автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Интенсификация процесса производства полых деталей холодным выдавливанием на малогабаритных гидравлических прессах

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ способов изготовления полых цилиндрических деталей.

1.2. Факторы, влияющие на технологический процесс при холодном выдавливании.

1.3. Теоретические исследования обратного и комбинированного выдавливания цилиндрических деталей.

1.4. Конструкции специализированных прессов для выдавливания цилиндрических деталей.

1.5. Вывод из литературного обзора, цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ХОЛОДНОГО

ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА СТАКАН.

2.1. Комбинированное выдавливание полых цилиндрических деталей пуансоном с полусферическим торцом.

2.2 Комбинированное выдавливание цилиндрических стаканов с наружным стержнем.

2.3 Выдавливание сплошных ступенчатых деталей цилиндрической формы.

2.4. Выводы по 2 главе.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА.

3.1. Схемы операции изготовления деталей типа стакан.

3.2. Используемые материалы, оборудование, технологическая оснастка.

3.3. Регрессионный анализ.

3.4. Планирование экспериментов.

3.5. Выводы по 3 главе.

ГЛАВА 4. ПРОВЕДЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТОВ.

ИССЛЕДОВАНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ.

4.1. Проведение экспериментов и обработка их результатов.

4.2. Построение математических моделей.

4.3. Поверхностные дефекты и пути их преодоления.

4.4. Выводы по 4 главе.

ГЛАВА 5. КОНСТРУИРОВАНИЕ МАЛОГАБАРИТНОГО СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРЕССА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРШНЕЙ.

5.1. Техническое задание.

5.2. Описание принципа работы малогабаритного гидравлического пресса.

5.3. Выводы по 5 главе.

Развитие машиностроения неразрывно связано с применением прогрессивных методов изготовления изделий на основе процессов холодной объёмной штамповки, позволяющих получать точные размеры заготовок, высокое качество поверхности, а следовательно, сократить, а иногда и полностью исключить обработку резанием, то есть обеспечить энергосберегающую, малоотходную или безотходную технологию [50, 57]. В существовавшем до недавнего времени разграничении областей горячей и холодной объемной штамповки существовал, наряду с техническим, психологический фактор. Крупные машиностроительные предприятия обладали парком нагревательного оборудования, металлорежущих станков. Металл стоил дешево. Ветераны технологических бюро, в течение многих лет разрабатывавшие процессы горячей объемной штамповки, не были заинтересованы в своей переквалификации, и приходящих на предприятия молодых специалистов подключали к горячей штамповке.

В настоящее время при организации новых предприятий отказ от приобретения парка нагревательных устройств и парка станков для обточки припусков на горячештампованных поковках, с учетом возрастания стоимости металла, делают холодную объемную штамповку значительно более привлекательной.

Как показывает опыт международных научно-технических конференций, область холодной штамповки в странах Запада также постоянно расширяется.

Холодное выдавливание позволяет изготовлять поковки, размеры и качество поверхности которых удовлетворяют требованиям, предъявляемым к машиностроительным деталям, или близки к ним. Благодаря этому последующая обработка резанием и отходы металла сведены к минимуму.

Повышенный интерес к холодному выдавливанию вызван его преимуществами, основные из которых следующие:

- коэффициент использования металла до 95 - 98 %;

- возможность получения деталей, точных по размерам и качеству поверхностей, что позволяет сократить последующую обработку резанием;

- упрочнение, происходящее в результате холодной деформации, позволяет заменять трудно деформируемые материалы на менее трудно деформируемые при обеспечении высоких механических характеристик деталей.

Однако для выполнения холодного выдавливания необходимо создавать удельные силы, величина которых в ряде случаев составляет четыре и более значений напряжения текучести материала деформируемой заготовки. Это обстоятельство является одной из причин, затрудняющих применение операции холодного выдавливания для среднеуг-леродистых сталей, так как стойкость инструмента (в первую очередь пуансонов) является недостаточной, чтобы технологический процесс был конкурентоспособным по сравнению с другими.

Практикой установлено, что величина удельной силы, воспринимаемая пуансонами из сталей Р9М4, Р6МЗ, Р6М5, ЭП761, твердость которых HRC3 61-63, не должна превышать 2500 МПа.

