автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка и исследование процесса выдавливания сложнопрофилированных изделий применительно к арматуре

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА

ЗАГОТОВОК АРМАТУРЫ, МЕТОДЫ ИХ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

И АНАЛИЗА (ОБЗОР)

1.1. Состояние заготовительного производства в арматуростроении и перспективы развития процесса вьщавливания . «

1.2. Деформированное состояние и энергосиловые режимы процессов горячего вьщавливания.

1.3. Особенности проектирования технологических процессов и оснастки при выдавливании деталей сложной формы

1.4. Систематизация деталей, процессов, оснастки и оборудования при проектировании технологических процессов 4о

1.5. Выводы и задачи исследования

ГЛАВА 2. СИСТЕМАТИЗАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПРОЦЕССОВ И АНАЛИЗА

УСЛОВИЙ ПЛАСТИЧЕСКОГО ТЕЧЕНИЯ ПРИ

ВЫДАВЛИВАНИИ.

2.1. Систематизация деталей и способов вьщавливания

2.2. Аппроксимация пластического течения металла веерными полями

2.3. Схемы очагов деформации при комбинированном вьщавливании

2.4. Деформированное состояние и энергосиловые параметры процесса вьщавливания изделий с одним отростком.

2.5. Формоизменение и силовые характеристики выдавливания сложнопрофилированных изделий

2.6. Обсуждение результатов и выводы . -ю5"

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ

3.1. Методика, материалы и установки для проведения исследования . но

3.2. Исследование закономерностей заполнения полостей контейнера . <мб

3.3. Особенности процесса выдавливания изделий с несколькими отростками

3.4. Кинематические параметры процесса комбинированного выдавливания с одновременным боковым и обратным истечением . *

3.5. Влияние изменения поперечного сечения матричной полости на закономерности формообразования при боковом истечении

3.6. Обсуждение результатов и выводы . <

ГЛАВА 4. ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВЫДАВЛИВАНИЯ

ДЕТАЛЕЙ СЛОЖНОЙ ФОРШ

4.1. Выбор рационального технологического процесса производства сложнопрофилированных изделий

4.2. Разработка и внедрение рекомендаций по проектированию технологической оснастки и выбору оборудования. \%0>

4.3. Алгоритм проектирования технологических процессов выдавливания деталей арматуры -1в

4.4. Внедрение технологических процессов выдавливания сложнопрофилированных изделий применительно к арматуре . £

4.5. Обсуждение результатов и выводы . 2< обсздение результатов исследований и ощие выводы по работе . 2* литература. ггъ

Решениями ХХУ1 съезда КПСС предусматривается увеличение темпов строительства атомных и тепловых электростанций. В связи с этим значительно увеличивается выпуск энергетической трубопроводной арматуры, являющейся важной составной частью современных электростанций.

Большинство деталей арматуры имеет сложную форму. Существует большое количество способов изготовления деталей энергетической арматуры. Наиболее перспективным и интенсивно развивающимся является выдавливание, что объясняется технико-экономическими преимуществами данного способа.

Анализ показывает, что 70$ всех деталей арматуры могут быть изготовлены выдавливанием, в частности: корпуса задвижек, втулки шпинделей, грундбуксы и другие детали арматуростроения. Опыт внедрения выдавливания в промышленность для получения сложнопрофилированных изделий в СССР, США, ФРГ, Англии и других странах показывает наличие значительных резервов в части повышения производительности труда, улучшения качества получаемых изделий, сокращения расхода металла.

Исследованиями процесса выдавливания, проведенными в Советском Союзе и за рубежом учеными К.Н.Богоявленским, 0.А.Га-наго, Е.И.Исаченковым, А.В.Ребельским, Ш.Кобаяши, Е.И.Макуш-ком, А.Г.Овчинниковым, Я.М.0хрименко, Л.В.Прозоровым, Л.Г.Сте-панским, Э.Томсеном, И.В.Шубиным, Л.А.Шофманом и другими, решен значительный круг проблем по разработке методик проектирования технологических процессов выдавливания, изучению закономерностей процесса формоизменения.

Несмотря на высокую эффективность выдавливания, удельный вес указанного способа изготовления сложнопрофилированных изделий применительно к арматуре незначителен. Основной причиной, затрудняющей широкое применение выдавливания, является:

- отсутствие единой методики проектирования технологических процессов изготовления сложнопрофилированных деталей выдавливанием, позволяющей в комплексе учесть многообразие технологических факторов;

- недостаточная изученность механизма образования складок, зажимов, утяжин, искривления отростков и других особенностей формообразования;

- отсутствие единой методики расчета деформированного состояния и энергосиловых параметров независимо от сложности получаемого изделия.

Исходя из вышеизложенного, задача исследования и разработки процесса выдавливания деталей со сложной конфигурацией весьма актуальна.

