автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка теории и совершенствование технологии процессов выдавливания

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Экспериментальные исследования выдавливания.

1.2. Теоретические исследования выдавливания.

1.3. Выводы из литературного обзора. Цель и задачи работы.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ОБЩЕГО МЕТОДА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО

ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Учет анизотропии деформируемого материала.

2.2. Взаимосвязанное определение кинематического, напряженного и деформированного состояний, а также размеров и формы очага пластической деформации.

2.3. Теорема о верхней оценке при схематизации очага пластической деформации с разрывами в номальных составляющих скоростей течения.

2.4. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА

ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ.

3.1. Напряженное состояние заготовки при выдавливании анизотропного материала с реактивными и активными силами трения.

3.2. Учет упругого прогиба матрицы в процессе выдавливания.

3.3. Кинематическое состояние заготовки. Определение оптимальной скорости перемещения матрицы в процессе выдавливания с активными силами трения.

3.4. Деформированное состояние заготовки.

3.5. Определение угла выхода волокон макроструктуры на внутреннюю поверхность стенки стакана.

3.6. Анализ начальной стадии выдавливания. Определение влияния упрочнения на усилие деформирования и размеры очага пластической деформации.

3.7. Методика определения предельного формоизменения заготовки без разрушения за один переход.

3.8. Образование утяжины при выдавливании изделий с тонким дном.

3.9. Кинематическое, напряженное и деформированное состояния при вдавливании цилиндрического пуансона в полупространство.

3.10. Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. НАПРЯЖЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ЗАГОТОВКИ ПРИ ВЫДАВЛИВАНИИ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ ИНСТРУМЕНТОМ РАЗЛИЧНОЙ ФОРМЫ.

4.1. Выдавливание пуансоном со сферическим торцем. произвольного радиуса. Образование застойной зоны под торцем пуансона.

4.2. Выдавливание пуансоном с радиусными фасками.

4.3. Выдавливание коническим пуансоном с малым углом конусности.

4.4. Выдавливание коническим пуансоном с большим углом конусности.

4.5. Выдавливание пуансоном с плоским торцем в конической матрице.

4.6. Выдавливание с раздачей заготовки в движущейся матрице.

4.7. Выдавливание трубной заготовки на оправке.

4.8. Выдавливание ступенчатым пуансоном.

4.9. Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА

РАДИАЛЬНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ.

5Л. Кинематическое и напряженное состояния при выдавливании трубной и сплошной заготовки.

5.2. Деформированное состояние и определение предельного формоизменения.,.

5.3. Образование утяжины при выдавливании трубных заготовок.

5.4. Определение максимального давления на стенку контейнера.

5.5. Выводы по главе 5.

ГЛАВА 6. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ НАПРЯЖЕННОГО

СОСТОЯНИЯ ПРИ ВЫДАВЛИВАНИИ С КРУЧЕНИЕМ.

6.1. Обратное выдавливание полых изделий.

6.2. Работа деформирования и прочность пуансона при выдавливании с кручением и обычном выдавливании.

6.3. Обратное выдавливание сплошных стержней.

6.4. Выводы по главе 6.

ГЛАВА 7. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ НАПРЯЖЕННОГО

СОСТОЯНИЯ ПРИ ВЫДАВЛИВАНИИ ТРУДНО ДЕФОРМИРУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ В ОБОЛОЧКАХ И РЕДУЦИРОВАНИИ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК НА ОПРАВКЕ.

7.1. Прямое выдавливание стержневых изделий в оболочках.

7.2. Редуцирование полых изделий на оправке.

7.3. Выводы по главе 7.

ГЛАВА 8. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ И АНАЛИЗ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ.

8.1. Методики проведения экспериментальных исследований.

8.2. Влияние рабочего хода пуансона на деформированное и напряженное состояния заготовки.

8.3. Влияние формы торца пуансона на величину усилия выдавливания и качество получаемого изделия.

8.4. Влияние геометрических параметров инструмента на усилие выдавливания с раздачей заготовки.

8.5. Определение силовых параметров при выдавливании с кручением.

8.6. Выводы по главе 8.

ГЛАВА 9. РАЗРАБОТКА И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ СТАКАНОВ С ГЛУБОКИМИ ПОЛОСТЯМИ И СТУПЕНЧАТЫХ ВТУЛОК ЗВЕНА ЭКСКАВАТОРА ЭО 5115.

9.1. Анализ существующих технологических процессов производства стальных стаканов с глубокими полостями.

9.2. Постановка задачи. Разработка технологических переходов и конструкции штампового инструмента для выдавливания стальных стаканов с глубокими полостями.

9.3. Методика контрольных измерений усилия деформирования по ходу выдавливания.

9.4. Апробация разработанного технологического процесса. Результаты штамповки опытно-промышленных партий стаканов.

9.5. Механические свойства выдавленных изделий.

9.6. Рекомендации по разработке рациональной технологии изготовления стальных стаканов с глубокими пол остями. 307 9.7. Разработка и опробование технологического процесса изготовления ступенчатых втулок звена экскаватора ЭО 5115.

9.8. Исследование твердости выдавленных и проредуциро-ванных втулок.

9.9. Разработка оснастки для промышленного изготовления ступенчатых втулок звена экскаватора.

9.10. Выводы по главе 9.

ГЛАВА 10. РАЗРАБОТКА НОВЫХ СХЕМ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СПОСОБОВ ВЫДАВЛИВАНИЯ.

10.1. Специализированные прессы для выдавливания с активными силами трения.

10.2. Новый способ и специализированные прессы для выдавливания с кручением.

10.3. Инструментальный узел к штампам для выдавливания.

10.4. Способ выдавливания полых изделий с постоянными механическими свойствами по высоте стенки.

10.5. Способ выдавливания изделий со стенками переменной толщины и постоянной высоты.

10.6. Способ выдавливания изделий с профилированной наружной боковой поверхностью.

10.7. Вывод по главе 10.

