автореферат диссертации по строительству, 05.23.08, диссертация на тему:Развитие теории и совершенствование технологии приготовления цементобетонной смеси при отрицательных температурах

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО - СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

2 9 ДПР 1396

На правах рукописи

Кандидат технических наук НОВИЦКИЙ Николай Витальевич

УДК 69:681.518(470.2)

РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

05.23.08 - Технология и организация промышленного и гражданского

строительства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург 1996

Работа выполнена в АОЗТ Центральном научно-исследовательском и проектао-экспериментальном институте организации, механизации и технической помощи строительству - ЦНИКОМТП.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Б.И.Петраков; доктор технических наук, профессор В.И.Неснов; доктор технических наук, профессор А.В.Болотный.

Ведущая организация: НИ ПКБ "Стройтехника" г. Санкт-Петербург.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Автореферат разослан ■Ж- апреля 1996 г.

Защита состоится " мая 1996 года в 14 час. 00 мин. на заседании специализированного Совета Д- 63.31.05 при Санкт-Петербургском государственном архитектурно-строительном университете по адресу: ( 198005, Санкт-Петербург, ул. 2-я Красноармейская, д. 4, в аудитории

н О-

Ученый секретарь диссертационного Совета

д.т.н., профессор

Бадьин Г.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ '

Актуальность проблемы определяется необходимостью осуществления строительства, ремонта и реконструкции объектов' в течение всего года. Это обеспечивает возможность самого существования строительных организаций и круглогодичную производственную деятельность предприятий строительной индустрии; создает условия для уменьшения продолжительности строительства объектов и исключения периода омерталения вложенных в дело средств, если бы строительство в зимних условиях не производилось.

Отечественные и зарубежные ученые внесли большой вклад в развитие теории и практики круглогодичного строительства и, в частности, в теорию и практику приготовления цементобетонных смесей при отрицательных температурах. К ним, прежде всего, следует отнести труды А.САрбеньева, П.И.Боженова, П.Г.Комохова, БА.Крылова, СА.Миронова, В.И.Соломатова, ВА.Огиевича, ВА.Кузьмичева, С А.Сизикова, К.М.Королева, Х.Клейнлегеля, Х.Байцеля и др.

Вместе с тем проблема настоятельно требует своего дальнейшего развития и разработки новых перспективных технологий приготовления бетона при отрицательных температурах, обеспечивающих экономию сил и средств.

Так, например, проведенный в 1990 году (во время массового строительства и реконструкции объектов) анализ показал, что всего было приготовлено 115 млн. м3 бетонной смеси для монолитного домостроения и ¡40 млн. м3 для изготовления сборного железобетона (в заводских условиях и условиях полигонов). При этом 1 /3 бетонной смеси приготавливалась при отрицательных температурах, что потребовало для оттаивания и нагревания заполнителей ! млн. тонн условного топлива. Поэтому разработка менее энергоемких технологий для приготовления цементобетон-ной смеси являлась самой насущной задачей.

Цель диссертационной работы заключается в развитии теории и совершенствовании технологии приготовления иементобетонной смеси при пониженных температурах, обеспечивающей экономию всех видов ресурсов.

Для достижения данной цепи были поставлены и решены следующие задачи:

- обобщен и проанализирован отечественный и зарубежный опыт приготовления бетонной смеси с заданными параметрами в зимних условиях;

" - ниже для краткости текста понятия "ремонта" и "реконструкции" объектов включены в понятие "строительства"

- определены энергетические затраты при различных режимах подачи и подогрева воды и заполнителей, дозирования и перемешиванНЯ'компо-нентов бетонной смеси и её выдачи на транспортные средства или укладку в конструкции; ^

- выявлены рациональные технологии приготовления бетонной смеси при пониженных температурах;

- разработаны технические требования на технологическое оборудование, обеспечивающее подачу и подогрев воды и заполнителей, хранение, дозирование и перемешивание компонентов бетонной смеси и её выдачу с заданной положительной температурой;

- установлены в производственных условиях работоспособность и эффективность предлагаемых технологий приготовления бетонных смесей при пониженных температурах.

Объект исследования составляют технологии и обеспечивающие их средства приготовления бетонной, смеси при пониженных температурах (до минус 40° С).

Методология исследования включает в себя составление и анализ уравнений движения, сохранения массы, энергии и теплового баланса; использование метода факторного анализа и математической статистики; проведение инструментальных измерений и лабораторных испытаний процессов приема, хранения, дозирования, перемешивания компонентов и выдачи готовой бетонной смеси, а также эксплуатационную проверку предлагаемых технологий в производственных условиях.

Научная новизна результатов исследования заключается в решении проблемы совершенствования приготовления цементобетонной смеси при пониженных температурах. При этом получены следующие результаты.

- исследовано влияние температуры, влажности и времени подогрева компонентов бетонной смеси, режимов подачи, дозирования и перемешивания - на температуру смеси и энергетические затраты (на приготовление и выдачу смеси в транспортные средства или укладку в конструкции);

- предложены рациональные технологии приготовления бетонной смеси при изменении состава подогреваемых компонентов и температуры подогрева;

- разработаны (на основании выявленньи зависимостей) технические требования на технологическое оборудование, обеспечивающее подачу и подогрев воды и заполнителей, хранение, дозирование и перемешивание компонентов бетонной смеси, а также её выдачу в транспортные средства или укладку в конструкции;

- установлены в (производственных условиях) работоспособность и эффективность предлагаемых технологий приготовления бетонной смеси при пониженных температурах, а также обеспечивающих эти технологии средств.

Практическая значимость результатов определяется:

- доведение»разработки предлагаемых рекомендаций до возможности их практического применения;

- использованием предлагаемых рекомендаций в нормативных документах (ГОСТ 7473-86 Смеси бетонные. Технические условия; ГОСТ 16349-85 Смесители цикличные для строительных материалов. Технические условия; ГОСТ 23338-93 Установки бетоносмесительные механизированные. Общие технические условия);

- разработкой на основе предлагаемых рекомендаций исходных технических требований к созданию установок бетоносмесительных производительностью 40 м3/ч (СБ-145-2) и производительностью 60 м3/ч (СБ-167); водогрейного котла, используемого для подогрева воды и получения газов, применяемых для оттаивания и подогрева заполнителей на базе вертикального виброконвейера и сушильного барабана для подогрева заполнителей;

- разработкой режимов функционирования установок и агрегатов (приведены в паспортах на выпускаемое технологическое оборудование);

- публикацией результатов исследований в статьях, монографиях, учебниках и учебных пособиях (опубликовано 42 работы, в том числе два авторских свидетельства);

- использованием материалов исследований в учебном процессе в системе профтехобразования и ВУЗах страны;

- выступлениями с докладами и сообщениями о работе на семинарах, симпозиумах и конференциях.

На защиту выносятся:

1. Результаты обобщения и анализа опьгга приготовления бетонной смеси с заданными параметрами в зимних условиях, позволившие сформулировать цель и задачи исследования.

2. Результаты исследования факторов влияния на температуру бетонной смеси и установленные энергетические затраты при различных режимах подачи и подогрева воды и заполнителей, дозирования и перемешивания компонентов бетонной смеси и её выдачи.

3. Результаты анализа возможных технологий приготовления бетонных смесей при изменении состава подогреваемых компонентов, режимов подачи и подогрева воды и заполнителей, дозирования и перемешивания компонентов бетонной смеси и её выдачи.

4. Результаты анализа возможных технологий приготовления бетонных смесей при изменении состава подогреваемых компонентов и температуры подогрева, а также методики выявления рациональных технологий применительно к конкретным условиям производства.

5. Технические требования на технологическое оборудование (разработанные на основе выявленных зависимостей), обеспечивающие подачу и подогрев воды и заполнителей, дозирование и перемешивание

компонентов бетонной смеси и её выдачу (по производительности, уста-новленной-"мощности', металлоёмкости и массе оборудования).:

6. Результаты -эксплуатационной проверки предлагаемого технологического оборудования и режимов его использования, а газоке показатели их экономической эффективности.

Обоснованность и достоверность результатов исследований подтверждается сходимостью результатов теоретических расчетов с экспериментальными данными, полученными в лабораторных и производственных условиях, а также данными экспериментальной проверки работоспособности и эффективности предлагаемых рекомендаций.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы, приложений. Она содержит 301 страницу машинописного текста (63 рисунка, 31 таблицу, 210 наименований использованной литературы).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность, цель и задачи исследования, научная новизна и практическая значимость её результатов, определены основные методы исследования и пути реализации предлагаемых рекомендаций. Показано, что ведение 'круглогодичного строительства позволяет существенно сократить сроки ввода объектов в эксплуатацию, повысить оборачиваемость оборотных средств, сохранить квалифицированную рабочую силу, увеличить коэффициент использования технологического оборудования, что тема диссертационной работы представляет научный и практический интерес.

