автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Совершенствование технологии восстановления пальцев сборных звеньев гусениц тракторов и комбайнов давлением

На правах рукописи

Кузнецов Евгений Флегонтович

- РГ5 од 2 ¡г г,:дп

Совершенствование технологии восстановления пальцев сборных звеньев гусениц тракторов и комбайнов давлением

Специальность 05.20.03 - Эксплуатация, восстановление и ремонт сельскохозяйственной техники

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов - 2000

Работа выполнена в Отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления деталей давлением Саратовского государственного аграрного университета им. Н.И. Вавилова.

к.т.н., доцент Богатырев С.Л. Официальные оппоненты: д.т.н., профессор Аникин A.A.

к.т.н., доцент Новофастовский Д.В. Ведущее предприятие: Управление механизации министерства сельского хозяйства Саратовской области.

Защита диссертации состоится "26" мая 2000 г. в 12°° часов на заседании диссертационного совета Д 120.72.02 Саратовского государственного аграрного университета им. Н.И. Вавилова по адресу: 410600, г. Саратов, ул. Советская, 60.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СГАУ.

Автореферат разослан «м - (ХМ pQ./j I£ 2000г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Научные руководители: д.т.н., профессор Рудик Ф.Я.

доктор технических наук, профессор

Н.П. Волосевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время в сельскохозяйственном секторе из-за изношенности парка машин, нехватки новой техники резко возросла сезонная на-фузка на каждую машину. В среднем она увеличилась в 4-5 раз. По данным департамента механизации министерства сельского хозяйства и продовольствия Российской Федерации коэффициент готовности сельскохозяйственной техники составляет 0,6, а процент замещения выбывающей вследствие физического износа техники новыми машинами составляет лишь 2%.

Одним из путей сохранения в хозяйствах имеющегося парка машин и уменьшения материальных затрат является использование прогрессивных ресурсосберегающих технологий восстановления тракторных и комбайновых деталей. Целесообразность проведения научно-исследовательских работ в данном направлении обусловлена прежде всего доступной для потребителя стоимостью восстановленных деталей и высоким уровнем их надежности.

Предпосылки для более широкого использования имеет способ восстановления деталей пластической деформацией, разработанный в Отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления автотракторных деталей давлением, обеспечивающий комплексное устранение всех дефектов с сохранением первоначальной структуры и физико-механических свойств, имеющий наивысший по сравнению с другими известными способами коэффициент использования металла. Особенно актуально применение данного способа к металлоемким деталям, ресурс которых в несколько раз ниже ресурса машины в целом. К таким деталям относятся пальцы сборных звеньев гусениц рисоуборочных комбайнов и тракторов, требующие замены через 2-3 полевых сезона. До настоящего времени изношенные пальцы, изготовленные из легированной стали 50Г, отправлялись на переплавку, а взамен устанавливались новые заводские детали или детали, изготовленные на ремонтом предприятии. Причем, потребность в новых пальцах удовлетворялась лишь на 50%. Все это подтверждает актуальность темы исследования.

Цепь работы заключается в повышении долговечности пальцев сборных звеньев гусениц путем их восстановления совмещенным со сваркой пластическим деформированием.

Объектами исследований являются пальцы сборных звеньев трактора Т-130 и рисоуборочного комбайна СКГД-6Р, а также способ горячей осадки применительно к восстановлению пальцев с предварительно нанесенным стыковой сваркой компенсирующим износ металлом.

Научная новизна работы заключается в экспериментально-аналитическом обосновании процесса формообразования пальцев звеньев гусениц при их восстановлении горячей осадкой, расчете и экспериментальном подтверждении энергосиловых параметров штамповой оснасгки, в разработке математической модели процесса нанесения компенсирующего износ металла, обосновании оптимальных режимов технологического процесса, обеспечивающих наилучшие качественные характеристики восстановленных деталей.

Практическая ценность диссертационной работы состоит в разработке по результатам исследований комплекта документации на технологический процесс, обеспечивающий комплексное устранение дефектов пальцев сборных звеньев гусениц.

Реализация результатов исспедоваиищ

Технологический процесс с комплектом оборудования оснасткой внедрен на Славянском РТП Краснодарского края и на ремонтном предприятии ОАО «МТС Ершовская» Саратовской области.

Научные положения, выносимые на защиту:

•теоретический анализ закономерностей формообразования при восстановлении пальцев;

•кинематический анализ перемещений металла в процессе осадки с поста-дийным изучением напряженно-деформированного состояния;

•расчет энергосиловых параметров устройства;

•результаты исследований процесса нанесения компенсирующего износ металла наплавкой;

•математическая модель, адекватно описывающая оптимальные режимы восстановления;

•рекомендации по формированию гарантированных показателей качества деталей в процессе их восстановления;

•экономически обоснованные рекомендации по целесообразности промышленной реализации способа восстановления.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и одобрены на научно-технических конференциях Саратовского государственного аграрного университета в 1995-1999 гг., а также на технологических семинарах кафедр "Надежность и ремонт машин", "Применение электрической энергии в сельском хозяйстве", "Механизация переработки продукции растениеводства" и Отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления деталей давлением. Материалы работы докладывались на X Межгосударственном научно-техническом семинаре по проблемам экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ в 1997г.

Публикаг/ии. По результатам выполненных исследований опубликовано 5 печатных работ общим объемом 1,5 п.л. Новизна разработки подтверждена патентом Российской Федерации №2093332 "Способ восстановления стальных деталей", бюлл. №29, опубл. 20.10.97.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 186 страницах и состоит из введения, 5 глав, выводов и списка использованных источников. Работа содержит 15 таблиц, 54 рисунка и библиографический указатель из 100 наименований. В 6 приложениях на 44 страницах приведены дополнительные расчеты, таблицы, диаграммы, копии документов, сведения о внедрении.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы и намечены основные направления исследований.

Первая глава. «Состояние вопроса и задачи исследований» В первой главе установлено^что под действием знакопеременных нагрузок и почвенной коррозии пальцы, соединяющие детали сборных звеньев гусениц тракторов и комбайнов, изготовленные из стали 50Г, работают в условиях циклических нагрузок при непостоянном зацеплении с зубьями ведущего колеса ходовой части, подвергаются неравномерному поверхностному износу и усталостному разрушению в виде сколов, торцевых трещин, выкрашиваний поверхностного слоя. Поэтому, при восстановлении необходимо обеспечивать исходный запас прочности по всему сечению детали с сохранением первоначальной структуры металла. _______

Сила ттяжения гусеничного полотна Р, непосредсгвенно воздействующая через звездочку и промежуточную втулку на исследуемые пальцы звеньев гусениц, определяется по формуле:

Р = Мы imP Vnv Щ,/2г + Q M + Q v>/g (1)

где Màe - крутящий момент двигателя, Нм; imp - передаточное число трансмиссии; Vmp > Vàs - к.п.д. трансмиссии и потери, дуговой ветви цеди; г - радиус звездочки, м; Q- вес гусеницы, Н/м; a, h - длина и стрела провисания, м; v - линейная скорость гусеницы, м/с.