Одним из основных условий научно-технического прогресса в машиностроении и металлургии является научнообоснованное совершенствование существующих технологических процессов, разработка и исследование новых способов обработки металлов, обеспечивающих высокую эффективность производства и позволяющих получать высококачественные изделия. Научное прогнозирование развития технологии металлообработки предсказывает дальнейшее увеличение удельного веса и развитие обработки давлением вообще и операций выдавливания (прессования, закрытой прошивки) в частности. Непрерывное расширение применения этих процессов, объединенных названием "выдавливание", обусловлено их преимуществами по сравнению с другими видами металлообработки, а именно [43, 48, 105, 157, 158, 161, 164, 176]: 1. Высокой производительности; 2. Низкой себестоимости изделия при массовом производстве; 3. Высокому коэффициенту использования металла; 4. Стабильности и высокой точности размеров изделий; 5. Получению высокого качества поверхности (особенно при холодном деформировании); 6. Улучшению механических характеристик детали; 7. Возможности простой автоматизации и механизации процесса.

Однако в условиях только еще начинающегося развития рыночной экономики модернизация существующих и, особенно, внедрение новых способов обработки металлов давлением затруднены проблемами сокращения сроков и стоимости подготовки производства, недостаточностью инвестиций, высокой стоимостью кредитов и жесткой конкуренцией. Зачастую это приводит к невозможности изготовления экспериментального оборудования и длительного проведения традиционно использовавшегося ранее большого количества предварительных экспериментов, целью которых являлись проверка возможности осуществления и определение оптимальных параметров проектируемого технологического процесса. В связи с этим резко возрастает роль требующих существенно меньших затрат теоретических методов исследования.

Теоретические и экспериментальные исследования выдавливания проводились многими отечественными и зарубежными учеными: В. Л .Бережным [8, 119, 120], В.А.Бороздиным [9, 61], О.А.Ганаго [66, 151], В.А.Головиным [46 - 49], А.М.Дмитриевым [45, 60, 61, 131, 139], В.А.Евстратовым [52, 64], В.Д.Коробкиным [167, 168], В.П.Кузнецовым [85, 86], Д.П.Кузнецовым [87 -91], Ф.А.Мартиросяном [97, 98], А.Д.Матвеевым [99], А.Н.Митькиным [47, 101, 102], В.А.Мишуниным [103 - 105], Г.А.Навроцким [49, 78, 164],

A.Г.Овчинниковым [107 - 1 12, 118, 126, 131, 139], Л.Д.Олениным [113, 164],

B.Я.Осадчим [114-117], Я.М.Охрименко [118 - 120], Ю.В.Подливаевым [122 - 124, 133], А.А.Поздеевым [126, 151], Л.В.Прозоровым [132], И.П.Ренне [85, 133 - 138], Е.И.Семеновым [78, 139], И.Е.Семеновым [78, 131, 140], Л.Г.Степанским [145 - 147], М.В.Сторожевым [149, 150], А.Д.Томленовым [152, 153], Е.П.Унксовым [155], В.Е.Фаворским [156, 157], Ю.Ф.Филимоновым [160, 161], П.Д.Чудаковым [167, 168], В.Джонсоном [58, 59], Ш.Кобаяши [154, 184], Х.Кудо [58, 185], Э.Томсеном [154, 184], Г.Д.Фельдманом [158], Г.Шмиттом [186], Д.Эверхартом [176] и др. Целью исследований являлись определение усилия деформирования, давления на стенку матрицы, размеров и формы очага пластической деформации, а также установление влияния геометрических параметров и смазки на величину удельного деформирующего усилия.

Работы отечественных и зарубежных ученых создали научную базу для разработки технологических процессов выдавливания. Однако результаты проведенных исследований во многих случаях противоречивы и недостаточно удовлетворяют все возрастающим требованиям производства.

Поэтому разработка общей теории, обеспечивающей создание типовых методов расчета основных технологических параметров уже существующих способов обработки металлов давлением, в частности, выдавливания, и проведение надежного теоретического анализа принципиально новых схем является весьма актуальной.

Этому и посвящена настоящая работа, в которой получены следующие результаты, имеющие научную новизну и являющиеся предметом защиты.

Разработана общая теория взаимосвязанного определения напряженного, кинематического и деформированного состояний заготовки в процессах выдавливания с учетом исходной анизотропии свойств выдавливаемого материала, деформационной анизотропии и упрочнения. Доказана теорема, что если расчетная модель деформируемого тела состоит из нескольких объемов, в каждом из которых задано поле скоростей, удовлетворяющее условиям несжимаемости, постоянства расхода и граничным условиям на поверхностях контакта с инструментом и жесткими (пластически недеформируемыми) областями, но в общем случае имеющее разрыв в нормальных составляющих на границах с другими объемами, то сумма мощностей деформации, вычисленных в каждом объеме для заданного в нем поля скоростей, будет больше общей мощности деформации тела для действительного поля скоростей, т.е. эта сумма дает верхнюю оценку мощности деформации.

Впервые определено напряженное состояние заготовки: I. При выдавливании изделий типа стаканов пуансонами с коническими торцами как большого, так и малого углов конусности, со сферическим торцем произвольного радиуса, с плоским торцем, скругленным радиусными фасками, с плоским торцем в конической матрице, с коническим торцем в конической матрице; 2. При выдавливании на оправке стаканов из трубной заготовки; 3. С учетом упругих деформаций матрицы; 4. При радиальном выдавливании трубной заготовки; 5. При редуцировании трубной заготовки на оправке с учетом упругой деформации оправки и матрицы; 6. При выдавливании стержневых изделий из трудно деформируемых материалов в оболочках.

Разработан общий метод теоретического исследования деформированного состояния заготовки при нестационарных процессах пластического деформирования, позволивший на примере анализа выдавливания изделий типа стаканов и радиального выдавливания впервые установить наличие в общем случае 6 зон с различным деформированным состоянием при выдавливании стаканов и 4 зон при радиальном выдавливании, определить влияние величины рабочего хода пуансона на деформированное состояние заготовки, установить начало стационарных стадий в определенных зонах, получить формулы для определения величины накопленной деформации в любой точке очага пластической деформации на любом этапе выдавливания.

