автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Совершенствование технологии производства стали в высокопроизводительном кислородно-конвертерном цехе в условиях реструктуризации экономики

Введение.

1. Основные направленя повышения стойкости футеровки кислородных конвертеров.

1.1. Механизм разрушения огнеупоров.

1.2. Характер разрушения огнеупорной футеровки.

1.3. Влияние технологических параметров плавки на стойкость футеровки.

1.4. Использование магнезиальных шлакообразующих материалов.

1.5. Восстановление футеровки торкретированием.

1.6. Защита футеровки шлаковым гарнисажем.

2. Мероприятия по повышению стойкости футеровки и увеличению объема производства стали в ККЦ ОАО "ММК".

2.1. Постановка задачи и результаты ее решения.

2.2. Защита футеровки конвертера шлаковым гарнисажем.

3. Исследование динамики шлакообразования в условиях ККЦ ОАО "ММК".

4. Особенности дутьевого режима плавки.

5. Совершенствование технологии ковшевой обработки чугуна и стали.

5.1. Ковшевая обработка чугуна.

5.2. Ковшевая обработка стали.

5.2.1. Обработка стали на АДС.

5.2.2. Обработка стали на установке "печь-ковш".

5.2.3. Обработка металла на комбинированная установке вакуумирования стали.

6. Совершенствование технологии непрерывной разливки стали.

6.1 .Освоение непрерывной разливки стали в кислородно-конвертерном цехе ММК.

6.2. Разработка технологии непрерывной разливки стали сериями большой длительности.

6.2.1. Производительность машин непрерывного литья заготовок при разливке сериями.

6.2.2. Исследование качества непрерывнолитых слябов.

6.2.3. Разливка в серии стали разных марок.

6.3. Математическое моделирование перемешивания металла в кристаллизаторе при непрерывной разливке методом плавка на плавку" стали разных марок.

6.3.1. Математическая модель.

6.3.2. Настройка модели по опытным данным.

6.3.3. Исследование влияния технологических факторов непрерывной разливки на длину переходного участка сляба.

6.4. Освоение непрерывной разливки стали сериями большой длительности.

7. Особенности производства низколегированных сталей.

7.1. Производство трубной стали.

Черная металлургия Российской Федерации по объемам выплавки стали занимает четвертое место в мире после Китая, Японии и США. Россия входит в десятку крупнейших производителей, обеспечивающих около 70 % мирового производства стали (табл.1).

Таблица 1

Мировая выплавка стали по регионам

Регионы, страны Производство, млн. т/год

1998 г. 1999 г. 2000 г.

Россия 43,8 51,5 59,1

Европа 207 198 210

В том числе ЕС 160 155 163

Азия 298 308 331

В том числе Китай 115 124 127

Япония 94 94 106

Южная Корея 40 41 43

Северная и Центральная Америка 130 130 135

В том числе США 99 97 102

Итого, в мире 777 788 847

По итогам 2002 г. выплавка стали и производство готового проката в Российской Федерации выросли по сравнению с уровнем 1999 г. на 15 % и составили 58,5 и 48,6 млн. т соответственно. Два российских металлургических комбината входят (по ежегодному рейтингу журнала "Metal Bulletin") в первую двадцатку крупнейших металлургических кампаний мира - ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" и ОАО "Северсталь". При этом по объему выплавки стали и производству проката ОАО "ММК" с 2000 г. занимает первое место в черной металлургии России.

В мировом сталеплавильном производстве в течение последних десятилетий сложилось устойчивое соотношение между основными способами выплавки стали: около 60 % стали производят в конвертерах, а остальное - в электрических печах (34 %) и других агрегатах. По оценке Международного института чугуна и стали мартеновское производство представляет сегодня в мировой выплавке стали около 4 %. Практически во всех регионах мира мощности конвертерного способа производства превышают другие, несмотря на увеличение в ряде стран доли стали, полученной в электрических печах.

Кислородно-конвертерному способу производства стали присущ динамичный путь совершенствования конструкции конвертеров, технологических процессов и организации производства. Классическая технология верхней кислородной продувки и ее модификации в виде разнообразных комбинированных процессов в сочетании с развитой ковшевой обработкой металла и непрерывной разливкой стали создают широкие возможности для получения стали, соответствующей требованиям постоянно изменяющейся конъюнктуры рынка металлов.

На современном этапе развития рыночных отношений в России в сфере производства стали важнейшими показателями его конкурентоспособности становятся качество металла и издержки на его производство. В каждом регионе мира эти задачи решаются, исходя из технических, экономических и организационных возможностей и традиций. Это породило большое число разнообразных технологий, опыт применения которых раскрывает дополнительные технические возможности и резервы кислородно-конвертерного способа производства стали, вносит вклад в развитие современных представлений о сущности явлений и способствует построению теоретических концепций сталеплавильных процессов. На этой базе для каждого предприятия можно ставить и решать не только тактические, но и стратегические задачи развития производства черных металлов.

Относительно молодое конвертерное производство ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ММК) имеет целый ряд отличительных специфических особенностей, не имеющих аналогов в отечественной и зарубежной практике. Первая очередь цеха была пущена в эксплуатацию в конце 1990 года по проекту Магнитогорского Гипромеза в соответствии с технологическим заданием, утвержденным Техническим управлением Минчермета СССР в октябре 1983 г, с целью замены устаревшего мартеновского способа производства стали.

По проекту кислородно-конвертерный цех ММК предполагалось строить в две очереди. После завершения строительства первой очереди в цехе должно быть установлено следующее основное технологическое оборудование:

- два конвертера вместимостью 370 т каждый;

- два агрегата доводки стали (АДС);

- вакууматор порционно - циркуляционного типа;

- четыре криволинейных машины непрерывного литья заготовок (MHJI3) для отливки слябов с размерами поперечного сечения (750. .2350) х 250 мм.

Проектная производительность первой очереди цеха предусматривалась на уровне 5 млн. т литой слябовой заготовки в год.

После завершения строительства второй очереди производительность цеха увеличивалась до 9 млн. т литой заготовки в год [1].

Сортамент сталей, производимых в кислородно-конвертерном цехе, должен был соответствовать сортаменту сталей, выплавлявшихся в выводимом из эксплуатации мартеновском цехе № 1 и предназначенных, в основном, для получения листового проката. Замена мартеновского цеха конвертерным предопределила проектное соотношение между жидким чугуном и стальным ломом в металлической шихте конвертеров: 55 % чугуна и 45 % лома. Предполагалось, что при этом будет сохранен мартеновский баланс металлошихты и сокращен срок окупаемости капиталовложений за счет снижения себестоимости стали.

Проектная технология работы конвертеров с повышенной долей лома в шихте определила выбор основных конструктивных параметров агрегата (высоты, диаметра, удельного объема и др.). Конвертер имеет увеличенные диаметр и удельный объем по сравнению с аналогичными конвертерами, работающими по классической технологии с расходом лома 22.28 %. При работе такого конвертера возрастают тепловые потери, которые в проектном варианте можно было скомпенсировать нагревом лома теплом внешних источников. Если подогрев лома не производится, то повышенные тепловые потери приведут к снижению доли лома в металлошихте даже по сравнению с обычным вариантом верхней продувки.

В конвертерном цехе перерабатывается чугун с низким (менее 0,2 %) содержанием марганца. Технология передела такого чугуна имеет существенные особенности, связанные с ухудшением процесса шлакообразования: малое количество шлака в начале продувки, замедление растворения извести в шлаке, увеличение выносов металла и шлака, заметалливание кислородной фурмы и горловины конвертера и др.

