИЛ электродом ВК6М в

газовых средах: а - Ог; б - СО2 На рис. 12 представлены фотографии микроструктуры покрытий после ЭИЛ стали 40X13 (в качестве примера) различными электродами с Е к 0,73 Дж. Как видно, слой, сформированный электродом ВК6М, характеризуется однородностью и пористостью с наличием микротрещины, возникшей из-за высоких внутренних напряжений. Покрытие, полученное легирующим электродом Т15К6, не имеет микротрещин, обладает высокой однородностью и сплошностью.

На рис. 11 приведена структура легированных слоев, полученная при ЭИЛ стали Р6М5 материалом ВК6М (х 146). Изучение полученных слоев показало, что наибольшей сплошностью и толщиной обладают покрытия, сформированные в углекислом газе. Образцы, упрочненные в кислороде, имеют наибольшую микротвердость. Анализ характеристик покрытий (см. табл. 4) совместно со значением относительного коэффициента фрагментации £ показывает, что при увеличении £,

В работе исследовано влияние электродных материалов и условий легирования на фазовый состав, а также на параметры тонкой структуры поверхностного слоя стальных образцов.

а) б)

Рис. 12. Микроструктура покрытия после ЭИЛ (на примере стали 40X13) с энергией в импульсе Е к 0,73 Дж электродами: а - ВК6М; б - T15К6 (х 400) ЭИЛ подвергались образцы из сталей Р6М5, 45, ХВГ на установках «IMES-01-2» и «Элитрон-22А» с энергией в импульсе Е = 0,09 - 0,25 Дж. В качестве легирующих электродов применялись материалы стандартных марок (ВК8, Т15К6); электродные материалы 1111 на основе TiC (с добавками шеели-тового концентрата CaW04 - 10%; Ni-Al-A - 30%). Обработка образцов из стали Р6М5 проводилась в различных газовых средах.

Обработка рентгенограмм показала, что использование электрода Т15К6 приводит к появлению в поверхностном слое большого количества титана; применение ВК8 приводит к появлению основных фаз WC, W2C. По данным РФА структура, сформированная с применением электрода Ш1, кроме основной фазы TiC содержит фазы Ni3(AlTi) и Ni3(AlTi)C (рис. 13). При легировании стали ХВГ на поверхности катода образуется слой, представляющий собой

смесь интерметаллидов (например, Nb oCrojFeo sf,).

/,% 100 95 90 85 SO 75 70 65 60 55 ' 50' 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 20 Рис. 13. Рентгенограммы покрытия образцов из стали 45, полученного на режимах ЭИЛ: U= 120В,/~ 400 Гц, легирующий электрод 1111

нулгп)

, Ni^AlTi)

Параметры тонкой структуры (размер блоков, искажение кристаллической решетки и плотность дислокаций) изучались на образцах стали Р6М5, обработанных ЭИЛ.

Анализом полученных рентгенограмм стали Р6М5 и расчетных данных установлено, что при ЭИЛ в углекислом газе модифицированная структура характеризуется большими размерами блоков и меньшим искажением параметра кристаллической решетки по сравнению с таковыми, полученными на воздухе и в среде кислорода. В частности, размеры блоков в первом случае достигали О = = 24,0 нм при степени искажения параметра решетки е = 5,0 • 10"3, а во втором случае соответственно £> = 15,5 - 18,3 нм и е= 6,0 • 10"3. Следовательно, для получения износостойких поверхностных структур целесообразно применять в качестве межэлектродной среды кислород или воздух.

В табл. 5 представлены расчетные значения плотностей дислокаций в покрытиях образцов быстрорежущей стали Р6М5, подвергнутых ЭИЛ в различных газовых средах.

Таблица 5

Плотность дислокаций стали Р6М5 после ЭИЛ в различных газовых средах

Условия ЭИЛ Закаленный С02 N2 Воздух о2 Аг

Плотность дислокаций р ■10",см 20,0 21,1 23,3 24,2 29,6 31,0

На рис. 14 представлены стойкостные зависимости быстрорежущих резцов

а) б)

Рис. 14. Влияние скорости резания на стойкость резцов из Р9К5 (а) и Р6М5 (б) при ЭИЛ различными электродами: 1 - обычный инструмент; 2 - Р6М5; 3 - ВК6М; 4 - Т15К6 Представленные результаты позволяют заключить, что обработка твердосплавными электродами обеспечивает стабильное повышение стойкости инструмента во всем рассмотренном диапазоне режимов резания, при этом с повышением скорости резания относительное увеличение стойкости возрастает.

Влияние состава газовой межэлектродной среды и скорости резания на стойкость резца из Р6М5, подвергнутого ЭИЛ материалами ВК6М (а) и Р6М5 (б), показано на рис. 15. Обработка с использованием газов в большинстве

случаев показала положительный эффект; газы по степени эффективности независимо от материала легирующего электрода располагаются в определенной последовательности. Наибольшее повышение стойкости получено при

Рис. 15. Влияние скорости резания на стойкость резцов из Р6М5 при точении стали 12Х18Н10Т (а) и стали 40 X (6): 1 - обычный инструмент; 2 - обработка в Аг; 3 - обработка в С02; 4 - обработка в N2; 5 - обработка на воздухе; б - обработка в Ог

Выполненные исследования стойкости инструмента подтверждают, что межэлектродная среда является активным компонентом ЭИЛ, правильный выбор которой может обеспечивать более 200 % повышения стойкости (например, применение кислорода).

Кинетические зависимости скорости изнашивания приведены на рис. 16.

инструмент; 2 - обработка в С02; 3 - обработка в "Ы2; 4 - обработка на воздухе; 5 - обработка в Ог; б - обработка в Аг

Скорость установившегося изнашивания располагается в диапазоне 3 — = 0,012...0,015 мм/мин, принимая одно из наименьших значений при ЭИЛ в среде кислорода и воздуха. Начальная скорость изнашивания инструмента (I <10 мин), упрочненного в аргоне, достигает минимального из всех значений

и составляет J= 0,005 мм/мин. Из сравнения скорости установившегося изнашивания с плотностью дислокаций исходной и упрочненных структур, следует, что с повышением плотности дислокаций износостойкость возрастает.

В исследованиях адгезионной активности ЭИЛ-покрытия использовали образцы из сталей 45 и ХВГ; в качестве легирующих электродов ВК8 и Т15К6; электрод с составом - 50 % WC-Co, 50% Ni-Cr-B-Si; электрод на основе TiC с добавками Ni-Mo-ДТК (датоли-товый концентрат).

Влияние напряжения между электродами на силу адгезионного взаимодействия покрытия стали 45, полученного электродом ВК8, показано на рис. 17. Зависимости построены по средним значениям силы адгезии в 30 точках поверхности при различных значениях разрядной емкости конденсаторов.

Диаграмма адгезионной активности покрытия, полученного указанными выше электродами, представлена на рис. 18.

Основываясь на полученных экспериментальных данных, можно ожидать повышения трибологических свойств поверхностей после ЭИЛ на режимах эффективных с точки зрения получения наименьшей адгезионной составляющей силы трения: С = 160 — 180 мкФ и £/« 80 и 160 В. При ЭИЛ стальных поверхностей различными электродными материалами наблюдается снижение силы адгезионного взаимодействия в 2 - 5 раз по сравнению с необработанным материалом (см. рис. 18).

160 и, в

Рис. 17. Зависимость силы адгезионного

взаимодействия от напряжения для стали 45, легированной электродом ВК8 при емкости: 1 - 14 мкФ; 2-60 мкФ; 3- 120 мкФ

F, нН 240

200

160"

120

80

40

Чистый образец

Т] \

\ \

\ \

\ \

\ \

BK8

T15K6

Электрод сДТК

□

50%WC-Co 50%Ni-Cr-B-Si

Обрабатываемый материал

Сталь 45

ХВГ

Рис. 18. Сила адгезионного взаимодействия зонда СЗМ с покрытием после ЭИЛ различными электродными материалами

Наиболее эффективны электроды на основе карбида титана с никель-молибденовой связкой и добавками датолитового концентрата и электроды на основе карбида вольфрама с добавками МьСг-В-Бь

В шестой главе представлены результаты исследований по оптимизации режимов ЭИЛ и рекомендации по практическому применению полученных результатов на реальных трибообъектах.

В табл. 6 сведены результаты исследований по влиянию газовой межэлектродной среды на толщину легированного покрытия. Оценка проводилась по относительной толщине покрытия, которая рассчитывалась как отношение максимальных толщин покрытий, полученных в различных газовых средах (<$), к толщине покрытия, созданного на воздухе (¿>„).

В табл. 7 приведены значения относительной скорости изнашивания, которая рассчитывалась по формуле 1тр = И/Ив, где //, - лунка износа на поверхности, упрочненной ЭИЛ в газовой среде; И, - лунка износа на поверхности, упрочненной в воздухе.

Результаты свидетельствуют о том, что из рассматриваемых газовых сред эффективнее сопротивляется изнашиванию поверхность, сформированная в среде кислорода, наибольшая толщина покрытия получена в среде СОг-

Таблица б

Относительная толщина покрытия при ЭИЛ сталей Р6М5 и 9ХС__

Энергия в импульсе, Дж Р6М5 9ХС

С02 о2 С02 о2

0,022 2,08 0,83 2,12 0,96

0,09 2,32 0,29 1,96 0,64

0,25 2,22 0,57 2,63 0,51

Таблица 7

Относительная скорость изнашивания стали Р6М5 при трсшш о диск _ид стали 50, легированной электродом ВК6М__

Энергия в импульсе, Дж 1тр

СОг О:

0,022 1,10 0,2

0,25 1,45 0,12

1,15 1,52 0,09

Анализ результатов факторного эксперимента позволяет сделать следующие выводы о влиянии параметров технологических режимов ЭИЛ (напряжение Ль емкость Хг, время обработки Х{) на силу адгезионного взаимодействия (10- При увеличении напряжения Х\ и времени обработки Хъ сила адгезионного взаимодействия увеличивается, а при увеличении емкости Хг - уменьшается.

Наряду с линейными эффектами значимыми являются также эффекты взаимодействия Х\Х^, совместное влияние напряжения и времени обработки также вызывает увеличение силы адгезии. Следовательно, для уменьшения силы адгезионного взаимодействия необходимо стремиться при увеличении емкости конденсаторов уменьшать напряжение и время обработки поверхностей.

Оптимизационное исследование методом «крутого восхождения», предусматривающего движение по градиенту в область оптимума, и регрессионный анализ показали, что параметр оптимизации - сила адгезионного взаимодейст-

вия определяется уравнением регрессии:

7= 74,78 + 17,2- 27,29Хг + 12,29Х3 + \А,1\ХхХг.

Установлено, что для достижения минимального уровня адгезионной составляющей силы трения оптимальными являются режимы: напряжение С/ » «65...75 В, емкость конденсаторов С « 140...170 мкФ, время обработки Г» »2,0...2,2 мин/см2, что коррелирует с экспериментальными данными (глава 5). Следовательно, на вышеуказанных режимах целесообразно обрабатывать элементы трибосистем, функционирующие в реальных условиях эксплуатации.

Множественный корреляционно-регрессионный анализ результатов исследования скорости изнашивания обработанных ЭИЛ стальных поверхностей показал, что наибольшее влияние на скорость изнашивания обработанных ЭИЛ поверхностей оказывают: напряжение между легирующим электродом и поверхностью (Х\) и микротвердость сформированного покрытия (Х4).

Получено уравнение для скорости изнашивания К с учетом наиболее значимых факторов:

7 = 7,61-0,012^, - 0,097^4.

Для удобства сравнительного анализа механизма упрочнения за счет легирования введено понятие эквивалентной плотности дислокаций, исходя из следующих феноменологических положений. Повышение внутренней энергии при внедрении легирующего элемента складывается из свободной энергии, вносимой активным компонентом, и поглощенной энергии, затраченной на формирование новой структуры. В удельном выражении этот процесс при формировании твердых растворов оценивается энтальпией смешения (АН); при образовании новых химических соединений - энтальпией образования (АЕ). Тогда приращения химического потенциала составят:

С,А//,- . С,АЕ;

»,. И/

где к/Лт.р - приращение химического потенциала при образовании твердых растворов; Архс - приращение химического потенциала при образовании химических соединений; АЯ, - энтальпия смешения; А£, - энтальпия образования; С, - массовая концентрация легирующего элемента в долях (0 < С < 1); п* - атомная масса легирующего элемента.