Создан метод расчета распределения механических свойств и волокнистой макроструктуры в получаемых изделиях; получена формула для определения угла выхода волокна макроструктуры на внутреннюю поверхность стенки выдавливаемого стакана; впервые установлено, что в зависимости от относительного радиуса матрицы этот угол имеет экстремум.

Для выдавливания с активными силами трения расширена область применения полученных формул по сравнению с известными ранее путем использования в анализе закона трения Амонтона-Кулона при значениях нормальных давлений, меньших напряжения текучести заготовки.

Создана методика теоретической оценки предельного формоизменения заготовки без разрушения за один переход при холодном выдавливании.

Впервые в анализе процессов выдавливания учтены упругие деформации формообразующего инструмента, в результате чего повышена точность расчета основных параметров выдавливания.

На основе решения осесимметричной задачи проведен анализ появления утяжин и застойных зон, что позволило создать методику определения параметров, исключающих эти дефекты выдавливаемых изделий.

Определено напряженное состояние сердечника и оболочки при выдавливании труднодеформируемых материалов, в результате чего получена формула для определения оптимальных соотношений параметров, обеспечивающих получение качественных изделий.

Впервые путем решения объемной задачи определено напряженное со

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана общая теория взаимосвязанного исследования напряженного, кинематического и деформированного состояний с учетом анизотропии свойств и упрочнения деформируемого материала. Сформулирована и доказана теорема о том, что оценка, полученная при решении практических задач с помощью данной теории, будет верхней. Установлены критерии, обеспечивающие необходимую для оптимизации взаимосравнимость результатов решений, полученных для различных геометрических форм инструмента. Теория обладает достаточной универсальностью и может быть использована для анализа различных процессов обработки металлов давлением.

2. На основе общей теории проведен анализ процессов обычного выдавливания, выдавливания с активными силами трения, выдавливания с кручением и радиального выдавливания как полых, так и сплошных стержневых изделий, а также выдавливания труднодеформируемых материалов в оболочках и редуцирования на оправке. В результате получены зависимости, необходимые для выбора оборудования и расчета рабочего инструмента на прочность, для определения параметров деформирования, обеспечивающих получение требуемых свойств изделия и снижение усилия деформирования, а также для прогнозирования возможности образования различных дефектов (трещин, утяжин и застойных зон). Достоверность и точность полученных зависимостей подтверждены хорошей сходимостью как с многочисленными опытными данными других исследователей (среди проведенных 94 сравнений максимальное расхождение не превышало 9,7%), так и с большим количеством собственных экспериментов, что позволяет рекомендовать практическое применение этих зависимостей для сокращения сроков и стоимости проектирования технологии при гарантированном получении высококачественных изделий.

3. Установлено, что при выдавливании полых изделий не существует абсолютно оптимальной по усилию формы рабочего торца пуансона, в связи с чем необходимо выбирать наилучшую форму с учетом величины относительного радиуса матрицы, трения (смазки), упрочняемости материала заготовки и ее способности удерживать смазку.

4. Осуществленный учет исходной анизотропии свойств выдавливаемого материала показал возможность значительного (на 7% и более) снижения усилия деформирования, что позволяет рекомендовать выдавливание заготовок перпендикулярно волокнам макроструктуры.

5. Разработана методика определения направления макроструктуры в получаемом изделии, что позволило найти угол выхода волокон на внутреннюю поверхность стенки стакана и впервые установить наличие максимума этого угла в области значений относительного радиуса матрицы /?=1,4. 1,6. Для повышения ударной вязкости и коррозионной стойкости стенок стаканов необходимо осуществлять выдавливание за пределами указанного диапазона, а для снижения ударной вязкости - в пределах этого диапазона.

6. Разработанная методика теоретической оценки предельного формоизменения заготовки позволяет определить число переходов при выдавливании заданных изделий. При выдавливании стаканов из стали 20 с наружным диаметром 60 мм и внутренним - 40 мм величина предельного хода пуансона (до появления первой трещины) теоретически составила 42 мм, а экспериментально - 43 мм, то есть точность расчета равнялась 2,4%.

7. Установлено, что при обратном выдавливании с активными силами трения оптимальная скорость перемещения матрицы превышает скорость движения образующейся стенки стакана вследствие неравномерного распределения в радиальном направлении осевых скоростей течения металла в прилегающей к матрице пластической области. Получена формула, позволяющая выбирать оптимальную скорость в зависимости от относительного радиуса матрицы, факторов трения и упрочняемости выдавливаемого материала (чем выше упрочняемость, тем ниже величина оптимальной скорости). В области области значений /?=1,3.2,0 у0ПТЛ>и=1,3.2,5 .

8. Учет упругой деформации инструмента позволяет существенно повысить точность расчета технологических параметров. Например, при выдавливании стаканов учет упругого прогиба матрицы, приводящего к течению металла в сходящийся канал, повышает (в зависимости от относительного радиуса матрицы и фактора трения) точность определения усилия выдавливания на 5-15%, а максимального давления на стенку матрицы на 8-29%. Для холодного выдавливания необходимо учитывать начальную стадию, характеризующуюся пластической осадкой заготовки с боковым подпором со стороны упруго деформирующейся матрицы, поскольку на этой стадии возрастает накопленная деформация заготовки, а интенсивность упрочнения металлов максимальна в области значений логарифмической деформации, меньшей 0,2. Если не учитывать эту стадию, определяя усилие по начальному напряжению текучести, то для цветных металлов и сплавов это приводит к занижению величины этого усилия на 20-30%, для малоуглеродистых сталей - на 30-40%, для нержавеющей стали 12X18Н9Т - на 40-50%.