Для производства извести в необходимых конвертернему цеху количествах была построена установка для обжига известняка в "кипящем" слое (КС - 1200) в дополнение к имеющимся шахтным и вращающимся печам. Предполагалось, что будет решена проблема не только количества, но и качества извести. Однако установка оказалась неработоспособной из-за низких физико-механических свойств известняка.

Недостаток оксида марганца для шлакообразования во время продувки в конвертере обычно компенсируется увеличенным содержанием оксидов железа в шлаке (в результате изменения параметров дутьевого режима) и повышенным расходом разжижителей шлака (плавикого шпата и др.), что в свою очередь приводит к уменьшению выхода годного и снижению стойкости футеровки конвертеров.

После ковшевой обработки весь металл поступает на MHJI3 для отливки слябов. Непрерывную разливку стали в слябы сечением (1100.2350) х 250 мм производят в два ручья, а в слябы сечением (750. 1050) х 250 мм - в четыре ручья. Разливка осуществляется из 385-т сталеразливочного ковша через промежуточный ковш вместимостью 50 т в криволинейные кристаллизаторы с радиусом кривизны базовой стенки 8000 мм и высотой 1200 мм. Ниже кристаллизатора расположена зона вторичного охлаждения сляба с водяным и водовоздушным охлаждением. Металлургическая длина MHJI3 (расстояние от поверхности жидкого металла в кристаллизаторе до оси последней пары роликов) составляет 35800 мм. Разделение непрерывнолитого сляба на мерные длины (4800. 12000 мм) осуществляется на агрегате газо - кислородной резки. Слябы при помощи рольганг- тележки поступают на транспортно - отделочную линию (ТОЛ) и далее на стан 2000 горячей прокатки.

Проектная производительность MHJI3 составляет 1250 тыс. т литых слябов в год, скорость вытягивания заготовки - 0,62. 1,15 м/мин (в зависимости от сечения сляба), продолжительность разливки одной плавки -70 мин.

Достоинствами установленного оборудования для непрерывной разливки стали являются:

- использование промежуточных ковшей достаточно большой вместимости с рабочим уровнем металла 1100 мм, что обеспечивает необходимый запас металла при смене сталеразливочных ковшей и благоприятные условия для удаления неметаллических включений;

- применение комбинированных кристаллизаторов для разливки стали в два и четыре ручья;

- защита жидкого металла от вторичного окисления и снижение тепловых потерь путем применения шлакообразующих смесей (ШОС), удлиненных стаканов, крышек, подачи инертного газа;

- применение режима "мягкого" водовоздушного охлаждения;

- надежная эвакуация пароводяной смеси из зоны вторичного охлаждения.

Технологическим заданием на проектирование MHJI3 предусматривалась установка двух - трех индукторов для электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе, в начале и в конце зоны вторичного охлаждения. До настоящего времени эти устройства не установлены.

В последующие годы в цехе было введено в эксплуатацию оборудование, предусмотренное проектом второй очереди: установка десульфурации чугуна, третий конвертер, агрегат "печь-ковш" и др.

Изменение производительности конвертерного цеха за период с 1991г. по 2002 г. (в годных литых слябах) представлено на рис. 1.

1990

1992

1994

1996 Год

1998

2000

2002

Рис. 1. Изменение производительности кислородно-конвертерного цеха ММК по годам Из рис. 1 видно, что объем произведенных литых слябов неуклонно увеличивался. Несмотря на сложную экономическую ситуацию в стране в начале 90-х годов, проектная производительность первой очереди цеха была превышена в 1996 г. Этому способствовало проведение в цехе целенаправленных организационно - технических мероприятий по совершенствованию техники и технологии. Существенный рост производительности цеха в 2002 г. (8,843 млн. т) по сравнению с 1999 г. (6,616 млн. т) объясняется как пуском в эксплуатацию в ноябре 1999 г. третьего конвертера, так и результатами разработанной стратегии технико - экономического развития производства (рис. 2).

Основные отделения и пролеты цеха с установленным в них оборудованием представлены на рис. 3.

В настоящее время в цехе продолжаются работы по реализации проектных мероприятий второй очереди строительства цеха. Пока в цехе не используется комбинированная продувка металла в конвертерах, не построено второе отделение для перелива чугуна, проведена замена двух существующих МНЛЗ на более производительные вместо строительства новых машин.

Условия работы ККЦ существенно отличаются по ряду параметров от классических, характерных для отечественной и зарубежной практики.

Во-первых, чугун ММК имеет стабильно низкое содержание марганца (0,1.0,2 %). Кроме того, наблюдаются значительные колебания в нем концентраций кремния (0,4. 1,2%) и серы (0,015.0,055 %), а в отдельные периоды и фосфора (0,07.0,3 %) [2].

Во-вторых, качество используемой извести не соответствует стандартным требованиям (табл.2).

Таблица 2

Состав известьсодержащих материалов

Тип материала Массовая доля, %

СаО MgO П.п.п.

Известь по ОСТ 14-16-165-85 85,0.88,0 4,0. 7,0 Не более 5,0

Известь с вращающихся печей 85,40.87,74 3,37.5,33 7,05.8,75

86,59 4,35 7,90

Недопал" 76,22.81,54 4,78.7,46 12,00.17,32

78,88 6,12 14,66

Известь с агрегата КС-1200 60,99.80,75 2,94.4,38 20,36.27,60

70,87 3,66 23,98

TjTv---'-1-1----- В верхней строке приведены пределы колебаний, в нижней - средние значения.

ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА

Проектный: 1996 г: 5,38 млн. т; 1998 г: 6 млн. т; 2000 г: 7,6 млн. т; 2001 г: 7,9 млн. т; 2002 г: 8,8 млн. т

Рис. 2. Организационно - технические мероприятия по увеличению объема производства стали в ККЦ

1 ~ конвертеры ; 2 ~ пролет ремонта сталеразлиЛочнь/х коЗшей; J-пролет ремонта промежуточных кобшей; Ъ-етале&оз ; 5-щ.лако&оз / 6 - установки порционного бануумиро&ания ; 7— устано£*гО dolod/ci/ металла' 8 ~ МНЛЗ; 9-транспортно-отделочное отделочное отделение; Ю-отделение подготоВки технологического о5орудоВцния ; ff-'cKpcrnoSoa ; /2-электропомещения; /3 - аароэжекторная ; ff -шлакоВь/й пролет ; fS- скрапкое отделение j 16-пролет электропомещений; П-отделение перелива чугуна ; /8 - печь-ко£ш ; /9- рольганг - тележка; 20 - соединительный там$ур

Рис. 3. План расположения основного оборудования конвертерного цеха ММК

Известь, полученная в агрегате КС-1200, оказалась весьма низкого качества. Поэтому в качестве шлакообразующих материалов пришлось применять известь, получаемую в других агрегатах: шахтных и вращающихся печах. Все эти сорта извести отличаются высокими потерями при прокаливании и соответственно низким содержанием СаО.

В табл.2 приведено содержание основных компонентов известьсо-держащих материалов, поступающих в ККЦ. В разряд "недопала" здесь отнесена самая низкосортная часть продукции шахтных печей, хотя, как видно из табл.2, к нему можно отнести почти всю известь.

Отбор проб известьсодержащих материалов непосредственно из вертикального тракта подачи сыпучих показал, что фактически их качество еще хуже: потери при прокаливании в извести достигают 15 %, а в недопале -30 %. Кроме того, отмечено высокое содержание мелочи (фракции менее 8 мм), доля которой к тому же увеличивается по ходу движения извести к конвертеру (табл.3).

В-третьих, конструктивные особенности рабочего пространства конвертера (увеличенные диаметр цилиндрической части и удельный объем).

В-четвертых, неритмичное снабжение и дефицит шихтовых материалов.