В настоящее время для снижения деформирующей силы применяют различные смазки, формы инструмента, способы обработки поверхности заготовок, позволяющие уменьшить силы контактного трения, а также проводят выдавливание с активными силами трения.

Таким образом, разработка процессов холодного выдавливания способствует решению задачи по повышению производительности труда за счёт интенсивных процессов металлообработки. Непосредственно в процессах холодного выдавливания деталей резервом интенсификации производства является снижение удельной силы, воспринимаемой пуансонами, что может быть обеспечено повышением ресурса смазочного покрытия, а также нахождением оптимальной формы пуансона. При выдавливании деталей типа стакан происходит разрыв смазочного покрытия, что приводит к большому скачку удельной силы. Эту проблему можно попытаться решить увеличением площади захватываемого инструментом пятна смазки. Увеличение площади захватываемого пятна смазки предполагается обеспечить выполнением намётки на торце заготовки.

В доперестроичный период машиностроительную продукцию выпускали крупные предприятия, укомплектованные оборудованием, произведенным на специализированных станкостроительных и прессо-строительных заводах. Эти заводы были заинтересованы в выпуске крупного универсального оборудования. Об этом свидетельствуют номенклатурные каталоги выпускаемой продукции этих предприятий.

Предполагалось, что на прессе с большим запасом по силе и установочной мощности при необходимости можно изготовить мелкие штампованные изделия, если установить соответствующие штампы. Это характерно не только для отечественной промышленности, но и для зарубежной. Целесообразность создания мелких прессов подтвердил опыт Оренбургского завода гидропрессов, выпустившего в самом начале перестройки партию прессов силой 50 кН. Эти прессы вызвали активный спрос потребителей, и обладатели этих прессов успешно эксплуатируют их и в настоящее время.

При использовании крупных универсальных прессов для штамповки мелких деталей предъявляются повышенные требования к жесткости штампов. Направляющие ползуна крупного пресса невозможно отрегулировать с точностью, требуемой при производстве мелких поковок. Необходимую точность приходится обеспечивать за счет направляющих элементов штампов. Последние должны компенсировать перекосы и смещения ползуна крупного пресса, чтобы не допустить поломки деформирующего заготовку инструмента.

При создании малогабаритного пресса его во многих случаях целесообразно разрабатывать для изготовления определенной детали или группы деталей. При этом возможно вообще отказаться от штампа и даже ползуна пресса.

Габариты вновь создаваемого пресса и трудоемкость его изготовления становятся близки к трудоемкости изготовления и стоимости штампа для универсального пресса. Необходимость иметь универсальный пресс, размещать, обслуживать его при таком подходе отпадает.

В настоящее время на фоне подъёма российской экономики наблюдается рост промышленности. Малым, частным предприятиям требуются более экономичные и менее трудоёмкие проекты и технологии.

Данная работа, в частности, посвящена разработке малогабаритного специализированного пресса для производства заготовок типа стакан. А также в данной работе предложен технологический процесс изготовления деталей типа стакан.

В работе установлены следующие, имеющие научную новизну, положения:

- расширение области применения холодного выдавливания деталей типа стаканов путём исследования и оптимизации комбинированных способов, предусматривающих течение в двух направлениях;

- построение математической модели операции выдавливания деталей типа стакан с учётом формы инструмента, формы торцовой намётки и глубины выдавливаемой полости и выдача рекомендаций по увеличению глубины полости, выдавливаемой за один переход;

- нахождение совокупности оптимальных форм намётки на заготовке и торца пуансона для снижения удельной силы на инструмент.

Автор защищает:

- преимущества разработанного технологического процесса выдавливания деталей типа стакан;

- методику, позволяющую использовать полученные уточнённые формулы, пригодные для расчета сил в характерных точках диаграммы при наличии упрочнения;

- уточнённые формулы для расчета основных технологических параметров процесса комбинированного выдавливания цилиндрических стаканов с наружным стержнем;

- уточненные формулы для расчета оптимальных углов матрицы и силы выдавливания сплошных ступенчатых стержней;

- математические модели выдавливания деталей типа стакан из различного материала с предварительным нанесением намётки на торец заготовки;

- целесообразность применения разработанной конструкции специализированного малогабаритного пресса для промышленного производства деталей типа стакан холодной объёмной штамповкой.