9. Установлено, что предложенный способ выдавливания полых изделий с раздачей заготовки в движущейся матрице (а.с. № 1238877) позволяет значительно (при 1,3. 1,5 на 20%) снизить величину удельного деформирующего усилия по сравнению с обычным выдавливанием, что позволяет рекомендовать его использование при изготовлении стаканов, имеющих коническую наружную поверхность в зоне перехода дна в стенку, препятствующую применению активных сил трения.

10. Выдавливание (прошивка) с кручением расширяет технологические возможности не только за счет снижения необходимого осевого усилия на 25-35%, но и за счет значительного (на 30% и более) уменьшения максимального давления на стенку матрицы. В определенных пределах относительного угла закручивания (ф/.?<2,5 при /?=1,3.1,5) работа деформирования при выдавливании с кручением будет ниже, а стойкость пуансона - в 1,3 - 1,5 раза выше, чем при обычном выдавливании.

11. Эффективность внедрения новых способов выдавливания существенно зависит от наличия специализированного оборудования, в связи с чем были разработаны два пресса для выдавливания с активными силами трения

3*5 и три пресса для выдавливания с активными силами трения одновременно с кручением. Их конструкции признаны изобретениями и способствуют ускорению научно-технического прогресса. Всего по вопросам совершенствования технологии выдавливания получено 19 авторских свидетельств.

12. Разработанные на основе общего теоретического метода конкретные научные рекомендации и технические решения применены при создании ряда технологических процессов, прошедших опытно-промышленное опробование и внедрение в производство с экономическим эффектом на ММПО "Знамя Революции", ПО "Ижсталь", Костромском экскаваторном заводе "Рабочий металлист", ООО "Прессмаш", в результате чего внесен значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса. Полученные технические и технологические решения могут быть рекомендованы к использованию на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами Северского, Челябинского, Таганрогского трубных заводов, а также в прессовом цехе и на стане пресс-валковой прошивки Волжского трубного завода.

1. Алексеев Ю.Н. Кинематика процесса закрытой прошивки // Самолетостроение и техника воздушного флота: Республиканский межведомственный тематический научно-технический сборник. Харьков. 1973. 32. С. 124127.

2. Афанасьева Г.И. Теоретический анализ условий трения при холодном обратном выдавливании // Вестник Харьковского политехнического института. 1974. № 89. С.44-49.

3. Афанасьева Г.И., Евстратов В.А. О причинах выхода из строя пуансонов для холодного обратного выдавливания стальных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 4. С.7-10.

4. Ахадов Г.П., Гусев Л С. Определение удельного деформирующего усилия при закрытой прошивке с обжатием заготовки // Кузнечно-штамповочное производство. 1971. № 1. С.12-13.

5. Басовский Л.Б., Моисеев Е.Ф., Ренне И.П., Татаринов П.И. Холодное выдавливание цилиндрических деталей из малоуглеродистой стали // Куз-нечно-штамповочное производство. 1977. № 9. С.14-16.

6. Безухов Н.И., Лужин О.В. Приложения методов теории упругости и пластичности к решению инженерных задач. М.: Высшая школа. 1974. 200 с.

7. Бережной В.Л. Прессование с активным действием сил трения. М.: Металлургия. 1988. 295 с.

8. Ю.Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. М.: ГИТТЛ. 1956. 608 с.

9. Воронцов A.J1. Напряженное состояние заготовки при обратном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. 1980. С. 108-112.

10. З.Воронцов A.JI. Деформированное состояние заготовки в условиях нестационарного пластического течения // Труды МВТУ № 335. Машины и технология ОМД. 1980. С. 102-11

11. Воронцов A.JI. Напряженное состояние заготовки при обратном выдавливании анизотропного материала// Известия вузов. Машиностроение. 1980 № 12. С. 107-111.

12. Воронцов А.Л., Бузинов C.B. Гибка волокнистого композиционного материала вдавливанием в пластическую среду // Известия вузов. Машиностроение. 1981. №4. С.123-127.

13. Воронцов А.Л. Деформированное состояние заготовки при обратном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. 1982. № 3. С. 113-117.

14. Воронцов А.Л. Определение оптимальной скорости перемещения матрицы при обратном выдавливании с активными силами трения // Известия вузов. Машиностроение. 1982. № 5. С.131-136.

15. Воронцов А.Л., Бузинов C.B. Гибка волокнистых композиционных материалов с наложением сжимающих напряжений // Известия вузов. Машиностроение. 1982. № 9. С.151-154.

16. Воронцов А.Л. Напряженное состояние заготовки при выдавливании пуансоном с малым углом конуса // Статическая и динамическая прочность тонкостенных элементов машиностроительных конструкций: Межвузовский сборник научных трудов. М.: ВЗМИ. 1984. С.3-8.

17. Воронцов А.Л. Анализ начальной стадии обратного выдавливания // Статическая и динамическая прочность машиностроительных конструкций: Межвузовский сборник научных трудов. М.: ВЗМИ. 1986. С.100-104.

18. Воронцов А.Л. Напряженное состояние заготовки при выдавливании пуансоном со сферическим торцем произвольного радиуса // Совершенствование процессов обработки металлов давлением: Межвузовский сборник научных трудов. М.: ВЗМИ. 1987. С.37-44.

19. Воронцов А.Л., Леняшин В.Б. Напряженное и кинематическое состояние заготовки при редуцировании полых изделий на оправке // Процессы обработки металлов давлением в автомобилестроении: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МАМИ. 1988. С.48-56.

20. Воронцов А.Л. Анализ появления утяжины при выдавливании полых изделий // Статическая и динамическая прочность машиностроительных конструкций: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МИП. 1989. с.94-99.

21. Воронцов А.Л. Обеспечение САПР процессов выдавливания изделий с профилированной боковой поверхностью // Математическое моделирование нестационарных процессов и автоматизированные системы: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МИП. 1992. С.86-91.

22. Воронцов А.Л. Напряженное состояние сплошной заготовки при радиальном выдавливании // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МИП. 1993. С.23-29.

23. Воронцов А.Л. Деформированное состояние заготовки при выдавливании в условиях эффекта дна // Некоторые задачи математического моделирования нестационарных процессов: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МИП. 1994. С.44-46.