В-пятых, использование для ковшевой обработки стали вакууматора порционно-циркуляционного типа с относительно малой массой порции обрабатываемого металла.

В-шестых, применение для непрерывной разливки двух-четы-рехручьевых криволинейных MHJI3.

Переход на рыночную систему хозяйствования в стране совпал с периодом освоения первой очереди кислородно-конвертерного цеха и при дефиците финансирования строительства его второй очереди конвертерный цех оказался перед острой проблемой увеличения объема выплавки стали на имеющемся в цехе технологическом оборудовании.

Таблица 3

Фракционный состав извести, отобранной в ККЦ по тракту подачи сыпучих

Точки отбора проб Ситовый состав извести, %

Крупность, мм

25 20.25 15.20 12.15 8.12 5.8 3.5 1.3 0.1 Итого 0.8

Из бункера на питателе 4,72 13,27 31,04 10,96 24,34 6,36 3,73 1,42 4,16 15,67

Конвейер КЛ-1А 1,32 7,32 24,18 16,34 27,71 8,89 7,71 3,13 3,40 23,13

Конвейер KJI-2 2,57 11,98 32,53 19,69 7,02 10,63 7,88 2,57 5,13 26,21

Конвейер KJ1-2A - 9,59 20,91 15,52 28,79 7,34 7,46 3,93 6,46 25,19

Конвейер KJI-3A - 5,44 16,50 14,53 28,84 9,34 10,05 4,85 10,45 34,69

Конвейер KJ1-4 - 2,48 11,79 30,07 31,86 8,82 8,00 3,72 3,33 23,87

Конвейер KJI-4A - 1,12 9,12 13,80 32,58 10,34 11,69 6,41 14,94 43,38

Отметка +56 (разгрузочная тележка) - - 5,03 9,59 25,73 11,35 13,92 9,94 24,44 59,65

Превзойти проектную мощность первой очереди кислородно-конвертерного цеха в жесткие временные рамки можно было только лишь на основе современных достижений металлургической науки. Исследования в ККЦ ММК, проведенные в эти годы, создали основу выработки эффективных технических и технологических решений. Добиться высокого уровня производства в ККЦ, превышающего проектный, с сохранением качества выплавляемой стали и снижением производственных затрат удалось за счет комплекса мероприятий по сокращению простоев основного технологического оборудования, в том числе и за счет увеличения стойкости футеровки конвертеров (рис.4, 5). А

1993 г. 1994 г. 1995 г. 1996 г. 1997 г. 1998 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. Рис. 4. Изменение стойкости футеровки по годам

500 900 1300 1700 2100 2500 2900 3300 3700 4100

Стойкость футеровки, плавок Рис. 5. Изменение годового объема производства стали и стойкости футеровки

Одновременная работа двух имеющихся в наличии конвертеров в этот период работы является основным фактором наращивания мощности ККЦ. Продолжительность кампании конвертера становится одним из важнейших объектов исследования и поиска эффективных средств ее увеличения.

1. Основные направления повышения стойкости футеровки кислородных конвертеров

Огнеупорная футеровка при выплавке стали в кислородных конвертерах выполняет важнейшие функции по обеспечению работоспособности агрегатов и реализации в них технологических процессов. Качество выплавляемого металла и свойства образующегося шлака во многом зависят от материала футеровки и степени ее участия в массообменных процессах. По ходу плавки происходит неизбежный износ части рабочего слоя футеровки конвертера.

Износ футеровки конвертера имеет сложный характер и определяется совокупностью следующих факторов:

- химическим взаимодействием материала футеровки со шлаком, металлом и газом;

- действием высоких температур;

- механическим разрушением;

- периодичностью режимов нагрева и охлаждения рабочего слоя.

В основном износ футеровки является результатом взаимодействия ее со шлаком. Механизм этого взаимодействия отражает общие закономерности кинетики физико - химических процессов, протекающих на границе раздела жидкой и твердой фаз. Сложный и многозвенный процесс состоит из нескольких основных стадий:

- подвод компонентов шлака к поверхности огнеупора;

- пропитывание контактного слоя огнеупора компонентами шлака путем проникновения их в поры, перемещения по капиллярам и диффузии в кристаллическую решетку зерен;

- насыщение диффузионных слоев с образованием соединений и твердых растворов;

- плавление легкоплавких соединений и растворов;

- отвод продуктов плавления от межфазной границы в объем шлака.

Эти стадии процесса взаимодействия шлака с материалом футеровки всегда имеют место. Однако в определенных зонах огнеупорной футеровки конвертера могут быть выделены дополнительные стадии:

- образование на поверхности огнеупора намороженного слоя шлака (шлакового гарнисажа);

- нагрев и взаимодействие гарнисажа с формирующимся шлаком;

- миграция соединений, образующихся между компонентами гарнисажа и шлака, в поверхностном слое.

Особенности развития каждой стадии взаимодействия шлака с огнеупорами определяют совокупность условий, необходимых для повышения стойкости рабочего слоя футеровки конвертера против разрушающего фактора. В комплексе всех стадий процесса можно выделить группы обобщающих признаков:

1. Качество огнеупорных материалов, определяющее их физико - химические свойства: состав материала и связки, размер зерен, пористость. Эти свойства формируются на этапе изготовления огнеупорных изделий и подготовки их к кладке.

2. Качество выполнения рабочего слоя футеровки, включающее не только соблюдение технологии кладки, но и способ кладки, подбор материалов по ее зонам, а выбранных изделий - по типоразмерам.

3. Свойства шлака, определяющие растворяющую его способность: наличие и активность компонентов-растворителей, вязкость и однородность шлаковой фазы, ее температура, способность к вспениванию. Эти свойства формируются совокупностью параметров технологии выплавки стали в конвертере: качеством и массой применяемых шихтовых материалов, дутьевым и температурным режимами, организацией производства, системами обслуживания.

4. Уход за футеровкой в процессе ее службы.

5. Использование различных материалов для защиты рабочего слоя футеровки.

выводы

1. Кислородно - конвертерное производство является и еще долго будет оставаться главным способом производства стали. Крупнейшие кислородно-конвертерные цехи отечественной металлургической промышленности были введены в эксплуатацию в конце 20 века. Основные конструктивные, технологические и организационные решения, принимавшиеся при их проектировании, содержат большие скрытые резервы, выявление которых позволяет существенно увеличить объем производства, повысить качество и расширить сортамент выплавляемой стали без значительных капитальных вложений.

2. В конвертерном процессе главным направлением увеличения производительности является повышение стойкости футеровки конвертера путем организации рационального шлакового режима и нанесения на нее шлакового гарнисажа.

3. Нанесение шлакового гарнисажа путем раздувания азотом через продувочную фурму оставленного в конвертере конечного шлака, содержащего 8. 12 % MgO, должно осуществляться каждую плавку в течение всей кампании работы конвертера с интенсивностью подачи азота не ниже 1000 куб.м/мин. Целесообразно производить коррекцию содержания MgO в шлаке присадками мягкообожженного доломита в завалку (70 %) и по ходу продувки (30 %) в количестве 20.25 кг/т стали Это позволит повысить стойкость футеровки до 5000 плавок.

4. Шлаковый гарнисаж активно участвует в процессе шлакообразования. При работе на магнезиальных шлаках и переделе низкомарганцовистых чугунов основным фактором, определяющим эффективность шлакообразования, является содержание оксидов железа в шлаке. Их оптимальное содержание в начале продувки составляет 25.30 в середине продувки- 15.20 % и в конце продувки - 25.35 %. Быстрому наведению такого шлака способствует применение "ожелезненных" шлакообразующих материалов (извести и доломита).