Целью настоящего исследования является создание методики проектирования технологических процессов изготовления сложно-профилированных изделий выдавливанием, разработка новых эффективных способов производства деталей арматуры и внедрение их в производство,

В соответствии с поставленной целью в работе:

- произведен анализ и прогноз развития заготовительного производства арматуростроения;

- показана возрастающая роль выдавливания среди других способов получения заготовок;

- проведена систематизация деталей, способов и штампов для вццавливания;

- разработана методика расчета деформированного состояния и энергосиловых параметров процесса выдавливания сложно-профилированных изделий;

- изучена кинематика течения металла и разработаны способы управления ею;

- разработан алгоритм проектирования технологических процессов выдавливания сложнопрофилированных изделий.

Систематизация объектов исследования (деталей, способов и штампов) производилась на основе анализа патентной и технической литературы, последних разработок ЦНИИ'Гмаш и ЧЗЭМ. Обобщение систематизированного материала производилось на уровне построения универсального множества с составлением таблиц в матричной форме и заданием границ между объектами исследования с помощью математических зависимостей.

Теоретический анализ произведен на основе аппроксимации реальных полей скоростей течения металла веерными полями с поблочным разделением очагов деформации. Предложено 87 типовых вариантов полей течения, которые позволяют прогнозировать схемы очагов деформации практически любой сложности рассматриваемого класса задач.

Определение энергосиловых параметров процесса производится методом работ. Для определения деформированного состояния и энергосиловых параметров разработаны алгоритмы и программы расчетоа на ЭВМ.

Для экспериментального изучения процесса вццавливания применен метод координатной сетки. Это позволило определить размеры очага деформации, выявить величину долевой неравномерности деформации, описать изменение процесса формообразования в зависимости от стадии процесса и формы деформирующего инструмента.

В ходе эксперимента исследовалось качество металла получаемых изделий из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей.

Микроструктура и механические свойства металла изучались на продольных и поперечных теыплетах, вырезанных из различных участков готового изделия.

В результате исследования: .

- определены закономерности и даны рекомендации для выбора размеров и геометрии заготовки в зависимости от ее относительной высоты, формы отростка, положения очка матрицы, относительно оси контейнера, схемы нагружения, наличия искривления и места его расположения;

- определены характерные особенности формоизменения заготовки и искривления отростка при угловом и боковом выдавливании в зависимости от схемы нагружения, формы заготовки и отростка, относительной скорости перемещения пуансонов и ширины калибрующего пояска;

- изучено распределение деформаций в зависимости от степени деформации, положения очка матрицы, предварительной степени проработки исходной структуры и схемы нагружения;

- даны рекомендации для определения критического объема отростка, который может быть получен без образования утяжин;

- изучены особенности распределения полей перемещений частиц металла, полей скоростей, характера распределения деформаций и изменения энергосиловых параметров для вццавливания изделий с несколькими отростками на разных уровнях и изделий с центральной полостью и стержневыми отростками в зависимости от формы отростков, их геометрических размеров, количества уровней и относительной удаленности уровней;

- изучены особенности кинематики течения при выдавливании из трубных заготовок изделий с наружными фланцевыми и стержневыми отростками в зависимости от изменения ширины поперечного сечения матрицы, режима извлечения вкладыша, относительной толщины стенки трубной заготовки, схемы нагружения и относительной конечной высоты фланца.

На основе изучения особенностей формообразования разработан ряд новых способов выдавливания, позволяющих управлять качеством получаемых изделий. В частности, предложены способы по:

- предотвращению образования зажимов на заготовке в начальной стадии процесса выдавливания;

- увеличению интенсивности заполнения полостей ;

- увеличению геометрической точности получаемых изделий ,

- регулированию !фивизны отростков в процессе деформаций ;

- предотвращению образования утяжин;

- увеличению равномерности проработки исходной структуры заготовки;

- предотвращению образования складок на внутренней поверхности цилиндрической полости при комбинированном вьщавли-вании с одновременным боковым и обратным истечением.

На основе разработанной методики управления качеством изделий разработана методика проектирования технологических

-сопроцессов выдавливания, часть этапов из которой запрограммирована.

Результаты работы использованы при разработке технологических процессов изготовления деталей арматуры. Часть из разработанных технологических процессов внедрена в производство.