24. Воронцов А.Л., Сафонова Г.Г. Деформированное состояние заготовки вусловиях обратного выдавливания при эффекте дна // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МГАПИ. 1996. С.3-5.

25. Воронцов А.Л. Напряженное состояние заготовки при выдавливании с раздачей //Кузнечно-штамповочное производство. 1997. № 7. С.15-19.

26. Воронцов А.Л. Напряженное и кинематическое состояние при обратном выдавливании трубной заготовки и выдавливании ступенчатым пуансоном // Вестник машиностроения. 1997. № 12. С.42-45.

27. Воронцов А.Л. Анализ напряженного и кинематического состояния сплошной и трубной заготовки при радиальном выдавливании // Вестник машиностроения. 1998. № 3. С.33-35.

28. Воронцов А.Л. Анализ кинематического, напряженного и деформированного состояний заготовки при вдавливании цилиндрического пуансона в полупространство // Вестник машиностроения. 1998. № 7. С.44-47.

29. Воронцов А.Л., Морозов Ю.Д., Сафонова Г.Г. Учет упругого прогиба матрицы в процессе выдавливания изделий типа стаканов // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МГАПИ. 1998. С.10-14.

30. Воронцов А.Л. Общий метод теоретического анализа процессов выдавливания // Проблемы создания технических систем с искусственным интеллектом: Научные труды межвузовской научно-технической конференции. М.: МГАПИ. 1998. С.50-53.

31. Воронцов А.Л. Метод расчета накопленных деформаций при выдавливании полых изделий типа стаканов // Вестник машиностроения. 1999. № 7. С.41-45.

32. Воронцов A.Jl. Деформированное состояние заготовки при радиальном выдавливании // Вестник машиностроения. 1999. № 10. С.36-39.

33. Воронцов А.Л. Анализ выдавливания полых изделий цилиндрическим пуансоном со сферическим торцем // Вестник машиностроения. 1999. №11. С.46-50.

34. Воронцов А.Л., Морозов Ю.Д., Сафонова Г.Г. Анализ образования утяжи-ны при радиальном выдавливании трубных заготовок // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвузовский сборник научных трудов. Вып. 6. М.: МГАПИ. 2000. С. 3-6.

35. Геогджаев В.О. Волочение тонкостенных анизотропных труб сквозь коническую матрицу // Прикладная механика. 1968. Т.IV. Вып.2. С.79-83.

36. Глебов И.Ф. Холодное выдавливание. Обзор. М.: 1961. 60 с.

37. Глебов И.Ф. Геометрия рабочего инструмента для холодного выдавливания металлов. М.: Машиностроитель. 1966. № 2. С.5-7.

38. Головин A.A., Дмитриев A.M. Холодное выдавливание полых цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. № 3. С.20-22.

39. Головин В.А. Производство заготовок и деталей холодной объемной штамповкой в общем машиностроении // В сб.: Холодное и полугорячее объемное деформирование взамен обработки резанием,- М.: ЦНИИТЭИ тракторсельхозмаш. 1971. С.25-30.

40. Гол овин В. А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение. 1970. 152 с.

41. Головин В.А. Совершенствование технологии холодного выдавливания сцелью механизации и автоматизации штамповочного производства // Современная объемная и листовая штамповка. М.: МДНТП. 1969. С.111-118.

42. Головин В.А., Ракошиц Г.С., Навроцкий Г.А. Технология и оборудование холодной штамповки. М.: Машиностроение. 1987. 350 с.

43. Даниленко В.Я., Евстратов В.А. Влияние технологических параметров на характер распределения смазки при холодном выдавливании стальных деталей // Повышение точности и качества при штамповке. М.: МДНТП. 1975. С.127-133.

44. Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин B.C. Производство стальных труб горячей прокаткой. М.: Металлургиздат. 1954. 615 с.

45. Дель Г.Д., Новиков H.A. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение. 1978. 144 с.

46. Дель Г.Д., Соколов П.А. Экспериментальное исследование напряженного состояния на стадии неустановившегося холодного выдавливания // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Вып. 1. Тула. 1973. С.42-46.

47. Деордиев Н.Т. Обработка деталей редуцированием. М.: Машгиз. 1960. 155 с.

48. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. М.: Металлургиздат. 1965. 174 с.

49. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. М.: Машиностроение. 1979. 567 с.

50. Дмитриев A.M., Антошин М.А., Орлихин A.B. Определение усилия обратного выдавливания ступенчатым пуансоном // Машины и технология обработки металлов давлением. Тр. МВТУ. № 335. 1980. С.137-145.

51. Дмитриев A.M., Бороздин В.А. Холодное выдавливание конических стаканов с цилиндрической полостью // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвузовский сборник научных трудов. М.: МГАПИ. 1996. С.71-76.

52. Евдокимов А.К. Плоское обратное выдавливание пуансонами сложного профиля // Известия вузов. Машиностроение. 1973. № 9. С. 155-159.

53. Евстифеев В.В. Расчет усилий при обратном выдавливании полых изделий //Труды Омского политехнического ин-та. 1970. № 1. С.17-24.

54. Евстратов В.А. Сопоставление обратного и прямого способов прошивки. // Обработка металлов давлением. Вып.1. ХГУ. 1967. С.57-63.65.3имовец В.Г. Современное производство стальных труб. Город Волжский. Волжский полиграфкомбинат. 1998. 514 с.

55. Иванов С.К., Ганаго O.A. Давление металла на стенки штампа при закрытой прошивке // Кузнечно-штамповочное производство. 1969. № 3. С.3-5.

56. Ильюшин A.A. Некоторые вопросы теории пластического течения // Известия АН СССР. 1958. № 2. С.20-33.

57. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение. 1978. 208 с.

58. Казаченок В.И. Штамповка с жидкостным трением. М.: Машиностроение. 1978. 78 с.

59. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. М.: Наука. 1976. 576 с.