5. Десульфурация чугуна в заливочном ковше гранулированным магнием в количестве около 600 г/т обеспечивает степень десульфурации порядка 60 % и позволяет устойчиво получать готовую сталь с содержанием серы не более 0,015 %.

6. Для получения в стали содержания серы не более 0,005 % необходима десульфурация чугуна и обработка металла в ковше на агрегате "печь-ковш" шлакообразующей смесью, состоящей из извести и плавикового шпата в соотношении 4:1 с расходом около 10 кг/т. Эффективность такого способа десульфурации металла обеспечивается преварительным раскислением металла и шлака в ковше алюминием с расходом около 1,5 кг/т.

7. Вакуумную обработку целесообразно осуществлять для получения металла с особо низким содержанием углерода (не более 0,010 %) при использовании установки циркуляционного типа.

8. Скорость вытягивания непрерывнолитых слябов на существующих МНЛЗ криволинейного типа нецелесообразно повышать более 1,0 м/мин. Существенное увеличение производительности машин (в 1,5 раза) может быть достигнуто при разливке методом "плавка на плавку" сериями большой длительности (100 ковшей и более). Основанием для окончания серии должно служить лишь ухудшение состояния машины и качества получаемого металла. Кроме того, увеличение производительности МНЛЗ может быть достигнуто при их реконструкции с увеличением размеров поперечного сечения одновременно отливаемых слябов.

9. В одной серии может разливаться сталь разных марок даже при большом различии в содержании отдельных элементов. Образующиеся при этом переходные участки должны отсортировываться. Потери металла с переходными участками не отличаются существенно от технологических отходов, связанных с прерыванием серии.

10. Наличие в кислородно-конвертерном цехе агрегатов для ковшевой обработки чугуна и стали (установки для продувки чугуна магнием, агрегата доводки стали, установки циркуляционного вакуумирования стали и агрегата "печь-ковш") позволяет получать сталь широкого сортамента, включая особо низкоуглеродистую, низколегированную конструкционную, трубную, трансформаторную, электротехническую и др.

11. Реализация перечисленных выше организационно-технических мероприятий в ККЦ ММК позволило достигнуть производства около 9 млн. т стали в год против 5 млн. т в год по проекту первой очереди.

1. Тахаутдинов Р.С. Производство стали в кислородно конвертерном цехе Магнитогорского металлургического комбината. - Магнитогорск, 2001. - 148 с.

2. Особенности технологии конвертерной плавки / С.К. Носов, Р.С. Тахаутдинов, В.Ф. Коротких и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. тр. ЦЖ. Магнитогорск, 1998. - Вып. 2. - С. 51 - 57.

3. Чиграй И.Д., Кудрина А.П. Огнеупоры для производства стали в конверторных цехах.- М.: Металлургия, 1982. 160 с.

4. Технология производства стали в современных конвертерных цехах / С.В. Колпаков, Р.В. Старов, В.В. Смоктий и др.- М.: Машиностроение, 1991.-464 с.

5. Кудрина А.П., Гульев Г.Ф. Огнеупоры для кислородных конвертеров. -М.: Металлургия, 1966. 144 с.

6. Современный кислородно конвертерный процесс / И.И: Борнацкий, В.И. Баптизманский, Е.И. Исаев и др. - Киев: Технша, 1974. - 168 с.

7. О взаимодействии шлака и футеровки при кислородно-конвертерной плавке / В.Д. Умнов, В.Я. Пятикоп, В.А. Плохих и др. // Огнеупоры, 1968.-№ 1.-С. 20 -25.

8. Исследование особенностей износа футеровки кислородных конвертеров / В.К. Дидковский, Е.В. Третьяков, Л.П. Бондаренко и др. // Производство стали: Труды Донниичермета, 1970.- Вып. 19.- С. 43 48.

9. Баптизманский В.И., Струпарь Н.И., Энтин В.И. Влияние параметров кислородно-конвертерной плавки на интенсивность разрушения футеровки. // Металлургическая и горнорудная промышленность, 1970.- № 1.- С. 12 -15.

10. Влияние шлакового режима плавки на стойкость футеровки кислородного конвертера / Г.Ф. Гульев, А.П. Кудрина, Ю.С. Кривченко и др. -Бюл. ЦНИИТЭИчермета, 1963.- № 18.- С. 29-31.

11. Условия службы и характер износа огнеупоров в кислородном конвертере / Г.Н. Козин, Ю.С. Кривченко, А.П. Кудрина и др. // Огнеупоры, 1963.- №1- С. 71-78.

12. Кудрина А.П., Гульев Г.Ф. Повышение стойкости футеровки конвертеров // Сталь, 1964.- №11.- С. 982 -985.

13. Стойкость футеровки на смоляной связке в кислородных конвертерах / В.И. Баптизманский, Г.М. Белопольский, Б.М. Бойченко и др. // Сталь, 1975,-№ 12.- С. 1081 -1097.

14. Хефкен Э., Пфлипсен Х.Д. Применение комбинированной футеровки конвертеров // Чер. металлы, 1974.- № 6/7.- С. 9 -13.

15. Исследование зависимости стойкости футеровки конвертеров от технологических параметров плавки и показателей качества огнеупоров / И.Д. Чиграй, А.Н. Нехорошее, С.В. Колпаков и др. // Сталь, 1971.-№ 9.-С. 798 -801.

16. О прогнозировании стойкости футеровки конвертеров / С.А. Донской, А.Е. Кошелев, В.П. Авдеев и др. // Сталь, 1975.- № 4.- С. 301 -303.

17. Условия службы и характер износа огнеупоров в кислородном конвертере / Г.Н. Козин, Ю.С. Кривченко, А.П. Кудрина и др. // Огнеупоры, 1963.- №1.-С. 71-78.

18. Leonard R.J., Herron R.H. Dolomite additions required to saturate BOF-slags with MgO // Open Hearth Proceedings, 1977.- Vol. 60.- P. 127-133.

19. Bardenheuer F., vom Ende H., Solmecke R. Verminderung des Schla-ckenangriffs auf die feuerfeste Ausmauerung von Sauerstoffaufblaskonverter // Archiv fur das Eisenhuttenwesen, 1973.- B. 44.- № 6.- S. 451 455.

20. Grosjean J.C., Riboud P.V. Consistanse des laitiers des convertisseurs du tartinage // Revue de Metallurgie, 1983.- Vol. 80.- № 7.- P. 571 584.

21. Микроструктура кислородно конвертерных шлаков / В. Мюнх-берг, К.-Х. Обет, Г. Ман, Д. Нолле // Черные металлы, 1981.- № 9.- С. 20-23.

22. Кристаллизация свободной извести и магнезии из жидкого шлака LD-конвертера / А.Ниида, К.Окохира, А.Танака и др. // Тэцу то хаганэ, 1983.- Т. 69.-№ 1.-С. 42-50.

23. Goate D.W., Selmeczi J.C. A faster-fusing lime for steel-making // 37tn Electric Furnace Conference Proceedings, 1979.- Vol. 37.- P. 258 -262.

24. О растворимости окиси магния в кислородно конвертерных шлаках / К.-Х. Обет, Э. Шюрман, Г. Ман, Д. Нолле // Черные металлы, 1980.-№ 20.- С. 23 -28.

25. Процесс ЛД с применением доломита, разработанный фирмой "Шталь-верке Пайне-зальцгиттер" // Черные металлы (перевод с немецкого), 1984,-№2.-С. 23.

26. Balla D.M., Beechan C.R. Development of a guideline for the efficient use of dolomitic lime BOF operation // Open Hearths Proceedings, 1977.-Vol. 60.-P. 23-31.