Под эквивалентной плотностью дислокаций понимается приращение плотности дислокаций, соответствующее приращению химического потенциала за счет легирования. Ее численное значение можно определить по выражению

Ар = (11)

__Яо

где Ар - эквивалентная плотность дислокаций; Ь - вектор Бюргерса; у- плотность материала; д0 - энергия единичной химической связи; А/л - приращение химического потенциала.

В раскрытом виде: при образовании твердых растворов

(13)

<7 о щ

при образовании новых химических соединений

Яо «Г

При легировании в газовых средах появляется дополнительный эффект упрочнения, который может быть учтен введением коэффициента эффективности газа К,. Тогда (11) примет вид

КгЬуАц

Чо

(14)

Для выбора материала легирующего электрода и прогнозирования прочностных свойств модифицированных структур разработаны номограммы (пример на рис. 19), построенные по формулам (10), (11) и (14) и программа «Бегит». Номограммы и программа позволяют после сравнения эквивалентных плотностей дислокаций и структурно-энергетических свойств легирующего компонента (АД или АД) обоснованно выбрать материал с учетом роли межэлектродного газа.

На представленных номограммах А = В = —, С, - концентрация ле-

п <?о

гирующего элемента.

•П А-ю'2

Др-10 , см

Рис. 20. Номограмма определения эквивалентной плотности дислокаций при ЭИЛ Тк 1 - закаленный образец; 2 - ССЬ; 3 -N2;-/ -02;5 -Аг; легирующий электрод: 1 -Рй; 2- №; 3 - Со; 4- Сг

Эффективность ЭИЛ проверяли на серийном гидроцилиндре Ц-75 с уплот-нительными элементами штока из полимерного композиционного материала на основе ГГГФЭ с использованием результатов оптимизационного исследования и проведением ускоренных стендовых испытаний.

Результаты ускоренных испытаний гидроцилиндров с разработанными герметизирующими устройствами и модифицированными на оптимальных режимах поверхностями штоков показали, что предлагаемые комплексные конструктивно-технологические меры обеспечивают герметичность уплотнения штока в течение 2 • 105 циклов, что составляет путь трения Ь = 80000 м.

Величина внешних утечек в процессе испытания гидроцилиндра находилась в пределах нормы (не более 20 см за 1000 циклов); диаметр рабочей поверхности штока - в пределах допуска на изготовление; увеличение внутреннего диаметра уплотнительной манжеты вследствие износа не превышает 0,1 мм, что соответствует интенсивности изнашивания не более 0,6 • Ю'10. Незначительная величина утечек, зафиксированная в процессе стендовых испытаний, высокая износостойкость уплотнительных элементов подтверждают эффективность предлагаемых конструктивно-технологических решений.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основе фундаментальных положений неравновесной термодинамики разработана термодинамическая модель процесса ЭИЛ, позволяющая анализировать процессы электрической эрозии, формирования массового и энергетического потоков эродированных частиц, образования модифицированных структур покрытия с учетом энергетических режимов.

2. Установлено, что в основе электроискровой обработки материалов лежат структурно-энергетические процессы эрозии и образования модифицированных структур. Анализом динамики активационных и диссипативных процессов определены основные пути повышения активности эрозионного массового потока, заключающиеся в создании условий для большего временного рассогласования между подводимой электрической энергией искрового разряда и развитием диссипативного канала.

3. На основе фрактальной параметризации электроэрозионного процесса установлена взаимосвязь между фрактальной размерностью эрозионного массового потока, структурно-энергетическим состоянием и износостойкостью формируемых покрытий.

4. Установлено, что газовая межэлектродная среда является средством существенного повышения эффективности ЭИЛ; изменяя ее состав, можно активно и целенаправленно управлять процессом ЭИЛ и создавать покрытия с высокими механическими и триботехническими свойствами. Изучено влияние газовой межэлектродной среды на состав и энергосодержание анодного массового потока через электрические свойства среды, ее химико-окислительную активность.

5. Предложен количественный критерий - относительный коэффициент фрагментации не зависящий от времени обработки и площади легирования для оценки характера распределения эрозионного анодного потока по составу и уров-

ню энергии. Показано, что, используя относительный коэффициент фрагментации £ можно прогнозировать свойства обрабатываемых ЗИЛ поверхностей.

6. Методом атомно-силовой микроскопии с помощью СЗМ установлено, что изменение силы адгезионного взаимодействия между покрытием и зондом существенно зависит от энергетических режимов ЭИЛ и материала легирующего электрода: повышение емкости разряда конденсаторов установок ЭИЛ способствует снижению сил адгезионного взаимодействия модифицированных поверхностей. Минимальная сила адгезии покрытия при ЭИЛ получена электродными материалами на основе карбида титана с никель-молибденовой связкой и добавками минерального сырья (датолитового концентрата) и на основе карбида вольфрама с добавлением Ni-Cr-B-Si.

7. Установлены оптимальные сочетания: «легирующий электрод - межэлектродная газовая среда - энергетические режимы обработки» по созданию максимальной толщины покрытий и износостойких поверхностных структур для исследуемых инструментальных, конструкционных сталей.

8. Разработаны номограммы и программа, позволяющие по структурно-энергетическим свойствам упрочняющего материала определять эквивалентную плотность дислокаций с учетом роли межэлектродного газа и диффузионной активности легирующих компонентов для выбора оптимального материала легирующего электрода и прогнозирования прочностных свойств модифицированных структур.

9. Стендовые испытания гидроцилиндра показали, что применение ПКМ на основе ГТГФЭ для уплотнительных элементов и поверхностного легирования металлических элементов конструкции гидроцилиндра методом ЭИЛ - эффективный метод повышения работоспособности ГУ, интенсивность изнашивания уплотнительных элементов в этом случае составляет не более 0,6 • 10"'°, что позволяет прогнозировать существенное увеличение ресурса ГУ штока и гидроцилиндра в целом.

Основные положения диссертации опубликованы в работах: Монография

1. Коротаев Д.Н. Технологические возможности формирования износостойких наноструктур электроискровым легированием : монография / Д.Н. Коротаев. - Омск: СибАДИ, 2009.-256 с.

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

2. Ким В.А. Роль газовой среды в процессах электроискрового легирования / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Известия вузов. Машиностроение. - 1998. - №7-9. - С. 116-118.

3. Коротаев Д.Н. Физические аспекты эрозионного процесса при электроискровом легировании / Д.Н. Коротаев, A.B. Голик // Вестник Дальневосточного отделения РАН. - 2001. - №1. - С. 23-29.

4. Ким В.А. Влияние условий легирования на эрозионный процесс при электроискровой обработке / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев, A.B. Голик // Физика и химия обработки материалов. - 2001. - №1. - С. 128-131.

5. Коротаев ДЛ. Управление качеством формирования эксплуатационных параметров поверхностей при упрочнении электроискровым легированием / Д.Н. Коротаев, Ю.Б. Никитин II Известия вузов. Машиностроение. - 2003. - №.4. - С. 65-69.

6. Машков Ю.К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровом легировании / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. - 2006. -Х°3.- С. 10-13.

7. Коротаев Д.Н. Технологические возможности управления износостойкостью поверхностей трения при электроискровом легировании / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков II Омский научный вестник. - 2006. - № 10 (48). - С. 205-210.

8. Коротаев Д.Н. Функциональное моделирование технологического процесса упрочнения поверхностей / Д.Н. Коротаев // Известия вузов. Машиностроение. -2006,-№2.-С. 39-43.

9. Коротаев Д.Н. Выбор оптимального способа упрочнения прецизионных поверхностей трения / Д.Н. Коротаев // Вестник машиностроения. - 2007. - № 9. - С. 50-52.

10. Машков Ю.К. Сущность метода электроискрового легирования / ЮХ Машков, Д.Н. Коротаев, АБ. Казанцева // Омский научный вестник. - 2007. - №2 (56). - С. 94-95.

11. Коротаев Д.Н. Повышение надежности гидроцилиндров / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков II Строительные и дорожные машины. - 2008. - № 4. - С. 28-31.

12. Коротаев Д.Н. Влияние технологических условий электроискрового легирования на состав, распределение и энергетическое состояние анодного массового потока / Д.Н. Коротаев, В.А. Ким, Е.В. Иванова // Упрочняющие технологии и покрытия. -

2008,-№6.-С. 21-25.

13. Коротаев Д.Н. Влияние электроискрового легирования стальных образцов на уровень адгезионного взаимодействия / ДЛ. Коротаев, Ю.К. Машков, Б.Т. Грязнов, СБ. Николенко // Трение и смазка в машинах и механизмах - 2008. - № 7. - С. 17-20.

14. Коротаев Д.Н. Восстановление деталей гидроцилиндров электроискровым легированием / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2008. - № 8. - С. 50-52.

15. Коротаев Д.Н. Оптимизация режимов упрочнения и эксплуатации стальных поверхностей трения после электроискрового легирования / Д.Н. Коротаев, Е.В. Иванова // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2009. - № 1. - С. 39-42.

16. Коротаев Д.Н. Оптимизация технологических режимов электроискрового легирования деталей трибосистем / Д.Н. Коротаев, Ю.К, Машков // Трение и износ. -

2009. -Т.30. - №2. - С. 146-151.

17. Коротаев Д.Н. Повышение износостойкости И работоспособности уплотнений штоков гидроцилиндров / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Строительные и дорожные машины. - 2009. - №4. - С. 30-33.

Статьи в сборниках научных трудов, материалах конференций и других изданиях

18. Ким В.А. Исследование триботехнических свойств поверхностей, упрочненных электроискровым легированием / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Вестник АмНЦ. -1997. -№1,- С. 185-191.

19. Ким В.А. Газовая среда - фактор упрочнения при электроискровом легировании /В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Электронная обработка материалов. - 1998. - №8. -С. 37-43.

20. Ким В.А. Исследование коррозионной стойкости сталей, модифицированных электроискровым легированием / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев, В.Г1. Ледвягин // Принципы и процессы создания неорганических материалов: материалы Международного симпозиума. - Хабаровск, 1998. - С. 86.

21. Ким В.А. Исследование износостойкости быстрорежущей стали, упрочненной электроискровым легированием / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Дальний Восток России, машиностроительный и приборостроительный комплексы ДВ: материалы Региональной научно-технической конференции. - Комсомольск-на-Амуре, 1998. -С. 17-18.

22. Виноградов Б.А. Обобщенная термодинамическая модель упрочнения / Б.А. Виноградов, В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Синергетика, самоорганизующиеся процессы в системах и технологиях: материалы Международной научной конференции. - Комсомольск-на-Амуре, 1998. - С. 87-88.

23. Ким В.А. Комбинированное упрочнение поверхностей с использованием концентрированных потоков энергии и вещества / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Сводный отчет по теме 2.1.94. № 01940010296. - Ответственный исполнитель: Коротаев Д.Н. - Благовещенск, 1998. - 93 с.

24. Ким В.А. Структурная приспосабливаемость поверхностей трения, упрочненных электроискровым легированием / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев II Сводный отчет. № 01960012676. - Ответственный исполнитель: Коротаев Д.Н. - Благовещенск, 1998. -48 с.

25. Ким В.А. Термодинамика упрочняющих технологий / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев, В.В. Соловьев // Вестник АмГУ. - 1999. - №6. - С. 32-35.

26. Коротаев Д.Н. Структурная приспосабливаемость поверхностей в трибосоп-ряжениях, упрочненных электроискровым легированием / Д.Н. Коротаев, Д.В. Швай-ко // Сводный отчет. № 01960012676. Руководитель темы: Коротаев Д.Н. - Благовещенск. - 1999.-56 с.

27. Коротаев Д.Н. Изменение микроструктуры поверхностных слоев после воздействия концентрированного потока энергии при ЭИЛ / Д.Н. Коротаев // Вестник АмГУ. - 2000. - №9. _ с. 12-14.