60. Каплунов Б.Г., Одиноков В.И., Иванов С.К. Определение поля напряжений и скоростей при обратном выдавливании дифференциально-разностным методом // Науч. труды Челябинского политехнического инта. 1974. № 143. С.83-86.

61. Каплунов Б.Г., Одиноков В.И., Сконечный А.И. Напряженно-деформированное состояние металла при горячей прошивке. Сообщение 1 // Известия вузов. Черная металлургия. 1979. № 6. С.48-51.

62. Карапетян Ж.А. Пластическое течение металла в условиях закрытой прошивки закругленным пуансоном с большим обжатием // Кузнечно-штамповочное производство. 1969. № 2. С.4-6.

63. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М.: Наука. 1969. 420 с.

64. Кириллов Г.И. Приближенное определение нормальных напряжений, действующих на стенку матрицы при операциях холодного выдавливания // Обработка металлов давлением. Харьков. 1969. Вып.4. С.25-28.

65. Кириллов Г.И. Определение радиальных давлений, действующих на стенку матрицы при операциях обратного выдавливания алюминия и других металлов // Обработка металлов давлением в машиностроении. Харьков. 1969. Вып.5. С.35-38.

66. Ковка и штамповка цветных металлов. Справочник / Корнеев Н.И. и др. М.: Машиностроение. 1972. 232 с.

67. Ковка и штамповка. Справочник под ред. Е.И.Семенова. Т.З. Холодная объемная штамповка. Под ред. Г.А.Навроцкого. М.: Машиностроение. 1987.384 с.

68. Колмогоров В.Л. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия. 1970. 229 с.

69. Корякин H.A., Казаченок В.И., Глухов В.П. Гидростатическое выдавливание стальных стаканов со сферическим дном // Исследование машин и технологии обработки металлов давлением. Ижевск. 1970. Вып.4. С.259-264.

70. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. М.: Машиностроение. 1968. 131 с.

71. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение. 1980. 157 с.

72. Кузнецов В.П., Ренне И.П., Рогожин В.Н. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали. Тула. 1976. 72 с.

73. Кузнецов В.П., Закуренов Е.А., Рогожин В.Н. О холодном выдавливании полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. № 6. С.5-8.

74. Кузнецов Д.П., Гуменюк Ю.И. Напряженно-деформированное состояние низких заготовок при холодном обратном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 4. С.5-7.

75. Кузнецов Д.П. Расчет усилий холодного обратного выдавливания полых цилиндрических деталей // Новое в кузнечно-штамповочных цехах Ленинграда. Л.: Лениздат. 1958. С.32-38.

76. Кузнецов Д.П. Напряженно-деформированное состояние при обратном выдавливании полых цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. 1959. № 2. С.40-44.

77. Кузнецов Д.П., Лясников A.B. О расчете усилия деформирования при формообразовании холодным выдавливанием полостей деталей штамповки прессформ // Инженерные методы расчета пластической обработки металлов. Таллин. 1971. С. 173-184.

78. Кузнецов Г.В., Мирошниченко В.М., Канзберг Ю.И. Комбинированное выдавливание деталей с фланцами // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 5. С.21-23.

79. Леванов А.Н., Колмогоров В.Л., Буркин С.П. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1976. 416 с.

80. Логинов Ю.Н., Буркин С.П. Кинематические условия закручивания металла при прессовании через вращающуюся матрицу // Известия вузов. Черная металлургия. 1995. N° 8. С.38-41.

81. Макина H.A. Холодное выдавливание с активными силами трения. Обзор. М.: 1972. 49 с.

82. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение. 1975. 400 с.

83. Мартиросян Ф.А. Распределение напряжений на контактной поверхности инструмента при обратном выдавливании // Промышленность Армении. 1967. № 1. С.42-43.

84. Мартиросян Ф.А. Определение поля напряжений и размеров очага пластической деформации при обратном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. 1966. № 10. С.147-154.

85. Матвеев А.Д. Выдавливание бурта на цилиндре из урпочняющегося по деформации металла // Вопросы исследования прочности деталей машин. М.: МГАПИ. 1998. С. 28-32.

86. ЮО.Микляев П.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. М. Металлургия. 1979. 279 с.101 .Митькин А.Н. Определение усилий при холодном выдавливании. М.: НИИТавтопром. 1957. 17 с.

87. Митькин А.Н. Опыт разработки прогрессивных технологических процессов изготовления сложных деталей методом холодного выдавливания вместо процессов резания. М.: НИИТавтопром. 1975. 44 с.

88. Мишунин В.А., Белавин Ю.М. Опыт внедрения процесса холодного выдавливания деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. № 3. С.22-25.

89. Мишунин В.А. Выбор смазки при холодном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. № 1. С. 18-20.

90. Ю5.Мишунин В.А., Васютина Л.М. Опыт внедрения холодного выдавливания деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. № 12. С.5-6.

91. Юб.Могучий Л.Н. Обработка давлением труднодеформируемых материалов. М.: Машиностроение. 1976. 272 с.

92. Овчинников А.Г., Макина H.A. Исследование процесса закрытой прошивки с активными силами трения // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. №6. С.3-5.

93. Овчинников А.Г. Исследование кинематики и напряженного состояния заготовки в процессе обратного выдавливания с активными силами трения //Труды МВТУ. 1978. №263. С. 100-109.

94. Овчинников А.Г., Малышев В.И. Исследование процесса обратного выдавливания с использованием активных сил трения // Технология изготовления заготовок в машиностроении: Науч. труды МВТУ. М.: Машиностроение. 1971. С.90-98.

95. Овчинников А.Г., Дрель О.Ф., Поляков И.С. Штамповка выдавливанием поковок с боковыми отростками и фланцами // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. № 4. С. 10-13.

96. Перлин И.Л., Райтбарг Л.Х. Теория прессования металлов. М.: Металлургия. 1975. 448 с.