27. Muscatello D.J., Grasley G.J. Striving for optimum BOF efficiency-improving process practices, slags and charge calculations // Open Hearths Proceedings, 1977.- Vol. 60.- P. 3 21.

28. Iyengar R.K., Petrilli F.C. Statistical analysis of BOF lining life // Journal of Metals, 1972.- Vol. 24.- № 3.- P. 46 50.

29. Особенности процесса шлакообразования в 350-т конвертерах при использовании доломитизированной извести / А.А. Кудрюков, А.К. Казаков,

30. И.П. Гриневич и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность, 1982.-№ 1.- С. 10-12.

31. Harhai J.G., Dukelow D.A. Factors affecting sulphur removal in the process // Journal of Metals, 1966.- Vol. 18.- № 7.- P. 833 835.

32. Corso J.D. Factors affecting lining life of basic oxygen furnace.-Ibid, 1982.- P. 142-151.

33. Bosley J.J., Mulhauser R.S., Rosenthal P.W. The effect of dolomitic lime on BOP operations at South Works // Role Slag Basic Oxygen Steelmaking Process (Proceedings Symposium) .-Hamilton, 1977.-P. 10/1 -10/14.

34. Хидеаки С., Рио И. Распределение фосфора между жидким железом и насыщенным MgO шлаком системы Ca0-Fex0-Si02-P205-Mn0 // Тэцу то ха-ганэ, 1984.- Т. 70.- № 2.- С. 186 -193.

35. Использование мягкообожженного доломита при конвертерном переделе чугуна с пониженным содержанием марганца / С.Д. Зинченко, Ю.А. Пак, В.К. Дидковский и др.// Черная металлургия. Бюл. ин-та "Черметин-формация", 1983.- Вып. 7.- С. 48 49.

36. Влияние содержания MgO в шлаке и донной продувки на степень де-фосфорации и десульфурации при выплавке стали в конвертере по способу SDS / Э. Шюрман, Г. Ман, Д. Нолле, У. Ойленбург // Черные металлы, 1985.-№2.-С. 31 -36.

37. Факельное торкретирование футеровки кислородных конвертеров / Е.Д. Штепа, А.А. Ярмаль, В.М.Червоненко и др.- Киев: Техшка, 1984.- 143 с.

38. Разработка технологии торкретирования футеровки кислородных конвертеров / Ю.А. Пирогов, Б.П. Гонтер, В.П. Кащенко и др. // Огнеупоры, 1976.-№9.-С. 31-36.

39. Великин Б.А. Торкретирование металлургических печей. М.: Металлургия, 1972.- 280 с.

40. Роменец В.А., Кременевский С.В. Технико-экономический анализ кислородно-конвертерного производства. М.: Металлургия, 1973. - 511 с.

41. Лазовский В.А. Торкретирование огнеупорной футеровки металлургических печей за рубежом. М.: Черметинформация, 1965. - Сер. 10.- № 2.15 с.

42. Журавлев Г.И., Кирш М.В. Защитные высокотемпературные покрытия.- Л.: Химия. Ленингр. Отд-ние, 1972.- 253 с.

43. Смирнов Н.С. Температуроустойчивые защитные покрытия. Л.: Наука. Ленингр. отд-ние, 1968.- 152 с.

44. Оборудование для факельного торкретирования кислородных конвертеров / И.А.Юзефовский, И.А. Гольдберг, О.Н.Чемерис и др. // Бюл. ЦНИИ-ТЭИчермета, 1971.- № 20.- С. 32 33.

45. Факельное торкретирование футеровки кислородных конвертеров / О.Н. Чемерис, И.А. Юзефовский, В.К. Дидковский и др. // Металлургия и коксохимия: Респ. межвед. науч.- техн. сб., 1973.- Вып. 35.- С. 142-145.

46. Исследование особенностей износа футеровки кислородных конвертеров / В.К. Дидковский, Е.В. Третьяков, Л.П. Бондаренко и др. // Пр-во стали: Тр. Донниичермета, 1970.- Вып. 19.- С. 43 48.

47. К вопросу о выборе технологии и оборудования для факельного торкретирования футеровки кислородных конвертеров / О.Н. Чемерис, В.К. Дидковский, И.А. Юзефовский и др. // Сталеплавил. пр-во: Темат. отрасл. сб., 1974.-№3.-С. 113-117.

48. Эффективность торкретирования футеровки кислородных конвертеров / О.Н. Чемерис,, В.К. Дидковский и др. //Металлург, и горноруд. пром-ть: Науч.-техн. и произв. сб., 1973.- Вып. 5.- С. 80-81.

49. Сепарация огнеупорного порошка при факельном торкретировании конвертеров / И.А. Юзефовский, И.А. Гольдберг, Ю.Н. Кейльман и др. // Огнеупоры, 1975.- № 5. с. 49 52.

50. Факельное торкретирование 130-т конвертеров / О.Н. Чемерис, А.В. Лакунцов, Ю.А. Учитель и др. //Металлург, 1978.- № 3.- С. 21 22.

51. Эффективность факельного торкретирования футеровки конвертеров на Западно-Сибирском металлургическом заводе / А.А. Кугушин, Ю.Н. Борисов, Ю.А. Маракулин и др. // Сталь, 1978.- № 6.- С. 504 505.

52. Влияние торкретирования футеровки на экономику конвертерного процесса / Ю.А. Маракулин, А.Е. Кошелев, Б.А. Кустов, и др. // Сталь, 1983.-№3.-С. 21.

53. Факельное торкретирование футеровки конвертеров на Челябинском металлургическом заводе / В.И. Климов, В.А. Рявкин, И.Р. Ведькалов и др. // Сталь, 1983.- № 3.- С. 22.

54. Торкретирование футеровки 350-т конвертеров на заводе "Азов-сталь" / П.А. Кадуба, О.Н. Чемерис, А.А. Чвилев и др. // Сталь, 1983.- № 3.-С. 22 23.

55. Борисов В.Г., Чухаль П.А. Повышение стойкости футеровки конвертеров // Сталь, 1983.- № 3.- С. 17 19.

56. Факельное торкретирование футеровки конвертеров на Новолипецком металлургическом заводе / A.M. Поживанов, Е.Д. Штепа, О.П. Растригин и др. // Сталь, 1983.- № 3.- С. 19 -20.

57. Повышение стойкости футеровки конвертеров путем ее ошлако-вания / Р.В. Старов, Г.Ф. Боровиков, Г.Л. Шаповал Г.Л. и др. // Труды первого конгресса сталеплавильщиков.- М.: Ассоциация сталеплавильщиков АО "Черметинформация", 1993.- С. 99 -100.

58. Якушев A.M. Справочник конвертерщика. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990.- 448 с.

59. Оку С., Мимура М., Акамацу С. Совершенствование способа нанесения защитного шлакового слоя на футеровку конвертера // Экспр.-инф., ин-т "Черметинформация", сер.: стал, пр-во.- М.: 1983.- Вып. № 10.- 12 с.

60. Повышение стойкости футеровки конвертеров с донной продувкой на заводе в Саут-Чикаго // Экспр.-инф., ин-т "Черметинформация", сер.: стал, пр-во.- М.: 1981.- Вып. № 3,- 20 с.

61. Сооружение и ввод в эксплуатацию установки для нанесения покрытия способом раздува шлака на фирме "Алгома стил" / Новости черной металлургии России и зарубежных стран // Ч. II. Новости черной металлургии за рубежом, 1998.- № 3.- С. 25 26.

62. Протопопов Е.В. Разработка теории и комплексной технологии конвертерной плавки при изменяющихся параметрах металлозавалки / Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. -Новокузнецк: ЛОТ ОАО "ЗСМК", 1999.- 49 с.