Предварительными прочностными расчетами установлено, что палец звена гусеницы рисоуборочного комбайна при М0„ = 600 Нм испытывает нагрузку 25 КН, а палец трактора Т-130 - 56,5 КН при Мдп = 800 Нм. Причем, этим значениям соответствуют максимальные изгибающие напряжения 0тах 171 и 155 МПа.

Предельно допустимые величины износа пальцев гусеницы комбайна в месте сопряжения со втулкой составляют 1,52 мм, трактора - 1,6 мм, в местах неподвижного соединения со звеньями - 0,1мм. Износ носит седлообразный и односторонний характер.

Установлено также, что конструктивные особенности отечественных тракторов и комбайнов на гусеничном ходу не позволяют подвести масляные каналы в зону сухого трения или установить в шарнирах уплотнения, обеспечивающие несменяемость смазочного материала.

Анализ известных способов восстановления деталей типа гладких осей и валов, таких как перепрессовка гусениц с переворотом пальцев, наплавка электродной проволокой или лентой, термомеханическое напекание, осадка с одновременным проталкиванием заготовки через фильеру, электромеханическая обработка, вибродуговая наплавка, хромирование непроизводительны, трудоемки, ухудшают пластические и прочностные свойства соединения, изменяют исходную структуру поверхностного слоя, имеют высокую себестоимость восстановления.

На основании трудов ученых Ачкасова К.А., Бабусенко С.М., Бисекено-ва А.Б., Вадивасова Д.Г., Воловика E.JL, Семенова Е.И., Лившица Л.Г., Паши-на Ю.Д., Петрова Ю.Н., Орхименко Я.М., Алтыкиса A.B., Степанова В.А., Тара-туты А.И., Тарновского И.Я., Ульмана И.Е., Черноиванова В.Н., Кириллова A.B., Межецского Г.Д., Рудика Ф.Я., Садчикова A.B. и других разработан новый способ восстановления стальных деталей давлением, заключающийся в нанесении элсктростыковой сваркой дополнительного компенсирующего износ металла на нерабочую поверхность с последующим его перемещением в горячем состоянии до получения поковки с равномерными припусками по всем поверхностям. Причем, в качестве компенсатора используется фрагмент изношенной идентичной детали.

Целесообразность восстановления пальцев подтвердилась статистическим анализом информации по износному состоянию ремфонда, согласно которому

95% пальцев звеньев гусениц исследуемых марок тракторов и комбайнов, поступающих на ремонтные предприятия отрасли, не соответствуют техническим требованиям на капитальный ремонт и подлежат восстановлению.

В связи с необходимостью создания технологии, обеспечивающей ресурс восстановленных пальцев не ниже, чем у новых, в работе поставлены следующие задачи:

1) Теоретически исследовать и обосновать кинематические, динамические и энергосиловые параметры процесса формообразования пальцев при восстановлении осадкой.

2) Теоретически и экспериментально исследовать процесс нанесения компенсирующего износ металла. Обосновать оптимальные режимы технологического процесса восстановления.

3) Исследовать физико-механические, геометрические, структурные и ресурсные показатели восстановленных предлагаемым способом деталей.

4) Разработать конструкцию оснастки и релевантную технологию восстановления пальцев звеньев гусениц, провести производственную апробацию и обосновать технико-экономическую эффективность.

Вторая глава. «Теоретическое обоснование процесса формообразования пальцев при восстановлении осадкой.

Во второй главе сформулированы следующие основные положения :

•на нерабочих поверхностях детали отсутствует запас металла, достаточный для компенсации износа и создания припусков на рабочей поверхности;

• конструктивное исполнение пальца исключает применение известных способов восстановления цилиндрических деталей, обеспечивающих увеличение диаметра за счет уменьшения длины;

•в качестве компенсирующего износ металла предлагается использовать фраг менты, вырезанные из других изношенных пальцев, заранее рассчитанной длины;

•для нанесения компенсирующего металла на торец изношенного пальца следует применять контактную стыковую сварку, обеспечивающую прочное сварное соединение и идентичность структур в околошовных зонах;

•после удаления грата заготовка нагревается до температуры пластической деформации и осаживается в горизонтальном штампе с разъемными полуматрицами до получения поковки с равномерными припусками по всем направлениям;

•соответствие качественных локазателей восстановленных деталей достигается за счет оптимизации схемы формообразования и режимов операций технологического процесса.

Анализ предельных возможностей восстановления пальцев горячей осадкой показал, что в начальной стадии процесса возникает угроза потери продольной устойчивости н образования зажима из-за появления эксцентриситета е (рис. 1). Для исключения продольного изгиба необходимо выполнить условие

, е

е <\¥/Т = ер (2), где IV - пластический момент сопротивления, мм3, /г- площадь сечения, мм2;

ер - так называемый "радиус ядра пластичности",

равный для вала ер — с!/8

(3).

Исходя из условия продольной устойчивости и с учетом величин припусков назначают диаметр контейнера Б и предельно возможную длину заготовки

а

В

Исходя из приведенных в диссертации расчетов по-

Рис.1 Схема образования продольного изгиба при осадке

Количество компенсирующего износ металла определялось с учетом принципа Сен-Венана о равномерности деформации и равенстве объемов перемещаемого металла. Расчетная схема показана на рис. 2.

Рис.2. Схема к расчету длины компенсатора. Рабочую длину компенсатора Lk предлагается определить по формуле:

Lk= {(l-2h)[nR2-(narcCos(H/RJ/18(f)R\ + m0-nRl/2]InR\}+2П (5),

где И - максимальный износ, мм;

П - припуск на обработку по торцам, мм. Для обеспечения безотходиости технологии предложено изготавливать компенсаторы из аналогичной изношенной детали путем разрезания ее на равные части, количество "п" которых должно удовлетворять равенству:

■ n = (L + h)/(LK +h+L0J (б),

где Lom - величина оплавления и усадки компенсатора при стыковой сварке,

мм.

Кинематический анализ перемещений металла при осадке пальцев сборных звеньев гусеничных машин, указывает на появление двойной "бочки" на наружной поверхности. В качестве функции, адекватно описывающей радиальные перемещения U, металла, предлагается использовать уравнение косинусоиды: Ur = a, R, cos(nh/2h) + а2 R, cos(3 zh/2h) (7), где R„ hi, - радиус и координата произвольной точки N, мм (рис.3), аи Й2 - варьируемые параметры.