Практическая ценность. Разработана научно и экспериментально обоснованная методика проектирования технологического процесса производства деталей типа стакан с предварительным нанесением намётки на заготовку.

Построенные математические модели рекомендованы для теоретического нахождения оптимальных параметров при холодном выдавливании деталей типа стакан.

Спроектирован специализированный пресс для производства деталей типа стакан, сделано экономическое обоснование для внедрения данного пресса в серийное производство.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В диссертации решена научная задача по оценке эффективности снижения удельных сил (контактных напряжений), действующих на пуансоны при холодном выдавливании деталей типа стакан. Проанализированы две схемы комбинированного выдавливания, когда металл деформируемой заготовки имеет возможность течь в двух направлениях. Исследована, преимущественно на стальных заготовках, эффективность выдавливания с активными силами контактного трения, изменения формы торца пуансона, использования технологических углублений на торцах заготовок. Решение этой задачи имеет существенное значение для усталостной прочности повышения стойкости штампового инструмента на предприятиях машиностроения.

2. Получены формулы для расчёта удельных деформирующих заготовку сил при комбинированном выдавливании стаканов со сферическим дном сферическим пуансоном из цилиндрических заготовок. Формулы хорошо согласуются (расхождение в пределах 10,1 %) с данными экспериментов диссертанта и приведенными в литературе отдельными экспериментальными данными. Эти формулы показывают, что при рассмотренных способах комбинированного выдавливания удельные деформирующие заготовку силы меньше, чем при выдавливании традиционным способом (см.главу 1).

3. Для способа комбинированного выдавливания стаканов с внешним стержнем, рекомендуемого в литературе в качестве технологического приёма снижения нагрузок на инструмент и расширения области холодного выдавливания на заготовки из среднеуглеродистых сталей, выведены формулы для расчёта удельных сил на пуансонах, хорошо согласующиеся (расхождение в пределах 6,1 %) с данными экспериментов.

4. Для практической реализации результатов исследований, произведённых экспериментально на заготовках, выточенных на токарных станках, проведено теоретическое исследование калибровки заготовок прямым выдавливанием. Для включения в технологический процесс операции калибровки заготовок прямым выдавливанием выведены формулы для расчёта давлений на инструменте, позволившие оптимизировать углы конусности матриц. Показана хорошая сходимость теоретических данных с экспериментом (расхождение в пределах 3,6 %).

5. Поскольку отношения внешнего диаметра поршней тормозного цилиндра к диаметру полости составляют 1,3 - 1,7, эти детали целесообразно выдавливать за один переход, без последующих операций по изменению толщины стенки. Применение активных сил контактного трения при таких относительных размерах деталей позволит уменьшить удельную силу на пуансоне на 20 - 30 % (в зависимости от твёрдости металла, для твёрдых металлов снижение больше). Применение оптимального угла конусности торца пуансона позволит уменьшить удельную силу на пуансоне на 7 - 13 % (в зависимости от твёрдости металла, для твёрдых металлов снижение больше). При действии активных сил трения влияние формы торца пуансона уменьшается. А применение оптимальных размеров намётки на торце заготовки позволит уменьшить удельную силу на пуансоне на 4 - 15 % (в зависимости от твёрдости металла, для твёрдых металлов снижение больше). При действии активных сил трения влияние технологической намётки уменьшается.

6. В разработанной конструкции специализированного малогабаритного гидравлического пресса с номинальной силой 3 МН масса пресса составила всего лишь 2,2 т.

1. А.с. 173107 СССР, МКИ В 21 С 23/20. Способ выдавливания / Ю.П. Можейко, Н.К. Розенталь (СССР). № 807016/25-27. Опубл. 14.04.65. Бюл. № 14 // Открытия. Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки - 1965. -№ 14. - С. 19.

2. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.- 279 с.