63. Совершенствование технологии эксплуатации периклазоуглеро-дистых футеровок конвертеров / С.К. Носов, Ю.А. Бодяев, В.Н. Кунгурцев, и др. // Сталь, 1997.- № 5.- С. 24 26.

64. Повышение стойкости углеродсодержащих огнеупоров для конвертерного производства / Р.С. Тахаутдинов, А.Д. Носов, В.Г. Овсянников и др. // Огнеупоры и техническая керамика, 2002. № 1. — С. 4 6.

65. Особенности технологии выплавки стали в конвертерном цехе ОАО "ММК" / Р.С. Тахаутдинов, В.Ф. Коротких, О.А. Николаев и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. тр. ЦЛК. Магнитогорск, 1999. -Вып. 3. - С. 74-79.

66. Нанесение шлакового гарнисажа на футеровку 375-тонных конвертеров / Р.С. Тахаутдинов, В.Г. Овсянников, Т.К. Прищепова и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. тр. ЦЖ. Магнитогорск, 1999. -Вып. 3. - С. 263-267.

67. Отработка технологии нанесения шлакового гарнисажа на футеровку 375-тонных конвертеров / Р.С. Тахаутдинов, В.Г. Овсянников, Т.К. Прищепова и др. // Сталь, 1999.- № 11.- С. 27 29.

68. Тахаутдинов Р.С., Бодяев Ю.А., Бобылев М., Зинько Б. Перевооружение сталеплавильного производства ОАО "ММК" // Национальная металлургия, 2001. № 3. - С. 11 - 16.

69. Гречко А.В., Нестеренко Р.Д., Кудинов Ю.А. Практика физического моделирования на металлургическом заводе.- М.: Металлургия, 1976.- 224 с.

70. Марков Б.Л. Методы продувки мартеновской ванны.- М.: Металлургия, 1975.- 278 с.

71. Гухман А.А. Введение в теорию подобия.- М.: Высшая школа, 1963.254 с.

72. Тахаутдинов Р.С., Буданов Б.А., Столяров A.M. Исследование процесса нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера // Изв. Вузов. Черная металлургия, 2001. -№ 8. С. 26 - 28.

73. Выплавка стали в 370-тонных кислородных конвертерах с использованием шлакообразующих материалов, содержащих оксид магния / Р.С. Тахаутдинов, А.А. Степанова, А.В. Сарычев и др. // Черные металлы, январь 2002.-С. 12-14.

74. Технология выплавки стали с использованием ожелезненной извести / В.Ф. Сарычев, С.К. Носов, Р.С. Тахаутдинов и др. // Труды четвертого конгресса сталеплавильщиков. М., 1997. - С. 79 - 81.

75. Явойский В.И., Дземян С.К. Реакция окисления и восстановления хрома при основном и кислом процессе // Сталь, 1947.- № 4.- С. 302 309.

76. Металлургия стали / В.И. Явойский, C.JI. Левин, В.И. Баптизманский и др. Под ред. В.И. Явойского и Г.Н. Ойкса. М: Металлургия, 1973.- 816 с.

77. Поволоцкий Д.Я., Рощин В.Е., Мальков Н.В. Электрометаллургия стали и ферросплавов. 3-е изд., перераб. и доп. - М: Металлургия, 1995. 592 с.

78. Пастухов А.И. Исследование реакции окисления и восстановления хрома в системе основной шлак металл // Физико- химические основы производства стали: Труды III конференции по физико-химическим основам производства стали.- М.: Наука, 1957.- С. 272 - 290.

79. Пастухов А.И. Равновесие распределения хрома в системе железо -хром основной шлак // Физико- химические основы производства стали: Труды IV конференции по физико-химическим основам производства стали.-М.: Наука, I960.- С. 127 -137.

80. Строганов А.И., Морозов А.Н. Поведение хрома в основной мартеновской печи // Физико- химические основы производства стали: Труды V конференции по физико-химическим основам производства стали.- М.: Наука, 1961.- С. 39-45.

81. Охотский В.Б., Шрамко А.Ф. Распределение хрома между металлом и шлаком в кислородно конвертерном процессе // Изв. Вузов. Черная металлургия, 1987. -№ 4. - С. 21 - 24.

82. Передел легированного скрапа на Магнитогорском комбинате / Г.И. Носов, К.К. Нейланд, А.А. Безденежных и др. // Сталь, 1946.- № 1.- С. 10-18.

83. Воинов С.Г. Новые методы выплавки стали в электропечах из отходов и лома легированной стали // Сталь, 1946.- № 1.- С. 19-21.

84. Получение качественной низкоуглеродистой стали с низким содержанием примесей цветных металлов / A.M. Поживанов, Е.Х. Шахпазов, В.В. Рябов и др. // Металлург, 1982. № 3. - С. 17 - 18.

85. Рябов В.В., Югов П.И. Производство чистой стали в конвертерах // Сталь, 1994.- № 6.- С. 22 -25.

86. Смирнов JI.A., Фугман Г.И. Передел природнолегированного и фосфористого чугуна // Сталь, 1985.- № 4.- С. 37 39.

87. Влияние качества металлошихты на химический состав конвертерной стали 08Ю / А.И. Агарышев, В.Д. Кулешов, С.М. Чумаков и др. // Бюлл. НТИ. Черная металлургия. 1993. - Вып.6. - С. 23 - 25.

88. Особенности поведения хрома в сталеплавильных агрегатах / Р.С.Тахаутдинов, Ю.А. Колесников, О.А.Николаев и др. // Теория и технология металлургического производства. Межрегиональный сб. науч. трудов. -Магнитогорск, 2001. Вып. 2. - С. 41 - 46.

89. Информационная система анализа технологических процессов кислородно конвертерного цеха / Ф.В. Капцан, В.Ф. Рашников, Р.С. Тахаутдинов и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. тр. ЦЛК. - Магнитогорск, 1998. - Вып. 2. - С. 58 - 66.

90. Освоение технологии передела в конвертере чугуна с повышенным содержанием фосфора / Р.С. Тахаутдинов, В.Ф. Коротких, Ю.А. Бодяев и др. // Сталь, 1997.- № 3.- С. 15 -17.

91. Разработка и освоение технологии выплавки стали в кислородных конвертерах из чугуна с повышенным содержанием фосфора и кремния / В.Ф. Сарычев, С.К. Носов, Р.С. Тахаутдинов и др. // Труды четвертого конгресса сталеплавильщиков. -М., 1997. С. 66- 68.

92. Арсентьев П.П., Яковлев В.В., Комаров С.В. Конвертерный процессе комбинированным дутьем. М.: Металлургия, 1991.- 176 с.

93. Особенности технологии выплавки конвертерной стали в ОАО "ММК" / Р.С. Тахаутдинов, В.Ф. Коротких, А.Ф. Сарычев и др. // Сталь, 1999.-№ 11.-С. 18-19.

94. Старов Р.В. О методиках расчета фурм для кислородных конвертеров // Тез. докл. VI Всесоюзной научн-техн. конф. "Теория и практика кислородно-конвертерных процессов". Днепропетровск, 1981. - С. 18 - 22.

95. Шиш Ю.И., Чернятевич А.Г., Л.П. Маймур. Методические указания по расчету кислородного конвертера и дутьевой фурмы с применением ЭВМ. Днепродзержинск: Изд. ДИИ, 1981. - 59 с.

96. Баптизманский В.И., Величко А.Г., Лонский A.M. Выбор оптимальных параметров кислородной фурмы и дутьевого режима конвертерной плавки // Металлургия и коксохимия. Киев: Техшка, 1982. - Вып. 77. -С.3-6.