Рис.3. К расчету возможных перемещений металла. Из условия равенства смещенных объемов Vi и V'i определяется связь между параметрами:

а2 = За, - C(3rJ4) (8), где £= л h/h- значение относительной деформации по оси z; значение параметра ai определяется из условия энергетического баланса согласно которого общая сумма работ внутренних сил равна нулю:

.А „„ - ъ] J ] rRidRd(pdZ = 0 (9),

о о о

где Г - интенсивность деформации сдвига, определяется по формуле:

Г \уъ [(¿V - ¿>У + - £;)2 + - SrJ J+ угп ' (Ю),

£г, Z9 - величины радиальной, высотной и угловой деформации; Yn ' деформация сдвига в плоскости RZ.

Взяв производную работы внутренних сил и учитывая, что напряжение сдвига х5 ^ 0, получим значение варьируемого параметра а| применительно к наружной поверхности заготовки (Л; = Л):

ах -^/^(72+6.75Л2/А2)/(240+20.5Л2//22) (П),

Расчеты величин радиальных перемещений для пальцев В34004 и 24-22-6 проводились при степенях деформаций Е, -- 11 % и С2 = 7% с соответствующими варьируемыми параметрами а|=0,079, а2=-0,026 и 31=0,0519, а2=-0,0167.

Проведенные теоретические расчеты позволили получить плавный характер кривой изгиба наружной поверхности деформируемой детали на стадии свободной осадки и избежать возникновения зажимов, а также указать места нахождения и спрогнозировать ширину поперечных разъемов штампа.

Дальнейший анализ заключался в определении напряженно-деформированного состояния поковки на стадии свободной осадки.

Усилие деформирования в начальный момент касания пуансоном торца детали рассчитывается по формуле:

где (Ут - сопротивление пластической деформации, равное пределу текучести нагретого металла, МПа.

В дальнейшем происходит увеличение площади поперечного сечения деформируемой заготовки и ее остывание. Усилие в момент касания металла стенок контейнера определяется по формуле:

где р - коэффициент подстуживания, м'1 ; дД =к~Ь! -величина деформации, м.

Последовательность заполнения гравюры штампа на последующем этапе деформирования фрагментарно представлена на рис.4.

<Т _ 2 71 г ¿г

1 о

(12),

Рх = а Го (1 + РА к, >А /А. (13),

Рис.4 Промежуточные этапы деформирования. Усилие на втором этане деформирования складывается из силы трения металла о стенки штампа и усилия на торце пуансона:

Р2 = Ртр + РТОР = 4тгат^он + 7гК1,<тг (1,1+/ 3/*) (И),

где - коэффициент трения.

На заключительном этапе происходит окончательное дооформление на ружной цилиндрической поверхности под действием усилия Рз:

Рг = ™ТЛ1п + 2,2 + 16Ккон /ЗА,) (15),

По результатам энергосиловых расчетов построены графики зависимост' изменения усилия деформирования от величины осадки пальцев В34004 (крива 1) и 24-22-6 (кривая 2) (рис.5), имеющие решающее значение при выборе кузнеч но-прессового оборудования.

Рис.5 Зависимость усилия деформирования от величины осадки

Согласно теоретическим исследованиям схема формообразования пальцев предполагает следующую универсальную конструкцию устройства для осадки (рис.6), снабженного центрирующими поясками 1,2, подвижными во встречном направлении полуматрицами 3,4,5,6 и пуансонами 7,8.

Рис.6 Устройство для осадки пальцев Также во второй главе аналитически определялись сопротивления сварочного контура, непосредственно влияющие на качество сварного соединения компенсатора с основным металлом восстанавливаемой детали. На основании полученных теоретических значений сопротивлений оплавляемых торцев Rc„, теплопередачи RT* и искровзрывных процессов RM назначалось вторичное напряжение на контактных губках сварочной машины, устанавливалась оптимальная ступень регулирования, предусмотренная в электрической схеме машины, причем, без проведения дополнительных трудоемких и энергоемких пробных сварок.

Третья глава. «Программа и методика экспериментальных исследовании»

В третьей главе изложена методика анализа дефектного состояния исследуемых деталей по выбраковочным признакам и обработки полученного статистического ряда информации с использованием средств вычислительной техники

Приведена методика обработки массива экспериментальных данных, полу ченных в результате многофакгорного эксперимента, на ЭВМ "Pentium" с исполь зованием пакета прикладных программ "MatchCad PLUS 5.0" и "Eureka".

Дана методика сравнительных исследований структурного состояния и микротвердости новых, изношенных и восстановленных предлагаемым способом деталей. Фотографирование микрошлифов осуществлялось на микроскопе МИМ-7, измерение микротвердости контролировалось прибором ПМТ-3.

Проводились испытания образцов на растяжение, кручение и ударную вязкость с целью определения физико-механических характеристик сварного соединения. Для этих целей применялись пресс Гагарина с реверсом, машина 20М-МК-50 с диаграммным аппаратом, маятниковый копер МК-80.

Определение оптимальных режимов контактной стыковой сварки проводилось на машинах МС-16.02 и МС-20.08. Опытные величины регистрировались шлейфовым осциллографом Н-117.

Остаточные напряжения определялись рентгеноструктурным анализом на дифрактоскопе ДРОН-З.О

Эксплуатационные испытания проводились в полевых условиях. Полученные в результате испытаний численные значения ресурсов гусеничных полотен, собранных из восстановленных и серийно изготовленных деталей, сравнивались с ресурсом ходовой части комбайна и трактора. Достоверность полученных^анных подтверждалась соответствующими актами и протоколами.

Четвертая глава. «Результаты экспериментальных исследований»

В результате обработки экспериментальных данных получена математическая модель, адекватно описывающая зависимость между усилием деформирования Р, величиной деформации Ь, диаметром детали с1 и температурой нагрева Т:

Р = ^0'205793"е(-0.0055928-Г+13.48б218)50102

Реализация эксперимента позволила выявить оптимачьные режимы восстановления. Графическая интерпретация полученной в результате регрессионного

анализа модели для процесса осадки пальца звена гусеницы с фиксированным -в

значением <1=44,5 м представлена на рис.7.

1 р.

Рис.7 Зависимость усилия деформирования от величины осадки и температуры предцеформационного нагрева.

В ходе экспериментальных исследований процесса изменения сопротивления искрового промежутка была получена осциллограмма регистрируемых величин (рис.8). В результате эксперимента подтверждено теоретическое предположение о том, что энергия источника распределяется таким образом, что наибольшая ее доля приходится на поддержание искро - взрывного процесса на оплавляемых торцах, значительно меньшая часть передается вглубь свариваемых стержней за счет теплопроводности и теряется в окружающую среду через излучение и конвекцию. Электрическое сопротивление на торцах свариваемых стержней составит 960 /-1С"6 Ом. Тогда напряжение на зажимных губках стыковой машины должно равняться 6,45В для пальца В34004 и 7,6В для пальца 24-22-6.