28. Дубровский Б.Л. Возможности восстановления деталей методом «холодного» газодинамического напыления / Б.Л. Дубровский, Ю.И. Бакланов, Д.Н. Коротаев // Сборник научных трудов НВИ. - Новосибирск, 2001. - Вып. 10. - С. 194-195.

29. Коротаев Д.Н. К вопросу формирования поверхностных структур в упрочняющих технологиях / Д.Н. Коротаев // Динамика систем, механизмов и машин: материалы IV Международной научно-технической конференции. - Омск, 2002. -С.114-117.

30. Коротаев Д.Н. Термодинамические аспекты упрочняющих технологий / Д.Н. Коротаев // Многоцелевые гусеничные и колесные машины: разработка, производство, боевая эффективность, наука и образование. Броня - 2002: материалы Межрегиональной научно-технической конференции. - Омск, 2002. - Ч. 2. - С. 80-82.

31. Коротаев Д.Н. Управление формированием эксплуатационных параметров поверхностей при упрочнении / Д.Н. Коротаев // Дорожно-транспортный комплекс, экономика, экология, строительство и архитектура: материалы Международной научно-практической конференции. - Омск, 2003. - С. 185-186.

32. Машков Ю.К. Влияние газовой среды на микроструктуру и свойства быстрорежущей стали при электроискровом модифицировании / Ю.К. Машков, Д.Н. Корота-

ев // Качество. Инновации. Наука. Образование: материалы Международной научно-практической конференции. - Омск, 2006. - С. 206-210.

33. Коротаев Д.Н. Улучшение механических и триботехнических свойств сталей и сплавов при электроискровом легировании / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Сла-вянтрибо-7: материалы Международного симпозиума. - Санкт-Петербург, 2006. -С. 187-190.

34. Ахтулов А.Л. Технология и организация производства продукции : учебное пособие/A.JI. Ахтулов, Д.Н. Коротаев. - Омск: СибАДИ, 2006. - 250с.

35. Машков Ю.К. Повышение работоспособности герметизирующих устройств гидромеханических агрегатов / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев, Б.'Г. Грязнов // Актуальные проблемы трибологии: сборник трудов Международной научно-технической конференции. - Москва: Машиностроение, 2007. - С. 324-329.

36. Коротаев Д.Н. Восстановление и упрочнение поверхностей трения электроискровым легированием / Д.Н. Коротаев, B.C. Шиковский // Ползуновские гранты: материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Барнаул, 2008. -С. 67-69.

37. Коротаев Д.Н. Влияние электроискрового легирования металлических деталей на износостойкость металлополимерных узлов трения / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, Б.Т. Грязнов // Полимерные композиты и трибология (Поликомтриб-2009): материалы Международной научно-технической конференции. - Гомель, 2009. -С. 116-117.

Подписано к печати 14.10.09 Формат 60x90 1/16. Бумага писчая Оперативный способ печати Усл. п. л. 2,0, уч.-изд. л. 1,54 Тираж 100 экз. Заказ № 112

Отпечатано в подразделении ОП

издательства СибАДИ 644099, Омск, ул. П.Некрасова, 10

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ.

1.1. Создание поверхностных пленок.

1.2. Высокоэнергетические методы поверхностного упрочнения.

1.3. Механическая упрочняющая обработка.

1.4. Изменение структуры и свойств термической обработкой.

1.5. Поверхностная обработка комбинированными методами.

1.6. Обоснование выбора метода электроискрового легирования для повышения эксплуатационных свойств поверхностей трибосистем.

1.7. Физические основы процесса электроискрового легирования.

1.8. Способы повышения эффективности электроискрового легирования. 52 Выводы. Постановка задач исследования.

2. ОБЪЕКТЫ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Объекты исследования.

2.2. Оборудование для электроискрового легирования.

2.3. Методика исследования эрозионных процессов при электроискровом легировании и определения толщины легированного покрытия.

2.4. Методика исследования физико-механических свойств модифицированных поверхностей.

2.5. Методика и оборудование исследования триботехнических свойств модифицированных поверхностей.

2.6. Методика исследования адгезионной активности покрытия.

2.7. Методика исследования фазового состава и структуры модифицированных поверхностей.

2.8. Методика оптимизационных исследований.

2.9. Методика испытаний металлополимерных трибосопряжений.

3. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ УПРОЧНЯЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ.

3.1. Термодинамика электроэрозионного разрушения металлических материалов.

3.2. Удельная работа эрозионного разрушения при электроискровом воздействии на металлы.

3.3. Фрактальная параметризация эрозионного процесса.

3.4. Термодинамическая модель формирования упрочненного поверхностного слоя.

Выводы.

4. УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ.

4.1. Функциональное моделирование электроискрового легирования.

4.2. Образование и роль вторичных структур легирующих электродов в эрозионном процессе.

4.3. Влияние условий электроискрового легирования на состав, распределение и энергетическое состояние частиц эрозионного потока.

4.4. Управление толщиной легированного покрытия.

Выводы.

5. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ НА

ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

5.1. Влияние режимов и условий электроискрового легирования на структуру и механические свойства легированных слоев.

5.2. Влияние электродных материалов и технологических режимов обработки на структурно-фазовые изменения в легированном слое.

5.3. Влияние электроискрового легирования на износостойкость инструментальных сталей.

5.4. Износостойкость титановых сплавов при электроискровом легировании.

5.5. Влияние электроискрового легирования стальных поверхностей на уровень адгезионного взаимодействия.

5.6. Влияние электроискрового легирования на коррозионную стойкость сталей.

Выводы.

6. ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ И УСЛОВИЙ

ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ.

6.1. Рекомендации по применению газовых межэлектродных сред при создании износостойких покрытий электроискровым легированием.

6.2. Оптимизация энергетических режимов электроискрового легирования.

6.3. Корреляционно-регрессионный анализ режимов и условий электроискрового легирования.

6.4. Выбор электродного материала и состава газовой среды при электроискровом упрочнении.

6.5. Повышение износостойкости и долговечности элементов трибосистем гидроцилиндров электроискровым легированием.

Выводы.

Развитие современного машиностроения связано с применением новых прогрессивных технологических процессов, позволяющих повысить ресурс и надежность машин, оборудования, обеспечить работоспособность деталей и инструментов в необходимых условиях эксплуатации, действии динамических и статических контактных, силовых и тепловых нагрузок. В свою очередь, надежность и ресурс современной техники в значительной степени зависят от работоспособности и срока службы узлов трения (трибосистем), определяемых эксплуатационными свойствами материалов из которых они изготовлены и, главным образом их износостойкостью. В связи с этим методы поверхностного упрочнения материалов деталей трибосистем приобретают все большую актуальность и значимость.

На фоне «ужесточения» требований к поверхностям трения традиционные методы поверхностной обработки во многом себя исчерпали. Практика последних десятилетий показывает, что прогресс в этой области возможен при использовании высокоэнергетических технологий нанесения на поверхности трения деталей машин и инструментов тонких износостойких, покрытий на основе таких тугоплавких соединений, как карбиды и нитриды ^/-переходных металлов IV-VI групп периодической системы элементов, кубический нитрид бора и др. [9, 30, 48, 214]. Для этих соединений характерен высокий статистический вес атомных стабильных конфигураций sp3 и s2p6, что обеспечивает сильные и стабильные межатомные связи и, как следствие, уникальное сочетание таких свойств, как высокие твердость, износостойкость, термическая устойчивость, химическая и адгезионная пассивность. Во всем мире прилагаются значительные усилия по развитию соответствующих технологий, изучению структуры, физико-механических, триботехнических свойств покрытий и модифицированных поверхностных слоев, исследованию их износостойкости и способности повышать работоспособность режущих инструментов, долговечность узлов трения [7, 14, 25, 45, 83, 121, 134, 161, 197, 250].

Перспективными методами поверхностного упрочнения и модифицирования являются методы, основанные на обработке материалов концентрированными потоками энергии и вещества (КПЭ). Об уникальном влиянии указанного воздействия на формирование структуры, свойств поверхности, а также на процессы трения и изнашивания металлов указывается в работах К.К. Намитокова [185], Г.В. Самсонова [213, 214], А.В. Белого [22 - 25], Н.Н. Рыкалина, А.А. Углова [210, 211], Ю.А. Быковского [45], Г.И. Бровера [34 - 36], Ю.К. Машкова [168, 173] Б. Т. Грязнова [80, 81] и др.

Упрочнение металлических материалов КПЭ в различной их комбинации позволяет интенсифицировать существующие технологические процессы и получать результаты, не достижимые при традиционной технологии.

Развитие техногенной цивилизации инициирует как разработку новых, так и оптимизацию уже известных технологий высокоэнергетической обработки материалов. К числу современных методов поверхностной обработки металлических поверхностей КПЭ относится электроискровое легирование (ЭИЛ), позволяющее получать покрытия с уникальными физико-механическими и трибо-логическими свойствами. Достоинством ЭИЛ является высокая прочность сцепления легированного слоя и материала основы, возможность нанесения на упрочняемую поверхность любых токопроводящих материалов, низкая энергоемкость процесса, простота выполнения технологической операции [53, 138]. Электроискровое легирование, обладая широкими возможностями формирования в поверхностях определенной структуры, фазового и химического состава, позволяет улучшить их эксплуатационные свойства.

Формированию структуры, свойств, а также закономерностям трения и износа поверхностей после ЭИЛ посвящены исследования Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко [138 - 140], Б.Н.Золотых [98, 99], Л. С. Палатника [194, 195], Г.В. Самсонова [213, 214], А.Д. Верхотурова [49, 52, 54], А.Е. Гитлевича [69], Г.П. Иванова [100], И.А. Подчерняевой [54, 55], В.А. Кима [110, 111], С.В. Николен-ко [187 - 189], Ю.И. Мулина [180, 181], P. Pereteatcu [256] и др.

Резюмируя исследования вышеуказанных авторов можно заключить что, формирование упрочненных поверхностей при взаимодействии материалов с КПЭ является комплексным результатом проявления большого числа структурных механизмов, которые в совокупности невозможно описать единой математической моделью, и, поэтому термодинамический анализ таких процессов наиболее рационален.

Эксплуатационные свойства деталей машин и режущих инструментов во многом определяются способностью конструкционного или инструментального материала сопротивляться внешним воздействиям, среди которых значительная роль принадлежит изнашиванию [57, 245, 246]. Изнашивание металлов является сложным процессом, и позитивная роль электроискрового легирования проявляется в самом характере протекания процесса трения. Его специфика заключается в формировании особого параметрического состояния поверхностных слоев материала, отличного от его объемного (исходного) состояния. В настоящее время установлена связь закономерностей процесса изнашивания со структурой, химическими, физическими, механическими свойствами взаимодействующих материалов. Экстремальность их проявления характерна для поверхностных слоев после ЭИЛ, что связано с граничными эффектами и, в частности, с повышенной энергетической активацией структуры и плотностью дислокаций, наибольшей концентрацией очагов разрушения, различием атомно-электронного строения кристаллических решеток и их динамическим состоянием. Аномальные условия поверхностного разрушения металлов обусловлены главным образом, особой ролью в указанном процессе поверхностной твердости (микротвердости), остаточного напряженного состояния, микрогеометрии (шероховатости) поверхности, структурной анизотропии упругих и прочностных свойств.

В связи с тем, что поверхность после электроискрового легирования представляет собой энергетически насыщенный слой с высоким термодинамическим потенциалом, процессы трения происходят на фоне перестройкой и деформации тонких поверхностных слоев, приводящих к субструктурным изменениям. В зависимости от конкретных нагрузочно-скоростных и температурных условий нагружения при трении и природы сформированного покрытия ЭИЛ, трибопроцессы имеют свои особенности. Они протекают в условиях импульсного силового воздействия, и сопровождаются рассеиванием подводимой механической энергии.

Несмотря на неоспоримые преимущества электроискрового легирования, использование режущего инструмента и деталей, обработанных искровым импульсом, в промышленности весьма незначительно. Широкое использование этого способа в машиностроении сдерживается отсутствием справочного материала по оптимизации режимов и условий обработки, выбору электродного материала и определении области рациональной эксплуатации упрочненных поверхностей. В процессе ЭИЛ участвует легирующий электрод (анод), обрабатываемая поверхность детали (катод), межэлектродная среда, варьируя которыми возможно целенаправленно управлять процессом формирования структуры и эксплуатационных свойств поверхностного слоя детали или инструмента.