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Произведенный анализ заготовительного производства арма-туростроения показал возрастающую роль среди всех способов получения заготовок процесса выдавливания, выявил причины данного явления и позволил прогнозировать перспективность изучаемого процесса. Изучение существующих методов проектирования технологических процессов подтвердило необходимость применения системного анализа при исследовании сложных объектов, какими являются детали арматуры, способы и штампы Для выдавливания. В связи с этим уточнена общая модель проектирования технологических процессов, позволяющая реализовать основные принципы систематизации сложных объектов исследования. Данная модель использует морфологический подход и позволяет строить коды типовых вариантов объектов исследования по единому алгоритму. Разработанная систематизация деталей включает в себя многообразие форм деталей в зависимости от вида элемента, характеристики и конкретного закона изменения продольной и поперечной формы элемента детали, вида оси, количества и вода полостей, взаимного расположения отростков по высоте и в плане, формы перехода от элемента к элементу и относительного положения элементов. Систематизационная таблица имеет размер матрицы (5 х II). Систематизация способов выдавливания учитывает следующие факторы: схему нагружения, вод полости под отросток, изменение объема полости под отросток, количество получаемых отростков, последовательность истечения отростков, направление оси боковой полости, особенности изменения геометрии контейнера, форму исходной заготовки, наличие дополнительных технологических отростков и полостей. Приведенные систематизации поз воляют анализировать, синтезировать, накапливать, хранить и генерировать информацию.

В основу теоретического анализа положен блочно-модульный принцип. В работе обосновано применение модели, базирующейся на аппроксимации реального пластического течения веерными полями. Данная модель служит базовой и позволяет описывать реальные очаги деформации любой сложности. Варьируемыми параметрами являются: направление течения металла относительно деформирующего пуансона, форма матрицы, заготовки и отростка, схема нагружения, количество одновременно истекающих отростков. Всего разработано 88 типовых схем очагов деформации, которые позволяют построить очаг деформации практически любой сложности для рассматриваемого класса задач.

Показано, что в качестве обобщенной характеристики может быть принят угол мевду усредненным вектором скорости на выходе из очага деформации к вектору перемещения основного деформирующего пуансона. Это позволило все модели сложного пластического течения представить в виде ветвящихся (девдритных) графов, что, в свою очередь, дало возможность создать алгоритм разработки схем очагов деформации.

Для определения полей скоростей в очаге деформации генерирован ряд зависимостей, позволяющих учесть неравномерность деформации, наличие "заторможенных" зон, и дать их количественную оценку.

Для вычисления мощности пластической деформации и распре* деления составляющих скоростей деформации предложен ряд зависимостей и разработаны программы по их численному определению на ЭВМ. В случае необходимости оценки усилия деформирования для простых и комбинированных процессов даны аналитические зависимости, учитывающие усложнение схемы пластического течения.

Для проведения экспериментальных исследований разработана методика, позволяющая учесть многофакторность процесса и оптимизировать поиск необходимых закономерностей по формообразованию при сложном пластическом течении. В результате экспериментов получены данные:

- по величине искривления исходной заготовки в зависимости от относительного положения очка матрицы, относительной высоты заготовки и формы ее торца. Так как в отдельных случаях на заготовке образуются складки и зажимы, приводящие к браку изделия, в работе приведена методика, позволяющая определить наличие дефектов при заданных исходных значениях, и даны рекомендации по их устранению;

- по величине искривления торца отростка при угловом и боковом выдавливании в зависимости от степени деформации, схемы нагружения, формы заготовки и формы контейнера. Показано, что применение двусторонней схемы нагружения при боковом выдавливании позволяет уменьшить искривление торца отростка в 2-3 раза, а увеличение степени деформации с 0,4 до 1,0 увеличивает величину кривизны в 2,3 раза, причем при /7=1 наблюдается асимметрия кривизны;

- по величине искривления отростка при боковом выдавливании в зависимости от схемы нагружения, формы отростка, контейнера, скорости перемещения пуансонов и ширины калибрующего пояска. Показано, что при ширине калибрующего пояска больше 2 мм изгиб происходит в сторону перемещения деформирующего пуансона, причем величина 1фивизны отростка увеличивается от торца отростка и при длине отростка больше 15-20 диаметров отростка -выпрямляется и истекает перпендикулярно оси перемещения пуан сона. Уменьшение ширины калибрующего пояска изменяет характер кинематики течения металла. При ширине калибрующего пояска меньше 0,5 мм отросток изгибается в сторону, противоположную перемещению пуансона. Для определения радиуса кривизны при двусторонней схеме нагружения построены аналитические зависимости;

- по характеру распределения деформации в зависимости от степени деформации, положения очка матрицы, схемы нагружения и предварительной степени проработки исходной структуры. Построенные зависимости по распределению деформаций вдоль отростка и по меридиональному сечению очага деформации позволили выявить зоны с критическими степенями деформации. Для увеличения степени проработки исходной структуры произведена дополнительная деформация зон с критическими степенями деформации. Установлена возможность получения изделий с заданной степенью проработки исходной структуры для бокового и углового выдавливания, что гарантирует требуемое качество изделий;

- по величине критического объема отростка при боковом выдавливании, который может быть получен за один переход без образования утяжин, в зависимости от степени деформации, формы контейнера и отростка и схемы нагружения. Показано, что уменьшение степени деформации увеличивает величину критического объема;

- по распределению длин отростков, деформаций, форме и размерам очагов деформации, величине критического объема отростка, расположенного на нижнем уровне, кривизне торцов и самих отростков, для комбинированных процессов выдавливания в зависимости от количества отростков, расстояния между уровнями, вида истечения, схемы нагружения и степени деформации.