Результаты сравнительных испытаний на разрыв образцов из стали 50Г, вырезанных из основного и сваренного по режиму отжиг - сварка - давление металла, свидетельствуют о некотором различии механических характеристик материала сварного соединения и основного металла в допустимых пределах от 7 до 9%.

Рис.8. Осциллограмма процессов контактной сварки

Численные значения пределов прочности на кручение соответствуют спра вочным данным для исследуемой марки стали. Образцы при испытании на раз рыв и кручение разрушались вне зоны сварного соединения.

Пластическая деформация способствует некоторому повышению ударно; вязкости из-за изменения угла пересечения изогнутых волокон макроструктурь металла с линией сплавления.

Максимальные напряжения возникают в зоне сплавления непосредственн после контактной стыковой сварки и составляют порядка 70 МПа. После обра ботки давлением и термомеханической обработки происходит уменьшение ког центрашш напряжений до исходного состояния, характерного для серийно изп товленной дегали.

Зона сплавления представляет собой тонкую прослойку деформированног феррита, хорошо сросшегося с ферритом основного металла. Феррит располаг: ется на границах аустенитного зерна, имеет незначительный перегрев, величин зерна составляет 2-3 балла по ГОСТ 5639-82. Последующая горячая объемна

штамповка при 1100 + 50°С обеспечивает перекристаллизацию строения в околошовной зоне и в сварном шве. Микроструктура закаленного слоя восстановленных пальцев в зоне сплавления троосто-мартенситная. Микроструктура закаленного слоя рабочей поверхности - мелкоигольчатый мартенсит, что соответствует техническим требованиям завода-изготовителя.

. Проведенные исследования подтвердили гипотезу о том, что использование метода давления в сочетании с контактной стыковой сваркой применительно к восстановлению пальцев сборных звеньев гусениц не только сохранит показатели износостойкости и долговечности на уровне новых, но и повысит отдельные механические свойства восстановленных деталей.

Эксплуатационными испытаниями установлено, что ресурс восстановленных пальцев составляет от 4220 до 5820 моточасов, что соответствует техническим требованиям на капитальный ремонт ходовой части.

На рис. 9 приведен технологический маршрут восстановления пальцев.

Для осуществления техпроцесса необходимо следующее оборудование: установка дробеочистки модели 44122, электропечь сопротивления СНЗ-6.5.13.4/10 М1, машина стыковой сварки МС-20.08УХЛЧ, пресс гидравлический ОКС-1671М, установка индукционная ИЗ-З-100/2,4, пресс гидравлический Д 2434 В, токарно-винторезный станок 16К20, бесцентрошлифовальный станок САСЛ-125/1Е.

Пятая глава. «Технико-экономическая эффективность внедрения результатов исследований»

Экономический эффект от восстановления пальцев звеньев гусениц рисоуборочного комбайна и трактора Т-130 достигается за счет повторного использования материала изношенных деталей без применения дополнительных ремонтных материалов и составляет соответственно 100,8 и 165,4 тыс.руб при сроках окупаемости 0,9 и 0,57 года.

Рис. 9 Технологический маршрут восстановления

Внедрение разработанного способа восстановления исследуемых деталей позволит частично решить проблему обеспечения запчастями ЛПК Российской Федерации.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. В результате анализа литературных источников установлено, что ни один из известных способов восстановления не обеспечивает комплексного устранения дефектов пальцев звеньев гусениц с сохранением первоначальной структуры и физико-механических свойств без применения дополнительных ремонтных материалов.

2. Анализ износного состояния ремфонда показал, что 95% пальцев сборных звеньев гусениц имеют износ выше предельно допустимого и подлежат восстановлению.

3. Проведенные теоретические исследования, выявившие оптимальную динамику процесса формообразования длинномерных цилиндрических деталей при "горячей осадке, позволили разработать новый способ получения качественных поковок из изношенных пальцев. Он заключается в контактной приварке к нерабочему торцу компенсатора, вырезанного из другого точно такого же изношенного пальца, с последующей обработкой давлением полученной заготовки в штампе. Приоритет и новизна разработки подтверждена патентом Российской Федерации №2093332 "Способ восстановления стальных деталей" от 20 октября 1997 года.

4. В качестве метода нанесения компенсирующего износ металла рекомендуется применять контактную стыковую сварку оплавлением, обеспечивающую высокую диффузию и идентичность основного и наплавленного металла. Экспериментальным путем определены оптимальные режимы, обеспечивающие прочность сварного соединения, для пальцев В34004 и 24-22-6 соответственно составили: вторичное напряжение U2 = 6,42 и 7,6В, скорость оплавления von = 2,2 и 1,2 мм/с, величины оплавления Lon = 13 и 15мм, усилие зажатия детали Р = 96,5 и 100 КН.

5. Регрессионным анализом экспериментальных данных получена адекватная модель, но которой определены оптимальные режимы осадки, обеспечиваю-

щие наилучшее качество поковки: усилие деформирования - 600 КН, температура преддеформационного нагрева детали 1100°С, максимальная величина осадки -40мм, скорость деформирования - 0,05 м/с, вертикальное усилие пресса, обеспечивающее нераскрываемость штампа - 2400 кН.

6. Исследованиями установлено, что механические свойства восстановленных горячей осадкой пальцев звеньев гусениц не ниже, чем у серийных. Микротвердость, макро- и микроструктура закаленного поверхностного слоя рабочей поверхности соответствуют техническим требованиям рабочего чертежа и технологического процесса на изготовление новых изделий. Уровень микронапряжений (max 58,8 МПа), предел прочности (ств=706,6 МПа), относительное удлинение (S =8%), разрушающий крутящий момент (Мр=375 Нм) и ударная вязкость (ак-150 кДж/м2) восстановленной детали находятся в допустимых пределах.

7. Ресурс восстановленных пальцев звеньев гусениц по результатам экспериментальных испытаний составил 98-100% от ресурса новых деталей, что соответствует техническим требованиям на капитальный ремонт ходовой части трактора Т-130 и гусеничного комбайна СКГД-бР.