97. Подливаев Ю.В. Исследование осесимметричной закрытой прошивки с помощью кинематически возможного поля скоростей // Труды преподавателей и слушателей Тульского городского университета научно-технических знаний. Тула. 1973. Вып.20. С.52-56.

98. Подливаев Ю.В., ШестаковаН.К. Сравнительный анализ различных подходов приближенного определения удельных усилий осесимметричной закрытой прошивки // Технология машиностроения. Вып.35. Тула. 1974.1. С.132-140.

99. Подрабинник И.М. Холодное выдавливание стальных деталей за рубежом // Автомобильная промышленность. 1968. № 2. С.37-42.

100. Попов Е.А. Некоторые варианты приближенного анализа операций обработки давлением // Машины и технология обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1973. С. 168-177.

101. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение. 1977.278 с.

102. Прозоров Л.В. Холодное выдавливание тонкостенных изделий // Новые исследования в области кузнечной технологии. ЦНИИТМАШ. Кн.32. М.: Машгиз. 1950. С.87-96.

103. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Исследование технологических возможностей закрытой прошивки высокопрочных алюминиевых сплавов // Куз-нечно-штамповочное производство. 1976. № 5. С.7-9.

104. Ренне И.П., Емельянова В.А., Иванова Э.А. О температурном эффектепри закрытой прошивке стальных поковок // Труды преподавателей и слушателей Тульского городского университета научно-технических знаний. Тула. 1974. Вып.25. С.51-61.

105. Ренне И.П. Неравномерность деформации в начальной стадии процесса обратного и дифференцированного выдавливания // Технология машиностроения. Вып.5. Тула.: Приокское книжное издательство. 1968. С.113-118.

106. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Расчет усилий и деформаций при закрытой прошивке // Известия вузов. Машиностроение. 1977. № 8. С.136-142.

107. Ренне И.П. Об определении удельных усилий при осесимметричной закрытой прошивке // Кузнечно-штамповочное производство. 1975. № 5. С.2-4.

108. Ренне И.П., Шестакова Н.К. Нарастание и неравномерность деформаций на нестационарной стадии плоского обратного выдавливания // Известия вузов. Машиностроение. 1973. № 10. С. 162-166.

109. Семенов Е.И., Овчинников А.Г., Дмитриев A.M. Исследование процесса выдавливания // Известия вузов. Машиностроение. 1975. № 12. С.121-126

110. Семенов И.Е. Расчет усилия деформирования при обратном выдавливании изделий коробчатой формы // Машины и технология обработки металлов давлением: Труды МВТУ № 263. Вып.12. 1978. С.130-132.

111. Сконечный А.И. Определение удельных усилий закрытой прошивки методом верхней оценки // Науч. труды Челябинского политехнического ин статута. 1974. № 143. С.53-59.

112. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JL: Машиностроение. 1978. 368 с.

113. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение. 1972. 370 с.

114. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа. 1969. 608 с

115. Степанский Л.Г. К расчету усилий и деформаций при обработке металлов давлением //Кузнечно-штамповочное производство. 1959. № 3. С. 1318.

116. Степанский Л.Г. Расчеты реактивных нагрузок на инструмент при обработке металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. № 5. С.2-5.

117. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1979. 215 с.

118. Степин П.А. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа. 1979. 312 с.

119. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1971. 424 с.

120. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1977. 423 с.151 .Теория обработки металлов давлением / Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. и др. М.: Металлургиздат. 1963. 672 с.

121. Томленов А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. М.: Машгиз. 1963. 235 с.

122. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия. 1972. 408 с.

123. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика деформаций при обработке давлением. М.: Машиностроение. 1969. 504 с.

124. Унксов Е.П., Сафаров Ю.С. Теоретический анализ плоской задачи обратного прессования // Кузнечно-штамповочное производство. 1968. № 3. С.3-6.

125. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. М.: Машгиз. 1955 153 с.

126. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. М.-Л.: Машиностроение. 1966. 160 с.

127. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. М.: Машгиз. 1963. 188 с.

128. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука. 1970. 544 с.

129. Филимонов Ю.Ф. Холодное выдавливание стальных деталей взамен обработки резанием. M.: Машгиз. 1961. 22 с.161 .Филимонов Ю.Ф., Позняк Л.А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение. 1964. 188 с.

130. Херольд Г., Херольд К. Универсальный инженерный метод расчета усилий при холодном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. № 2. С.14-17.

131. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ. 1956. 407 с.

132. Холодная объемная штамповка. Справочник / Под ред. Г.А.Навроцкого. М.: Машиностроение. 1973. 496 с.

133. Холодное выдавливание стальных деталей. Обзор. М.: НИИтракторсель-хозмаш. 1973. 74 с.

134. Цыпина М.Н., Калинина С.А., Филигаров Ю.М. Изменение удельного давления на нестационарной стадии обратного выдавливания // Обработка металлов давлением. Тула. 1971. С. 185-188.

135. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Расчет усилий при обратном выдавливании. Воронеж: ЭНИКМАШ. Вып.12. 1965. 160 с.

136. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала // Прогрессивные технологические процессы обработки металлов давлением. Воронеж: ЭНИКМАШ. Вып.24. 1971. С.8-15.

137. Чумаченко E.H., Машкова H.H., Тулупов С.А. Применение конечноэле-ментного анализа к процессу прокатки в калибрах // Вестник машиностроения. 1998. № 3. С.35-43.

138. Шевелев В.В., Яковлев С.П. Анизотропия листовых материалов и ее влияние на вытяжку. М.: Машиностроение. 1972. 136 с.

139. Шехтер В.Я. Характеристика деформации при обратном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. № 5. С. 15-16.

140. Шнейберг A.M., Сергеев М.К., Зайцева И.Л. Силовые параметры обратного выдавливания с вращением пуансона // Известия вузов. Машиностроение. 1986. № 8. С. 128-132.

141. ПЗ.Шофман JI.А. Основы расчетов процессов штамповки и прессования. М. Машгиз. 1961. 340 с.