Сравнение экспериментальных и теоретических данных выявило их хорошее соответствие. Показано, что формообразование при комбинированном выдавливании по сравнению с простыми процессами обладает рядом особенностей, которые необходимо учитывать при проектировании технологических процессов;

- по характеру формообразования при комбинированном выдавливании с одновременным боковым и обратным истечением в зависимости от глубины внедрения пуансона, степени деформации, высоты заготовки, схемы нагружения, ограничения течения металла противоположно перемещению пуансона« Представленные поля перемещений свидетельствуют о правомерности введения допущений при теоретическом анализе процесса и возможности разделения очага деформации на два модуля с характеристиками dC = 180 и 0°. Отличие составляет: для направления - 17% во втором модуле, 27% в первом модуле; по величине перемещения - 14% во втором модуле и 28% в первом модуле. Выявленные особенности кинематики течения позволили дать последовательный анализ процесса и определить рациональную область действия различных теоретических ограничений ;

- по формообразованию фланца при изменяющейся ширине матрицы в зависимости от скорости увеличения ширины матрицы, относительного положения очка матрицы, толщины стенки трубной заготовки, высоты заготовки, радиуса скругления кромки матрицы, схемы нагружения и скорости сближения пуансонов. Показано, что процесс выдавливания фланцевых деталей из трубных заготовок обладает теми же качественными закономерностями, что и процессы, рассмотренные выше. Отличие состоит в количественной оценке. Это позволяет распространить полученные результаты исследования на детали других классов и разработать методику, прогнозирующую качество получаемых изделий.

Для управления качеством получаемых изделий разработаны способы по:

- предотвращению образования зажимов и разностенности;

- увеличению интенсивности заполнения полостей;

- регулированию кривизной отростков в процессе деформации ;

- предотвращению образования отяжин;

- увеличению равномерности проработки исходной структуры заготовки;

- предотвращению образования складок на внутренней поверхности цилиндрической полости при комбинированном выдавливании с одновременным боковым и обратным истечением»

На основе проведенного исследования разработан алгоритм проектирования технологических процессов, включающий в себя как самостоятельные методики выбора рационального количества переходов, определения рациональной исходной заготовки, минимизации количества выбранных вариантов. Алгоритм по сравнению с существующими ранее позволяет более детально и в комплексе учесть многообразие одновременно действующих факторов, независимо от сложности изделия подойти с единых позиций к проектированию технологических процессов, гарантировать максимальное приближение к целям и задачам исследования, включать информацию без перестройки системы проектирования технологических процессов.

Алгоритм был применен при анализе номенклатуры двух заводов. Изучение тенденций развития различных направлений производства заготовок позволяло сделать прогноз и разработать оперативные и долгосрочные рекомендации по совершенствованию заготовительного производства на ЧЗЭМ. Ожидаемый экономический эффект составит 1,5 млн.руб. Полученный экономический эффект составляет 60 тыс.руб.

Иэложенное позволяет сделать следующие выводы.

I. Разработана система построения технологических процессов выдавливания изделий сложной формы, обеспечивающая их высокое качество и повышение производительности труда по сравнению с применяющимися в настоящее время способами изготовления. В системе использован морфологический подход с матричной записью в таблицах информации о возможных формах деталей, способов изготовления и конструкций штампов. Предложенная совокупность таблиц удовлетворяет общим принципам системного анализа.

2* Методом расчленения объема тела на модули, аппроксимированные многоблочными веерными полями скоростей течения металла, показаны возможные очаги деформации при одновременном истечении одного и нескольких отростков.

Разработанные алгоритмы и программы расчета скоростей деформации и мощности пластического течения металла учитывают форму матрицы, схему нагружения, положение очка матрицы относительно оси контейнера, форму заготовки, упрочнение металла, скоростные и температурные условия деформации.

Предложены аналитические зависимости усилия при прямом, боковом и комбинированном выдавливании от геометрии заготовки, формы и размеров отростка при двухмодульном очаге деформации.