8. На основании проведенных исследований разработан и внедрен в условиях Славянского на Кубани РТП Краснодарского края, а также, на ремонтном предприятии ОАО «МТС Ершовская» Саратовской области на уровне заводских приемочных комиссий технологический процесс с комплектом оборудования и оснастки для восстановления пальцев звеньев гусениц рисоуборочных комбайнов и промышленных тракторов. Годовой экономический эффект при этом соответственно составил 100,8 и 165,4 тыс.руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Кузнецов Е.Ф., Любайкин С.Н. Электрическое сопротивление искрового промежутка при стыковой контактной сварке непрерывным оплавлением.// Повышение эффективности использования электрического оборудования в сельском хозяйстве. Сб. науч. работ. / Саратов, СХИ., 1985. С42-45

2. Кузнецов Е.Ф., Любайкин С.Н. Экспериментальное определение сопротивления искрового промежутка контактной сварки оплавлением для машины МС-1602УЧ //Повышение эффективности использования электрического оборудования в сельском хозяйстве. Сб. науч. работ./ Саратов, СХИ, 1985. С46-53

3. Пат. № 2093332 РФ, МКИ В 2386/00. Способ восстановления стальных деталей / Богатырев С.А., Колетурин Е.Ф., Кузнецов Е.Ф., Рудик Ф.Я. (РФ). №96105099, заявл. 15.03.96, опубл. 20.10.97, Бюл. №29. 5с.

4. Богатырев С.А., Демченко Ю.А., Кузнецов Е.Ф. Планирование эксперимента для горячей осадки деталей типа гладких валов при их восстановлении. //Материалы X межгосударственного научно-технического семинара. Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ./ Саратов, СГАУ, 1998. С31-35.

5. Кузнецов Е.Ф. Повышение долговечности пальцев звеньев гусениц восстановлением давлением. // Повышение эффективности использования ресурса сельскохозяйственной техники. Сб. науч. работ. / Саратов, СГАУ, 1999. С101-103

Подписано в печа-гь I7.C-i.C0 уорма/.' 60cS4/I6

Бумага типографская. Печать суселчал. Уч.-и^д..'-'. Ii1-' Тираж 100. Заказ 4о

Подразделение оперативной полиграфии Саратовского цПТЛ, 410600, г.Саратов, ул.Советская, 50

Введение

1. Состояние вопроса и задачи исследований

1.1 Обоснование объекта исследований

1.2 Анализ условий работы сборных звеньев гусениц

1.3 Основные дефекты пальцев и причины их возникновения

1.4 Анализ известных способов восстановления пальцев

1.5 Анализ износного состояния

1.6 Обоснование восстановления пальцев методом давления

1.7 Выводы и задачи исследований

1.8 Структура и план исследований

2. Теоретическое обоснование процесса формообразования 39 пальцев при восстановлении осадкой

2.1 Основные положения рабочей гипотезы

2.2 Анализ предельных возможностей восстановления пальцев го- 40 рячей осадкой

2.3 Расчет количества компенсирующего износ металла

2.4 Анализ кинематики перемещений металла в процессе осадки 47 пальцев

2.5 Анализ напряженно-деформированного состояния на стадии 56 свободной осадки

2.6 Кинематический анализ и расчет усилия деформирования при 57 формировании наружной поверхности

2.7 Расчет усилия на заключительной стадии формирования паль- 62 цев

2.8 Расчет вертикального усилия деформации

2.9 Обоснование основных параметров штампа для осадки паль- 67 цев

2.10 Расчет электрического сопротивления искрового промежутка 71 при нанесении стыковой сваркой компенсирующего износ металла

2.11 Выводы

3. Программа и методика экспериментальных исследований

3.1 Методика анализа дефектного состояния пальцев

3.2 Методика определения оптимальных параметров технологиче- 81 ского процесса горячей осадки

3.3 Методика исследований структурного состояния и микротвер- 84 дости

3.4 Методика испытаний стальных образцов на растяжение, кру- 85 чение и ударную вязкость

3.5 Методика определения оптимальных значений параметров 87 контактной стыковой сварки

3.6 Методика определения остаточных напряжений

3.7 Методика ресурсных испытаний

3.8 Экспериментальная штамповая оснастка для восстановления 95 пальцев

4. Результаты экспериментальных исследований

4.1 Планирование эксперимента для определения режимов горя- 98 чей осадки пальцев

4.2 Результаты экспериментальных исследований режимов кон- 100 тактной стыковой сварки

4.3 Результаты испытаний на растяжение, кручение и ударную 106 вязкость

4.4 Результаты исследования напряженного состояния

4.5 Результаты сравнительных структурных исследований

4.6 Результаты исследований микротвердости

4.7 Результаты эксплуатационных испытаний восстановленных 121 пальцев

4.8 Технологический процесс восстановления пальцев звеньев гу- 123 сениц давлением

4.9 Выводы 123 5. Технико-экономическая эффективность внедрения резуль- 129 татов исследований

В настоящее время в сельскохозяйственном секторе экономики Российской Федерации из-за неудовлетворительного финансирования села создалось положение, при котором остро ощущается нехватка новой техники, а имеющийся парк машин изрядно изношен. В связи с этим, резко возросла сезонная нагрузка на каждую машину. В отдельных регионах она увеличилась в 4-5 раз [1]. В результате этого затягиваются сроки проведения полевых работ, теряется значительная часть выращенного урожая, нарушаются агротехнические сроки, увеличивается потребление горюче-смазочных материалов. По данным специалистов департамента механизации Министерства сельского хозяйства и продовольствия РФ коэффициент готовности сельскохозяйственной техники в среднем по стране составляет 0,6, а процент замещения выбывающей в процессе физического износа техники новыми машинами составляет лишь 2%. Поэтому необходимо принимать энергичные меры по сохранению в хозяйствах имеющегося парка машин. Одним из путей уменьшения материальных потерь в агропромышленном комплексе (АПК) в условиях диспаритета государственных и коммерческих цен, следствием которого является невозможность приобретения производителями сельскохозяйственной продукции новой техники, представляется применение прогрессивных ресурсосберегающих технологий восстановления автотракторных и комбайновых деталей с высокими показателями надежности.

Известно,, что часть урожая теряется из-за простоев тракторов и комбайнов по причине отсутствия или дороговизны запчастей, при этом в общей сумме затрат на ремонт техники стоимость запасных частей составляет более 60%.

Целесообразность проведения научно-исследовательской работы в направлении изучения и разработки восстановительных технологий обусловлена прежде всего доступной для потребителя себестоимостью восстановленных деталей, как правило, не превышающей для большинства способов 80% стоимости новых, серийно изготовленных деталей, а также достаточно высоким уровнем их надежности [2].

Следует отметить, что в рыночных условиях конкурентную способность приобретают только безотходные, универсальные и быстро окупаемые технологии, потенциально обеспечивающие высокое качество восстановления.