На сегодняшний день, в литературе отсутствуют установившиеся представления о роли газовой среды в электроэрозионном акте, в процессах формирования модифицированных слоев, кинетике роста покрытия и эксплуатационных свойств обработанных ЭИЛ поверхностей. Отсутствие единых взглядов на эти вопросы связано, прежде всего, с крайней сложностью описания явлений, происходящих на рабочих поверхностях электродов, процессов эрозии электродов, массопереноса продуктов эрозии и их взаимодействия с различными материалами поверхностей и межэлектродной средой.

Анализ состояния и развития технологии поверхностной обработки ЭИЛ различных материалов,, а также проблем эксплуатации деталей машин и инструментов позволил сформулировать цель исследования:

- формирование износостойких поверхностных структур методом электроискрового легирования на основе моделирования термодинамики упрочнения, использования межэлектродной газовой среды, твердосплавных электродов и оптимизации технологических режимов обработки.

В первой главе рассмотрены результаты исследований и существующие представления о способах упрочнения и процессах взаимодействия концентрированного потока энергии и вещества с материалами в классическом понимании, а также современные тенденции развития данного научного направления. Представлен анализ состояния вопросов влияния искрового электрического импульса на формирование модифицированной поверхности, массоперенос и состав измененного поверхностного слоя; рассмотрены эрозионные процессы, происходящие на электродах. Проанализированы существующие модели формирования легированных слоев, приведены литературные сведения по влиянию газовой межэлектродной среды на процесс упрочнения. На основе имеющихся данных сформулированы задачи исследования.

Во второй главе приведены методики проведения экспериментальных исследований, описаны объекты исследований, представлены технические характеристики используемых установок и аппаратуры для наблюдения и записи результатов экспериментов. Предложены алгоритмы обработки и анализа экспериментальных данных.

В третьей главе изложены теоретические вопросы электроэрозионного разрушения металлических материалов на основе термодинамического подхода и фрактальной параметризации процесса эрозии. Представлена термодинамическая модель формирования покрытия концентрированным потоком энергии и вещества.

В четвертой и пятой главах представлены результаты экспериментальных исследований по влиянию технологических режимов на эрозионные процессы при ЭИЛ, толщину формируемого легированного слоя и исследований макро-, микроструктуры, физико-механических свойств легированных слоев для разработки рекомендаций по выбору оптимальных режимов обработки. Показано влияние вторичных структур, образующихся при электроискровой обработке на поверхностях электродов и на процессы, сопровождающие электрический пробой. Рассмотрено изменение структурно-фазового состояния легированных поверхностей, а также триботехнических, коррозионных свойств сталей и титановых сплавов при ЭИЛ в различных условиях.

Шестая глава посвящена оптимизационным исследованиям условий и режимов электроискрового легирования, а также практическим рекомендациям по выбору электродных материалов, технологических газовых сред и режимов обработки по целевому назначению упрочняемых объектов трибосистем.

В заключении изложены основные результаты и выводы по работе.

На защиту выносятся:

- результаты теоретических и экспериментальных исследований ЭИЛ как в производственных, так и в лабораторных условиях, с использованием различных материалов легирующего электрода-анода и детали-катода, состава газовой межэлектродной среды и энергетических режимов обработки;

- термодинамическая модель образования износостойких модифицированных поверхностных слоев при воздействии концентрированным потоком энергии;

- физическая модель формирования покрытия и модифицирования поверхностного слоя с учетом влияния газовой среды;

- количественный показатель — «относительный коэффициент фрагментации», который позволяют оценивать структурно-энергетическое состояние анодного эрозионного потока и прогнозировать свойства формируемых поверхностных слоев;

- результаты оптимизационных исследований и разработка на их основе рекомендации по выбору режимов легирования, электродных материалов и условий легирования, обеспечивающих наибольшее повышение триботехнических свойств;

- комплексное конструкторско-технологическое решение, обеспечивающее повышение характеристик триботехнических свойств и долговечность герметизирующих устройств (ГУ) гидроцилиндров; результаты стендовых испытаний металлополимерных узлов трения.

В основу данной работы легли исследования, начатые на кафедрах «Физическое материаловедение и лазерные технологии» и «Общая физика» Амурского государственного университета, продолженные и законченные на кафедре «Физика» Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии (Си-6АДИ). Результаты по исследованию коррозионной стойкости и износостойкости плунжеров топливного насоса высокого давления (ТНВД) из стали 25Х5М получены совместно с соискателем полковником В.П. Ледвягиным в рамках выполнения госбюджетных НИР.

Автор выражает благодарности доктору технических наук, профессору В.А. Киму за консультативную и методическую помощь в проведении исследований частиц и микролунок эрозионного процесса, а также в осмыслении идеи фрактальной параметризации ЭИЛ; сотруднику Института материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН к.т.н. С.В. Николенко, сотруднику кафедры «Физика» А.И. Байбарацкому за практическую помощь в проведении исследований и критическую оценку полученных результатов. Отдельная благодарность кафедре «Материаловедение и технология новых материалов» Ком-сомольского-на-Амуре государственного технического университета за предоставление некоторых микрофотографий поверхностей образцов и частиц эрозии электродных материалов.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основе фундаментальных положений неравновесной термодинамики разработана термодинамическая модель процесса ЭИЛ, позволяющая анализировать процессы электрической эрозии, формирования массового и энергетического потока эродированных частиц, образования модифицированных структур покрытия с учетом энергетических режимов.

2. Установлено, что в основе электроискровой обработки материалов лежат структурно-энергетические процессы эрозии и образования модифицированных структур. Анализом динамики активационных и диссипативных процессов определены основные пути повышения активности эрозионного массового потока, заключающиеся в создании условий для большего временного рассогласования между подводимой электрической энергией искрового разряда и развитием диссипативного канала.

3. На основе фрактальной параметризации электроэрозионного процесса установлена взаимосвязь между фрактальной размерностью эрозионного массового потока, структурно-энергетическим состоянием и износостойкостью формируемых покрытий.

4. Установлено, что газовая межэлектродная среда является средством существенного повышения эффективности ЭИЛ; изменяя ее состав, можно активно и целенаправленно управлять процессом ЭИЛ и создавать покрытия с высокими механическими и триботехническими свойствами. Изучено влияние газовой межэлектродной среды на состав и энергосодержание анодного массового потока через электрические свойства среды, ее химико-окислительную активность и порообразование.

5. Предложен количественный критерий «относительный коэффициент фрагментации» £ не зависящие от времени обработки и площади легирования для оценки характера распределения эрозионного анодного потока по составу и уровню энергии. Показано, что, используя относительный коэффициент фрагментации Е, можно прогнозировать свойства обрабатываемых ЭИЛ поверхностей.

6. Методом атомно-силовой микроскопии с помощью СЗМ, установлено, что изменение силы адгезионного взаимодействия между покрытием и зондом существенно зависит от энергетических режимов ЭИЛ и материала легирующего электрода: повышение емкости разряда конденсаторов установок ЭИЛ способствует снижению сил адгезионного взаимодействия модифицированных поверхностей. Минимальная сила адгезии покрытия при ЭИЛ получена электродными материалами на основе карбида титана с никель - молибденовой связкой и добавками минерального сырья (датолитового концентрата) и на основе карбида вольфрама с добавлением Ni-Cr-B-Si.

7. Установлены оптимальные сочетания: «легирующий электрод - межэлектродная газовая среда - энергетические режимы обработки» по созданию максимальной толщины покрытий и износостойких поверхностных структур для исследуемых инструментальных, конструкционных сталей.

8. Разработаны номограммы и программа, позволяющие по структурно-энергетическим свойствам упрочняющего материала определять эквивалентную плотность дислокаций с учетом роли межэлектродного газа и диффузионной активности легирующих компонентов для выбора оптимального материала легирующего электрода и прогнозирования прочностных свойств модифицированных структур.

9. Стендовые испытания гидроцилиндра показали, что применение полимерных композиционных материалов на основе политетрафторэтилена для. уп-лотнительных элементов и поверхностного легирования металлических элементов конструкции гидроцилиндра методом ЭИЛ — эффективный метод повышения работоспособности ГУ, интенсивность изнашивания уплотнительных элементов в этом случае составляет не более 0,6 • Ю7'0, что позволяет прогнозировать существенное увеличение ресурса ГУ штока и гидроцилиндра в целом.

1. Аблесимов Н.Е. Релаксационные эффекты и фазообразование в неравновесных конденсированных системах : автореф. дис. д-ра хим. наук / Н.Е. Аблесимов. Новосибирск, 2000. - 40 с.

2. Авсиевич А. М. Износостойкость плазменных напыленных покрытий из диффузионно легированных самофлюсующихся порошков на железной основе / A.M. Авсиевич, Н.В. Спиридонов, В.М. Константинов II Трение и износ. 2002. -Т.23. -№ 5. — С. 515-519.

3. Адериха В. Н. Оценка эффективности уплотнений гидроцилиндров по результатам сравнительных стендовых испытаний / В.Н. Адериха, В.А. Шаповалов, Ю.М. Плескачевский // Трение и износ. 2002. - Т.23. - № 4. - С. 357-362.

4. Айрапетян Н.А. Повышение износостойкости конструкционных сталей с помощью низкотемпературного насыщения углеродом и азотом / НА. Айрапетян II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 5. - С. 32-36.

5. Алхимов А.П. Газодинамическое напыление. Экспериментальное исследование процесса напыления / А.П. Алхимов, В.Ф. Косарев, А.Н. Папырин П ПМТФ. 1998. - Т.39. -№ 2. - С. 182-188.

6. Ан Х.-С. Атомно-силовая микроскопия поверхности трения TiN / Х.-С. Ан, С.А. Чижик, A.M. Дубравин // Трение и износ. — 1999. Т.20. - № 6. - С. 613-622.

7. Анагорский Л. А. Новое в электрофизической и электрохимической обработке металлов / Л.А. Анагорский. — М. : Машиностроение, 1966. — 124 с.

8. Андриевский Р.А. Прочность тугоплавких соединений и материалов на их основе: Справочник / Р.А. Андриевский, ИИ. Спивак. — Челябинск : Металлургия, 1985. 368 с.

9. Арзамасов Б. Н. Повышение износостойкости титановых сплавов методом ионной химико-термической обработки / Б.Н. Арзамасов, В.И. Громов II Трение и износ. 1998. - Т. 19. - № 2. - С. 224-226.

10. Артамонов А.Я. Электроискровое легирование стали тугоплавкими соединениями / А.Я. Артамонов, Г.А. Бовкун, М.В. Козаченко и др. II Порошковая металлургия. 1968. - № 7. - С. 88 - 90.

11. Архаров В.И. Основные проблемы взаимодействия металлов с газами / В.И. Архаров II Механизм взаимодействия металлов с газами. М. : Наука, 1964.-С. 24-35.

12. Архипов В.Е. Покрытия на основе хрома и бора, полученные методом СВС / В.Е. Архипов, Л.И Куксенова, Г.В. Москвитин, А.Н. Поляков II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 4. - С. 28-33.

13. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази. М. : Машиностроение, 1989. - 197 с.

14. Байбарацкая М. Ю. Модифицирование металлических поверхностей трения с целью повышения износостойкости металлополимерных пар трения / М.Ю. Байбарацкая, А.И. Блесман II Трение и износ. — 1998. — Т.19. № 4. - С. 448-452.

15. Байбарацкая М.Ю. Упрочняющая фрикционно-электрическая обработка стальных поверхностей трения / М.Ю. Байбарацкая, А.А. Пальянов, Ю.К. Машков //Трение и износ. 2004. - Т.25.-№ 4. - С. 434-439.

16. Батищев А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А.Н. Батищев, ИГ. Голубев, В.П. Лялякин. М. : Информагротех,1995. - 296 с.

17. Башуров А.Г. Статистическое исследование функциональной надежности топливной аппаратуры дизелей / А.Г. Башуров, P.JI. Балычев II Известия ВУЗов. Машиностроение. 2000. - № 4. - С. 65-69.