3. Экспериментально исследовано течение металла при формообразовании изделий с отростками различной формы и объемов из сплошных и трубных заготовок. Установлено, что при двусторонней схеме нагружения возможно выдавливание изделий с заданной точностью по толщине стенки. Вероятность образования складок, переходящих в зажимы, меньше при одностороннем выдавливании. Зажимы могут быть полностью устранены использованием заготовок со скошенными торцами. С увеличением ширины калибрую щего пояска при одностороннем боковом и угловом выдавливании кривизна отростка уменьшается. При ширине калибрующего пояска меньше 1,5-0,5 мм при боковом выдавливании отросток независимо от формы и геометрических размеров изгибается в сторону, противопложную движению пуансона. При двустороннем выдавливании влияние ширины пояска на кривизну отростка незначительно. В этом случае кривизна отростка в основном зависит от соотношения скоростей сближения пуансонов, степени деформации, формы отростка и контейнера. Показана зависимость объема отростка без утяжин от степени деформации при одностороннем и двустороннем боковом выдавливании. Экспериментально подтверждена достоверность принятых аппроксимаций и схем очагов деформации.

4. Разработан алгоритм проектирования технологических процессов выдавливания деталей сложной формы, включающий в себя минимизацию количества выбранных способов, выбор рациональной исходной заготовки и количества переходов. Это позволило учесть многообразие действующих параметров, дать их количественную оценку и разработать технологические процессы производства заготовок крышек задвижек, втулок шпинделя, тарелок арматуры и т.д. с наилучшими технико-экономическими показателями.

5. На основе результатов исследований защищены авторскими свидетельствами 15 оригинальных способов выдавливания, а также даны рекомендации по совершенствованию заготовительного производства на Чеховском заводе энергетического машиностроения и разработан проект цеха по штамповке мелких деталей арматуры. Ожидаемый экономический эффект при реализации проекта более 1,5 млн.руб. Разработаны и внедрены в производство технологические процессы изготовления корпусов арматуры, грундбукс, задвижек, втулок шпинделя и т.д. с годовым экономическим эффектом 60 тыс.руб.

-ггъ

1. Акаро И.Л, Научно-технический семинар "Классификация кованых и штампованных поковок и типизация технологических процессов". - "Кузнечно-штамповочное производство", 1968, № 3, с. 48-49.

2. Атрошенко А.П., Федоров В.И. Горячая штамповка труднодефор-мируемых материалов. Л.: Машиностроение, 1979. - 287 с,

3. Альтшулер Г,С. Алгоритм изобретения. М,: Московский рабочий, 1973, 296 с.

4. Белкин В.Г., Цамалашвили А,Б., Кирсанов К.А. Исследование процесса углового выдавливания и создание алгоритма для его расчета. Изв. вузов, сер. Черная металлургия, 1982, № II, с. 131-134.

5. А,с, № 742023 (СССР). Способ поперечного выдавливания. Бородин М.А., Юдин Е.Н., Кирсанов К.А. Б.И,, 1980, № II.

6. А,с. № 721219 (СССР). Способ изготовления изделий из сталей и сплавов, Бородин М.А,, Юдин Е.Н,, Кирсанов К.А., Замошни-ков Л.Д,, Мещерякова Л.И, Б.И.,1980, № 6,

7. Бочаров Ю.А. Структурно-морфологическая классификация кузнечно -штамповочных машин и установок, Кузнечно-штамповоч-ное производство, 1974, № II, с. 16-18.

8. Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка. Изд. 2-е переработанное и дополненное. М,: Машиностроение, 1975, 320 с.

9. Вайнтрауб Д.А., Клепиков Ю.М. Холодная штамповка в мелкосерийном производстве. Справочное пособие. -Л.: Машиностроение, 1975, 240 с.

10. Волик Ю.П., Бойцов A.B., Савин А.М. Штамповка поковок автомобильных крестовин и разъемных матрицах. Автомобильная промышленность, 1962, № 4, с. 39-42.

11. Венчковский Л.Б. Методы кодирования технико-экономической информации. М.: Советское радио, 1973. - 120 с.

12. Головнев И.Ф. Точная безоблойная штамповка за рубежом. -Кузнечно-штамповочное производство, i960, № 4, с. 42-44.

13. Горячее прессование поковок в штампах с разъемными матрицами. Первая ред. Воронеж. ЭНИКМаш, 1967. - 90 с.

14. Горячая штамповка стальных поковок в разъемных матрицах. Технология обработки давлением. М.: НИИМАШ, 1968. - 77 с.

15. Гребенюк Г.А., Кирсанов К.А., Федоров В.Г., Баладьян Б.И. Выбор оптимального процесса штамповки. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления, № 4-78-01, с. 28-31.

16. Гун Г.Я., Яковлев В.И., Прудковский Б.А. Прессование алюминиевых сплавов (математическое моделирование и оптимизация). М.: Металлургия, 1974. - 336 с.

17. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965. - 174 с.

18. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.

19. Дзугутов М.Я. Напряжения и разрывы при обработке металлов давлением. Изд. 2-е, переработанное и дополненное. М.: Металлургия, 1974. - 280 с.

20. Дель Г.Д., Новиков H.A. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение, 1979. - 144 с.

21. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Проблемы системалогии. М.: Советское радио, 1976. - 295 с.

22. Журавлев А.З., Охрименко Я.М. Некоторые особенности штамповки высоких поковок. Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 8, с. 3-6.

23. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. -М.: Машиностроение, 1973. 210 с.

24. Золотов A.M. Разработка методики проектирования и исследование технологического процесса штамповки заготовок турбинных лопаток из жаропрочных сплавов. Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук JI.: ЛПИ им. М.И.Калинина. 1981. - 15 с.

25. Иванов С.К., Ганаго O.A. Давление металла на стенки штампа при закрытой прошивке. Кузнечно-штамповочное производство, 1969, № 3, с. 3-6.

26. Изготовление деталей пластическим деформированием. Под ред. К.Н.Богоявленского, П.В.Камнева. Л.: Машиностроение, 1975. - 424 с.

27. Касатов Е.И., Мещерякова Л.И., Кирсанов К.А., Федоров В.Г. Классификация штамповой оснастки для изготовления деталей выдавливанием. Информ. лист., ГОСИНТИ, № 206-78.

28. Кирсанов К.А., Зимин В.А., Ревтова Е.А. Штамповал оснастка для изготовления деталей с фланцами из полых заготовок. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш Технология, организация производства и управления № 4-78-08, с. 13-18.

29. Кирсанов К.А., Карпман Г.М. Основные направления изготовления корпусов энергетической арматуры. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш № 2-77-18, с. 15-17.

30. Кирсанов К.Л., Зимин В.А., Ревтова Е.А., Абраменко В.Б. Одно- и двустороннее выдавливание фланцевых деталей из трубных заготовок. Кузнечно-штамповочное производство, 1979, № 9, с. 7-9.

31. Кирсанов К.А. Оптимизация процессов облойной штамповки. Информ.лист. ДООНТИ, № 82-76.

32. Кирсанов К.А., Федоров В.Г., Кузнецова Е.В. Установки для штамповки кристаллизующейся жидкостью. В реф.сб. НИИЭПФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления. № 4-78-08, с. 8-12.

33. Кирсанов К.А., Белкин В.Г. Исследование процесса выдавливания деталей с отростками. Энергомашиностроение, 1981, № 5, с. 27-29.

34. Кирсанов К.А., Федоров В.Г., Колесник В.П., Баладьян Б.И. Исходная заготовка для горячего выдавливания и высадки.-В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления, № 4-78-05, с. 25-27.

35. Кирсанов К.А., Мещерякова Л.И., Белкин В.Г., Зимин В.А., Федоров В.Г. Штампы для выдавливания. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления, № 5-81-03, с. 34-37.

36. Кирсанов К.А., Федоров В.Г., Мещерякова Л.И. Штамповка деталей типа шарнирный болт. В реф.сб. НИИНФОРМТяжмаш: Организация и механизация кузнечно-прессового производства V № I1-76-18, с. 17-20.

37. Кирсанов К.А. Разработка и исследование установок для штамповки кристаллизующейся жидкостью. Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 7, с. 28-29.

38. A.c. № 82I0I7 (СССР). Способ изготовления деталей с боковыми отростками. Кирсанов К.А., Куклев Г.С.~Б.И.,1981,14.

39. A.c. № 837526 (СССР). Способ ковки заготовок. Кирсанов К.А., Федоров В.Г.-Б.И.» 1981, № 22.

40. A.c. № 863II6 (СССР). Способ протяжки заготовок из трудно-деформируемых металлов и сплавов. Кирсанов К.А., Федоров В.Г.-Б.И., 1981, 34.

41. A.c. № 912395 (СССР). Способ однопереходной штамповки изделий типа стаканов с боковым выступом. Кирсанов К.А., Щепакин А.И., Дамалашвили А.Б., Бородин М.А., Белкин В.Г., Юдин E.H.-Б.И.s1982, № 10.

42. A.c. № 925678 (СССР). Предлохранительное устройство. Кирсанов К.А., Ревтова Е.А., Денисов В.И.-Б.И., 1982, № 17.

43. Кирсанов К.А. Выдавливание деталей с боковыми отростками и центральной полостью. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология машиностроения,. № 5-83-05, с. 15-20.

44. A.c. № 700233 (СССР). Способ получения гнутых полых профилей. Костава A.A., Дамалашвили А.Б., Кирсанов К.А. Зимин В.А.-Б.И.,1979, № 44.

45. A.c. № 730402 (СССР). Способ прессования полых изделий из сплошной заготовки. Костава A.A., Дамалашвили А.Б., Кирсанов К.А., Зимин В.А.-Б.И., 1980, $ 6.

46. A.c. if« 72II37 (СССР). Способ изготовления полых изделий прессованием. Костава A.A., Дамалашвили А.Б., Кирсанов К.А., Савчинский И.Г.- Б.И., 1980, № 6.