В главе I "Обобщение и анализ опыта приготовления цементобетон-ной смеси в зимних условиях" приводится анализ данных, характеризующих опыт возведения бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений в монолитном исполнении, а именно, приготовление и доставка смеси, её укладка в дело, монтаж и демонтаж опалубки, армирование конструкций, уход за бетоном в период твердения и его термообработки в зимнее время. Перечисленные производственные процессы проходят под влиянием многих изменяющихся факторов. Для приготовления смеси это - подвижность и температура смеси, вид и производительность бегоносмесительных установок н др., часть которых носят в конкретных условиях производства вероятностный характер.

В диссертации принята структурно-компоновочная схема (рис. I), включающая одиннадцать технологических операций (по упрощенной схеме - семь): 1-доставка(1), 2 - разгрузка (2), 3 - прием, 4 - транспортирование, 5 - хранение, 6 - транспортирование, 7 - прием (3), 8 - хранение (4), 9 - дозирование (5), 10 - перемешивание (6), 11 - выдача готовой смеси (7) (по упрощенной схеме 1,2,7,8,9, 10,11).

Т' ~"7; I

-—Дос т аака

- " М)

лгб£1чо ,

Учел опаивания н нагрева заполнителей в виброкон-вейнере 1Ш1 сушильном барабане

V

Хронике Тоанспоо-

ТИООВОИИЕ

V«

Прием УШ

лРСИЕШЕ (4)

IX

Дозирование <5!

X

Певенеыиво,-

НИЕ (о)

XI

Выдаиа

готовая

смеси

Рис Л. Общая (упрощенная) структурно-компоновочная схема приготовления бетонных смесей

В состав технологических операции входят следующие.'

1. Доставка - транспортирование водным, железнодорожным или автомобильным транспортом исходных компонентов бетонной' смеси" (заполнителей - песка, щебня различных фракций, цемента, добавок) от карьеров или заводов-изготовителей до бетоносмесительной установки (её склада или расходных бункеров).

2. Разгрузка - восстановление сыпучести заполнителей с использованием рыхлителей - бурорыхлительных машин (БРМ), навесных вибраторов, ТР-2 - разработка ¿.Петербургского СКБ и т.д. или тепляков. При отрицательных температурах наружного воздуха энергоёмкость операции существенно возрастает: цемент разгружается как и при плюсовых температурах, но жидкие составляющие требуют плюсовых температур.

3. Прием - перемещение исходных компонентов к точке, где они хранятся и могут бьггь поданы межоперационным транспортом либо к расходным бункерам, либо на склад (закрытый, открытый).

4. Хранение - место или ёмкость, где по технологии располагают исходные компоненты для их последующего использования (при круглогодичной работе имеют средства для оттаивания и нагревания заполнителей

и воды).

5. Дозирование - весовое или объемное - отмеривание порций компонентов в соответствии с заданной рецептурой для их дальнейшего смешивания.

6. Перемешивание (смешивание) компонентов смеси до их технологически заданной однородности.

7. Выдача (выгрузка) бетонной смеси в заданной порции (весь замес или часть его, непрерывная разгрузка у смесителей непрерывного действия).

Территорию России можно условно разделить на четыре климатические зоны: 1 - с плюсовой температурой наружного воздуха, 2-е температурой до минус 15°С, 3 - с температурой до минус 30°С, 4 - экстремальные условия, ниже минус 30°С.

Авторский опыт работы на о. Новая Земля (1955-57 годы) показал, что актируются дни, когда сумма температуры наружного воздуха плюс скорости ветра в секунду превышают 40. На стройках Магадана н Якутии эта цифра достигала 50.

Специфика производства бетонных работ в зимнее время в разных климатических зонах настоятельно требовала углубления теоретических и инженерных расчетов при отрицательных температурах наружного воздуха, разработки новых, более рациональных способов приготовления бетонной смеси, внедрения более современного технологического оборудования, используемого при приготовлении цементобетонной смеси, создания специального технологического оборудования (источников тепла, агрегатов для оттаивания и нагревания заполнителей), а также анализа н

разработай технологических режимов, обеспечивающих приготовление бетонных смесей при пониженных температурах.

. В соответствии с этим исследованием было начато обобщение и оценка эффективности действующих технологий используемого оборудования при приготовлении бетонной смеси в зимних условиях в разных климата-' ческих зонах страны. Было установлено, что они частично отвечают техническим требованиям и весьма далеки от требований экономики. Определилась необходимость разработки критериев эффективности приготовления бетонной смеси и используемого оборудования, установления основных факторов и закономерностей их влияния на качество и эффективность приготовления бетонной смеси, позволяющих устанавливать рациональные режимы производства работ; необходимость разработки исходных технических требований к создаваемому технологическому оборудованию.

Во II главе работы рассматриваются энергетические затраты при приготовлении цементобетонных смесей. Эти затраты являются важнейшим критерием эффективности технологических операций приготовления смесей.

Рассмотрим последовательно каждую технологическую операцию, представив её в общем виде.

1- операция - доставка заполнителей (песка нескольких фракций "пм" и крупного заполнителя нескольких "п5.2" фракций), цемента, воды и добавок. Каждый компонент имеет в процессе технологической операции движение, сохранение массы и энергию, что может быть выражено уравнениями, определяющими:

Количество затраченной работы

Ж1 + Уьм),8&+ [к(Ум + Увм)у8ау+ [д^ + УязДаг, (2.1)

А-В А-В А-В

где А 'иг-количество затраченной работы по доставке заполнителей из А в В;

V,, % - масса заполнителя-песка, доставляемая с карьера на склад БСУ;

Ув}; % -масса влаги в объеме заполнителя-песка, доставляемого с карьера на склад БСУ;

§ - ускорение;

х, у - координаты (выражают плечо доставки с учетом поворотов); / г - вертикальная координата; • к - коэффициент трения.

Количество затраченной энергии

'А!,э=1р„^<1У+иУ, (2.2)

где "р} ! - плотность песка; 8 - скорость на данной технологической опера. ции; х • время доставки, V - масса вещества, и - приращение удельной (отнесенной к единице массы) внутренней энергии.

Суммировав работу по двум рассматриваемым выше показателям и приведя её ко времени, имеем:

•А-и _ + А з1.з ^ з)

Получаем интенсивность и затраты энергии на отдельной технологической операции по одному компоненту.

По всем компонентам этот показатель определяется равенством

г Х5.2 ХЦ ХВ ТД

где А'и; А^А^; Ад; - соответственно работа по доставке (первая технологическая операция) заполнителя - песка, заполнителя крупных фракций, цемента, воды и добавок.

2". операция - разгрузка - характеризуется уравнением неразрывности декартовых координатах переменных Эйлера и имеет вид:

(2.5)

й & су Зг

или

(2.6)

дг д!.

Уравнение количества энергии в дифференциальной форме может быть записано следующим образом

иУ + р—= рр 9 + ¡х} + [— + + + Р, — + Р — + Р —, (2.7) 2ё У ' ^ 1ах ду дг) дх у ду дг

где и,- удельная (отнесенная к единице массы) внутренняя энергия;

q - количество тепла, подводимого к единице массы за единицу времени в условиях работы при отрицательных температурах; Р'- давление - сила, действующая на поток; ; р - плотность; х, у, г - проекции на оси координат; § - скорость.

Затраты на оттаивание и нагревание заполнителей проходят через весь. процесс приготовления бетонной смеси, начиная с технологической операции доставки и кончая выдачей готовой смеси. В основном они входят в и - внутреннюю энергию.

В соответствии с уравнением динамики вязкой сжимаемой жидкости (заполнители, цемент) имеем уравнение количества энергии в общем виде.

\2

Для операции разгрузки применительно к заполнителям и цементу

р-~— = -PdivS + цФ0 + pq , (2.8)

dx

гае 'Фв - лиспансивная функция, через которую выражается часть механической энергии, необратимо преобразующаяся в теплоту при движении потока материала

\<к tyj Лду fay Решив эти уравнения, получаем затраты энергии и работы

А-32 = AJ2K_M + А.^2.3 - (2-Ю)

Вода и добавки ведут себя как несжимаемая жидкость (условно для практических расчетов) с постоянной вязкостью (р, pi - const, div $ =0). Принимаем добавки в виде растворов.

Количество энергии, затрачиваемой на прием заполнителей

7 ¿6

где U - внутренняя энергия, которая обеспечивает оттаивание и нагревание заполнителей от начальной до заданной температуры. Количество энергии при дозировании

A£ = Jp3^dV+UV, (2-12)

т 2g

где U - внутренняя энергия, отражающая тепло, переданное мерзлому заполнителю в дозаторе. Например, способ немецкой фирмы Эльба -"Эльбатерм", гае в дозаторах установлены для оттаивания и надевания заполнителей паровые форсунки.

Количество энергии, затрачиваемой при перемешивании материалов

Af^cWp^dV+UV. (2.13)

V ¿g

где U - внутренняя энергия, переданная крупному заполнителю бетонной смеси от пара в смесителе. Например, смеситель СБ-! 12 (V3= 1500 л) - принудительный.

