автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Совершенствование процессов обратного выдавливания на основе минимизации неравномерности деформации

ВВЕДЕНИЕ.

1 ОБЗОР ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ МЕТОДОВ ИЗУЧЕНИЯ

ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ.

1.1 Методы изучения деформаций в пластической области.

1.1.1 Метод твердости и микротвердости.

1.1.2 Метод лаков.

1.1.3 Метод муара.

1.1.4 Метод делительных сеток.

1.2 Обзор методик исследования деформированного состояния с помощью метода делительных сеток.

1.2.1 Методы, основанные на теории конечных деформаций.

1.2.2 Методы поэтапного исследования.

1.2.3 Методики, разработанные на основе соотношений теории течения.

1.3 Обзор методик теоретического определения деформированного состояния.

1.3.1 Нарастание и распределение деформаций по толщине стенки при цилиндрическом очаге деформации.

1.3.2 Нарастание и распределение деформаций по толщине стенки детали при наличии «мертвой» зоны, прилегающей к пуансону.

1.3.3 Нарастание и распределение деформаций по толщине стенки деталей при использовании «треугольного» разрывного поля скоростей.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2 МЕТОДЫ РАСЧЕТА СИЛ И ДЕФОРМАЦИЙ.

2.1 Экспериментальное исследование деформированного состояния при обратном выдавливании.

2.2.1 Методика и задачи эксперимента. Использованное оборудование, аппаратура и оснастка.

2.2.2 Особенности нанесения делительной сетки на образец.

2.2.3 Способ построения линии тока.

2.2.4 Расчет локальной интенсивности деформации.

2.2.5 Определение накопленных деформаций и их распределение по толщине стенки выдавленного стакана.

2.2 Разработка математической модели процесса обратного выдавливания.

ВЫВОДЫ.

3 РАЗРАБОТКА КОМПЬЮТЕРНОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ОБРАТНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ.

3.1 Разработка имитационной модели.

3.2 Сравнение полученных результатов с экспериментальными данными.

ВЫВОДЫ.

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ГЕОМЕТРИИ ИНСТРУМЕНТА НА

КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ.

4.1 Технологические возможности изготовления деталей обратным выдавливанием.

4.2 Определение оптимального угла конуса пуансона.

4.3 Разработка технологического процесса.

4.3.1 Технологические расчеты.

4.3.2 Использование систем САПР.

ВЫВОДЫ.

Актуальность.

Среди штамповочных процессов особое место занимает обработка металлов холодным выдавливанием, характеризующаяся повышенным коэффициентом использования материала, относительно высокой производительностью и низкими удельными трудозатратами, достаточно высокой точностью размеров, качеством поверхности и повышенными механическими свойствами получаемых изделий.

Процесс холодного выдавливания требует приложения высоких удельных деформирующих сил, что приводит к недостаточной стойкости штампового инструмента и ограничивает область его применения. Поэтому, наряду с изысканиями в области создания новых штамповых материалов, необходимо проведение широких теоретических и экспериментальных исследований процесса (с учетом передового производственного опыта) для выяснения факторов, существенно влияющих на величину деформирующей силы и характер распределения напряжений на контактных поверхностях инструмента.

Вопросы получения бездефектных изделий требуют изучения кинематики течения материала, распределения напряжений и деформаций в пластической области.

Одним из видов холодной объемной штамповки является процесс обратного выдавливания из сплошной заготовки путем прошивки ее пуансоном в закрытой матрице. Обычно оно применяется для получения изделий типа «стакан» и может заменить такие процессы как обработка резанием, вытяжка и т.п.

Обратное выдавливание менее энергоемко, чем прямое выдавливание идентичных деталей, что делает его более доступным для использования в производстве.

Хотя обратное выдавливание наиболее распространенный в производстве способ, но его возможности еще недостаточно хорошо изучены. В имеющейся технической литературе, обобщающей производственный опыт, рекомендации по выбору технологических параметров процесса и оптимальных геометрических характеристик инструмента ограничены, а в некоторых случаях и противоречивы.