47. A.c. № 837444 (СССР). Способ изготовления полых изделий с отводами. Костава A.A., Дамалашвили А.Б., Кирсанов К.А., Савчинский И.Г., Белкин В.Г.-Б.И.,1981, № 22.

48. Костава A.A., Гребенюк Г.А., Кирсанов К.А., Колесник В.П. Обобщенная классификация деталей, изготавливаемых выдавливанием. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления* № 4-78-08, с. 16-22.

49. Костава A.A., Цамалашвили A.B., Филатов И.Г., Щепакин А.И., Юдин E.H., Кирсанов К.А. Производство корпусов арматуры комбинированным выдавливанием. Энергомашиностроение, 1982, № 9, с. 12-13.

50. A.c. № 871977 (СССР). Способ получения изделий с боковыми отростками. Кондратенко В.Г., Щепакин А.И., Кирсанов К.А., Бородин М.А., Цамалашвили A.B., Мещерякова Л.И., Белкин З.Г." Б.И.,1981, № 38.

51. Ковалева Л.Ф. Исследование процесса выдавливания корпусов с боковыми отростками. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Ростовский-на-Дону институт сельского хозяйства, 1975. - 192 с.

52. Краев Л.Ф. Построение классификатора кованых и штампованных поковок. Кузнечно-штамповочное производство, 1975, №8, с. 12-14.

53. Кушникова B.C. Горячая объемная штамповка поковок выдавливанием в разъемных матрицах на кривошипных горячештампо-вочных прессах. Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 9, с. 21-24.

54. Макушок Е.М., Матусевич A.C., Северденко В.П., Сегал В.М. Теоретические основы ковки и горячей объемной штамповки. -Минск: Наука и техника, 1968. 408 с.

55. A.c. № 841758 (СССР). Способ ковки поковок. Мишулин A.A., Цамалашвили А.Б., Федоров В.Г., Кирсанов К.А., Судаков B.C." Б.И.,1981, № 24.

56. Морковкин Б.В. Исследование и разработка процессов выдавливания поковок с отростками в закрытых штампах с разъемными матрицами. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. - М.: МАМИ, 1972. - 141 с.

57. Мошнин E.H. Мощное ковочное и штамповочное оборудование в Англии и ФРГ. Кузнечно-штамповочное производство, 1970, № 8, с. 44-48.

58. Мошнин E.H. Технология штамповки крупногабаритных деталей. -М.: Машиностроение, 1973. 240 с.

59. A.c. № 837435 (СССР). Способ изготовления гнутых профилей. Нистратов А.Ф., Дамалашвили A.B., Кирсанов К.А., Ревтова Е.А.~Б.И., 1981, № 22.

60. Овчинников А.Г. Верхняя оценка деформирующего усилия при выдавливании изделий с боковыми отростками. В сб.: Труды МВТУ им. Н.Э.Баумана, № 163, вып. 10. М.: Машиностроение, 1973, - с. 181-184.

61. Овчинников А.Г., Дрель О.Ф., Поляков И.С. Штамповка выдавливанием поковок с боковыми отростками и фланцами. Кузнечно-штамповочное производство, 1979, № 4, с. 10-13.

62. Охрименко Я.М., Бережной В.П. Особенности и возможности углового прессования с наклонным каналом матрицы. Изв. вузов, сер. Черная металлургия, 1968, № 9, с. 125-127.

63. Охрименко Я.М., Тюрин В.А. Неравномерность деформации при ковке. М.: Машиностроение, 1969. - 184 с.

64. Пахомов Е.В. Исследование процесса выдавливания поковок с боковыми отростками различной формы в закрытых штампах. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М.: МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1976, - 291 с.

65. Перлин И.Л., Райтбарг Л.Х. Теория прессования металлов. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1975. - 447 с.

66. Прозоров Jl.В. Прессование стали и тугоплавких сплавов. -М.: Машиностроение, 1969. 243 с.

67. Прозоров Л.В., Костава A.A., Ревтов В.Д. Прессование металлов жидкостью высокого давления. М.: Машиностроение, 1972. - 152 с.

68. A.c. № 721227 (СССР). Способ штамповки изделий с боковыми отростками. Прозоров Л.В., Щепакин А.И., Костава A.A., Филатов И.Г., Касатов Б.И., Юдин E.H., Кирсанов К.А.1. Б.И.,1980, № 6.

69. Ренне И.П., Иванова Э.А., Бойко Э.А., Филигаров Ю.М. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Тула, ТПИ, 1971. - 160 с.

70. Ребельский A.B. Основы проектирования процессов горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1965. - 248 с.

71. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Новый способ высадки трубных заготовок для фланцевых деталей. Инф. лисп, ГОСИНТИ, № 183-72.

72. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Методика поиска оптимальных технологических процессов ковки и штамповки. Инф. лист., ГОСИНТИ, № 702-72.

73. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Расчет нормы расхода пруткового металлопроката. Инф. лист., ГОСИНТИ, № 267-74.

74. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Методика выбора формы заказа сортового и фасонного металлопроката под ковку и штамповку. Инф. лист., ГОСИНТИ, № 569-74.

75. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Методика определения оптимальной заготовки под ковку и штамповку из сортового металлопроката. Инф. лист., ГОСИНТИ, № 478-74.

76. Рожков С.И., Кирсанов К.А. Об одно- и двустороннем выдавливании заготовок корпусов энергетической арматуры. Куз-нечно-штамповочное производство, 1974, № 6, с. 5-7.

77. Савчинский И.Г. Исследование и разработка технологии гидропрессования пустотелых изделий с наполнителем. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М.: ЦНИИТМАШ, 1979. -142 с.

78. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Изд. 3-е. Л.: Машиностроение, 1978. -368 с.

79. Сторожев М.Б., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

80. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

81. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. -Минск: Наука и техника, 1977. 254 с.

82. Томленов А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1963. - 235 с.

83. Тетерин Г.П., Полухин 11.И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1979. - 284 с.

84. Толчинский М.С. Исследование пластического течения металла при сложном формоизменении. -Веб.: Труды МВТУим. Н.Э.Баумана. М.: Машиностроение, 1967, с. 123-147.

85. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. под ред. Е.П.Унксова. М.: Машиностроение, 1969. - 503 с.

86. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров В.Л., Попов Е.А., Са-фаров Ю.С., Вентер Р.Д., Куде X., Осакада К., Д Пью Х.Д.,

87. Соуерби Р. Теория пластических деформаций металлов. М.: Машиностроение, 1983. - 598 е., ил.

88. Федоров В.Г., Кирсанов К.А., Андреев А.О. Систематизация кузнечных слитков для изготовления деталей энергомашиностроения. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления, № 5-81-03, с. 31-34.

89. Федоров В.Г., Кирсанов К.А. Классификация режимов нагрева под ковку. В реф.сб. НИИЭИНФОРМЭнергомаш: Технология, организация производства и управления, № 5-80-05, с. 26-30.

90. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. Иер. с нем. к.т.н. Е.Н.Ланского. М.: Машгиз, 1963. - 188 с.

91. A.c. № 871976 (СССР). Способ штамповки изделий с наклонным к продольной оси боковым отростком. Цамалашвили A.B., Кирсанов К.А., Белкин В.Г.-Б.И., 1981, № 33.

92. A.c. № 871988 (СССР). Способ изготовления изделий с отростком и устройство для его осуществления. Цамалашвили А.Б., Кирсанов К.А., Белкин В.Г.- В.И.,1981, № 38.

93. Цамалашвили А.Б. Исследование и разработка технологии изготовления биметаллических труб ответственного назначения методами вытяжки и прессования. Дисс. на соиск. уч. степ, канд. техн. наук. М.: ЦНИИТМАШ, 1977. - 163 с.

94. Цхондия А.Г. Разработка и исследование выдавливания пустотелых изделий с боковыми отростками. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М.: МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1976. -140 с.

95. Чудаков П.Д., Кузнецов A.B. Усилие горячего выдавливания в боковые каналы. Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № 3, с. 3-6.

96. Шофман JI.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. М.: Машгиз, 1961. - 340 с.

97. Шубин И.Н. Исследование и разработка процесса бокового выдавливания в закрытых штампах. Дисс. на соиск. уч.степ. канд. техн. наук. М.: МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1970. -180 с.

98. A.c. № 680799 (СССР). Способ получения изделий с боковыми наружными выступами. Щепакин А.И., Бородин М.А., Юдин E.H., Касатов Е.И., Кирсанов К.А., Шабалин Г.А., Цамалашвили А.Б.-Б.И.,179, № 31.

99. A.c. № 755400 (СССР). Матрица для изготовления изделий с боковыми цилиндрическими отростками. Щепакин А.И., Ула-новский Б.Ф., Кирсанов К.А. Б.И.,1980, № 13.

100. Эдуардов М.С. Штамповка в закрытых штампах. Л.: Машиностроение, 197I. - 245 с.

101. A/apjJ&e fusses вел,. U.n<bfoxn>r,tet.hn.tcV. Siu-li^ou^t, 19761 , <96.1. ЮЗ. Aviixuz ßetxcL^. ofjobbic-d^ con-vet^L c!'¿es . — „ M.&6a£ /ъът. V'n-iervbe^&i. osu-с/ Ptcu>é .Vew Уогк —- lotbd&u, , , 1

102. Чехов, Московской, Клапан телетайп 205603, р/с 640303 в Чеховском отд. Госбанка1. АКТ