С учетом частичного дробления перемешиваемых частиц имеем уравнения

(f)'=K,S. (2,4,

ft

(f) =K2(Sa„-S), (2J5)

где- Б - степень сепарации; ¡Зли* - её максимальное значение, соответствующее совершенно несмешанным компонентам смеси; х -некоторый аргумент (время, суммарное число оборотов рабочего вала смесителя); К|, Кг - постоянные, характеризующие процессы и зависящие от природы и состояния приготавливаемых материалов, а также от конструкции и режима работы смесителя.

Количество энергии при выгрузке бетонной смеси

ч*

д*1 - Г о иV,

' (2-17)

где и - внутренняя энергия, отнесенная к единице массы.

По всем 11 (7) технологическим операциям получаем математическое выражение технологического процесса приготовления бетонной смеси от доставки исходных материалов до получения (выдачи) готового продукта (бетонной смеси) в общем выражении

ЕА1=ЕА,+2А"+1А,п+.......+2АХ) , (2.18)

где £А1; " ; £А,и; . . . . £А ^ „ суммарная работа на II технологических операциях в соответствии с рис. I.

Работа по упрощенному варианту структурно компоновочной схемы приготовления бетонных смесей при 7 технологических операциях выразится уравнением:

ЕАг=5:А,+1А,1+1А1П,+2А7Ш+1АК+2:АХ+2АХ1, (2.19)

Обозначения те же, что и в уравнении 2.18.

Для перевода в интенсивность производства необходимо работу привести к определенному отрезку времени т,, ть<, "Ьут, ч«г -соответственно во времени (час, смена, сутки, неделя) Иа - интенсивность

£А,

(2.20)

Построены номограммы ддя определения теллозатрат, причем -учтено, что 1% влаги не смерзается.

Рассмотрено состояние бетонной смеси в процессе перемешивания. В общем виде состояние бетонной смеси при этом может быть представлено векторным уравнением вида

аз

х(г,1)=^(г,фЦ1ф(г,1)<г+т1(г,1)-£. (2.21) '

где г - напряжение в смеси, необходимое для перемешивания;

х0 - предельное напряжение сдвига в элементарном объеме;

задаваемое вектором г, в момент времени I; ц (г,1) - коэффициент трения в данном объеме;

а - нормальное, относительно сдвигающихся слоев, напряжение; ^(гД) - коэффициент вязкости бетонной смеси данного элементарного объема в момент времени I;

ёЗ

--градиент скорости сдвига;

¿х

с!& - скорость слоев бетонной смеси.

На начальной стадии смешивания в различных элементарных объемах бетонной смеси существенным может оказаться любой фактор, описываемый одним из трех членов уравнения 2.21.

При перемешивании, с определенного момента (зависит от вида смеси и типа смесителя) смесь становится практически (в пределах допуска) однородной.

Скорость слоев бетонной смеси в зависимости от их расстояния от лопасти определяется формулой

(2-22)

а толщина увлекаемого слоя (%0) формулой

9 Л1

V , (2-23)

В зависимости от главного параметра - объема смесителя по загрузке .(Уз) - представлены уравнения, определяющие - массу, установленную мощность и габариты смесителей различных типов (гравитационных, принудительных с вертикальным валом, одним и двумя горизонтальными валами и высокооборотных).

, В основе расчетной формулы заложены три коэффициента формулы,

Ы = кпУ\ , (2.24)

где К - коэффициент, учитывающий определяемый параметр з зависимости от основного;

г) - показатель степени у коэффициента к (поправочный, внесенный автором);

п - показатель степени основного параметра при определении искомого;

N - искомый параметр.

Выполнен расчет ряда смесителей, результаты сведены в табл. 2.1.

___Таблица 2.1.

СНГ

Принудительные БП БП БП БП БП

роторные 50/33 375/250 750/500 1500/100 0 формула

Мощность, КВТ 1,55 1025 19,7 37,7 Жп=0,039У}Л94

Масса, кг 258 1610 2871 4629

Т) =0,34 0,97 Т} = 1 Г) =1,0 Р=30пуО,7

Диаметр чаши, м 0,69 1,550 2,46 2,700 Б =2,IV*-4

Двухвалыше БП-2Г 750/500 БП-2Г 1500/1000

Страна СНГ ФРГ СНГ ФРГ Формула

Мощность, КВТ 15,0 • 15.0 30,00 31 МЕГ,2Г=0,031

Масса, кг 2500 2500 4800 4100 Р»гаг=18У}ая

Длина, мм 1260 1260 1552 1552 Ььп^ПЗУз0'5

Межцентровое расстояние, мм 663 816 АЕП2Р=91У343

Радиус допасти, км 445 547 11БП2Г=61 3

Олновальные БН-П000 БП-Г2000 БП-ГЭООО Формула

Эльба (ФРГ) - - •

Мощность, КВТ 33 2x37 110 ЫГ1 =0,034 У30М

Масса, кг 3600 7800 15000 рИ ='(5У0,75 п з

Длина, мы 48 8100 11000 Ь'г ,=3,52У}0'35

Продолжение таблицы 2.1.

Травнтационные БГ БГ БГ БГ БГ БГ

100/ 250/ 500/ 750/ 1500/ 7500/ Формула

65 165 330 500 1000 5000

.Мощность, КВТ 0,55 1,63 3,65 5,2 10,8 73,46 N =0,008 nV.W2

Т| I 0,95 0,91 0,9 0,9 0,63

Масса, кг 149 393 826,5 1261 2629 14500 Рвг= 1,13 V}

Высокооборотныс РВ РВ Дсмлер Франиия)

смесители РВ 100/65 1200/800 750/500 1500/1000 Формула

Мощность, квг 4 58 37,6 (37,7) 75 Np S=0,25V}0,777

Масса, кг Диаметр ротора,мм 179,3 (Щ 323 2497 (2500) 802 1,36V,1'06 D4 Ц =— Р ->

Диаметр чаши, нм Высота чаши, мм 647 485 1603 1203 тр1,05;1,0 D4=66*V3M5 Нч=1,5Е>р

Выполнены расчеты потребностей бетоносмесительных установок различной производительности (12, 20,30,60 и 120 м3/ч) для варианта без тепловой обработки крупного заполнителя и цемента и при нагревании всех компонентов, кроме цемента.

Первый вариант требует примерно на 20% меньше теплозатрат.

Осуществлен анализ теплового баланса подогрева заполнителей в зависимости от температуры окружающей среды, от составляющих и от готовой бетонной смеси.

В III главе представлена предлагаемая технология приготовления бетонных смесей при отрицательных температурах.

В настоящее время в строительстве применяют более 100 видов бетонных смесей. Номенклатура их, как показывают исследования (Л11тературы, материалы обследования действующих установок и заводов) постоянно растет.

"" ' Применяют новые виды вяжущих (быстротвердеющие цементы, полимеры) и заполнителей-пенополисгирол, особо тяжелые заполнители.

Изменяются реологические характеристики бетонных смесей за счет применения химических добавок, подогрева заполнителей и воды затворения при производстве теплых бетонных смесей, приготавливаемых при отрицательных температурах.

Рецептура некоторых бетонных смесей включает более 10 компонентов, в значительной мере отличающихся физическими ■чХарактеристиками и дозировкой.

Рассмотрим особенности приготовления бетонных смесей при. отрицательных температурах. Приготовление осуществляется в. закрытом от влияния атмосферных осадков помещении, имеющем плюсовую температуру. Тяжелые бетонные смеси имеют объемную массу 1800-2500 кг/и3 в зависимости от плотности крупного заполнителя с размером 5-120 мм. Чаще всего применяют смеси с заполнителем крупностью 5-20 мм. Подвижность таких цементобетонных смесей изменяется от 1 до 31 см по осадке конуса (смеси П1 до 4 см или до 4 с, ; П2 - 5-9 см; ПЗ - 10-15 см; П4 - 16-25 см; П5 - 26-31 см и жесткие смеси с жесткостью от 5 до 31 с. и более (смеси Ж1-5-10 е.; Ж2-11 -20 е.; ЖЗ - 21-30 е.; Ж4 - 31 и более с.

Наибольшее распространение имеют смеси П1 и П2 с осадкой конуса соответственно до 4 см и 5-9 см.

Водоцементное отношение (В/Ц) тяжелых бетонных смесей находится в пределах 0,3 - 0,8.

В бетоносмесителях приготавливают бетонные смеси, которые при затвердевании в течении 28 суток нормального твердения имеют прочность на сжатие от 5 - 60 МПа, наибольшее распространение, как показали материалы обследования, имеют бетоны с прочностью на сжатие 10 - 30 МПа. Содержание цемента на 1 м3 смеси колеблется от 50 до 600 кг. В течение смены число рецептов меняется от 3 до 10.