Практика показывает, что предпосылки для более широкого применения в нынешних условиях имеет способ восстановления деталей пластической деформацией, разработанный в Отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления автотракторных деталей давлением при Саратовском государственном аграрном университете [3], обеспечивающий комплексное устранение всех дефектов с сохранением однородной структуры и физико-механических свойств, а также имеющий наивысший по сравнению с другими известными способами коэффициент использования металла.

Особенно актуально применение данного способа к материалоемким деталям, ресурс которых в несколько раз ниже ресурса машины в целом. К таким деталям относятся пальцы сборных звеньев гусениц тракторов и рисоуборочных комбайнов, требующие замены через 2-3 полевых сезона [4,5].

До настоящего времени изношенные пальцы, изготовленные из дефицитной легированной стали 50Г, целиком отправлялись на переплавку, так как ни один из известных способов не обеспечивал их восстановления. Взамен изношенных устанавливались новые заводские детали или изготовленные на ремонтном предприятии из круглого проката стали 50Г, что ведет к значительному перерасходу металла в масштабах отрасли.

На основании анализа трудов ученых Алтыкиса A.B., Ачкасова К.А., Бабу-сенко С.М., Бисекенова А.Б., Вадивасова Л.Г., Воловика E.JL, Кириллова A.B., Лившица Л.Г., Межецкого Г.Д., Охрименко Я.М., ПашинаЮ.Д., Петрова Ю.Н., Рудика Ф.Я., Садчикова A.B., Семенова Е.И., Степанова В.А., Таратуты А.И., Тарновского И.Я., Ульмана И.Е., ЧерноивановаВ.Н. и др. [6-25] разработан новый способ восстановления стальных цилиндрических деталей давлением, заключающийся в нанесении электростыковой сваркой дополнительного компенсирующего износ металла на нерабочую поверхность с последующим его перемещением в горячем состоянии до получения поковки с равномерными припусками по всем поверхностям, причем, в качестве компенсирующего износ металла используют фрагмент изношенной идентичной детали [26].

Продолжение исследовательских работ в данном направлении посвящено решению научных задач, связанных с обоснованием схемы формообразования длинномерных цилиндрических деталей и оптимальных параметров нанесения компенсирующего износ металла.

Актуальность темы подтверждается неудовлетворенной потребностью ремонтных предприятий в новых пальцах сборных звеньев гусеничных полотен из-за низкого их ресурса, составляющего менее 50% от ресурса трактора или комбайна, а также обеспечения высоких показателей ресурсосбережения.

Цель работы заключается в повышении долговечности пальцев сборных звеньев гусениц путем их восстановления совмещенным со сваркой пластическим деформированием.

Объектом исследований являются пальцы сборных звеньев гусениц трактора Т-130 и рисоуборочного комбайна СКГД-6Р, а также способ горячей осадки применительно к восстановлению пальцев с предварительно нанесенным стыковой сваркой компенсирующим износ металлом.

Научная новизна работы заключается в экспериментально-аналитическом обосновании процесса формообразования пальцев звеньев гусениц при их восстановлении горячей осадкой, расчете и экспериментальном подтверждении энергосиловых параметров штамповой оснастки, в разработке математической модели процесса нанесения компенсирующего износ металла, обосновании оптимальных режимов технологического процесса, обеспечивающих наилучшие качественные характеристики восстановленных деталей.

Практическая ценность работы состоит в разработке по результатам исследований комплекта документации на технологический процесс, обеспечивающий комплексное устранение дефектов изношенных пальцев сборных звеньев гусениц.

Реализация результатов исследований. Технологический процесс с комплектом оборудования и оснастки внедрен на Славянском РТП Краснодарского края и на ремонтном предприятии ОАО «МТС Ершовская» Саратовской области.

Научные положения, выносимые на защиту:

• теоретический анализ закономерностей формообразования при восстановлении пальцев;

• кинематический анализ перемещений металла в процессе осадки с по-стадийным изучением напряженно-деформированного состояния;

• расчет энергосиловых параметров устройства;

• результаты исследований процесса нанесения компенсирующего износ металла наплавкой;

• математическая модель, адекватно описывающая оптимальные режимы восстановления;

• рекомендации по формированию гарантированных показателей качества деталей в процессе их восстановления;

• экономически обоснованные рекомендации по целесообразности промышленной реализации способа восстановления.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и одобрены на научно-технических конференциях Саратовского государственного аграрного университета в 1995-99 гг., а также на технологических семинарах кафедр "Надежность и ремонт машин", "Применение электроэнергии в сельском хозяйстве", "Механизация переработки продукции растениеводства" и Отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления деталей давлением. Материалы работы докладывались на X Межгосударственном научно-технологическом семинаре по проблемам экономичности и эксплуатации в агропромышленном комплексе стран СНГ в 1997 г.

10

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 5 печатных работ общим объемом 1,5 п.л. Новизна разработки подтверждена патентом Российской Федерации №2093332 "Способ восстановления стальных деталей бюл. №29, опубл. 20.10.97.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 186 стр. и состоит из введения, пяти глав, выводов и списка использованных источников. Содержит 15 таблиц, 54 рисунка и библиографический указатель из 100 наименований. В 6 приложениях на 44 страницах приведены дополнительные расчеты, таблицы, диаграммы, копии документов, сведения о внедрении.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. В результате анализа литературных источников установлено, что известные способы восстановления цилиндрических длинномерных деталей не обеспечивают комплексного устранения дефектов пальцев звеньев гусениц с сохранением первоначальной структуры и физико-механических свойств без применения дополнительных ремонтных материалов.

2. Анализ износного состояния ремфонда показал, что 95% пальцев сборных звеньев гусениц имеют износ выше предельно-допустимого и подлежат восстановлению.

3. Проведенные теоретические исследования, выявившие динамику процесса формообразования длинномерных цилиндрических деталей при горячей осадке, позволили разработать новый способ получения качественных поковок из изношенных пальцев. Он заключается в контактной приварке к нерабочему торцу компенсатора, вырезанного из другого точно такого же изношенного пальца, с последующей обработкой давлением полученной заготовки в штампе. Приоритет и новизна разработки подтверждены патентом Российской Федерации №2093332 «Способ восстановления стальных деталей» от 20 октября 1997 года.

4. В качестве метода нанесения компенсирующего износ металла применялась контактная стыковая сварка оплавлением, обеспечивающая высокую диффузию и идентичность основного и наплавленного дополнительного металла. Экспериментальным путем определены оптимальные режимы, обеспечивающие прочность сварного соединения, для пальцев В34004 и 24-22-6 соответственно: вторичное напряжение - U2 = 6,42 и 7,6В, скорость оплавления - von = 2,2 и 1,2 мм/с, величина оплавления -10П = 13 и 15мм, усилие зажатия детали - Р = 96,5 и 100КН.