142. Шухов Ю.В., Кузьмин Л.П. Холодная объемная штамповка прессованием. М.: ЦИНТИАМ. 1964. 60 с.

143. Щерба В.Н., Шэбейк А.Н. Холодное выдавливание полых изделий // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. № 9. С.9-11.

144. Эверхарт Д. Холодное прессование металлов. М.: Машиностроение. 1968.148 с.

145. Эдуардов М.С. Штамповка в закрытых штампах. М.: Машиностроение. 1971. 240 с.

146. Яшаяев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. № 9. С.4-6.

147. Cold extrusion //Des. News. 1977. 33. N 10. P.71-72.

148. Hann W., Avitzur В., Bishop F. Impact extrusion. Upper Bound analysis of the stroke. Trans. ASME, Bd. 95, N 3. 1973. P.349-357.

149. Hofman F. Die Hydrauliche Schmiedepressen. Berlin., Verl Springer, 1912. 80 s.

150. Howard F., Dennison H., Angus N. Some Investigations into the Cold Extrusion of steel // Sheet Metal Industries, 1961, v.38, p.410-412.

151. Kaul B. Cold Extrusion of steel. Machinery, 1957, August, p.176-184.

152. Kobajashi S., Thomsen E. Upper and lower bound solutions to axisymmetric compressions and extrusion problems // International journal of mechanical sciences, 1965, 7, N 2, p.127-143.

153. Kudo H. An upper-bound approach to plane-strain forging and extrusion // International journal of mechanical sciences, 1960, 1, p.57-83.

154. Shcmitt G. Die Ermittlung der Formanderungen beim Napf-Fliesspressen // Industries-Anzeiger, 1968, 90, N 55, s.1241-1246.

155. Shild R.T. On the plastic flow of metals under conditions of axial symmetry // Proceeding of the Royal Society, 1955, 233, A, N 1193, p.267-287.

156. Vorontsov A.L. Stress and kinematic state in reverse tubular blank extrusionand stepped punch extrusion // Russian Engineering Research. Vol. 17, No. 12, pp. 26-31, 1997. USA.

157. Vorontsov A.L. Analysis of stress and kinematic states of solid and tubular workpieces in radial extrusion // Russian Engineering Research. Vol. 18, No. 3, pp. 51-54, 1998. USA.

158. Napffliespressen // Ferigungstechnik und Betrieb, Bd.31, N 1, 1971, s.49-53.

159. A.C. № 700318 (СССР), МКИ В 23 P 3/02. Способ получения многослойных заготовок / Волчанинов К.К., Эдельман Ю.А., Диденко В.М., Данилин В.Н., Воронцов АЛ. Опубл. 30.11.79, Бюл. № 44.

160. А.С. № 721339 (СССР), МКИ В 30 В 1/32. Гидравлический пресс / Воронцов А.Л. Опубл. 15.03.80, Бюл. № 10.

161. А.С. № 747740 (СССР), МКИ В 30 В 15/20. Гидравлический пресс / Воронцов АЛ. Опубл. 15.07.80, Бюл. № 26.

162. А.С. № 902881 (СССР), МКИ В 21 С 23/01. Заготовка для прессования труднодеформируемых материалов / Воронцов АЛ., Волчанинов К.К. . Опубл. 07.02.82, Бюл. № 5.

163. А.С. № 902882 (СССР), МКИ В 21 С 23/01. Заготовка для прессования труднодеформируемых материалов / Воронцов АЛ., Волчанинов К.К. Опубл. 07.02.82, Бюл. № 5.

164. А.С. № 1162542 (СССР), МКИ В 21 J 5/00. Способ изготовления изделий типа стаканов / Воронцов АЛ. Опубл. 23.06.85, Бюл. № 23.

165. А.С. № 1238877 (СССР), МКИ В 21 К 21/00. Способ изготовления деталей типа стаканов и устройство для его осуществления / Воронцов АЛ. Опубл. 23.06.86, Бюл. № 23.

166. А.С. № 1263418 (СССР), МКИ В 21 J 13/02. Инструментальный узел к штампам, преимущественно для выдавливания / Воронцов А.Л. Опубл.1510.86, Бюл. № 38.

167. A.c. № 1333464 (СССР), МКИ В 21 J 5/00. Способ изготовления изделий типа стаканов / Воронцов A.J1. Опубл. 30.08.87, Бюл. № 32.

168. A.c. № 1348049 (СССР), МКИ В 21 J 13/02. Узел штампа для выдавливания / Воронцов АЛ. Опубл. 30.10.87, Бюл. № 40.

169. A.c. № 1348050 (СССР), МКИ В 21 J 13/02. Узел штампа для выдавливания / Воронцов A.J1. Опубл. 30.10.87, Бюл. № 40.

170. A.c. № 1473892 (СССР), МКИ В 21 J 13/02. Штамп для изготовления симметричных ступенчатых деталей / Воронцов А.Л., Леняшин В.Б., Развалов Г.А. Опубл. 23.04.89, Бюл. № 40.

171. A.c. № 1555034 (СССР), МКИ В 21 К 21/00. Способ формообразования изделий с симметричными концевыми участками / Воронцов А.Л. Опубл. 07.04.90, Бюл. № 13.

172. А.С. № 1581450 (СССР), МКИ В 21 J 5/00. Способ получения штампованных изделий / Воронцов А.Л. Опубл. 30.07.90, Бюл. № 28.

173. А.с.,№ 1595616 (СССР), МКИ В 21 К 21/00. Способ изготовления прецизионных полых изделий / Воронцов А.Л. Опубл. 30.09.90, Бюл. № 36.

174. A.c. № 1634356 (СССР), МКИ В 21 J 5/00. Способ закрытой объемной штамповки / Воронцов А.Л. Опубл. 15.03.91, Бюл. № 10.

175. A.c. № 1696077 (СССР), МКИ В 21 К 21/00. Способ выдавливания изделий со стенками переменной толщины и постоянной высоты / Воронцов А.Л. Опубл. 07.12.91, Бюл. № 45.