18. Белашова И. С. Изменение механических и тепловых характеристик инструментальных сталей при лазерном легировании/ И. С. Белашова, Д.П. Шаткое II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 4. — С. 30-35.

19. Белоцерковский М. А. Триботехнические характеристики газопламенных покрытий / М.А. Белоцерковский II Трение и износ. — 2000. — Т.21. — № 5. — С. 534-540.

20. Белоцерковский М.А. Активированное газопламенное и электродуговое напыление покрытий проволочными материалами / М.А. Белоцерковский, А. С. Прядко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 12. - С. 10-16.

21. Белый А. В. Структура и физико-механические свойства стали 40X13, подвергнутой ионно-лучевой обработки азотом / А.В. Белый, Э.Г. Бпленко, В.А. Кукареко II Трение и износ. 2003.- Т.24. - № 5. - С. 497 -502.

22. Белый А. В. Триботехнические характеристики мартенситных коррозионно-стойких сталей, подвергнутых ионно-лучевой обработке азотом / А. В. Белый, В.А. Кукареко, И.В. Бояренко И Трение и износ. 1999. - Т.20. - № 4. - С. 378-387.

23. Белый А. В. Поверхностная инженерия и триботехнические свойства имплантированной ионами азота стали 40Х / А.В. Белый, В.А. Кукареко, Ю.П. Шаркеев II Трение и износ. 2002. - Т.23. - № 3. - С. 268-280.

24. Белый А.В. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии / А.В. Белый, Е.М. Макушок, И.Л. Поболь. Мн.: «Навука i тэхшка», 1990. - 179 с.

25. Березняков А. И. О влиянии поверхностного слоя трения на характер диссипации энергии в трибоузле / А.И. Березняков II Трение и износ. 2000. -Т.21. — №1. — С. 15-18.

26. Бершадский Л. И. Структурная термодинамика трибосистем / Л.И. Бершадский. — Киев : Знание, 1990. 253 с.

27. Биленко Э. Г. Структура и физико-механические свойства стали Х12ВМ, подвергнутой ионно-лучевой обработке азотом / Э.Г. Биленко II Трениеи износ. 2004. -Т.25. -№ 3. - С. 310-315.

28. Бирюков В.П. Обработка поверхностей трения высокочастотным сканирующим лазерным лучом / В.П. Бирюков // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2007. - № 4. - С. 20-25.

29. Бойцов А.Г. Упрочнение поверхностей деталей машин комбинированными способами / А.Г. Бойцов, В.Н. Машков, В.Н. Смоленцев, Л.А. Хворостухин. М. : Машиностроение, 1991. - 144 с.

30. Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах / Б.С. Бокштейн. — М. : Металлургия, 1978.-248 с.

31. Бондарь А.В. Криогенно-эрозионное упрочнение металлических изделий / А.В. Бондарь, Е.В. Смоленцев II Упрочняющие технологии и покрытия. -2006. № 4. с. 24-28.

32. Братухин А.Г. Современные технологии авиастроения /Под ред. А.Г. Братухина / А.Г. Братухин, Ю.Л. Иванов, Б.Н. Марьин и др. — М. : Машиностроение, 1999. 832 с.

33. Бровер А.В. Структурные особенности процесса поверхностного упрочнения стали концентрированными потоками энергии / А.В. Бровер И Материаловедение. 2005. - № 9. - С. 18-23.

34. Бровер А.В. Влияние поверхностной термообработки с использованием концентрированных потоков энергии на конструкционную прочность стали / А.В. Бровер // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. — № 10. С. - 22-21.

35. Бровер А.В. Особенности лазерной упрочняющей обработки деталей машин и инструмента / А.В. Бровер II Упрочняющие технологии и покрытия. -2008.-№ 6.-С. 12-16.

36. Бровер А.В. Проявление эффектов локальной пластической деформации в поверхностных слоях стали при обработке концентрированными потоками энергии / А.В. Бровер II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. -№7.-С. 34—39.

37. Бровер А.В. Эффекты структурно-энергетической приспосабливаемости поверхностно термоупрочненной стали при трении / А.В. Бровер II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 5. — С. 39—44.

38. Бровер А.В. Самоорганизация поверхностных слоев металлических материалов при обработке концентрированными потоками энергии / А.В. Бровер, Л.Д. Дьяченко II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 3. - С. 31-34.

39. Бровер Г.И Повышение эксплуатационных характеристик химических покрытий на сталях лазерной термообработкой / Г.И. Бровер, Л.Д. Дьяченко,

40. A.В. Бровер II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 5. - С. 22- 25.

41. Бровер Г.И. Модифицирование поверхностного слоя сталей лазерным легированием / Г.И. Бровер, Л.Д. Дьяченко, Е.А. Кацнелъсон II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 3. - С. 16-19.

42. Бродниковскш Н.П. Влияние электроискрового легирования стали 45 феррохромом на физико-химические свойства поверхности / Н.П. Бродниковскш, А.В. Паустовский, Т.Л. Кузнецова и др. II Процессы литья. — 2005. № 1. — С. 45—49.

43. Буренин В.В. Гидроцилиндры для строительных и дорожных машин /

44. B.В. Буренин II Строительные и дорожные машины. 1998. - № 7.- С. 34-35.

45. Бутин А. В. Влияние вторичных структур на технологические параметры электроэрозионной обработки титановых сплавов : автореф. дис.канд. техн. наук I А.В. Бутин. Комсомольск-на-Амуре, 2006. — 18 с.

46. Быковский Ю.А. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов / Ю.А. Быковский, В.Н. Неволин, В.Ю. Фоминский. — М. : Энергоатомиз-дат, 1991.- 135 с.

47. Бычанин А.П. Результаты износных испытаний плунжерных пар насоса / А.П. Бычанин, Г.И. Болдашев II Трение и смазка в машинах и механизмах. — 2008.-№9.-С. 29-33.

48. Верещака А. С. Повышение эффективности инструмента путем управления составом, структурой и свойствами покрытий / А. С. Верещака, А.А. Beрещака И Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 9. - С. 17—21.

49. Верхотуров А.Д. Физико-химические основы электроискрового легирования металлических поверхностей / А.Д. Верхотуров. — Владивосток : Даль-наука, 1992. 180 с.

50. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров — Владивосток : Дальнаука. — 1995.-323 с.

51. Верхотуров А.Д. Влияние низкого давления воздушной межэлектродной среды на формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров, С.З. Бокал II Электронная обработка материалов. -1980.-№3.-С. 34-36.

52. Верхотуров АД. Комплексное использование минерального сырья в порошковой металлургии / А.Д. Верхотуров, Н.В. Лебухова. Владивосток : Дальнаука, 1998. - 116 с.

53. Верхотуров А.Д. Повышение износостойкости покрытий за счет формирования специального микрорельефа при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров, Ю.И. Мулгш, В.Д. Власенко // ФИХОМ. 2003. - № 2. - С. 70-75.

54. Верхотуров А.Д. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей / А.Д. Верхотуров, И.М. Муха. Киев : Техника, 1988. -181 с.

55. Верхотуров АД. Эрозия тугоплавких материалов при воздействии концентрированных потоков энергии / А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева. — Владивосток : ДВО РАН СССР, 1987. 64 с.

56. Верхотуров А.Д. Зависимость эрозии анода от состояния упрочняемой поверхности при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Г.В. Самсонов, В. С. Фоменко К Электронная обработка материалов. -1970.-№ 6.-С. 29-31.

57. Вивденко Ю. Н. Формирование заданной износостойкости — составная часть задачи обеспечения работоспособности деталей при их восстановлении / Ю.Н. Вивденко И Трение и износ. 1998. - Т. 18. - № 4. - С. 529-534.

58. Вишняков ЯД. Современные методы исследования структуры деформированных кристаллов / ЯД. Вишняков. — М.: Металлургия, 1975. 480 с.

59. Воронин Н. А. Абразивная стойкость и несущая способность тонких вакуумных ионно-плазменных покрытий / Н.А. Воронин II Трение и износ. 1998. -Т.19.-№5.-С. 616-622.

60. Ворошнин Л.Г. Перспективы развития химико-термической обработки (материалы лекций) / Л.Г. Ворошнин II Упрочняющие технологии и покрытия. -2008. -№ 1.-С. 5-8.

61. Встовский Г.В. Мультифрактальный анализ особенностей разрушения приповерхностных слоев молибдена I Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, В.Ф. Терен-тъев II Металлы. 1993. - № 4. - С. 164-178.

62. Гадалов В.Н. Локальное избирательное нанесение электрофизических покрытий на металлообрабатывающий инструмент / В.Н. Гадалов, Д.Н. Рома-ненко, КМ. Горякин II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 4. — С. 20-24.

63. Гадалов В.Н. Износо- и коррозионно-стойкие электроискровые покрытия из эвтектических сплавов на стали ЗОХГСА / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.В. Иванова, Ю.Г. Алехин II Упрочняющие технологии и, покрытия. 2006. -№1.-С. 29-34.

64. Галахов М.А. Дифференциальные и интегральные уравнения математической теории трения / М.А. Галахов, П.П. Усов. — М. : Наука, 1990. 280 с.

65. Ганчар В.И. Ассиметричное тепловыделение в металлических контактах / В.И. Гончар, В.В. Михайлов, Е.А. Пасинковский II Электронная обработка материалов. 1998. - № 3. - С. 59-62.

66. Герасимов С. А. Влияние структурных факторов на износостойкость азотированных сталей / С.А. Герасимов, А.В. Велищанский, В.И. Кучерявый, Н.Г. Герасимова И Трение и износ. 1998. - Т.19. - № 2. - С. 227-230.

67. Геринг Г. И. Роль диффузионных процессов в повышении износостойкости модифицированных твердых сплавов / Г.И. Геринг, К.Н. Полещенко, Г.А. Вершинин и др. II Трение и износ. 1998. - Т.19. -№ 4. - С. 453-458.

68. Гинъе А. Рентгенография криталлов / А. Генье. — М. : Физмат, 1961. — 640 с.

69. Гитлевич А.Е. Электроискровое легирование металлических поверхностей / А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов, Н.Я. Парканский, В.М. Ревицкий. — Кишинев : Штиинца, 1985.-198 с.

70. Гнесин Б. А. Электроискровое легирование поверхности на углеродистых сталях и чугуне с помощью электродов из силицидов молибдена и вольфрама / Б.А. Гнесин, В.Я. Поддубняк, Ф.Х. Бурумкулов и др. И Материаловедение. -2007.-№7.-С. 41-54.

71. Головейко А.Г. Диспергирование металлов при импульсном разряде в жидком диэлектрике. В кн.: Физические основы электроискровой обработки металлов I А.Г. Головейко. М. : Машиностроение, 1966. - С. 74-85.

72. Гончаров В.М. Исследование износостойкости инструментального материала, прошедшего импульсную лазерную обработку (ИЛО) / В.М. Гончаров, A.M. Пинахин, В.Г. Котенков II Трение и смазка в машинах и механизмах. -2006.-№ 10.-С. 33-39.

73. Горелик С. С. Рентгенографический и электроннооптический анализ. Приложения / С. С. Горелик, JI.H. Расторгуев, Ю.А. Скаков. М. : Металлургия, 1970.-107 с.

74. Горячева И.Г. Механика фрикционного взаимодействия / И.Г. Горячева. М.: Наука, 2001. - 478 с.

75. Гречкин Д.Н. Контактно-дуговой метод повышения износостойкости деталей / Д.Н. Гречкин, Ю.И. Краснов, B.C. Семеноженков II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 6. - С. 10-16.

76. Григорьев С.Н. Применение вакуумно-плазменных покрытий для повышения работоспособности разделительных штампов / С.Н. Григорьев, B.C. Заболотный, Я.И. Рюмкин II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. -№ 12. - С. 22-27.

77. Гринберг П. Б. Радиационно-энергетическая модификация триботехнических свойств инструментальных материалов / П.Б. Гринберг, КН. Полещенко, С.Н. Поворознюк и др. II Трение и износ. 1998. - Т. 19. - № 4. - С. 480-486.

78. Грот С.Р. Неравновесная термодинамика / С.Р. Грот. М.: Мир, 1964. - 456 с.