Анализ и расчеты показывают, что температуру бетонной смеси +5°С достигают подогревая только воду до температуры 90°С и загружая бетоносмеситель в следующем порядке - крупный заполнитель, вода и после нескольких оборотов рабочего органа цемент и песок только при температуре наружного воздуха минус 5°С. При минус 15°С требуется подогрев песка.

При минус 30°С требуется подогрев воды, песка и крупного заполнителя. В условиях зимы широкое применение находят противоморозные добавки, которые вводятся в бетонную смесь в виде раствора. ; -

К новым технологиям приготовления бетонных смесей можно отнести:

1 - сухие смеси с влажностью заполнителей до 0,2%', автоматизированная система управления должна включать дополнительно сушку заполнителей, включая процесс сжигания топлива,.1 обеспыливание, учет начальной и конечной влажности заполнителей; расфасовку и затаривание мешков, укладку их на поддоны, погрузку-нерасфасованной смеси в транспортные средства и микродозирование-сухих добавок;

2-е искусственным крупным заполнителем, когда крупный заполнитель - это брикеты из цементно-песчаной смеси состава 1:7 с В/Ц

0,28-0,29, приготавливаемые на вальцевых прессах; расход цемента 280290 кг/м3 брикетов; при приготовлении бетонной смеси с искусственным •крупным заполнителем дополнительно расходуется 80-100 кг/м1 цемента; такая технология обеспечивает получение бетонов марок М300-М400 при тех же нормах расхода цемента, что и при приготовлении бетонов на гранитном щебне. Описанные операции требуют своего блока в системе автоматики;

3 - раздельная технология (В.И.Соломатов, А.С Арбеньев, В .И .Шутов, Л.М.Колчеданцев и др.) - доза цемента, часть дозы песка и воды перемешиваются в высокооборотном смесителе, затем этот раствор поступает в принудительный смеситель большей емкости, может подаваться и растворосмесителем (А.САрбеньев), в принудительный смеситель подается доза крупного заполнителя и остаток песка и воды при необходимости; этот способ по предварительным данным в отдельных случаях позволяет экономить до 10% цемента, а при применении добавок до 15% цемента; эта технология так же требует дополнительного блока в автоматизированной системе управления по управлению высокооборотным смесителем и дозаторами цемента и песка;

4 - синэнерготехнология с применением вибросмесителя, предложенная А.САрбеньевым, которая внедряется в АОЗТ "Рощинострой".

Дальнейшие исследования позволяют провести технико-экономическое сравнение новых технологий с применяемыми сегодня.

Результаты исследований нашли отражение в ГОСТе 7473-85 "Смеси бетонные. Технические условия" и ГОСТе 7473-86 тоже, но для экстремальных ситуаций .

Предложена классификация методов переработки заполнителей: по принципу действия, по виду теплообмена, по виду теплоносителя, по конструкции нагревательных устройств, где в отличии от других исследователей (Брайниной Е.Ю., Мухи В.И., Петрова ГД. и других) включены виброконвейеры.

В каждом конкретном случае выбор того или иного способа для оттаивания и нагревания заполнителей определяется местными условиями с проведением технико-экономических расчетов возможных вариантов.

Классификация дозаторов-по шести признакам: характеру работы, принципу действия, требованиям - устойчивости, чувствительности , постоянству показаний и верности их; типам дозаторов серийно выпускаемых в СНГ: ВДБ-ДЦ, ДЖ, ДИ; АВД-АВДЦ, АВДЖ, АВДИ, АД-■2БЦ..БЦ, КД-ДТИ, ДТЦ, ДТЖ, ДОП, ДВК, схемам подвески - рычажные и тензометрические; способу управления - ручной ^ дистанционный- и автоматический.

Требования постоянства состава бетонной смеси при переменной влажности заполнителей делают необходимой полную коррекцию ,.:-.рецептурных доз заполнителей и.воды по алгоритмам типа: М®эл. = МРз.|(1+УЛ.1)

МФ3.2. = МР3.2(1+М1/3.2)

.................................. (3.0

Мфзл = МрЗ„(^З*) Мфв = МРВ .

где .Нр}(|,.Мрз.2,..., Мр.„, МРв - рецептурные дозы заполнителей и воды;

■ Мфз.1, Мфз.2, ..., Мфзл, Мфв - подлежащие отвешиванию дозы

заполнителей I + п и воды;

У/к ...,\УП • - относительная влажность заполнителей И п.

Нормы. погрешности. дозирования в республиках СНГ и других • странах (США, Япония и т.д.) примерно одинаковы.

.Рассмотрены весовые и объемные дозаторы,, применяемые в бетоносмесительных установках -для отмеривания количества

- компонентов перед поступлением их в смеситель. Проанализированы весовые дозаторы, применяемые в отечественных бетоносмесительных установках, как блочных, так и стационарных, выпускаемые бывшим Минприбором и используемые в цикличных и непрерывных установках.

Рассмотрены .системы автоматики, применяемые в России и за : рубежом. В СНГ-это линейные системы, системы с тензо-резисторными . ¡датчиками и микропроцессорная система с цифропечатыо. Отражены способы определения влажности заполнителей. В классификацию включены дозаторы, которые входят в состав бетоносмесительных

- усгановок,:созданных с участием автора.

.Смесители можно классифицировать по пяти основным признакам: характеру работы цикличные, непрерывные; принципу действия-гравитационные,! принудительные, комбинированные, в том числе с .. - применением вибрации;. конструкции-неоггрокидньге, опрокидные, по ■ -типу привода,- по. числу, двигателей, 'по типу передачи, по степени ^мобильности, по способу загрузки, по способу разгрузки, принудительные-тарельчатые .(с вращающимся корпусом, неподвижным

- . корпусом, с нормальным числом оборотов ротора,.высокооборотные), -дотеовыегодковаяьные, двухзальные, -вибрационные, марке смесителя -

СБ-174, СБ-91Б..СБ-153А, СБ-138Б и т.д.; объему смесителя по загрузке У-з400 л, Уз-250 л, Уз-375 л, Уз-500 л, Уз-750 л, Уз -1500 л, Уз - 3000л, Уз -7500 л и т. д.

. В классификацию включены смесители, создаваемые с участием автора.

В IV главе представлены разработки исходных требований на специальное технологическое оборудование (источники тепла и aiperaT • подогрева заполнителей, бетоносмесительтные установки и бетоносмесители).

На основании теоретических исследований и инженерных расчетов разработаны исходные технические требования на:

1 - водогрейный котел по а/с 237164, обеспечивающий горячей водой (40-90°С) и горячими газами (Т"-350-800° С), используемыми в агрегате

для оттаивания и нагревания заполнителей, бетоносмесительные установки производительностью 15-20 м3/ч для работы в зимних условиях;

2 - агрегат подогрева заполнителей бетона на базе вертикального виброконвейера с высотой подачи 8,5 м, шириной лотка - 200 мм, с открывающимся теплоизоляционным кожухом, в который горячие газы подаются от водогрейного котла, описанного выше в п.Г,

3 - бетоносмесительные установки СБ-140А - производительностью !2 м3/ч, зимой 4 м3/ч без специальных агрегатов подогрева заполнителей, СБ-185 производительностью 26,5 м3/ч, устанавливаемую в специальном помещении, обеспечивающем ее круглогодичную работу; СБ-145 - 2 производительностью 40 м3/ч, СБ-167 - 60 м!/ч, зимой без специальных агрегатов подогрева заполнителей соответственно 10 и 15 м3/ч. Последние две установки имеют теплоизоляционную обшивку блоков и узел для хранения и дозирования химических добавок;

4 - бетоносмесители цикличные гравитационные СБ-174, Уз-100 л; СБ-ЗОГ, Уз-250 л со скипом; СБ-16Г - Уз -500 л со скипом; СБ-91А, Уз-750 л; СБ-153, Уз -1500 л; принудительные - СБ-169, Уз -375 л со скипом; СБ-146А, Уз-750 л; СБ-138Б, Уз -1500 л; высокооборотные СБ-133, Уз -100 л.

В V главе работы рассмотрены экспериментальные исследования и методика испытаний, объем внедрения.

В качестве объектов исследования для оттаивания и подогрева заполнителей были выбраны: сушильный барабан, вертикальный виброконвейер, горизонтальный конвейер, топка (по а/с № 237163) для исследования фугеровочного материала, бетоносмесительные установки, смесители.

- По двум последним проводился полный объем технологических -. исследований при работе в условиях отрицательных температур.

Для проведения исследований по первым четырем техническим .средствам были спроектированы, изготовлены и смонтированы специальные стенды, на которых и производились опыты, в основу ..которых был положен тепловой баланс агрегатов. При экспериментальных исследованиях решались вопросы надежности работы агрегата в зависимости от применяемого источника тепла, вида используемого топлива и физико-механических свойств материала,

}

подвергаемого тепловой обработке. Устанавливались закономерности и выявлялись рациональные режимы и параметры технологического ^процесса по нагреванию заполнителей и работы бетоносмесительной установки в целом.