97. Колесников Ю.А., Бигеев В.А., Столяров A.M. Проектирование фурмы кислородного конвертера. Магнитогорск: Изд. МГМИ, 1985. - 23 с.

98. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. М.: Наука, 1969. -824 с.

99. Вулис Л.А., Кашкаров В.П. Теория струй вязкой жидкости. М.: Наука, 1965.-431 с.

100. Марков Б.Л., Кирсанов А.А. Физическое моделирование в металлургии. М.: Металлургия, 1984. - 119 с.

101. Квитко М.П., Афанасьев С.Г. Кислородно конвертерный процесс. -М.: Металлургия, 1974. - 343 с.

102. Некоторые предпосылки к теоретической оценке оптимального числа сопел в кислородной фурме / К.М. Шакиров, Ю.Н. Борисов, Е.М. Рыбалкин и др. // Известия вузов. Черная металлургия. 1976. - № 8. - С. 27 - 32.

103. О рациональной конструкции дутьевых устройств и дутьевом режиме при интенсификации продувки металла кислородом в 350-т конвертерах /

104. B.И. Баптизманский, Е.Я. Зарвин, JI.A. Смирнов и др. // Металлургия и коксохимия. 1981. - № 72. - С. 6 - 9.

105. Новые кислородные фурмы для 250-т конвертеров / А.Г. Чернятевич, К.Г. Носов, Ю.Н. Борисов и др. // Металлург. 1985. - № 7. - С. 24 - 25.

106. Ситтард М. Направления процессов получения стали с низким содержанием фосфора и серы // Труды 3-го международного симпозиума по улучшению качества чугуна и стали / ОАО"Магнитогорский металлургический комбинат". Магнитогорск, 1996. - С. 35 - 46.

107. Внедоменная десульфурация чугуна различными реагентами / Н.А. Воронова, Б.В. Двоскин, Д.В. Гулыга и др.// Сталь. 1986. - N 2. - С. 17-19.

108. Десульфурация передельного чугуна в ковше магнийсодержащей порошковой проволокой / А.Ю. Никулин, Б.А. Никифоров, В.Ф. Сарычев,

109. C.М. Швейкин //Черная металлургия России и СНГ в XXI веке. Материалы международной конференции. М.: Металлургия. 1994, т. 3. - С. 61 - 65.

110. Дусульфурация чугуна порошковой проволокой в конвертерном цехе ММК / А.Ф. Сарычев, В.И. Фролов, С.К. Носов и др. // Бюл. НТИ. 1993. -N5.-С. 33-34.

111. Десульфурация чугуна в конвертерном цехе АО ММК / В.Ф. Сарычев, С.К. Носов, А.И. Слонин и др.// Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. Москва, 1996. - С. 219 - 221.

112. Носов С.К. Десульфурация чугуна в конвертерном цехе АО ММК.// Труды 3-го международного симпозиума по улучшению качества чугуна истали / АО"Матнитогорский металлургический комбинат". Магнитогорск, 1996.-С. 8-12.

113. Носов С.К. Десульфурация чугуна в конвертерном цехе АО ММК // Сталь.- 1996.-N10.-С. 13-16.

114. Освоение технологии десульфурации чугуна на установке с верхней продувочной фурмой / Тахаутдинов Р.С., Бодяев Ю.А., Фролов В.В. и др.// Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЛК, Магнитогорск, 2000. Вып. 4. С. 52 57.

115. Разработка технологии десульфурации стали во время выпуска из конвертера / С.К. Носов, В.Ф. Коротких, О.А. Николаев и др. // Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. Москва, 1996. - С. 229 - 232.

116. Исследование изменения содержания кислорода в металле ККЦ / Чи-гасов Д.И., Сарычев А.Ф., Коротких В.Ф., и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЖ, Магнитогорск, 1999. Вып.З. С. 80 83.

117. Бигеев A.M., Бигеев В.А. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали. Учебник для вузов, 3-е изд. перераб. и доп. Магнитогорск: МГТУ, 2000. 544 с.

118. Освоение технологии внепечной обработки стали на установке печь ковш конвертерного цеха ММК / Сарычев А.Ф., Носов А.Д., Коротких

119. B.Ф., и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЖ, Магнитогорск, 2001. Вып. 5. С. 60 67.

120. Совершенствование технологии внепечной обработки конвертерной стали / Сарычев А.Ф., Носов А.Д., Коротких В.Ф., и др.//Сталь.2002. № 1.1. C.19 21.

121. Разработка и освоение технологии циркуляционного вакуумирования стали / Фролов В.И., Николаев О.А., Мещеров С.В.и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЖ, Магнитогорск, 2000. Вып. 4. С. 58-63.

122. Установки циркуляционного вакуумирования по способу КТВ на заводе фирмы ERDEMIR TAS, Турция / Гель И., Чапар С., Айхерт Т. и Куббе

123. A. // Черные металлы, май 1999. С 29 35.

124. Ускова Е. и Клюев М. Зарубежный опыт выплавки ультра-низкоуглеродистой стали// Национальная металлургия, № 3, 2001. С. 67 — 70.

125. Опыт эксплуатации вакуумной установки / Сарычев А.Ф., Коротких

126. B.Ф., Фролов В.И. и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЖ. Магнитогорск, 1999. Вып.З. С. 95 99.

127. Совершенствование футеровок при разливке на МНЛЗ конвертерной стали / Р.С. Тахаутдинов, В.Г. Овсянников, Г.А. Воронин и др. // Сталь, 1997. №9. - С. 26 - 28.

128. Улучшение температурно-скоростного режима непрерывной разливки в конвертерном цехе / С.К. Носов, В.Н. Селиванов, A.M. Столяров и др. // Сталь, 1997. №3. - С. 20-22.

129. Изготовление и использование гранулированных шлакообразующих смесей в ОАО "ММК" / Р.С. Тахаутдинов, А.Ф. Сарычев, В.П. Ногтев и др. // Бюл. НТИ. Черная металлургия, 1999. № 7-8. - С. 29 - 30.

130. Ногтев В.П., Юречко Д.В., Сатосин М.В. Сопоставление эффективности шлакообразующих смесей путем измерения силы трения в кристаллизаторе // Сталь, 1999. №11. - С. 25 - 26.

131. Исследование влияния состава шлакообразующей смеси на усвоение углерода сталью / Ногтев В.П., Сарычев А.Ф., Горосткин С.В., Юречко Д.В. // Сталь, 2002.- №1.- С. 22 25.

132. Совершенствование работы зоны вторичного охлаждения МНЛЗ в ККЦ ОАО "ММК" / Р.С. Тахаутдинов, А.Д. Носов, С.В. Горосткин и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК": Сб. трудов ЦЛК. Вып. 3. -Магнитогорск: 1999.-С. 118-121.

133. Рыхов Ю.М., Генкин В.Я., Тедер Л.И. Особенности непрерывной разливки стали методом «плавка на плавку» в конвертерном цехе НовоЛипецкого металлургического завода // Непрерывная разливка стали. Вып. №1. - М: Металлургия, 1973. - С. 11-19.

134. Schrewe Н. Verfahrens und Anlagentechnische entwicklungen beim Stranggiessen von breiten Brammen // Internationaler Eisenhuttentechnischer Kongress, Dusseldorf. - Vol. 3. - 1974. - P. 38 - 40.

135. Попандопуло И.К., Михневич Ю.Ф. Непрерывная разливка стали.-М.: Металлургия, 1990.-295 с.

136. Н. Nemoto, Т. Kawawa. On sequence casting of steel. Tetsu to Hagane. -Vol. 57.- 1971.-P. 53.