79. Грязное Б. Т. Методы определения и повышения адгезионной прочности износостойких покрытий / Б. Т. Грязное, А.Н. Зинкин, В.П. Стасенко и др. II Трение и износ. 1998. - Т. 19. -№ 4. - С. 466-474.

80. Грязное Б. Т. Технологические методы повышения долговечности машин микрокриогенной техники / Б.Т. Грязное, А.Н. Зинкин, В.В. Прудников, В.П. Стасенко. Новосибирск : Наука, Сиб. предприятие РАН, 1999. - 272 с.

81. Гурьев A.M. Фазовый состав и механизм образования диффузионного слоя при борировании сталей в условиях циклического теплового воздействия / A.M. Гурьев, БД. Лыгденов, О.А. Власова и др. II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 1. - С. 39-42.

82. Девойно О. Г. Технологические основы формирования износостойких поверхностей лазерным легированием : автореф. дис. д-ра техн. наук / ОТ. Девойно. Минск, 2003. - 44 с.

83. Дерягин Б.В. Адгезия твердых тел / Б.В. Дерягин, Н.А. Кротова, В.П. Смилга. М. : Наука, 1973. - 280 с.

84. Дехонова С.В. Структура и триботехничеекие свойства сплава Cu-Ni-WC, полученного методом электронно-лучевой наплавки / С.В. Дехонова, С.В. Степуляк, В.Г. Дураков и dp. II Трение и износ. 2002. — Т.23. — № 6. - С. 678-679.

85. Домбровский Ю.М. Физические основы и технология плазменного поверхностного упрочнения / Ю.М. Домбровский II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 3. - С. 16-20.

86. Дубейковский В.И. Практика функционального моделирования с AllFusion Process Modeler 4.1 / В.И Дубейковский. М. : Диалог-МИФИ, 2004. -464 с.

87. Дубинин Г.Н. О перспективах развития химико-термической обработки металлов I Г.Н. Дубинин II МиТОМ. 2004. - № 7. - С. 5-6.

88. Дубинский Н. А. Исследование износостойкости композиционных покрытий, полученных электрохимическим способом / Н.А. Дубинский II Трение и износ. 2006. - Т.27. - № 1. - С. 78-82.

89. Дубравин А. М. Локальная трибометрия на основе сканирующего зондового микроскопа / А.М. Дубравин, О.Ю. Комков, Н.К. Мышкин II Трение и износ. 2005. - Т.26. - № 3. - С. 269-278.

90. Дубровский Б.Л. Возможности восстановления деталей методом «холодного» газодинамического напыления // Сборник научных трудов / Б.Л. Дубровский, Ю.И Бакланов, Д.Н. Коротаев. Новосибирск, 2001. — Вып. 10. - С. 194-195.

91. Евдокимов Ю.А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа / Ю.А. Евдокимов, В.И. Колесников, А.И. Тетерин. — М. : Наука, 1980.-228 с.

92. Ермаков С.С. Физика металлов и дефекты кристаллического строения / С.С. Ермаков. JT. : Изд-во Ленинградского университета, 1989. — 280 с.

93. Жуковицкий А.А. Физическая химия / А.А. Жуовицкий, Л:А. Шварцман. М. : Металлургия, 1987. - 688 с.

94. Золотых Б.Н. Основные вопросы теории электроискровой эрозии в импульсном разряде в жидкой диэлектрической среде: автореф. дис. д-ра. техн. наук / Б.Н. Золотых. М. : МИЭМ, 1968. - 62 с.

95. Золотых Б.Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде /Б.Н. Золотых, И.П. Коробова, Э.М. Старыгин II Физические основы электроискровой обработки материалов. — М.: Наука, 1966. С. 63-72.

96. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин /Г.П. Иванов. -М. : Машгиз., 1961. 303 с.

97. Иванов В.А. Влияние микроплазменной обработки на свойства приповерхностного слоя образцов из алюминиевого сплава В95 / В.А. Иванов; М.Е. Коныжев, В.Г. Лаптева, // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2008. -№4.-С. 7-13.

98. Иванова B.C. Синергетика и фракталы в материаловедении / B.C. Иванова, Л.С. Баланкин, И.Ж. Бунин, А.А. Оксогоев. — М. : Наука, 1994. — 383 с.

99. Игнатенко Э.П. Формирование поверхностного слоя при электроискровом легировании легкоплавкими металлами / Э.П. Игнатенко, А.Д. Верхотуров, М.З. Маркман II Электронная обработка материалов. 1979. - № 3. — С. 26-29.

100. Исаченко В.П. Теплопередача / В.П. Исаченко, В.А. Осипова, А. С. Су-сомел. — М.: Энергоиздат, 1981. 416 с.

101. Кабалдин Ю.Г. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием. Диагностика, управление / Ю.Г. Кабалдин, A.M. Шпилев. Владивосток : Дальнаука, 1998. - 296 с.

102. Ким В. А. Исследование триботехнических свойств поверхностей, упрочненных электроискровым легированием / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев II Вестн. Амурского науч. Центра. 1997. - Вып. 1. - С. 185-191.

103. Ким В. А. Фрактальная параметризация процесса изнашивания / В.А. Ким, Р.В. Кургачев II Трение и износ. 2002. - Т.23. - № 5. - С. 471-476.

104. Ким В.А. Роль газовой среды в процессах электроискрового легирования /ЯА Ким, Д.Н. Коротаев II Извести ВУЗов. Машиностроение. 1998. - № 7-9.-С. 116-118.

105. Ким В.А. Повышение эффективности упрочняющих технологий за счет резервов-структурной приспосабливаемости режущего инструмента: авто-реф. дис. д-ра техн. наук / В.А. Ким. Ростов-на-Дону, 1994. - 37 с.

106. Ким В.А. Самоорганизация в процессах упрочнения, трения и изнашивания режущего инструмента / В.А. Ким. — Владивосток : Дальнаука, 2001. -203 с.

107. Киричек А.В. Повышение контактной выносливости деталей машин гетерогенным деформационным упрочнением статико-импульсной обработкой

108. А.В. Киричек, Д.Л. Соловьев, С.В. Баринов, С.А. Силантьев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 7. - С. 25-29.

109. Киричек А.В. Выбор параметров статико-импульсной обработки по заданным показателям качества поверхностного слоя / А.В. Киричек, Д.Л. Соловьев, Ю.Н. Киричек II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 1. — С. 28-33.

110. Клименко С.А. Мультифрактальная оценка взаимосвязи структуры твердых сплавов и их износа в режущем инструменте / С.А. Клименко, Ю.А. Мельничук, Н.М. Прокопив, Г.В. Встовский И Трение и смазка в машинах и механизмах. -2007. № 3. - С. 23-27.

111. Ковалев А.П. Упрочнение поверхностного слоя деталей из титановых сплавов при газонасыщении после предварительного легирования / А.П. Ковалев, А.С. Пискарев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 12. - С. 17-20.

112. Коган Я.Д. Оксиазотирование металлических изделий / ЯД. Коган, Х.К. Ешкабилов II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 6. — С. 32-38.

113. Козлов Д.А. Влияние состава бронзы на свойства стали 30ХГСН2А при электроискровом легировании / ДА. Козлов, В.В. Овчинников II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 9. - С. 32-39.

114. Колачев Б.А. Титановые сплавы в конструкциях и производстве авиадвигателей и авиационно-космической техники / Б.А. Колачев, Ю.С. Елисеев, А.Г. Братухин, В.Д. Талалаев. М. : Изд-во МАИ, 2001. - 412 с.

115. Колеватов В.В. Повышение несущей способности покрытий на титановых сплавах с помощью предварительного упрочнения ППД / В.В. Колеватов II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 2. — С. 22-26.

116. Колесников В. И. Теплофизические и адгезионные процессы в метал-лополимерных трибосистемах / В.К Колесников П Трение и износ. 1998. — Т.19.-№6.-С. 745-750.

117. Колисниченко О. В. Формирование модифицированных слоев при плазменно-детонационной обработке углеродистых сталей: автореф. дис. канд. техн. наук / О.В. Колисниченко. — Киев, 2003. — 20 с.

118. Кондратьев А.И. Построение математической модели процесса электроискрового легирования / А.И. Кондратьев, И.В. Кочетова, С.Н. Химухин II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 8. - С. 34-38.

119. Кондратьев А.И. Влияние исходной микроструктуры материала электродов на параметры процесса электроискрового легирования / А.И. Кондратьев, Е.В. Муромцева, С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия.2007.-№6.-С. 30-36.

120. Конорева А.А. Системный анализ и математическое моделирование / А.А. Конорева И Методические указания к курсовой работе. — Омск : СибАДИ,2008.-25 с.

121. Коротаев Д.Н. Повышение надежности гидроцилиндров / Д.Н. Коро-таев, Ю.К Машков II Строительные и дорожные машины. 2008. - № 4. - С. 28-31.

122. Коротаев Д.Н. Влияние электроискрового легирования стальных образцов на уровень их адгезионного взаимодействия / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, Б. Т. Грязное, С.В. Николенко И Трение и смазка в машинах и механизмах. 2008, - № 7. - С. 17-20.

123. Короткевич С. В. Влияние химического состава и структуры оксидных, пленок стали на их триботехнические свойства / С.В. Короткевич, A.M. Дубра-вин, С.М. Мартыненко И Трение и износ. 2000. - Т.21. - № 5. - С. 518-526.

124. Коршунов Л.Г. Износостойкие азотсодержащие хромомарганцевые коррозионно-стойкие аустенитные стали с низким коэффициентом трения / Л.Г.

125. Коршунов, H.JT. Черненко, Ю.Н. Гойхенберг II Трение и смазка в машинах и механизмах. 2008. - № 6. - С. 17-20.

126. Костецкий Б.И Износостойкость деталей машин / Б.И. Костецкш. -М. : Машгиз, 1960. 168 с.

127. Кохановский В.А. Износостойкость металлополимерных трибосистем с композиционным покрытием / В.А. Кохановский И Трение и смазка в машинах и механизмах. 2007. - № 1. - С. 13-19.

128. Крагелъский И.В. Основы расчетов на трение и износ / И.В. Крагелъ-ский и др. М. : Машиностроение, 1977. - 526 с.

129. Кристиан Дж. Термодинамика и общая кинетическая теория. Теория превращения в металлах и сплавах I Дж. Кристиан. — М. : Мир, 1978. 810 с.

130. Кроха В. А. Технологический способ повышения абразивной износостойкости деталей / В.А. Кроха, Ф.Р. Геккер II Трение и износ. 1998. - Т. 19. -№2.-С. 247-253.

131. Кудряшов А.Е. СВС электроды из материалов группы М (Ti, Та, С, Мо) для электроискрового легирования / А.Е. Кудряшов, Е.А. Левашов, Ю.Я. Андреев и др. II Известия ВУЗов. Цветная Металлургия. 2000. - № 1. - С. 45-50.

132. Кудряшов А.Е. Электроискровое легирование стали 5ХНМ СВС-электродными материалами на основе NiAl / А.Е. Кудряшов, Р.Г. Рахбари, А.Н. Иванов // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2000. - № 1. - С. 38—41.

133. Кузнецова Т.А. Исследование износостойкости комбинированных вакуумных электродуговых покрытий на основе ZrHf / Т.А. Кузнецова, М.А. Андреев, Л.В. Маркова И Трение и износ. 2005. - Т.26. - № 5. - С. 521-529.

134. Лазаренко Б.Р. Электроискровой способ изменения исходных свойств металлических поверхностей I Б.Р. Лазаренко, Н.И Лазаренко. — М. : Изд-во АН СССР, 1958.-177 с.

135. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей / Н.И. Лазаренко, Б.Р. Лазаренко II Электронная обработка материалов. 1977.-№3.-С. 12-16.

136. Лазаренко Б. Р. Некоторые научные проблемы электрической эрозии материалов / Б.Р. Лазаренко II Электронная обработка материалов. — 1969. — №2.-С. 7-11

137. Лебедев В.А. Энергетическое условие эффективности упрочняющей обработки деталей динамическими методами / В.А. Лебедев II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 8. - С. 19-22.