5. Регресионным анализом экспериментальных данных получена адекватная модель, по которой определены оптимальные режимы осадки, обеспечивающие наилучшее качество поковки: усилие деформирования

600КН, температура преддеформационного нагрева детали - 1100°С, максимальная величина осадки - 40мм, скорость деформирования -0,05м/с, вертикальное усилие пресса, обеспечивающее нераскрываемость штампа - 2400КН.

6. Исследованиями установлено, что механические свойства восстановленных горячей осадкой пальцев звеньев гусениц не ниже, чем у серийных. Микротвердость, макро- и микроструктура закаленного поверхностного слоя рабочей поверхности соответствуют техническим требованиям рабочего чертежа и технологического процесса на изготовление новых изделий. Уровень микронапряжений (max 58,8МПа), предел прочности (ав = 706,6МПа), относительное удлинение (5 = 8%), разрушающий крутящий момент (Мр = 375 Нхм) и ударная вязкость (ак =150 кДж/м2 ) восстановленной детали находятся в допустимых пределах.

7. Ресурс восстановленных пальцев звеньев гсениц по результатам эксплуатационных испытаний составил около 100% от ресурса новых деталей, что соответствует техническим требованиям на капитальный ремонт ходовой части трактора Т-130 и гусеничного комбайна СКГД-6Р.

8. На основании проведенных исследований разработан и внедрен в условиях Славянского-на-Кубани РТП Краснодарского края, а также на ремонтном предприятии ОАО «МТС Ершовская» Саратовской области на уровне заводских комиссий технологический процесс восстановления пальцев звеньев гусениц рисоуборочных комбайнов и промышленных тракторов. Годовой экономический эффект при этом соответственно составил 100,8 и 165,2 тыс.руб.

1. «Российская газета», №161 от 21.08.97 Жатва-97, ИТАР-ТАСС.

2. Воловик E.JI. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981,-351с.

3. Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин «Ремдеталь-88»/Тезисы докладов.-Пятигорск, М.:АгроНИИТЭИИТО, 1988.-138с.

4. ГОСТ11676-74. Пальцы составных звеньев гусениц тракторов.-М. .'Госстандарт, 1974.

5. Тележка гусеничная КСП69В рисоуборочных комбайнов. Технические требования на капитальный ремонт. ТК 70,001.075-77.-М.:ГОСНИТИ, 1978.

6. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники.-М. :Колос, 1984.-271 с.

7. Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей.-М.:Колос,1980.-335с.

8. Вадивасов Д.Г. Восстановление деталей металлизацией.-Саратов.:Изд-во СХИД 956.-271с.

9. Воловик Е.Л. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин.-М.:ГОСНИТИ, 1976.-180с.

10. Ю.Семенов Е.И. Технология и оборудование ковки и объемной штампов-ки.-М. '.Машиностроение, 1978.-311 с.

11. П.Ливщиц Л.Г., Поляченко A.B. Восстановление автотракторных деталей.-М. :Колос, 1966.-475с.

12. Пашин Ю.Д. Исследование некоторых технологических процессов восстановления деталей шестеренчатых насосов тракторных гидросистем.-Диссертация канд.техн.наук.-Саратов, 1967.

13. З.Петров Ю.Н. Основы ремонта машин.-М.:Колос,1972.-352с.14,Охрименко Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства.-М. ¡Машиностроение, 1976.-560с.

14. Алтыкис A.B. Образование зажимов при свободной осадке цилиндрических поковок.-Кузнечно-штамповочное производство, 1960, №6.

15. Степанов В.А., Бабусенко С.М. Современные способы ремонта машин.-М.:Колос,1972.-335с.

16. Таратута А.И., Сверчков A.A. Прогрессивные методы ремонта машин.-Минск, Ураджай,1986.-376с.

17. Тарновский И.Я. и др. Свободная ковка на прес-сах.М.:Машиностроение,1967.-328с.

18. Ульман И.Е. и др. Ремонт машин.-М.:Колос,1982.-446с.

19. Черноиванов В.Н., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин.-М. :Колос, 1983.-130с.

20. Бисекенов А.Б. Разработка и исследование процесса восстановления давлением шестерен, изношенных по торцам и толщине зубьев. Дис. канд.техн.наук.-Саратов, 1983.

21. Кириллов A.B. Разработка технологии восстановления горячей объемной штамповкой цилиндрических дисковых зубчатых колес непостоянного зацепления.- Дис.канд.техн.наук.-Саратов. 1983.

22. Мажецкий Г.Д. Повышение долговечности головой и крышек цилиндров деталей путем совершенствования технологий ремонта. -Дис.канд.техн.наук.-Саратов, 1994.

23. Рудик Ф.Я., Супрун В.А. Технологические процессы и конструкции оснастки для восстановления деталей колибрующей накаткой. Рекомендации. Саратов:Изд-во МСХ Саратовской обл., 1996.-56с.

24. Садчиков A.B. Технология восстановления шатунов корбюраторных двигателей давлением. Дис. канд.техн.наук.-Саратов, 1987.

25. Пат. №2093332 РФ. МК46В23Р6/00. Способ восстановления стальных деталей / Богатырев С.А., Колетурин Е.Ф., Кузнецов Е.Ф., Рудик Ф.Я. (РФ). №96105099/02 3006 п. 15.03.96, опубл. 20.10.97, Бюл.№29, 5с.

26. Мосино М.А. Повышение долговечности автомобильных деталей при ремонте.-М.:Транспорт,1972.-148с.

27. П1адричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей.-Л. Машиностроение, 1976.-555с.

28. Молодык Н.В. Восстановление деталей машин. Справочник.-М. ¡Машиностроение, 1989.-480с.

29. Изаксон Х.И. Зерноуборочные комбайны «Нива», «Колос».-М.:Колос, 1980.-416с.

30. Тракторы Т-100М. Устройство и эксплуатация. Челябинск, ЮжноУральское книжное издательство, 1971.-228с.

31. Скотников В.А. Основы теории и расчета трактора и автомобиля.-М.:Агропромиздат,1986.-383с.

32. Гинзбург Ю.В. Промышленные тракторы.-М.Машиностроение,! 986.-296с.

33. Зб.Чудаков Д.А. Основы теории трактора и автомобиля. М.:Изд-во сельскохозяйственной литературы, 1962.-310с.

34. Беляев Н.М. Сопротивление материалов.-М.:Наука,1976.-608с.

35. Технические условия на капитальный ремонт гусеничного движителя комбайна СКГ-3 и СКГ-4.-М.:ГОСНИТИ,1971.

36. Шасси трактора Т-100М. Технические требования на капитальный ремонт. ТК70.0001.070-17.-М. :ГОСНИТИ, 1978.

37. Ремонт трактора Т-130 / Гологорский Е.Г. и др.-М.: Машиностроение, 1986.-23с.