Таким образом, повышение качества изготавливаемых обратным выдавливанием деталей путем снижения неоднородности механических свойств и связанных с ним дефектами является актуальной задачей металлообрабатывающего производства.

Цель работы.

Повышение качества деталей путем совершенствования процессов обратного выдавливания и минимизации неравномерности деформации.

Методы исследования включают: энергетический метод, основанный на экстремальных принципах теории пластичности; поэтапный метод расчета деформаций по делительным сеткам; программирование на ЭВМ.

Параметры процесса обратного выдавливания исследованы на современном оборудовании и испытательных машинах при использовании тензометрических установок и регистрирующей аппаратуры и обработаны методами математической статистики.

Научная новизна:

- разработан способ анализа деформированного состояния стационарных процессов выдавливания по приращению перемещения узлов делительной сетки;

- предложен способ преобразования решения плоской задачи в осесимметричную с учетом условия несжимаемости и введением функции коррекции скоростей в пластической области;

- разработана имитационная модель деформирования заготовок при осесимметричном обратном выдавливании с использованием виртуальной сетки;

- установлены зависимости силы обратного выдавливания и распределения деформации по толщине стенки изделия от геометрических параметров плоскоконусного пуансона при осесимметричном течении.

Практическая ценность.

1. Разработан модуль, позволяющий в автоматизированном режиме переносить координаты узлов делительной сетки в формат электронных баз данных.

2. Создана компьютерная программа, имитирующая протекание процесса искажения нанесенной на заготовку делительной сетки.

3. Предложена технология изготовления корпусов амортизаторов с использованием полученных рекомендаций.

4. Спроектирована штамповал оснастка и инструмент с использованием твердотельного моделирования в прикладном программном продукте KOMITAC-3D.

Реализация работы.

Результаты исследований использованы в опытном производстве ОАО «АК «Туламашзавод» при изготовлении деталей «Корпус амортизатора».

Материалы диссертационной работы использованы в учебном процессе при лекционных, практических и лабораторных занятиях по курсам «Компьютерное моделирование процессов и оборудования» и «Экспериментальные методы анализа напряженного и деформированного состояний при объемной штамповке».

Апробация работы. Основные результаты исследований настоящей работы доложены на 8й межвузовских научно-технических конференциях, в том числе: «Международная молодежная научная конференция «XXV Гагаринские чтения» (г. Москва, 1999), «Научно-техническая студенческая конференция технических вузов Центральной России» (г. Орел, 1999), «Научно-техническая студенческая конференция технических вузов Центральной России» (г. Брянск, 2000), «Техника XXI века глазами молодых ученых и специалистов. Научно-техническая конференция молодых специалистов, аспирантов и студентов» (г. Тула, 2001), а также на ежегодных профессорско-преподавательских конференциях кафедры МПФ ТулГУ. За разработку и внедрение в производство деталей для изделий специального назначения с использованием средств САПР была присуждена премия имени знаменитых тульских оружейников «Подающий надежды молодой специалист» (г. Тула, 2002). За работу «Разработка технологии получения рабочего цилиндра газонаполненного амортизатора с исследованием процессов обратного и комбинированного выдавливания» на Всероссийском конкурсе НИРС по естественным, техническим и гуманитарным наукам в разделе «Автодорожный транспорт» была присуждена медаль «За лучшую студенческую научную работу» (2000).

Публикации. Материалы проведенных исследований отражены в 9 печатных работах.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 98 источников, 4 приложений и включает 111 страниц машинописного текста, содержит 44 рисунка и 2 таблицы. Общий объем - 138 страницы.

ВЫВОДЫ

1. Проведенное исследование процесса обратного выдавливания с помощью имитационного моделирования показало, что разработанная математическая модель достаточно точно описывает условия протекания процесса. Полученная в результате автоматизированного анализа теоретической искаженной сетки информация показала, что минимальная неравномерность деформации соответствует углу пуансона а=75°. Данный теоретический вывод был подтвержден экспериментально.

2. Разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус амортизатора». Предложенный подход позволил полностью устранить брак по герметичности амортизатора (ранее он достигал 10%). Замена прежней заготовки (бесшовная труба) на пруток снизило себестоимость детали на 40.50%. При проектировании были учтены результаты исследований, что позволило уменьшить брак по изгибу образующей стенки детали на 7%.

3. Применение при проектировании технологического процесса и штамповой оснастки систем автоматизированного проектирования позволило сократить время конструкторско-технологической подготовки производства в 5-10 раз за счет минимизации ошибок проектирования, изготовления, сборки и наладки оснастки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное значение для промышленного производства и состоящая в повышении качества изготавливаемых выдавливанием деталей за счет снижения неравномерности деформации, что приводит к бездефектному производству осесимметричных деталей из сплошной заготовки.

В работе описан порядок проведения и последовательность анализа полученных экспериментальных данных при обратном выдавливании плоскоконусным пуансоном с включением зон больших локальных деформаций. Минимальная неравномерность деформации соответствует углу конуса пуансона а=75°, а максимальная - а=45° в диапазоне значений угла а = 45°. 75° при 8 =0,64.

Разработан модуль автоматизированного перевода полученных экспериментальных результатов в вид электронных баз данных. Разработан алгоритм расчета неравномерности деформации в экспериментальной искаженной делительной сетке с построением графика распределения неравномерности деформации по толщине стенки. Данный модуль позволяет уменьшить время обработки результатов эксперимента в 8 - 10 раз.

На основании установленных связей между плоским и осесимметричным течением материала разработан способ преобразования решения плоской задачи в осесимметричную с учетом условия несжимаемости и получены функции коррекции скоростей в пластической области. Сравнение теоретических значений сил выдавливания с экспериментальными при угле скоса торца пуансона а=75° и степени деформации е =0,64 дает расхождение 16%.

Создана имитационная модель выдавливания с расчетом накопленной интенсивности деформации вдоль линий тока на базе предварительно сгенерированной делительной сетки. Проведенное сравнение экспериментальных и теоретических данных с исходными условиями деформирования е=0,64; ш=0,1; а=60° показало расхождение значения неравномерности деформации 9,3%.

На основе модели были изучены влияние условий деформирования на качество получаемых деталей. Установлено, что при использовании плоскоконусного пуансона с углом скоса а«75° качество получаемых деталей наилучшее, с точки зрения равномерности распределения деформации (для а=75° rj=l,53; а=45° rj=l,67). Кроме того, установлено, что трение практически не влияет на распределение деформаций в металле. Полученные результаты подтверждены экспериментальными данными.

На основе полученных в ходе исследования рекомендаций разработан технологический процесс изготовления корпусов амортизаторов. Предложенный подход позволил полностью снять проблему брака по герметичности прежней технологии (10%) за счет получения после первой операции обратного выдавливания единого стаканообразного полуфабриката.

Замена прежней заготовки (бесшовная труба) на пруток снизило себестоимость детали на 40.50%. Применение систем САПР позволило сократить время конструкторско-технологической подготовки производства в 5.10 раз.

Материалы диссертационной работы использованы в учебном процессе при лекционных, практических и лабораторных занятиях по курсам «Компьютерное моделирование процессов и оборудования» и «Экспериментальные методы анализа напряженного и деформированного состояний при объемной штамповке».

1. Авицур Б., Бишоп Е.Д., Хан В.Ч. Анализ начальной стадии процесса ударного прессования методом верхней оценки. // Труды американского общества инженеров-механиков (русский перевод). Серия В. Конструирование и технология машиностроения, №4, 1972.

2. Адлер Ю.П. Введение в планирование экспериментов. М., Металлургия, 1969.-157 с.

3. Алексеев Ю.Н., Захарченко В.В., Лимберг Э.А., Щербина В.А.