138. Левашов Е.А. Новые СВС материалы для электроискрового легирования с использованием ультрадисперсных порошков / Е.А. Левашов, А.Е. Кудряшов, М.Г. Потапов II Известия ВУЗов. Цветная Металлургия. - 2000. - № 6. - С. 67-72.

139. Ледвягин В.П. Восстановление прецизионных пар трения электроискровым легированием: автореф. дис. канд. техн. наук / В.П. Ледвягин. — Благовещенск, 1999. 18 с.

140. Лившиц Б. Г. Физические свойства металлов и сплавов / Б.Г. Лившиц, B.C. Крапошин, Я;Л. Липецкий. -М :,Металлургия, 1980. 320 с.

141. Ловшенко Г.Ф. Научные и технологические.принципы получения механически легированных дисперсно-упрочненных материалов / Г. Ф. Ловшенко, Ф.Г. Ловшенко, Б.Б. Хина // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 1.-С. 44-52.

142. Любимов В.В. Повышение качества поверхности инструментов ионно-вакуумными методами / В.В. Любимов, Д.В. Витальский, А.В. Иванов, А.А. Протороров II Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 7. - С. 7-10.

143. Любимов В.В. Методика формирования многослойных ионно-плазменных покрытий на поверхностях деталей машин / В.В. Любимов, А.В. Иванов II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 2. — С. 19-23.

144. Любое Б.Я. Кинетическая теория фазовых превращений / Б.Я. Любое. М. : Металлургия, 1969. - 263 с.

145. Макаров А. В. Повышение твердости и износостойкости закаленных лазером стальных поверхностей с помощью фрикционной обработки / А.В. Макаров, Л.Г. Коршунов II Трение и износ. 2003. - Т.24. - № 3. - С. 301-306.

146. Макаров А. В. Абразивная износостойкость углеродистых и низколегированных инструментальных сталей и ее оценка неразрущающими методами / А.В. Макаров, Л.Г. Коршунов, Л.Х. Коган и dp. II Трение и износ. 1998. -Т.19. -№ 5. - С. 633-641.

147. Малышев В.Н. Моделирование пробоя диэлектрического слоя при микродуговом оксидировании / В.Н. Малышев II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 5. - С. 38-43.

148. Мальцев ИМ. Структура и свойства инструментальных сталей после скоростной электротермической обработки / ИМ. Мальцев, Г.Н. Гаврилов, Ю.А. Климашев и др. II Материаловедение. 2004. - № 12. - С. 29-35.

149. Мамаев О. А. Исследование долговечности полимерного композиционного материала и ресурса уплотнительных элементов контактных подвижных герметизирующих устройств / О.А. Мамаев, Ю.К. Машков, Р.И. Косаренко II Трение и износ.-2008.-Т.29.-№ 1.-С. 169-176.

150. Маслов JI.H. Влияние пластичности стали, упрочненной высокотемпературной термомеханической обработкой, на интенсивность абразивного изнашивания / JI.H. Маслов, О.И. Шаврин II Трение и износ. 2005. - Т.26. — № 6. — С. 613-621.

151. Материалы конференции членов Международного института чугуна и стали (IISI) (6 8 мая 2007 г.). - Санкт Петербург, 2007.

152. Матлин М.М. Особенности формирования упрочненного слоя при электромеханической обработке с динамическим силовым воздействием / М.М. Матлин, Н.Г. Дудкина, А.Д. Дудкин II Упрочняющие технологии и покрытия. -2007.-№6.-С. 24-29.

153. Мацевитый В.М. Соотношение между микротвердостью вакуумно-плазменных покрытий и их износостойкостью при трении в среде авиационного топлива / В.М. Мацевитый, КБ. Казак II Трение и износ. 2005. - Т.26. — № 5.-С. 517-520.

154. Машков Ю. К. Структурно-термодинамическая концепция механизмов синтеза и эволюции композиционных материалов и трибосистем / Ю.К. Машков II Трение и износ. 2005. - Т.26. - № 6. - С. 586-597.

155. Машков Ю. К. Термодинамический подход к моделированию метал-лополимерных трибосистем / Ю.К. Машков II Трение и износ. — 1998. Т. 19. -№4.-С. 431-440.

156. Машков Ю.К. Структура и свойства политетрафторэтилена, модифицированного природным скрытокристаллическим графитом / Ю.К. Машков, А.А. Гладенко, Л.Ф. Калистратова и dp II Трение и износ. 2000. - Т.21. - № 1. -С. 47-51.

157. Машков Ю. К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровом легировании / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев II Технология металлов. 2006. - № 3. - С. 10-13.

158. Машков Ю.К. Структурно-энергетическая самоорганизация в процессах синтеза и трения композитов на основе политетрафторэтилена / Ю.К. Машков, О.А. Мамаев, В.И. Суриков II Трение и износ. 2002. - Т.23. — № 6. — С. 661-665.

159. Машков Ю. К. Влияние межфазного слоя на теплоемкость и износостойкость наполненного политетрафторэтилена / Ю.К. Машков, Bad.И. Суриков, Вал.И. Суриков, И.А. Кузнецов II Трение и износ. 1998. - Т.19. - № 4. - С. 487-491.

160. Машков Ю. К. Комбинированное фрикционно-электрическое модифицирование стальных поверхностей трения / Ю.К. Машков, В.Р. Эдигаров, М.Ю. Байбарацкая, З.Н. Овчар II Трение и износ. 2006. — Т.27. - № 1. - С. 89-94.

161. Машков Ю.К. Трибофизика и свойства наполненного фторопласта / Ю.К. Машков. Омск : Изд-во ОмГТУ, 1997. - 192 с.

162. Машков Ю.К. Повышение эксплуатационных свойств композиционных материалов на основе ПТФЭ оптимизацией состава и технологии / Ю.К. Машков, М.Ю. Байбарацкая, Л. Ф. Каличтратова Я Трение и износ. — 2002. — Т.23.-№ 5.-С. 537-542.

163. Машков Ю.К. Композиционные материалы на основе ПТФЭ / Ю.К. Машков, З.Н. Овчар, В.И. Суриков, Л. Ф. Калистратова. — М. : Машиностроение, 2005.-240 с.

164. Машков Ю.К. Трение и модифицирование материалов трибосистем /

165. Ю.К. Машков, КН. Полещенко, С.Н. Поворознюк, П.В. Орлов. — М. : Наука, 2000.-280 с.

166. МДС 12-20. Механизация строительства. Организация диагностирования строительных и дорожных машин. Диагностирование гидроприводов. -М., 2004.-35 с.

167. Месяц Г.А. Эктоны. Часть 1 / Г.А. Месяц. Екатеринбург : Наука, 1993.- 183 с.

168. Миг Д. Электрический пробой газов / Д. Миг, Д. Крэг. М. : Наука, 1960. - 605 с.

169. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов / Л.И. Миркин. М.: Наука, 1961. - 863 с.

170. Мичугина М.С. Влияние структуры азотированного слоя на износостойкость сталей / М.С. Мичугина, Е.В. Березина, В.В. Баязинова и др. II Трение и смазка в машинах и механизмах. — 2007. № 3. — С. 13—16. (

171. Мрочек Ж. А. Триботехнические характеристики вакуумно-плазменных покрытий / Ж.А. Мрочек, С.А. Иващенко, И.С. Фролов II Трение и износ. 2001. - Т.22. - № 3. - С. 305-310.

172. Мулин Ю.И. Исследование износостойких несплошных покрытий, образованных электроискровым легированием / Ю.И. Мулин, АД. Верхотуров, Л.А. Климова, В.Д. Власенко II Трение и износ. 2004. - № 6. — С. 650-655.

173. Мышкин Н. К. Трибология полимеров: адгезия, трение, изнашивание и фрикционный перенос / Н.К Мышкин, М.И. Петроковец, А.В. Ковалев II Трение и износ. 2006. - Т.27. - № 4. - С. 429-443.

174. Намитоков К.К. Об агрегатном состоянии, составе и строении продуктов электрической эрозии металлов / К.К. Намитоков II Физические основы электроискровой обработки металлов. М. : Наука, 1966. - С. 66-108.

175. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления I К.К. Намитоков. — М. : Энергия, 1978.-456 с.

176. Неровный В.М. Повышение износостойкости деталей из титановых сплавов плазменно-дуговым методом в вакууме / В.М. Неровный, Т.Г. Чернова II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 6. - С. 22-27.

177. Николенко С.В. Новые электродные материалы для электроискрового легирования / С.В. Николенко, А.Д. Верхотуров. Владивосток : Дальнаука, 2005. -218 с.

178. Николенко С.В. Поверхностная обработка титанового сплава ВТ-20 электроискровым легированием / С.В. Николенко, АД. Верхотуров, С.В. Коваленко II Перспективные материалы. 2006. - № 2. - С. 93-96.

179. Николенко С.В. Закономерности образования измененного поверхностного слоя при электроискровом легировании / С.В. Николенко, АД. Верхотуров, Г.П. Комарова // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 4. - С. 28-32.

180. Николенко С.В. Исследование жаростойкости модифицированного поверхностного слоя стали Р6М5 после электроискрового легирования / С.В. Николенко, Н.М. Потапова, Л.П. Метлицкая II Упрочняющие технологии и покрытия. -2008. № 8. - С. 32-37.

181. Николенко С.В. Электроискровое легирование поверхности титанового сплава ВТЗ-1 / С.В. Николенко, С.А. Пичугин, М.А. Пугаческий II Упрочняющие технологии и покрытия. — 2008. № 5. — С. 48-51.

182. Новиков И.И. Металловедение, термообработка и рентгенография / ИИ. Новиков, Г.Б. Строганов, А.И Новиков. М. : МИСИС, 1994. - 480 с.

183. Палатник JI.C. Превращения в поверхностном слое металла под действием электрических разрядов / JI.C. Палатник II Изв. АН СССР. — 1951. -Т. 15. № 1.-С. 121-125.

184. Палатник JI.C. Фазовые превращения при электроискровой обработке и опыт установления критерия наблюдаемых взаимодействий / Л. С. Палатник II Докл. АН СССР. 1953. - Т.89. - № 3. - С. 455-^58.

185. Памфилов Е. А. Технологическое обеспечение износостойкости поверхностей деталей машин и режущих инструментов на основе комплексной упрочняющей обработки. Ч. I / Л. С. Памфилов, П.Г. Пыриков II Трение и износ. -2000. -Т.21. ~№ 1.-С. 76-78.

186. Панин В.Е. Физическая мезомеханика и компьютерное конструирование материалов / В.Е. Панин, В.Е. Егорушкин, П.В. Макаров и др. — Новосибирск : Наука, 1995. В 2-х томах. - 618 с.

187. Панфилов Ю.В. Наноструктурированные износостойкие многокомпонентные тонкопленочные покрытия / Ю.В. Панфилов, А.И. Беликов, ИВ. Гла-дышев и др. II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 4. - С. 16-21.

188. Паулъс В.Ю. Влияние параметров термоэлектрической обработки на поверхностное упрочнение легированных сталей / В.Ю. Паулъс, В.Н. Кусков, Н.И. Смолин II Материаловедение. — 2006. № 12. - С. 50-53.

189. Петрова Л.Г. Высокотемпературное азотирование аустенитной стали / Л.Г. Петрова, Д.М. Зюзин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. -№ 3. - С. 33-36.

190. Погребняк А. Д. Физико-химические и триботехнические свойства железа, оплавленного импульсной плазменной струей / А.Д. Погребняк, С.Н. Бра-тушка, А.Д. Михалеев и др. II Трение и износ. 2007. - Т.28. - № 5. - С. 457—464.

191. Полещенко К. Н. Трибостимулированные структурные превращения в приповерхностных слоях модифицированных твердых сплавах / КН. Полещенко, ИВ. Орлов, Ю.К. Машков и др. II Трение и износ. 1998. - Т.19. - № 4. - С. 459-466.

192. Полещенко К. Н. Износостойкость твердых сплавов системы WK—Со, модифицированных ионными пучками различной интенсивности / К.Н. Полещенко, С.Н. Поворзнюк, Г.А. Вершинин, П.В. Орлов II Трение и износ. — 1998. — Т.19.-№4.-С. 475—479.