137. Исследование непрерывной разливки стали / Под ред. Дж. Б. Лина. -М.: Металлургия, 1982. 196 с.

138. Влияние количества плавок в серии на качество металла / В.А. Мо-ренко, Д.В. Юречко, В.П. Филиппова и др. // Совершенствование технологии на ОАО «ММК»: Сб. трудов ЦЖ. Вып. 1. Магнитогорск: 1997. - С. 83 - 86.

139. Выбор способов разделения плавок сталей, разливаемых в одной серии / Д.В. Юречко, Д.В. Чебыкин, В.М. Корнеев и др. // Сталь, 1999. №11-С.22-23.

140. Оценка состояния МНЛЗ на основе контроля макроструктуры непрерывнолитых слябов / В.Г. Суспицин, Р.К. Биктагиров, В.М. Корнеев и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК". Сб. трудов ЦЛК. Вып. №2. Магнитогорск: 1998. С. 102 - 109.

141. Бауэр К. X. Современное состояние непрерывной разливки стали // Черные металлы, 1973. №6. - С. 18.

142. Улучшение качества непрерывнолитых слябов / A.M. Поживанов, А.П. Шаповалов, Ю.С. Климнов и др. // Сталь, 1984. №8. - С.25 - 27.

143. Структура и неметаллические включения непрерывнолитого слитка стали, стабилизированной алюминием / А.И. Манохин, О.В. Носоченко, Е.Н. Матевосян и др. // Сталь, 1970. №12. - С.81 - 84.

144. Евтеев Д.П. Совершенствование технологии непрерывной разливки стали и улучшение качества слитка // Сталь, 1979. №12. - С.910 -911.

145. Штайнметц Э., Линденберг Х.У., Лее Ю. Образование внутренних трещин при непрерывной разливке коррозионных и жаростойких сталей // Черные металлы, 1985. №20. - С.29.

146. Улучшение качества непрерывнолитой заготовки для толстолистового проката / В.М. Паршин, А.А Булянда, И.Ф. Немов и др. // Сталь, 1988.-№2. С.28 - 32.

147. Повышение качества непрерывнолитого слитка / Д.П. Евтеев, В.М. Паршин, И.М. Сауткин и др. // Сталь, 1977. №10. - С. 95 - 97.

148. Этьен А., Франссен Р., Птрле Р. Влияние вторичного охлаждения при непрерывном литье на выпучивание граней и макроструктуру слябов // Черные металлы, 1987. №20. - С. 18.

149. Влияние технологических параметров на неоднородность непрерыв-нолитой заготовки / Д.А. Дюдкин, Н.А. Зоренко, В.М. Носоченко и др. // Сталь, 1982.- №9. С.45 - 48.

150. Флендер Р., Вюнненберг К. Образование внутренних трещин в не-прерывнолитых заготовках // Черные металлы, 1982.- №23. С.24.

151. Повышение качества непрерывнолитых заготовок особонизко-углеродистой стали / М.А. Цветков, В.В. Савченко, С.Б. Чернавин и др. // Сталь, 1989. №1. - С.28 - 30.

152. Кнотек М., Войта Р., Шефц Й. Анализ металлургических процессов методом математической статистики. М.: Металлургия, 1968 г. - 212 с.

153. Достижения в области непрерывной разливки стали.// Труды международного конгресса. Перевод с англ. под ред. Д.П. Евтеева, И.Н. Колыбало-ва М.: Металлургия, 1987. - 245 с.

154. Исследование переходного участка слябов при непрерывной разливке в серии стали разных марок / Р.С. Тахаутдинов, В.Н. Селиванов, A.M. Столяров и др. // Сталь, 2002. №10. С. 29-30.

155. Модернизация МНЛЗ с использованием автоматических измерительных и регулирующих систем / Р.С. Тахаутдинов, А.Д. Носов, С.В. Горо-сткин и др. // Сталь, 2002. №1. С. 25 - 28.

156. Освоение и совершенствование технологии непрерывной разливки стали / Р.С. Тахаутдинов, В.Д. Киселев, А.В. Бояринцев и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК": Сб. трудов ЦЛК. Вып. 4. Магнитогорск: 2000. - С. 80-87.

157. Использование результатов контроля макроструктуры слябов при непрерывной разливке слябов / Р.С. Тахаутдинов, В.Г. Суспицин, Ю.А. Бодяев и др. // Совершенствование технологии на ОАО "ММК": Сб. трудов ЦЛК. Вып. 1. Магнитогорск: 1997. - С. 96 -102.

158. Влияние распределения токов между электродвигателей тянущих роликов зоны вторичного охлаждения МНЛЗ на качество литой заготовки / Р.С. Тахаутдинов, С.И. Лукьянов, К.Н. Вдовин и др. //Металлург, 2002.-№1. С. 51 -53.

159. Совершенствование технологии непрерывной разливки трубной стали./ Р.С. Тахаутдинов, К.В. Моренко, О.В. Ишмаев и др. // Черные металлы-2000.-№11.-С. 8-10.

160. Дубров Н.Ф., Лапкин Н.И. Электротехнические стали. М. : ГНТИ по черной и цветной металлургии, 1963, 384 с.

161. Трансформаторная сталь /Чуйко Н.М., Мошкевич Е.И., Перевяз-ко А.Т., Галицкий Ю.П. М. : Металлургия, 1970, 264 с.

162. Миронов Л.В., Линецкая Ж.Е. Производство изотропных электротехнических сталей в СССР и за рубежом. М.: Черметинформация. Обзорная информация, 1984, 37 с.

163. Синельников В.А., Иванов Б.С. Выплавка низкоуглеродистой электротехнической стали. -М. : Металлургия, 1991, 144 с.

164. Вонсовский С.В. Магнетизм. -М.: Наука, 1971, 1031 с.

165. Ванников В.А., Бочков Н.Г., Молотилов Б.В. Основы производства изотропных электротехнических сталей. М. : Металлургия, 1985, 272 с.

166. Третьяков А.В., Трофимов Г.К., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М. : Металлургия, 1964, 223 с.

167. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарев А.Ф. Внепечная обработка стали. -М.: МИСИС, 1995, 256 с

168. Сарычев А.Ф., Ногтев В.П. Варианты применения аргона при производстве стали на ОАО "ММК".- Магнитогорск: Совершенствование технологии на ОАО "ММК".Сб. трудов ЦЖ, вып. 2., 1998, С. 109 118.

169. Токарев А.В. Физико химические особенности процессов производства конвертерной стали с низким и особонизким содержанием углерода и его влияние на технологию производства трансформаторной стали. Автореферат диссертации. -Челябинск: ЧГТУ, 1991, 19 с.

170. Шор В.И. Производство низкоуглеродистой стали в конвертерах с комбинированной продувкой за рубежом //Черная металлургия. М., 1987. Вып. 7. С. 2 12.

171. Процесс LD с донной продувкой инертным газом / Визингер X., ЛенцВ., Патуци А. и др. — Магнитогорск: Сб. трудов симпозиума, 1988, С. 74 79.

172. Власов Н.Н., Корроль В.В., Радя B.C. Разливка черных металлов. Справочник. 2-е изд.,перераб. и доп. М.: Металлургия, 1987. - 272 с.

173. Поведение азота при выплавке кремнистых сталей / Б.С. Иванов, Ю.Е. Самардуков, В.А. Синельников и др. // Сталь, 1982, №12, С. 49 51.

174. Нисковских В.М., Карпинский С.Е., Беренов А.Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок.- М.: Металлургия, 1991. 191 с.

175. Масальский С.С. Усовершенствование режима вторичного охлаждения непрерывнолитых слябов для условий Магнитогорского металлургического комбината / Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Магнитогорск, 2001. - 126 с.