4. Кинематика процесса закрытой прошивки. // «Самолетостроение и техника воздушного флота». Республиканский межведомственный темат. н/т. сборник, вып.32, Харьков, 1973.

5. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977.-87 с.

6. Амундсен А., Смит К. Освой самостоятельно программирование баз данных на Visual Basic 5./Пер. с англ. под редакцией Карташова В. М., Бином. 1998.-896 с.

7. Баркая В.Ф. Новый метод нанесения делительных сеток и определения деформаций штампованных и давленных изделий.//Заводская лаборатория.-1951. №4 - с.461- 468.

8. Березовский В.Н. Обобщенный метод расчета деформированного состояния с использованием координатных сеток. Ростов-на-Дону: з-втуз при Ростсельмаше, 1987. — 52 с.

9. Бэкофен В. Процессы деформации. /Пер. с англ., М.: Металлургия, 1977. -208 с.

10. Волков В.П., Мигачев Б. А. Повышение точности измерения деформационного состояния при использовании координатных сеток. //Заводская лаборатория.-1988. №5 - с. 77 - 79.

11. Воронцов В.К., Полухин П.И. Экспериментальные методы механики деформируемых твердых тел: технологические задачи обработки давлением. М.: Металлургия, 1990. 480 с.

12. Головин В.А., Букин-Батырев И.К. Холодное прессование фасонных деталей. М.: НИИМАШ, 1965.

13. Головин В.А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холоднойштамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1972

14. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. М.: Металлургия, 1974. — 264 с.

15. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1967.-340 с.

16. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т. 1. «Физико-механические основы пластической деформации». М.: Металлургиздат, 1960.-376 с.

17. Гуревич Н., Гуревич О. Освой самостоятельно Visual Basic 5./Пер. с англ. под редакцией Хорева В.М.: Бином. 1998. 570 с.

18. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. — 174 с.

19. Дель Г.Д., Новиков Н.А. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение, 1979.- 144 с.

20. Джонсон У., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965,-174 с.

21. Джонсон У., Мел лор П. Теория пластичности для инженеров./Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1979. 568 с.

22. Евдокимов А.К. Исследование процесса обратного выдавливания сложнопрофильным инструментом. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тула: ТПИ, 1978. 242 с.

23. Евдокимов А.К. Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных ипромышленных разработок. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук. Тула: ТулГУ, 1998. 41 с.

24. Евдокимов А.К., Евдокимов В.А., Герасимова О.М. Обратное выдавливание пуансоном с плоскоконусным торцом. //Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Сборник научных трудов. Тула: ТулГУ, 2000. с. 347 - 355.

25. Евдокимов А.К., Наумов А.М, Пасечник С.В. Компьютерное моделирование деформации делительной сетки при выдавливании. //Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ 2000). Сб. трудов Первой междун. электронной НТК. Тула: ТулГУ, 2000. с. 231-232.

26. Евдокимов А.К., Трусова Е.А. Основные виды дефектов при холодном выдавливании. //Автоматизация и информатизация в машиностроении.

27. Вторая электронная научно-техническая конференция. Тула: Гриф и К0, 2001.-с. 79-82

28. Евдокимов А.К., Трусова Е.А., Чернова Ю.В. Технологическая деформируемость заготовок при холодном выдавливании. //Известия Тульского государственного университета. Серия «Машиностроение». Тула: ТулГУ, 2002 с. 145-149

29. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Евдокимов В.А., Савостьянов Е.Ю. Штамп для выдавливания изделий типа тонкостенных стаканов. Патент РФ №1007815, B21J1312. БИ№12, 1983.

30. Евстратов В.А. Сопоставление обратного и прямого способов закрытой прошивки. //Обработка металлов давлением в машиностроении. Републ. н/т. сб., вып. 1, Харьков, 1967.

31. Евстратов В.А. Теория обработки металлов давлением. Харьков: Вища школа, 1981.-248 с.

32. Зиббель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. М.: Металлургиздат, 1934.

33. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1978. 208 с.

34. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. /Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

35. Кузнецов Д.П. Напряженно-деформированное состояние заготовок при обратном выдавливании полых цилиндрических деталей. //Вестникмашиностроения, 1959, №2

36. Макушок Е. М., Сегал В.М., Резников В.И. Исследование пластического формоизменения металлов методом муара. М.: Металлургия, 1974. — 200 с.

37. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение,1969.-568 с.

38. Наумов A.M. Автоматизированная обработка теоретических и экспериментальных данных обратного выдавливания. // XXVII Гагаринские чтения. Тез. докл. Международной молодежной научной конференции. М.: Изд-во «ЛАТМЭС», 2001. Т. 5. с. 51

39. Наумов A.M. Исследование обратного выдавливания методом делительных сеток. //Молодежная научно-техническая конференция технических вузов Центральной России. Тезисы докладов. Брянск: БГТУ,2000.-с. 103-104.

40. Наумов A.M. Неравномерность деформации по толщине стенки при обратном выдавливании. // «Научно-техническая студенческая конференция технических вузов Центральной России. Тезисы докладов». Орел: ОрелГТУ, 1999.-е. 214.

41. Наумов A.M. Новый способ расчета деформированного состояния на стационарной стадии выдавливания методом делительных сеток. //«XXV Гагаринские чтения. Тез. докл. Международной молодежной научной конференции». Том 1. М.: РГТУ "МАТИ", 1999. с. 316.

42. Наумов A.M. Автоматизация расчета неравномерности деформации при обратном выдавливании методом делительных сеток. //Лучшие научные работы студентов и молодых ученых технологического факультета. Сборник статей. Тула: ТулГУ, 2000. с. 171 - 174.

43. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Часть 1. Стационарное плоское течение./ Ренне И.П., Иванова Э.А., Бойко Э.А., Филигаров Ю.М. Тула: ТПИ, 1971.

44. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах.- М.: Машиностроение, 1983. 200 с.

45. Пашков П.О. Пластичность и разрушение металлов. М.: Судпромгиз, 1950.-259 с.

46. Полухин П.И., Воронцов В.К., Кудрин А.Б., Чиченев Н.А. Деформации и напряжения при обработке металлов давлением (применение методов муар и координатных сеток). М.: Металлургия, 1974. — 336 с.

47. Прозоров JI.B. Холодное выдавливание тонкостенных изделий. //Сб. «Новые исследования в области кузнечной технологии», кн. 32. М.: ЦНИИТМАШ, Машгиз, 1950.-е. 111-148.

48. Ренне И.П. Независимые параметры, с помощью которых можно описать процесс произвольно сложной деформации.//Технология машиностроения.

49. Тула: Приокское книжное издательство, 1967-Вып. 1. с.219-233.

50. Ренне И.П. Приближенные методы определения значений интенсивностидеформации при установившемся плоском течении. //«Известия вузов СССР. Машиностроение», 1967.-е. 160-167

51. Ренне И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом делительной сетки в процессах обработки металлов давлением. Тула: ТЛИ, 1979. 96 с.

52. Ренне И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. Тула: ТЛИ, 1985. 76 с.

53. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Холодное выдавливание алюминиевых сплавов. Тула: ТулГУ, 2000. - 304 с.

54. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. М. Л.: Машиностроение, 1965.

55. Семенов Е.И., Овчинников А.Г., Дмитриев A.M. Исследование процесса обратного выдавливания. //«Самолетостоение и техника воздушного флота». Республиканский межведомств, темат. н/т. сборник, вып. 32, Харьков, 1973.

56. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М.: Машгиз, 1961.

57. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М. Технологические задачи теории пластичности. JI.: Лениздат, 1951. -216 с.

58. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Лениздат, 1972. 380 с.

59. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. — М.: Машиностроение, 1970.-216 с.

60. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

61. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. — М.: Машиностроение, 1977.— 424 с.