Стенды включали: рис. 2,3. " •

- бункер с решеткой типа "гризли" с электромагнитным питателем с системой ленточных конвейеров;

- сушильный барабан 0 1,2 м, Ь - 6 м с форкамерой, форсункой, вентилятором, загрузочной и разгрузочной камерами, дымосос или вертикальный виброконвейер с кожухом, водогрейным котлом с форсункой, вентилятором, загрузочной и разгрузочной камерами, дымососом;

- пульт управления и регистрации результатов.

В процессе проведения экспериментов замерялись параметры:

заполнитель (песок, крупные фракции) - масса (в* ), температуры

- начальная и конечная влажность - начальная и конечная

.V/*), гранулометрия и загрязненность;

топливо - масса (Ст), температура при подаче на горение; химический состав топлива;

газов - количество (вг),, температуры на входе и выходе;

воды - количество (Ов),> температура начальная и конечная;

температура стенки исследуемого агрегата.

Факторы, влияющие на процесс теплообмена, исследовались на образцах промышленного масштаба с возможностью варьирования их основными конструктивными параметрами. Для барабана это частота вращения (от 4 до 20 об/мин), угол наклона (1-7°), установки и конструкции лопаток.

Получены данные, необходимые для определения расчетных температур и расчета нагревательных устройств заполнителей бетонной смеси. На основе анализа теплового баланса предложены формулы, которые могут применяться для определения тепловых затрат на оттаивание и нагревание тонны заполнителей (песка, щебня, гравия).

Установлено, что часть влаги в материале (связанная влага около 1%) не смерзается даже при температуре -40 °С, находясь в переохлажденном состоянии. С учетом этого фактора предложена формула (5.1) для расчета количества тепла, необходимого для разогрева заполнителей. Для упрощения и ускорения расчетов составлены номограммы.

Теплоемкость песка и крупных фракций принимаем 0,2 кхал/кг°С в интервале температур от -40°С до 80°С (233-353°К) при весовой . влажности от 0 до 14%.

10 1Х-031; +80 + ккал/г (5.1)

Гп*чп0Р0 *Роп«/ъ-ктэле.Р Г** Тсонопооо *ВОН£Л-(И/©»«Е/Ч

ГяГОКЗПОРСЛГО I и

Гоэооно(1«'1о1оо Г

ГсвНОНЕГр Го

Рис. 2. Установка с вертикальным вибротранспортером

Обозначения: 1 - вертикальный вибротранспортер, 2 - водогрейный котел, 3 - вентилятор ВД-3, 4 - дымосос, 5 - соединительная труба, 6 - ленточный конвейер, 7 - загрузочная воронка и теплоизоляционный кожух виброконвейерз

Рис.3.

Схема тепловых испытаний сушильного барабана Обозначения:

К К. /-1 Г

0м;ам;0воз;0т;0 - количество соответственного материала

начальное и конечное, воздуха, топлива, газов;

н К г

^М'^М-'воз^Т''* " температуры соответственно начальная и

конечная, воздуха, топлива, уходящих газов;

РТ тс г

^М; ^м; у \У - влажность соответственно материала

начальная и конечная, газов при выходе из сушильного барабана, воздуха;

т- г* ВО 3 ~

1 м; 1 д - гранулометрический состав и соответственно

материала (песка, крупных фракций заполнителя), пыли воздуха; Га - газовый анализ (прибор ГПХЛУ);

Ар - давление газов при выходе из сушильного

барабана.

где Q' - количество тепла на оттаивание и нагревание I т заполнителей -ккал;

t* - начальная и конечная температуры материалов, °С;

W - влажность, %. Суммарный расход тепла на оттаивание и нагревание заполнителей определяется формулой (5.2).

Г О П у Q П Q,= ' ' V ш ш тыс^ал/час, (5.2)

П Л

где Qs -тепло, затрачиваемое на оттаивание и нагревание заполнителей;

Q .Q - количество тепла, полезно затрачиваемого на оттаивание и

нагревание { т заполнителей, ккал/п у в — насыпная масса песка и крупных фракций, т/м3;

Пп ,П - часовые потребности установки по песку и крупным фракциям,

м3:

т) - обобщенный КПД топки и агрегата подогрева, %. Приведен проверочный расчет тепловых балансов двух вариантов: первый - нагревание песка и воды при хранении крупных фракций в закрытом складе (при отсутствии на щебне наледи);

второй - нагревание песка и крупных фракций компонентов бетонной смеси, кроме цемента.

Затраты тепла, которые обеспечивают температуру бетонной смеси +25°С при начальной температуре заполнителей - минус 20°С и наружного воздуха - минус 40°С, в первом варианте на 20-40% меньше, чем во втором. Это подтверждено материалами обследования работы бетонных заводов в различных регионах страны (Красноярской ГЭС, Тюмени, Москвы, С .Петербурга и других).

Исследования агрегата с сушильным барабаном показали, , что количество тепла, переданного в сушильном барабане, можно определить по формуле 53:

Q = cutVe ккал/ч, • (5.3)

где Oí-объемный коэффициент теплообмена учитывает количество тепла, переданного материалу от газов, стенки и радиационно при размораживания, нагревании, и частичном высушивании его, (ккал/м3ч°С); t - среднелогарифмическая разность температур газа и нагреваемого

материала (песка, щебня), °С; Уб - геометрический объем барабана, м3.

Проведенные экспериментальные и опытно-производственные проверки подтвердили, что объемный коэффициент теплообмена

.при размораживании и нагревании (ккал/м3ч°С):

дяя леска - 400-500;

для крупных фракций заполнителя - 250-350.

Большие значения величины коэффициента теплообмена принимают при повышенных скоростях движения теплоносителя и заполнителя, повышенной частоте вращения барабана, а также при оптимальном заполнении объема барабана и меньших размерах зерен заполнителя.

Температура дымовых газов при входе в барабан достигала 900-1200°С, температура отходящих газов - 100°С;

- потери тепла в сушильных барабанах (без учета потерь через загрузочное и разгрузочное отверстия) составляли 3-5%;

- в зависимости от используемого топлива КПД топки агрегата составляет 0,9-0,95;

- установлено, что барабаны типа сушильных для размораживания и подогрева заполнителей бетонной смеси следует размещать под открытым небом или в помещении, удовлетворяющем требованиям противопожарных норм для .котельных. При наличии на объекте местной

"котельной рекомендуется , проектировать агрегаты с топками, : работающими на том же,виде топлива, что и данная котельная; для подачи заполнителей в барабаны целесообразно применять ленточные, вибрационные и другие; питатели, осуществляющие бесперебойную загрузку барабана и минимальный подсос в барабан наружного воздуха, что обеспечивается герметичностью загрузочного устройства; течки для загрузки барабана должны быть съемными и иметь сечения, обеспечивающие бесперебойную подачу заполнителей в барабан. Их следует устанавливать под углом к горизонтали < 60°С; для отсоса дымовых газов в барабанах можно рекомендовать дымососы.

Размер загружаемых в барабан смерзшихся глыб песка зависит от диаметра барабана и может приниматься 1/6-1/8 его величины, но не более 300 мм; при пропускании через один барабан двух и более фракций заполнителей бетонной , смеси рекомендуется устанавливать промежуточные емкости, компенсирующие разрыв во времени подани разных фракций материала; .. .

при определении скорости барабана следует учитывать время пребывания нагреваемого материала в барабане и диаметр самого -барабана (больший диаметр имеет меньшую частоту вращения).

Если завод-изготовитель . выпускает барабаны с меньшей частотой вращения, следует производить проверочный расчет привода электродвигателя барабана -при условии работы с повышенными скоростями.

Угол наклона продольной оси барабана к горизонтали принимается равным 3-7° в зависимости от скорости вращения-барабана;, заполнение объема барабана с периферическими лопатками,' нагреваемым материалом может бьггь принято 12-20%; средняя скорость газов по массе на выходе из барабана определяется с учетом живого сечения и не должна превышать 6 кг/с.

По сушильному барабану исследовался вопрос о возможности догорания факела внутри барабана и влиянии этого фактора на качество заполнителя, и, как следствие, готовой бетонной смеси. Опыты доказали возможность и полезность работы агрегата при условии выполнения рекомендаций по его эксплуатации.

Исследования агрегата с вертикальным виброконвейером показали, что особенность процесса теплообмена между зернистым материалом и газообразным теплоносителем в агрегате состоит в том, что часть тепла передается через стенки лотка конвейера, а часть - через наружную поверхность материала, находящегося в непрерывном вибрирующем состоянии. Разделить эти количества тепла является задачей весьма сложной, поэтому условно принято, что в теплообмене участвует суммарная поверхность (Е), равная произведению средней длины транспортирования (Ъ) на сумму ширины лотка (Ь) плюс толщина вибрирующего слоя (5).

Количество переданного заполнителю тепла для агрегата нагревания с вертикальным конвейером можно определить по формуле (5.4):

где а - усредненный коэффициент теплопередачи, отнесенный к общей поверхности Г, ккал/мьС,

где 5 - толщина слоя, м;

Д1 - среднелогарифмическая разность температур зернистого материала и газа, °С.