193. Попов А. Н. Повышение износостойкости поверхностей трения путем нанесения многослойных покрытий / А.Н. Попов, В.П. Казаченко, А.В. Рогачев, С. С. Сидорский II Трение и износ. 200Г. - Т.22. -№ 3. - С.317-321.

194. Попов М.Е. Упрочняющая обработка деталей поверхностным пластическим деформированием ударно-импульсным инструментом с пружинным приводом // Упрочняющие технологии и покрытия. №8, 2008. — С. 10-23.

195. Пригожин И Современная термодинамика / И. Пригожий, Д. Конди-пуди. М.: Мир, 2002. - 461 с.

196. Пячин С.А. Перенос металлов с анода на катод при электроискровом воздействии / С.А. Пячин, В.Г. Заводинский, М.А. Пугачевский II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 11. - С. 38-42.

197. Рогачев А.В. Триботехнические свойства композиционных покрытий, осаждаемых вакуумно-плазменными методами / А.В. Рогачев II Трение и износ. Т.29. - 2008. - № 3. - С. 285-292.

198. Рыкалин Н.Н. Высокотемпературные технологические процессы. Теп-лофизические основы / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, JI.M. Анищенко. М. : Наука, 1985.- 172 с.

199. Рыкалин Н.Н. Лазерная обработка материалов / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, А.Н. Кокора. М. : Машиностроение, 1975. - 296 с.

200. Самотугин С.С. Поверхностное упрочнение инструментальных сталей и сплавов при нагреве высококонцентрированной плазменной струей / С. С. Самотугин, О.Ю. Нестеров, В.А. Мазур и др. II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 3. - С. 28-33.

201. Самсонов Г.В. Электроискровое легирование металлических поверхностей / Г.В. Самсонов, А.Д. Верхотуров, Г.А. Бовкун, B.C. Сычев. Киев : Наук. Думка, 1976.-220 с.

202. Самсонов Г.В. Электронная локализация в твердом теле / Г.В. Самсонов, И.Ф. Прядко, Л.Ф. Прядко -М. : Наука, 1976. 339 с.

203. Сарилов М. Ю. Повышение эффективности электроэрозионной обработки и качества обработанной поверхности на основе подходов искусственного интеллекта: автореф. дис.д-ра техн. наук / М.Ю. Сарилов. — Комсомольск-на-Амуре, 2008. 43 с.

204. Серкин В.В. Методика обоснования оптимального способа восстановления деталей строительных и дорожных машин / В.В. Серкин, И.Н. Кравченко II Строительные и дорожные машины. 2003. - № 1. - С. 39-41.

205. Смелянский В.М. Технологическое повышение износостойкости деталей методом электроэрозионного синтеза покрытий / В.М. Смелянский, В.А. Земское II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 1. - С. 15-22.

206. Смыслов Е.Ф. Простой критерий выбора аппроксимирующих функций /Е.Ф. Смыслов, В.П. Нагорное II Аппаратура и методы рентгеновского анализа. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1985. - Вып. 34. - С. 140-141.

207. Соловьев В.В. Прогнозирование качества упрочненных поверхностей на основе фрактальной параметризации электроискрового легирования: автореф. дис. канд. техн. наук / В.В. Соловьев. Комсомольск-на-Амуре, 2004. - 19 с.

208. Справочник по трибонике // Под общ. редакцией М. Хебды, А.В. Чи-чинадзе. Т.1. Теоретические основы. -М. : Машиностроение, 1989. 400 с.

209. Ставиг(кая Н.Б. Исследование форм и размеров эрозионных лунок, образованных на различных материалах искровыми разрядами / Н.Б. Ставиц-кая, Б.И. Ставицкий II Электронная обработка материалов. — 1980. № 1. — С. 9-13.

210. Табаков В.П. Применение импульсной лазерной обработки для повышения работоспособности быстрорежущего инструмента с многослойными покрытиями / В.П. Табаков, А.В. Рандин II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 11.-С. 19-23.

211. Тарасов А.Н. Карбонитрирование титановых сплавов в древесно-угольных активированных порошковых смесях / А.Н. Тарасов, Н.Р. Павловский II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 6. - С. 26-30.

212. Терлецкий Е.В. Влияние ионной имплантации на азотирование стали Х12М / Е.В. Терлецкий, Ю.К. Котков, Д.А. Козлов II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 8. - С. 33-36.

213. Тескер Е.И. Перспективы- применения лазерных технологий для повышения эксплуатационных свойств деталей машин и оборудования / Е.И. Тескер, В.А. Гурьев, С.Е. Тескер, Е.Н. Кондратьев II Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 1. - С.23-28.

214. Теслина М.А. Формирование эрозионных частиц при электроискровой обработке / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Bepxomypoe II Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 8. - С. 30-35.

215. Тодер И.А. Синергетические процессы в парах трения уплотнитель-ных устройств с использованием композиционного полиуретана / И.А. Тодер, А.Е. Миронов, Т.Ф. Маркова II Трение и смазка в машинах и механизмах. — 2007. № 1. — С.27—30.

216. Уманский В.Б. Новые способы упрочнения деталей машин / В.Б. Уманский, JI.K. Маняк — Донецк : «Донбасс», 1990. — 144 с.

217. Уманский Я. С. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Я. С. Уманский, Ю.А. Саканов, А.И. Иванов и др. М. : Металлургия, 1982.-631 с.

218. Федер Е. Фракталы IE. Федер. М. : Мир, 1991. - 260 с.

219. Фоминский В.Ю. Трибологические свойства тонкопленочных наност-руктурированных покрытий в системе элементов W-Se-C / В.Ю. Фоминский, Р.И. Романов, ИВ. Костычев II Упрочняющие технологии и покрытия. — 2008; № 9. — С. 12-19.

220. Фотеев Н.К. Повышение стойкости формообразующей оснастки, обработанной электроэрозионным способом / Н.К. Фотеев II Электронная обработка материалов. 1986. —№ 3. - С. 8-11.

221. Харламов Е.И. Особенности формирования покрытий на основе бори-дов титана в процессе термореакционного электроискрового упрочнения / Е.И. Харламов, Е.А. Левашов, А.Е. Кудряшов и др. II Цветные металлы . — 2000. № 8.-С. 120-126.

222. Хейфег/ М.Л. Движение деформирующего элемента накатного инструмента в процессе поверхностной обработки деталей машин / М.Л. Хейфец II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 2. - С. 8-13.

223. Химухин С.Н. Условия возникновения искрового процесса при низковольтной электроискровой обработке // Упрочняющие технологии и покрытия. -№1,2007.-С. 23-27.

224. Химухин С.Н. Электродный материал из белых комплексно-легированных чугунов / С.Н. Химухин, Е.В. Муромцева II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 2. - С. 37—40.

225. Хрущов М.М. К оценке степени неравновесности структуры триботех-нических покрытий, полученных вакуумным ионно-плазменным напылением / М.М. Хрущов II Трение и износ. 2005. - Т.26. - № 5. - С. 502-506.

226. Цырлин Э.С. Ионное азотирование прецизионных деталей машин / Э.С. Цырлин II Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 2. - С. 42-46.

227. Чаус А. С. Влияние модифицирования и легирования на износостойкость литых быстрорежущих сталей / А.С. Чаус II Трение и износ. — 1999. Т.20. - № 3. - С. 325-333.

228. Чаус А. С. К вопросу износостойкости быстрорежущих сталей / А. С. Чаус II Трение и износ. 2008. - Т.29. - № 1. - С. 33^15.

229. Чечулин Б.Б. Титановые сплавы в машиностроении / Б.Б. Чечулин, С.С. Ушков, ИН. Разуваева, В.Н. Гольдфайн. — JI. : Машиностроение (Ленингр. отделение), 1977. 248 с.

230. Чулкин С. Г. Структурно-энергетическая модель износостойкости стали после сульфонитроцементации / С.Г. Чулкин, Л.Н Погодаев II Трение и износ. 1999. - Т.20. - № 2. - С. 210-216.

231. Шатинский В.Ф. Защитные диффузионные покрытия / В. Ф. Шатин-ский, А.ИНестеренко. — Киев : Наук. Думка, 1988. — 272 с.

232. Шевеля В. В. О природе повышения фреттингостойкости стали некоторыми видами поверхностной обработки / В.В. Шевеля, Г. С. Галда, В.П. Олек-сандренко II Трение и износ. 2004. - Т.25. - № 2. - С. 140-147.

233. Шевеля В. В. Диссипативные свойства фрикционного контакта с учетом процессов механической и трибохимической релаксации / В.В. Шевеля, В.П. Олександренко II Трение и износ. 2005. - Т.26. - №5. - С. 471^180.

234. Шевеля В.В. Трибохимия и реология износостойкости / В.В. Шевеля, В.П. Олександренко. — Хмельницкий : ХНУ, 2006. 278 с.

235. Якубов Ф.Я. Структурно-энергетические аспекты упрочнения и повышения стойкости режущего инструмента / Ф.Я. Якубов, В.А. Ким. — Симферополь : Крымское отделение учпедгиз, 2005. 300 с.

236. Pavel Pereteatcu. Интенсификация процесса электроискрового легирования при воздействии внешних источников энергии: автореф. дис. д-ра техн. наук /Pereteatcu Pavel. Кишинев, 2008. - 35 с.

237. Ivanova V.S. Sinergetics and Fracture of Metallic Materials. Cambridge: Cambridge International Science Piblishing, 1998. 219 p.

238. Mandelbrot B.B. The Fractal Geometry of Nature. New York, Freeman, 1983.-P. 480.

239. Vstovsky G. V. Transform information: A Measure of Symmetry Breaking // Fundations of Pfysics, 1997. № 27. - P. 1413 - 1444.

240. Haken H. Encyclopedia of Physics. Lazer Theory Springer. Berlin; Heidelberg; New York, 1970. V. 25. - 440 p.

241. Bouwman Robert. Surface Enrichment in alloys. Techniques, theory and practical implications, «Gold Bull»). 1978. 11. N 3. P. 81 85.

242. Enhanced wear properties of steel: a combination of ion implantation metallurgy and laser metallurgy / Beurs H. de, Hovius J. A., Hosson J.: Th. M. De // Acta met. 1988. 36. N 12. P. 3123 3130.

243. Plasma deposited laser remelted wear resistant layers. Mordike B. L., Kahrmann W. N., «Laser Treat. Mater. Eur. Conf. Bad Nanheim, 1986. Oberrursel.1987. P. 383 -390.

244. Surface alloying of steel samples by laser aluminothermy / Popa AI. Alex-andrescu R., Morjan 1., Ursu 1., Craciun U., Mihailescu I. N./7 Surface Eng. 1988. 4. N3. P. 233 -234.

245. The role of physical vapour deposition as a manufacturing process. / Malthews A. // Adv. Mater, and Manuf. Process (formerle Adv. Manuf. Process)1988. 3.N1.P. 91 105.

246. Effect of a CVD titanium nitride coating on the cutting properties of highspeed steel tools. P. 261 267.

247. Chaplin J., Meells J., King R.J. Summaru of recent Jockheed resrarch rei-high speed machining. SME Manuf. Eng. Trans. Vol 9.9th, North Amer. Manuf. Res. Conf. Proc. University Park. P. May. P. 19 - 22. 1981.

248. Ivanovsky A.I, Gubanov V.A., Shveikin G.P. Electronic structure and chemical bonding in nonstoichiometric compounds of refractory transitions metals of the IVa, Va subgroups // J. Less Common Metals. - 1981. Vol.1. 78. №1. P. 1 - 19.

249. Dearnaley G. II Thin Solid Films. 1983. Vol. 107. P. 315 326.

250. Schulze K.-R., Keitel S. II 4 eme Colloq. int. soudage et fusion faisceau electrons et Laser. Cannes, 26-30 sept. 1988. P. 505 513.

251. VeinikA. 1., Pobol. I. L., Schipko A. A. II 4 eme Colloq. int. soudage et fusion faisceau electrons et Laser. Cannes. 26-30 sept. 1988. P. 531 538.

252. Tosto S., Nenci F. II Mem. et etud. Sci. Rev, met. 1987. Vol. 84, N 6. P. 311 -320.