3. Афанасьева Г.И., Евстратов В.А. О причинах выхода из строя пуансонов для холодного выдавливания стальных деталей // Кузнечно -штамповочное производство. 1974. - №4. - С. 9 -12.

4. Богомолова Н.А. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1987.-240 с.

5. Богатов А.А., Мижирицкий О.И., Смирнов С.В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. - 144 с.

6. Боуден Ф., Гейбор Д. Трение и смазка / Под ред. И.В. Крагельско-го. М.: Машгиз, 1960. - 152 с.

7. Воронцов A.JI. Деформированное состояние заготовки в условиях нестационарного пластического течения // Труды МВТУ им. Н.Э. Баумана. 1983. - № 335. - С. 102 -113.

8. Глебов И.Ф. Геометрия рабочего инструмента для холодного выдавливания металлов // Машиностроитель. 1966. - № 2. - С. 5-7.

9. Головин В.А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. — М.: Машиностроение, 1970. - 152 с.

10. Головин А.А. Исследование процесса закрытой прошивки (обратного выдавливания) ступенчатым пуансоном: Дис. . канд. техн. наук: 05.03.05.-М., 1971.- 150 с.

11. Граздил Ф. Научно-исследовательские работы в области холодной штамповки металлов выдавливанием // Современное состояние куз-нечно-штамповочного производства. -М.: Машгиз, 1961. -С.312-335.

12. Груднев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазка при обработке металлов давлением: Справочник.- М.: Металлургия, 1982. -312 с.

13. Грязнов О.В. Исследование процесса осесимметричного выдавливания: Дис. канд. техн. наук: 05.03.05. Омск, 1980. - 251 с.

14. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Метал-лургиздат, 1960. - Т. 3. - 305 с.

15. Даниленко В.Я. Исследование состояния смазочного покрытия и его влияние на процесс холодного выдавливания стальных деталей: Диссертация канд. техн. наук: 05.16.05. Харьков, 1976. - 125 с.

16. Дмитриев A.M. Исследование процесса холодного обратного выдавливания и стойкости ступенчатых пуансонов: Диссертация канд. техн. наук: 05.03.05. Москва, 1976. - 193 с.

17. Дмитриев A.M., Абрамов Е.А. Малогабаритные гидравлические прессы для выдавливания // Исследования в области теории, технологии и оборудования штампованного производства: Сборник. Тула: ТГУ, 2002.-С. 83-88.

18. Дмитриев A.M., Абрамов Е.А. Малогабаритные гидравлические прессы для выдавливания с активными силами трения //Обработка сплошных и слоистых сред: Сборник. Магнитогорск, 2003. - С. 107113.

19. Дмитриев A.M., Воронцов A.J1. Влияние формы пуансона на силу выдавливания и качество полых цилиндрических изделий // Справочник. Инженерный журнал. 2002. — № 3. - С. 16-22.

20. Дмитриев A.M., Воронцов A.J1. Выдавливание полых цилиндрических изделий ступенчатым пуансоном // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Машиностроение. 2002. - № 2. - С. 94-122.

21. Дмитриев A.M., Воронцов A.J1. Определение технологических параметров выдавливания полых цилиндрических изделий // Справочник. Инженерный журнал. -2002. — № 2. С. 10-17.

22. Дмитриев A.M., Воронцов A.J1. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий коническим пуансоном // Справочник. Инженерный журнал. -2002. № 4. - С. 14-20.

23. Дмитриев А. М., Воронцов A. JL, Абрамов Е. А. Выдавливание полых цилиндрических изделий с наружным стержнем // Заготовительные производства в машиностроении. 2003. - №3. - С. 39-42.

24. Дмитриев А. М., Воронцов A. JL, Абрамов Е. А. Выдавливание сплошных ступенчатых изделий // Заготовительные производства в машиностроении. 2003. -№6. - С. 14-18.

25. Дмитриев А. М., Воронцов A. JL, Абрамов Е. А. Комбинированное выдавливание полых цилиндрических изделий со сферическим дном // Металлообработка. 2002. -№3- С.22-24.

26. Евдокимов А.К., Иванова Э.А., Юдахин Е.В. Исследование силовых параметров и неравномерности механических свойств при двустороннем выдавливании / ТПИ. Тула, 1982. - 18 стр. (Деп. в НИИМаше 17.11.82, №238мш - Д 82).

27. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Изучение силовых и деформационных параметров при комбинированном выдавливании алюминиевых сплавов / ТПИ. Тула, 1982. - 22 стр. (Деп. в НИИМаше 17.11.82, №239мш - Д 82).

28. Евстратов В.А., Ерёмин В.И. Пути повышения стойкости пуансонов для холодного выдавливания // Автомобильная промышленность. 1981. - № 11.-С. 30-31.

29. Каплунов Б.Г., Одиноков В.И., Иванов С.К. Определение поля напряжений и скоростей при обратном выдавливании дифференциально-разностным методом // Исследование машин и технологии кузнеч-но-штамповочного производства. Челябинск: ЧПИ, 1974. - С. 83-86.

30. Ковка и штамповка. Справочник / Под ред. Е.И.Семенова. Холодная объемная штамповка. М.: Машиностроение, 1987. - Т.З -384 с.

31. Кокрофт М.Г. Смазка в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1970. - 174 с.

32. Колмогоров B.J1. Напряжения, деформации, разрушения. М.: Металлургия, 1970. - 230 с.

33. Колмогоров М.В., Тропотов А.В. Использование теории разрушения для совершенствования процессов холодной объёмной штамповки. // Обработка металлов давлением: Межвузовский сборник научных трудов. Свердловск, 1987. - С. 95 - 101.

34. Колмогоров М.В. Разработка новых процессов холодной объёмной штамповки на основе техники высоких давлений и исследования ресурса пластичности металла: Диссертация доктора техн. наук: 05.16.05. -Свердловск, 1988.-201 с.

35. Колесников В.М. К методике экспериментального исследования процесса смещённого выдавливания // Труды машиностроительного факультета ОмПи. Омск, 1977. - С. 40-44.

36. Комель Ф.А. К определению степени деформации в очаге деформации в процессах холодного выдавливания // Инженерные методы расчёта пластической обработки металлов: Сборник материалов научно-технического семинара. Таллин, 1971. - 266 с.

37. Комель Ф.А. О формоизменении заготовки при комбинированном выдавливании // Инженерные методы расчёта пластической обработки металлов. Таллин, 1971.-С. 78-85.

38. Комель Ф.А. Об особенностях процесса холодного комбинированного выдавливания // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. Таллин, 1964.-С. 35-37.

39. Комель Ф.А. Расчёт величины удельного усилия деформирования при холодном комбинированном выдавливании // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. Таллин, 1966. - С. 31-35.

40. Королёв И.А. Разработка научно-обоснованной методики проектирования технологических процессов и оборудования холодного комбинированного выдавливания деталей со ступенчатыми поверхностями: Дис. канд. техн. наук: 05.03.05. М., 1990. - 246 с.

41. Кроха В. А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник: М.: Машиностроение, 1980. - 157 с.

42. Кузнецов В.П., Ренне И.П., Рогожин В.Н. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали. Тула: ТПИ, 1976.-72 с.

43. Митькин А.Н. Определение усилий при холодном выдавливании.- М.: НИИТавтопром, 1957. 17 с.

44. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971.-208 с.

45. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М. - София: Машиностроение - Техника, 1980. - 304 с.

46. Овчинников А.Г. Исследование процесса выдавливания: Дис. . докт. техн. наук: 05.03.05. М., 1975. - 443 с.

47. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

48. Оленин Л.Д. К выбору оптимального варианта технологического процесса при холодном выдавливании // Сборник трудов НИИАВТО-ПРИБОРОВ. 1970. - № 17. - С. 63-69.

49. Оленин Л.Д. Расчёт технологических переходов и конструирование инструмента для холодного комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. - № 1. — С. 9-12.

50. Оптимизация технологических процессов и конструкций штампов для холодного и полугорячего выдавливания: Методические рекомендации / НПО «ВИСП», ХПИ им. В.И. Ленина. М.: ВНИИТЭМР, 1989.-192 с.

51. Осадчий В. Я., Воронцов А. Л., Безносиков И. И. Теория и расчеты технологических параметров штамповки выдавливанием. М.: МГАПИ, 2001.-307 с.