Значения усредненного коэффициента теплопередачи определялись из опытов, так как значительные трудности, возникающие при изучении процессов теплообмена, осложненных вибрацией, не позволяют. . аналитически решить эту задачу.

Процесс теплопереноса между газом и заполнителем описывается й критериальной зависимостью, полученной при обработке опытных данных

<3 = аРЛс, ккал/ч,

(5.4)

Р = (2Ь + 8)Ь, м\

(5.5)

Ми = О,81Яе0.8Р1».«

(5.6)

{

гдё'Ыи - критерий-Нуссельта; Т^е - Нигерии Рейнольдса; Рг - критерий Прандгля.

Критериальная обработка опытов дала следующие результаты:

Рг= 0,645 - 0,710; Яе = 10й (8,2-60); Ии = (2- 13) 10-«.

Первые цифры характерны для меньшей модели (5.6). Теплонапряжения, отнесенные к единице объема агрегата, рекомендуются по данным эксперимента принимать для песка 1340 -1716 вт/мьС (320-410 ккал/м^С ) и для крупных фракций 942 - 1300 вт/м^С ( 225 - 310 ккал/м^С).

Высота подачи сыпучего зернистого материала от ширины лотка может быть представлена формулой (5.7), предложенной автором:

Н=—5_ю2 дм, (5.7)

(Ъ+1)2

где Ъ - ширина потока, дм;

D - внешний диаметр, дм;

Н - высота транспортирования, дм.

Экспериментальная эксплуатация подтвердила правильность формулы (5.7) при соотношении внутреннего и внешнего диаметров, равном 0,5 и значении b = 1 + 4.

Установлено, что значительные нагрузки и высокий коэффициент динамики 5g не позволяет, иметь температуру входящих в камеру продуктов сгорания выше 800°С.

Установлено, что агрегаты с вертикальным виброконвейером позволяют совместить вертикальный транспорт и тепловую обработку зернистого материала. Вертикальный вибротранспортер по сравнению с барабаном занимает значительно меньшую площадь. Он обеспечивает - вполне удовлетворительное транспортирование песка и крупных фракций, отвечающих требованиям, предъявляемым к заполнителям бетонных смесей, но создает трудности при подаче некачественных материалов. "Средний коэффициент теплоотдачи от газов к зернистому материалу, отнесенный условно к наружной поверхности материала при высоте подачи 4,0 и 8,5 м и ширине лотка, соответственно, 150 и 200 мм, в процессе опытов был равен 30 - 60 ккал/м2ч°С для песка и 25 - 40 ккал/м2ч<; для крупных фракций. Коэффициент теплопередачи зависит от скорости движения газов и физических свойств нагреваемого материала.

Наиболее эффективная работа и максимальное значение коэффициента теплопередачи до 300 ккал/м2ч°С (1280 кдж/м2ч°С) достаются на 5-7 . витках, расположенных вблизи ввода газов.

По агрегату с горизонтальным виброконвейером ("виброкипящий" слой) коэффициент теплообмена может быть определен с достаточной для инженерных расчетов точностью по уравнениям 5.8, 5.9:

Nu= 1,25-Ю-3 Re'."6 , (5.8)

Nul I,25I0"JRe14iX

а=-=-ç- , ккал/мгч°С, (5.9)

85 5

ср ср

3 5* гае ;

о

9 - скорость фильтрации газа через слой материала

(скорость потока перед входом в слой), м/с; о - кинематическая вязкость газа, м2/с; X. - теплопроводность газа, ккал/м ч°С;

5' - эквивалентный средний диаметр частицы, м.

Зная продолжительность оттаивания, нагревания и частичной сушки песка, можно, задавшись длиной и шириной желоба, по которому транспортируется материал, найти необходимую скорость транспортирования.

Изготовленный в соответствии с разработанными исходными требованиями агрегат работал на Ижорском заводе в г. С.Петербурге.

Серийно выпускаемые котлы имеют температуру отходящих газов, не превышающую ЗООС, а отдельно топки заводами не поставляются. Это вынуждает эксплуатационников создавать топки кустарным способом, что неизбежно сдерживает применение современных эффективных агрегатов (с применением сушильных барабанов, виброконвейеров).

- Стоимость единицы тепла, получаемого от ТЭЦ или централизованных котельных, в среднем на 10-15% дешевле, чем в случае с собственными котельными. Экономия же топлива при непрерьгвных •Способах подогрева, требующих индивидуальных источников, составляет около 60% по сравнению с периодическими.

Ввиду отсутствия серийно выпускаемых топок НПО ВНИИСтройдормаш совместно с МГТУ им. Н.Бауманапри непосредственном участии автора был разработан водогрейный котел (A.C. Mi 237164) с циклонной топкой, который может обеспечивать

теплом агрегаты непрерывного действия. Напряжение топочного объёма. составляет 5-12Гкал/м3ч. При этом значительное внимание было уделено ..подбору футеровочного материала форкамеры барабана и водогрейного котла

Спецификой работы агрегатов для тепловой обработки заполнителей является большое количество теплосмен, а температура футеровки доходит до 1400-1500 °С при времени прогрева 10-30 минут. Поэтому в качестве материала футеровки исследовались жаростойкие бетоны и различные обмазки.

Была иссдедована циклонная топка (водогрейный котел по A.C. № 237164), изготовленная опытным заводом НПО ВНИИСтройдормаш. Топка устойчиво работала при теплонапряжениях топочного объема 5-12Гкал/м3ч, что выгодно отличает ее от топок, применяемых в настоящее время для агрегатов подогрева заполнителей, у которых теплонапряжения топочного объема составляют 0,5Гкал/м3ч. Предлагаемый водогрейный котел имеет меньшие габариты и массу. По металлоемкости она в 3 раза меньше, чем ранее применявшиеся образцы.

Температура выходящих из топки газов в период опытов составляла 309-740 °С, что лежит в пределах расчета. На подогревание воды расходовалось 25-30% общего количества тепла. Теплопроизводительность водогрейного котаа составляла 0,4 - 0,85 Гкал/ч (16,7-35,6 Гдж/ч).

Во время испытаний топки были исследованы три вида обмазки ее стенок. Наиболее устойчивой оказалась обмуровка, состоящая из молотой хромомагнезитовой руды (97%), огнеупорной глины (3%) и жидкого стекла (7% на общую массу), наносимая на металлические шипы. Топка проработала при резких изменениях температуры более 1500 часов.

Срок окупаемости топки около 1 года.

Топка работала на жидком топливе, но возможна работа и на газе. Водогрейный котел прошел заводские испытания и отработал после испытании на одной из строек три сезона.

Кроме агрегатов, обеспечивающих оттаивание и нагревание заполнителей, а также подогрев воды затворения значительная часть исследований относится к цикличным смесителям.

Определены критерии оценки и их характеристики, которые осуществлялись с помощью выборочных проб. В пробе определялись однородность распределения отдельных компонентов и, уплотняемОСИ.-сохранение заданного состава бетона. Ранее считалось, что вода, цемейТ/ заполнители соединяются в однородную смесь при равномерном распределении отдельных составляющих по отношению друг к другу. Но практща. показала, что такое систематическое распределение невозможно. Лучший состав, который должен быть получен по

технологии, это идеальная случайная смесь, т.е. при. пр.оведении; нескольких испытаний при одинаковых условиях только случайно можно . получить полностью одинаковое распределение компонентов смеси. Концентрация одной пробы отличается в большей или меньшей степени от заданной концентрации.

На первой стадии отбиралось из одного замеса 60 проб, смеситель СБ'. 146А - принудительный, вместимостью по загрузке 750 л., это позволял. Затем проводился анализ отобранной пробы. Масса одной пробы ] 0 л. Ее разделяют на две части: первая проходит сито, фильтруется,... высушивается, вновь разделяется на фракции, взвешивается по-фракционно. Определяется процентное отношение отдельных компонентов и устанавливается,какой объем работ должен быть проведен для получения заданного достоверного результата.

Проведенные исследования позволили ограничить число проб 33 . Эксперименты позволили установить, что производительность смесителя зависит от мощности установленного двигателя и определяется вращательным моментом М, а на него влияют объем смесителя, объем заполнения, смесительный аппарат, порядок загрузки, вид смеси, время смешивания.

Вращательный момент определяется: 1) толщиной слоя смеси, 2) установленной высотой лопасти, 3) углом атаки, 4) углом установки наклона, 5) высотой чаши смесителя, 6) радиусом вращения лопасти.

Опыты показали, что качество бетонной смеси зависит от качества компонентов плюс качества смешивания К:

К = Г^л,5л,ф,фпР,сг)т,В/Ц), (5.10)

где § - масса компонентов; •р - вязкость;

5 - размер максимального куска; п - число компонентов; ф - форма заполнителей круглая; фщ> - форма заполнителей с круглыми краями; о - прочность;

х - время перемешивания (смешивания);

В/Ц - водоцементное отношение.