38. Изнашивание и восстановление деталей сельскохозяйственной техники.-М. :ЦНИИТЭИ, 1970.-120с.

39. Износ деталей сельскохозяйственных машин / Под ред.Севернева М.М.-М.:Колос,1972.-288с.43.3еленков Г.И. и др. Технология ремонта дорожных машин.-М.: Дориздат, 1961 .-331 с

40. Грохольский Н.Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой.-М.:Машгиз,1962.

41. Авдеев Н.В. Металлирование.-М.Машиностроение, 1978.-184с.

42. А.с.№ 1063572. (СССР) МКИ В23Р6/00 Способ восстановления стальных деталей. Опубл. 30.12.83, Бюл.№48.

43. Корецкий я.И. Цементация стали.-М.:Судпромгиз,1962.-332с.

44. Ремонт автомобилей / Под ред. Румянцева С.И.-М.:Транспорт,1981.

45. А.с.№727295. (СССР) МКИ В21Н8/00 Способ получения утолщений. Опубл. 15.08.80, Бюл.№20.

46. Аксинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой.-Л. Машиностроение, 1968.

47. Кривенко П.М. и др. Ремонт деталей сельхозназначения.-М.: Агропромиздат, 1990.-271 с.

48. Доценко Н.И. Восстановление автомобильных деталей сварков и на-плавкой.-М.:Колос,1972.

49. Технология ремонта машин./ Под ред. Левитского И.Г.-М.:Колос,1975.

50. Львовский Е.А. Статистические методы построения эмпирических формул.-М.: Высшая школа, 1998.-239с.

51. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин.-М.: ГОСНИТИ, 1976.-181с.

52. Фрумин И.И. Автоматическая наплавка под флюсом. М:.:Машгиз, 1969.

53. Герман B.K. Совмещенная технология восстановления зубьев шестерен и шлицевых валов.- Техника и сельскохозяйственные машины, 1982, №1, с.50.

54. Акаро И.Л. Тенденции в развитии технологии и автоматизации кузнечно-штамповочного производства. Обзорная информация. М: НИИМаш, 1981.-81с.

55. Выдрин В.Н. Деформация цилиндрических тел. Научные доклады высшей школы.-М.: Металлургия, 1959,-120с.

56. Объемная штамповка: Справочник/ Под ред. Навроцкого Г.А. М. : Машиностроение, 1973 .-495с.

57. Овчинников А.Г. Осадка деталей в штампе со встречным движением полуматриц.- Кузнечно-штамповочное производство, 1972, №6, с3.6.

58. А.С.№1426687. (СССР) МКИ 132lj 13/02 Устройство для осадки деталей. Опубл. 30.09.88, Бюл.№36.

59. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.- 408с.

60. Беляев Н.М. Сопротивление материалов,- М.: Гостехиздат, 1976.-520с.

61. Краткий справочник машиностроителя/ Под ред. Чернавского С.А.-М.: Машиностроение, 1966.- 797с.

62. Тарновский И.Я. Деформации и усилия при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1959.

63. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Высшая школа, 1977.

64. Третьяков A.B. Механические свойства металлов при обработке давлением: Справочник. М.: Металлургия, 1973.-376с.

65. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки.-М.: Машиностроение, 1964.-420с.

66. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазка при обработке металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1978.-208с.

67. Полухин П.И. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник.-М.: Металлургия, 1976.-488с.

68. Смирнов-Аляев Г.А. Элементарные основы теории обработки металлов давлением.-М.: Машгиз, 1964.

69. Натанзон E.H. Полугорячая высокоточная штамповка деталей типа тел вращения. Кузнечно-штамповочное производство, №2, 1983.- cl 1.12 .

70. Обработка металлов давлением в машиностроении.-М.: Машиностроение, София: Техника, 1983.- 279с.

71. Орлов Б.Д. и др. Технология и оборудование контактной сварки.- М.: Машиностроение, 1975.- 200с.

72. Сварочное оборудование. Каталог-справочник. Киев: Наукова думка, 1981.

73. Исаченко В.П. и др. Теплопередача.- М.: Госэнергоиздат, 1969.

74. Рыкалин H.H. и др. Тепловые процессы при контактной сварке.-Сборник трудов лаборатории сварных металлов.- М.: АН СССР, 1969.

75. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.-280с.

76. Очков В.Ф. Mathcad PLUS. 5.0 для студентов и инженеров. -М.: Компьютер ПРЕСС, 1996.-237с.

77. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1976.-230с.

78. Деденко Л.Г. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента. М.: Изд-во МГУ, 1977.-280с.

79. Металлография железа. Кристаллизация и деформация сталей (с атласом микрофотографий)/Пер. с англ. М.: Металлургия, 1972,- 655с.

80. ГОСТ 8233-75. Эталоны микроструктуры.- М.: Госстандарт, 1975.

81. Термическая обработка в машиностроении: Справочник/Под ред. ЛахтинаЮ.М,-М.: Машиностроение, 1980.

82. Авдеев Б.А. Испытательные машины и приборы.- М.: Машгиз, 1967.

83. ГОСТ 1497-73. Образцы для испытаний на растяжение.-М.: Госстандарт, 1979.

84. Рубашкин А.Г. Лабораторные работы по сопротивлению материалов.-М.: Высшая школа, 1971.

85. Повышение эффективности использования электрического оборудования в сельском хозяйстве. Сборник научных работ.-Саратов: СХИ, 1985.- 176с.

86. Кабанов Н.С. Сварка давлением Л.: Машиностроение, 1972.

87. Кочергин К.А. Сварка давлением Л.: Машиностроение, 1972.

88. Мороз Л.С. Механика и физика деформации и разрушения материалов. -Л.: Машиностроение, 1984.- 223с.93 .Горелик С.С. и др. Рентгенографический и электронно-оптический анализ металлов. М.: Металлургия, 1970.- 366с.

89. Биртер И.А. Остаточные напряжения и деформации.- М.: Машгиз, 1963.-311с.

90. ГОСТ 17510-79. Испытания на надежность.- М.: Госстандарт, 1979.

91. ГОСТ 19677-74. Тракторы. Общие технические требования.-М.: Госстандарт, 1974.

92. Недорезов В.Е. Электросварочные машины.- Л.: Машиностроение, 1977.

93. ГОСТ 5639-82. Методы выявления и определения величины зерна стали.-М.: Госстандарт, 1982.

94. Конкин Ю.А. Экономика ремонта сельскохозяйственной техники.-М.: Колос, 1983.-414с.

95. Новиков К.П. Экономические основы ремонта техники в сельском хозяйстве.-М.: Россельхозиздат, 1982.-2Юс.