52. Перлин И. Л., Райтбарг Л. X. Теория прессования металлов. М.: Металлургия, 1975. - 448 с.

53. Пискарёв М.Ю. Разработка технологического процесса и методики расчёта основных параметров холодного комбинированного выдавливания деталей пуансоном со сферическим торцем: Дис. . канд. техн. наук: 05.03.05. М., 1985. - 220 с.

54. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки

55. Ф.В. Гречников, A.M. Дмитриев, В.Д. Кухарь и др. — М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

56. Прозоров Л.В. Холодное выдавливание тонкостенных изделий // Новые исследования в области кузнечной технологии / ЦНИИТМАШ. -(М.). 1950.-Кн.32. С.87-96.

57. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Исследование технологических возможностей закрытой прошивки высокопрочных алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. - № 5. - С.7-9.

58. Ренне И.П., Ураждин В.И., Шмелева В.Е. Методика решения осе-симметричных задач обработки металлов давлением методом конечных элементов применительно к стационарным процессам / ТПИ. Тула, 1984. - 44 стр. (Деп. в ВИНИТИ 22.05.84, № 5323 - Д 84).

59. Семёнов Е.И., Хиденели К.В. Определение технологических усилий и скоростей деформирования при комбинированном выдавливании с раздачей // Вестник машиностроения. 1989. - № 11. - С. 50-53.

60. Скуднов В.А. Предельные пластические деформации металлов. -М.: Металлургия, 1989. 176 с.

61. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JI.: Машиностроение, 1978. - 368 с.

62. Степанский Л.Г. Пластическое течение металла при двусторонней закрытой прошивке // Кузнечно-штамповочное производство. -1964.-№3.-С. 8-11.

63. Степанский JI. Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

64. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

65. Теоретический анализ комбинированного выдавливания ступенчатым пуансоном / В.А. Евстратов, О.А. Чегринец, C.J1. Гогайдель, Г.А. Кротенко // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1988. - № 4. - С.110.113.

66. Теория обработки металлов давлением / И. Я. Тарновский,

67. А.А. Поздеев, О. А. Ганаго и др.; Под ред. И.Я. Тарновского. — М.: Ме-таллургиздат, 1963. 672 с.

68. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 503 с.

69. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчёта усилий деформирования. -М.: Машгиз, 1959.-238 с.

70. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. — М.—Л.: Машиностроение, 1966. 160 с.

71. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. М.: Машгиз, 1963.- 188 с.

72. Филимонов Ю.Ф., Позняк Л.А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964. - 188 с.

73. Холодное выдавливание цилиндрических деталей из малоуглеродистой стали / Л.Б. Басовский, Е.Ф. Моисеев, И.П. Ренне, П.И. Тата-ринов // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. - № 9.- С.14-16.

74. Холодная и полугорячая объёмная штамповка на прессах: Методические указания / В.А. Головин, В.А. Евстратов, Л.И. Рудман и др. -М.: НИИМАШ, 1982 г. 73 с.

75. Холодная объемная штамповка: Справочник / Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

76. Швец М.И., Ганго О.А., Одиноков В.И. О решении осесиммет-ричной задачи холодного выдавливания заготовок с центральным отверстием / ТПИ. Тула, 1982. - 35 стр. (Деп. в НИИМаше 26.11.82, № 275 мш-Д 82).

77. Шехтер В.Я. Характеристика деформации при обратном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. — № 5. — С. 15

78. Шофман J1.A. Применение жёсткопластической схемы для расчёта формоизменения и сопротивления деформируемого тела // Теория обработки металлов давлением: Сборник трудов. — М.: Машгиз, 1959. -С. 18-23.

79. Шофман J1.A. Теория расчётов процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964. - 375 с.

80. Штампы и инструменты для холодной и объёмной штамповки / В.В. Ефстифеев, В.В. Грязнов, В.П. Кокоулин и др. Омск, 1975. - 139 с.

81. Эверхарт Д. Холодное прессование металлов. — М.: Машиностроение, 1968. 148 с.

82. Яшаев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. - № 9. - С. 17-18.