,. результате экспериментальных исследований, проведенных-совместно с НИИЖБ и ВНИИСгройдормаш установлено, что7' "ориентировочные значения В/Ц для различных смесителей составляет: для4 гравитационных (БГ) - 0,5 - 0,9; принудительных (БП) - 0,45 - 0,7; принудительных двухвальных (БП-2Г) - 0,35 - 0,9 горизонтальных.

Зависимость энергоемкости приготовления смеси (Е) в сме'сителйх' принудительного действия (БП) от скорости смешивания и от'вида с&есй;

а также плотности см.:рис.4 а) и б) и рис.5 а) и б) принудительных (БП) -0,45 - 0,7; принудительных двухвальных (БП-2Г) - 0,35 - 0,9. ... В НПО ВНИИСтройдормаш совместно с ЦНИИОМТП проведены исследования влияния интенсивности перемешивания на физико-механические характеристики цемектобетонной смеси на смесителе СБ-133 с частотой вращения 600 мин1. Время приготовления смесей составляет 5 - 20 с. Коэффициент вариации прочности 2 - 4%. Известно, что цемент при гидротации растворяется не полностью образуя "микробетон", т.е. непрогидратированные зерна цемента служат скорее заполнителем, чем вяжущим веществом. Повышение интенсивности перемешивания приводит к разрушению флокул, увеличивая поверхность вяжущего и повышая прочность бетона.

Качество смеси зависит от очередности загрузки и способа подачи ее компонентов в смеситель. Для обеспечения минимального пыления цемента в смеситель БГ вначале подают часть воды, затем твердые компоненты и добавляют остальную воду.

При приготовлении очень жестких смесей рекомендуется подавать сначала песок, часть крупного заполнителя, цемент, затем воду и, наконец, остатки крупного заполнителя, чтобы разбить образовавшиеся скопления цементно-растворных конгломератов.

Не только очередность, но и способ подачи компонентов оказывают влияние, на однородность перемешивания. Так, в установке СБ-Ю9А непрерывного действия, работавшей на 4-ом блоке Чернобыльской АЭС исходные материалы поступали в смеситель в виде "слоеного пирога", что позволило частично смешивать "сухие" компоненты в процессе транспортирования к смесителю.

Производительность смесителей в основном определяется продолжительностью перемешивания бетонных смесей. От величины этого показателя зависят показатели работы смесителей.

ЦНИИОМТП совместно с НПО "ВНИИСтройдормаш" были проведены исследования влияния продолжительности перемешивания на качество смеси.

Они проводились на смесителе СБ-138А У,=1500 л,на цементе М400, песке средней крупности и щебне фракций - 5-20 мм и 20-40 мм.

Время перемешивания - 30с. Однородность по прочности на сжатие после пропаривания и через 28 суток нормального твердения составила 7-8%, что соответствует ГОСТ 7473-85.

Проведенные АОЗТ ЦНИИОМТП совместно с НПО "ВНИИСтройдормаш" исследования смесителей в условиях производства: использовались бетонные смеси на минеральных вяжущих; реологические характеристики определялись стандартными методами: подвижность - по осадке конуса (O.K.) см, жесткость в секундах (с).

- Корректировка времени перемешивания вызывается отклонением от

<вУ/м3

I . 7 I . &

1. гь I . о

о . еэ

О , 65

1.з г.о г. 6 з.з

/ /

/ /

/

1.8- 1.111

у. »- '

а) б)

Рис.4. Зависимость энергоемкости приготовления смеси (Е) в смесителях принудительного действия (БП) а) от скорости смешивания (V) и от вида смеси; б) от плотности смеси (у)

Е

г. оо I .75 1 .3

I .0 0 .75 0 .5

о. гз

3 4 1

р

4

£ «1г/н3

г.5

г.г5 г.оо

1 . 75 1.5

в/и

в/и

в.4 е.5 0.55

0.4 0.41 5 0.55 0.6 0.(5

а) б)

Рис.5. Зависимость энергоемкости приготовления смеси от водоцементного соотношения (в/ц) а) лабораторный смеситель СБ-142;

б) серийные смесители; где у - плотность смеси, г/см5; 1 - 2350 кг/м*; 2 - 2120 кг/м1 песчаная; 31830 кг/м} легкая; 4 -1360 кг/м' легкая

стандартных требований. Продолжительность перемешивания в смесителе принудительном двухвальном (БП-2Г) в зависимости от подвижности •смеси составила при О.К.= 1 см^ремя перемешивания Хпер=22 с.

Опыты показали, что одновальные смесители - по а/с 1779602 и фирмы Эльба (ФРГ) имеют минимальное время перемешивания 17-20 с.(работы проводились совместно с НИИЖ).

Проведенные исследования показали, что созданные новые смесители, значительное изменение их параметров, а также химизация бетонных смесей позволяют сократить время перемешивания, увеличить производительность и повысить качество приготавливаемых смесей, при этом снижается износ технологического оборудования, повышается надежность, значительно сокращаются эксплуатационные затраты.

Объем внедрения и народнохозяйственный эффект от результатов исследований.

Рекомендации для промышленности и строек по применению эффективных методов подогрева и переработки заполнителей

! .В зависимости от климатического района для бетоносмесительных установок, работающих круглогодично1 можно рекомендовать:

- закрытые отапливаемые склады, оборудованные регистрами в нижней части склада. В настоящее время разработаны типовые проекты таких складов вместимостью 3, б, 9 и более тыс.м3. Известны склады вместимостью до 22 тыс.м3 (Парнас, г. Санкт-Петербург).

Закрытые склады защищают заполнители от попадания осадков и загрязнения. Однако капитальные вложения на сооружение закрытых складов на порядок превышает стоимость бетоносмесительной установки.

Имеется многолетний опьгг использования для оттаивания и подогрева заполнителей в сушильных барабанах (ЖБИ № 23, г. Москва, ДСК-4 и Главремстрой в г. Санкт-Петербурге). Этот способ рекомендуется в условиях большинства климатических зон бывшего Советского Союза (современной России).

С нашей точки зрения, перспективен, способ "виброкипящего" слоя, проходивший проверку в Главленинградинжстрое.

Применение двух последних способов тепловой обработки заполнителей по расчетам и экспериментальным данным позволяет на 30% сократить тепловые затраты, отказаться от использования регистров, что сокращает металлоемкость оборудования и трудоемкость работ и позволяет не иметь монтажа и демонтажа регистров.

Для строек в зависимости от климатических районов страны все шире начинают применяться блочные автоматизированные цикличные бетоносмесигельные установки. С 1986 г. стала серийно выпускаться бетоносмесительная установка зимнего исполнения СБ-145-2 технической

производительностью 30-40 м3/ч, выполненная из теплоизолированных укрупненных блоков и предназначенная для работы в условиях ■температуры наружного воздуха до минус 40°С.

В 1986 г. Государственная комиссия приняла бетоносмесительнуй установку, цикличную, блочную, автоматизированную, зимнего исполнения с двумя бетоносмесителями БП-1500/1000-СБ-167, технической производительностью 60 м3/ч. Установка работает в СМУ № 862 Минтрансстроя г. Домодедово Московской области.

Оттаивание и нагревание заполнителей бетона в вышеназванных установках предусмотрено в расходных бункерах с помощью регистров. Такой метод в настоящее время снижает производительность установок до 10 и 15 м3/ч.

Для достижения технической производительности установки в комплект поставки по требованию заказчика должен включаться агрегат оттаивания и нагревания заполнителей.

Выбор способа подогрева зависит от конкретных условий работы установки: техноллогической схемы, объемов и предельных температур нагрева заполнителей бетона, режимов работы предприятия и склада, возможностей теплоснабжения и т.д. Он должен быть подтвержден расчетом, составленным на основе следующих данных:

- количества подогреваемого материала, его теплоемкости, начальной и конечной температуры и влажности;

- количества влаги, испаряемой из заполнителя при подогреве;

- вида и параметров теплоносителя;

- проектной мощности и коэффициента использования нагревательных устройств;

единовременных затрат на приобретение и установку нагревательных и вспомогательных устройств и соответствующего оборудования (при использовании пара в качестве теплоносителя необходимо учитывать дополнительные затраты на сооружение тепловой сети или котельной);

- стоимости эксплуатации нагревательных и вспомогательных устройств;

- удельных расходов теплоносителя или топлива и электроэнергии (на 1 м3 или 1т заполнителей);

- стоимости нагрева заполнителей (1 м3 или 1т);

- климатических данных.

Бетоносмесительная установка СБ-145-2 серийно выпускается Славянским заводом строительных машин ПО "Бетонмаш" бывшего Минстройдормаша в соответствии с исходными техническими требованиями, разработанными диссертантом.

Народнохозяйственный эффект - 60035 руб. на одну установку: в Г986 г. выпушено 100 иггук - 6003500 руб.

fc 1987 г. выпущено 150 штук - 9005250 руб. в 1988 г. выпущено 150 илук - 6005250 руб. в 1989 г. выпущено 200 штук - 1200700 руб.