62. Сторожев М.В., Сконечный А.И. Приближенное определение усилий методом баланса работ при обработке металлов давлением. //Вестник машиностроения, 1977, №2

63. Сухарев И.П., Ушаков Б.Н. Исследование деформаций и напряжений методом муаровых полос. М.: Машиностроение, 1969. 208 с.

64. Тарновский И.Я., Поздеев А.А., Ганаго О.А., Колмогоров В Л., Трубин В.Н., Вайсбурд Р.А., Тарновский В.И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

65. Теория пластических деформаций металлов //Под ред. Е.П. Унксова и А.Г. Овчинникова. -М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

66. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. — М.: Металлургия, 1972. 408 с.

67. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. — М.: Машиностроение, 1969. — 505 с.

68. Уик Н. Обработка без снятия стружки. М.: Мир, 1965.

69. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1955.

70. Унксов Е.П. Пластическая деформация при ковке и штамповке. М.: Машгиз, 1939.

71. Филимонов Ю.Ф. Поздняк JI.A. Штамповка прессованием. — М.: Машиностроение, 1964. 188 с.

72. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. В 2-х частях 3-е изд. Перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1974.ч. 1. Деформация и разрушение. 472 с.ч. 2. Механические испытания. Конструкционная прочность. — 386 с.

73. Фридман Я.Б., Зилова Т.К., Демина Н.И. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатанных сеток. М.: Оборонгиз, 1962.- 188 с.

74. Холодная объемная штамповка. Справочник. //Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

75. Хомяк Б.С. Твердосплавный инструмент для холодной высадки и выдавливания. М.: Машиностроение, 1972

76. Чиченев Н.А., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. — 311 с.

77. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. //«Прогрессивные технологические процессы обработки металлов давлением», ЭНИКМАШ, вып. 24, М., Машиностроение, 1971.

78. Шофман JI.A. Основы расчета процессов штамповки и прессования. М.: Машгиз, 1961

79. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964.-375 с.

80. Шуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ: Практическое руководство. Пер. с англ. М.: Мир, 1982. - 238 с.

81. Эверхарт Д. Холодное прессование металлов. М.: Машиностроение, 1968. -148 с.

82. Экспериментальные методы механики деформируемых твердых тел. Технологические задачи обработки давлением. //Воронцов В.К., Полухин П.И., Беливитин В.А., Бринза В.В. М.: Металлургия, 1990. 479 с.

83. Яковлев С.П., Смарагдов И.А., Горбунов B.C. Экспериментальное исследование неравномерности деформации при плоском и осесимметричном формоизменении. Уч. Пособие. Тула: ТПИ, 1978. 42 с.

84. Яноши JI. Теория и практика обработки результатов измерений. М.: Мир, 1968.-162 с.

85. Яшаев С.Ш. Способ обратного выдавливания деталей типа стаканов. Авт. свид. № 160931 от 13.09.1962. «Бюллетень изобретений и товарныхзнаков», 1964. -№ 4.

86. Hahn W.C., Jr., Avitzur В., Bishop E.D. Impact extrusion. Upper bound analysis of the end of the stroke. "Trans. ASME", 1973, B95, №3, 849-857. Repr.-ASME Pap., 1972, N WA/Prod 17.

87. Hailing, J., Mitchell, L.A. "An Upper Bound for Axisymmetrie Extrusion" Int. J. mech. Sci. 7,1965. 277 p.

88. Howard F., Dennison H.A. and Angus T. Some Invectigatious Into the Cold Extrusion of Steel. //«Sheet Metal Industries», 1961. p. 38, 403

89. Kudo H., Shinozaki K. Extrusione a freddo con forza ausiliaria di tranzione per la pressione sul punzone. //«Riv. mecc.», 1973, 24, №550, p. 9-18.

90. Tirosh J. Analysis of Tube Piercing. «Israel Journal of Technology», vol. 3, №3,1965

91. Weber W. Bestimmung der bezogenen Umformkraft beim Rockwarts-NapffilieApressen. «Fertigungstechnische und Betragen», 1971, 21, №1, 49-53.