2. Бетоносмесительная установка СБ-167, опытный образец выпущен Славянским заводом строительных машин ПО "Бетонмаш" бывшего Минстройдормаша в соответствии с исходными требованиями, разработанными диссертантом. Экономический эффект - 60859 руб. (1986г.).

3. Применение сушильного барабана Куйбышевского завода Строймаш L=8,0 м, и D=l,6 м для оттаивания и нагревания песка на бетонном заводе № 2 Мосинжбетон производительностью 200 тыс. м3 /год - за сезон при отрицательных температурах экономит, по сравнению с бункерами подогрева:

381 тусловного топлива, 7,5 т металла труб

и дает при отрицательных температурах экономию около 50 тыс. Рублей при выпуске бетонной смеси 54 тыс. м3 . Сушильный барабан без замены проработал 11 сезонов. Общая экономия для одного завода производительностью 200000 м3'год бетонной смеси - 0,5 млн. рублей.

4. Агрегат с вертикальным виброконЕгй«®ром и циклонной топкой (водогрейный котел по а.с_№ 237164) проработал в в/ч 73724 три сезона, дав экономический эффект 28587 рублей.

Заключение

В качестве заключения могут быть сделаны следующие выводы.

1. Выполненные в процессе исследования обобщения и анализа непосредственного опыта приготовления бетонной смеси в зимних условиях и публикации отечественных и зарубежных специалистов, позволили установить, что проблема выполнения бетонных работ в зимнее время, в частности, приготовления бетонной смеси с заданными параметрами начала успешно разрабатываться и, прежде всего, отечественными учеными в 20-х годах, что обеспечило переход от сезонного строительства к круглогодичному. Вместе с тем, разработка этой проблемы далека от завершения. До настоящего времени недостаточно внимания уделяется определению и анализу энергетических

затрат, связанных с внешним транспортом, разгрузкой, приемом, хранением, внутренним транспортом, подогревом, составляющих ^бетонную смесь компонентов, ее приготовлением и доставкой к месту укладки в дело; нуждаются в совершенствовании технология приготовления бетонной смеси при отрицательных температурах и оборудование, используемое при транспортировке и подогреве компонентов, их дозировании и смешении в бетоносмесигельных установках и отдельных бетоносмесителях. Решение этих задач составило проблему данного исследования.

2. Выявлены и исследованы факторы влияния на технологию и хранение компонентов, их подогрев, дозирование и смешивание, т.е. на всю совокупность процессов, связанных с приготовлением бетонной смеси при отрицательных температурах; установлены энергетические затраты при различных режимах подачи и подогрева воды и заполнителей, их дозирования и перемешивания, а также выдачи в транспортные средства.

3. Исследованы возможные технологии приготовления бетонной смеси при изменении состава подогреваемых компонентов и температуры подогрева и разработана ; методика выявления рациональных, применительно к конкретным условиям производства ( температура воздуха и заполнителей, заданная температура бетонной смеси, влажность заполнителя, использование добавок и др.).

4. Разработаны исходные технические требования к технологическому оборудованию, обеспечивающему производство работ по рассматриваемой технологии, в частности, универсальной циклонной топке водогрейного котла (а/с 237163); к агрегату для оттаивания и нагревания заполнителей на базе вертикального вибротранспортера; к бетоносмесительным установкам и отдельным смесителям (гравитационным, принудительным роторным, принудительным двухвальным и высокооборотным).

В соответствии с предлагаемыми исходными техническими требованиями были разработаны серийные образцы оборудования, а именно: агрегаты для оттаивания и нагревания заполнителей и воды (сушильный барабан; вертикальный виброконвейер с теплоизоляционным кожухом; топки, обеспечивающие барабан и виброконвейер горячими газами с температурой на выходе з агрегат до 1000°С); автоматизированные бетоносмесигельные цикличные установки (СБ-140 производительностью 12.м3/ч; СБ-185 - 26,5 мУч; СБ-145-2 - 40 м3/ч; СБ-164 - 120 мУч; СБ-109А. непрерывного действия производительностью 135 м3/ч; бетоносмесители гравитационные (СБ-174 с емкостью по загрузке 100 л, СБ-30Г - 250л,

СБ-16Г - 500 л, СБ-91А - 750 л и СБ-153А - 1500 л; принудительные роторные СБ-169 -375 л, СБ-146А - 750 л и СБ 1386 - 1500 л; высокооборотные СБ-133 и СБ-133А -100 л, а также бетоносмесительные установки с использованием системы управления на базе микропоцессорной техники СБ-145-3 производительностью 40 м3/ч и опытный образец бетономесительнон установки СБ-¡67 производительностью 60 м3/ч.

5. Разработаны методики и проведены экспериментальные исследования работоспособности и эффективности предлагаемых технологий и оборудования в лабораторных, полигонных и производственных условиях; нагревания заполнителей с использованием сушильных барабанов и вибротранспортеров, электрокалориферов, нагревания воды в водогрейных котлах, перемешивания компонентов в гравитационных и принудительных смесителях. Одновременно проведены испытания созданных по разработанным исходным техническим требованиям серийных бетоносмесительных установок и отдельных бетоносмесителей.

Проведенные исследования и испытания подтвердили работоспособность и эффективность предлагаемых технологий и оборудования, соответствие расчетных и экспериментальных данных.

Разработаны (в соавторстве) СНиП 3.03.01-87 -"Бетонные работы", ГОСТ 7473 "Смеси бетонные. Технические условия", ГОСТ "Смесители цикличные для строительных материалов. Технические условия". ГОСТ 27338-93 "Установки бетоносмесительные механизированные".

Доказано, что установки блочного исполнения могут работать при температурах наружного воздуха до минус 40°С.

Время работы установок в течение года для средней зоны страны повышается (по сравнению с другими типами установок) со 130 до 220 рабочих дней и соответственно повышается годовая производительность, а автоматизация управления установками обеспечивает повышение качества контроля технологических процессов и качества выпускаемой бетонной смеси.

Экономическая эффективность от внедрения результатов

(подтверждаемая соответствующими документами) составила за период с

1986 по 1991 годы в ценах 1990 года по Новосибирскому заводу

строительных машин 35 689 тысяч рублей, по Славянском}'заводу — 86 174тысячрублей, по Тюменскому заводу — 22 3 20 тысяч рублей. Всего на сумму 144 163 тысячи рублей.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих публикациях:

1. Королев K.M., Новицкий H.B., Слесарев Ю.М. Оборудование для подогрева заполнителей бетонов и растворов. - М,: ЦИНТИМАШ 1961. --3,5 пл.

2. Новицкий Н.В. Новые установки для подогрева заполнителей бетона.//Строит. и дор.машины,1962,№ I -С 28-29.

3. Новицкий Н.В. Упрощенный расчет тепловых затрат на оттаивание и нагрев заполнителей бетонной смеси. //Строит, и дор.машины: Научн.техн.реф. сб., 1965, № 5.

4. Новицкий Н.В. Новая топка для строительства, работающая на жидком топливе и газе. //Строит, и дор.машины: Научн.техн.реф.сб., 1966. № 1 - С.25-29.

5. Новицкий Н.В. Упрощенный расчет тепловых затрат на нагревание и сушку песка и крупных фракций асфальтобетонных смесей. //Дор.машины. Науч-техн.реф.сб., 1972, № 2- С .27-38.

6. Новицкий Н.В. Методика расчета агрегата для оттаивания и нагревания заполнителей бетонной смеси и воды на базе вертикального вибротранспортера. //Строит, и дор.машины: РЖ ВИНИТИ, 1975, № 2,-1пл.

7. Тимофеев ВА., Новицкий Н.В. Технический уровень и параметры асфальтосмесительных установок фирмы ARA (Финляндия).//Строит, и дор.машины: Экспресс ЦНИИТЭСТРОЙМАШ, 1975, разд. 4, № 2 - С.1 -7.

8. Шагина С.В., Тимофеев ВА., Новицкий Н.В. Комплектация асфальтосмесительного оборудования фирмы BARBER-GREEN (США) //Дор.машины: Экспресс-инф. ЦНИИТЭСТРОЙДОРМАШ, 1976,№ ¡ -С. 15-20,

9. Новицкий Н.В., Тимофеев ВА. О структуре парка и некоторых особенностях конструкций асфальтосмесительного оборудования ФРГ. I/ Дор.машины: Экспресс-инф.ЦНИИТЭСТРОЙДОРМАШ, 1976,№ЗС. 14.

10. Новицкий Н.В., Тимофеев ВА. Асфальтосмесительное оборудование фирмы CEDERAPIDS (США).//Дор.машины: Экспресс-инф. ЦНИИТЭСТРОЙМАШ, 1976, № 1 - С. 5-10.

11. Новицкий Н.В. Технология форсирования разогрева бетонной смеси в зимних условиях - ВДНХ СССР, 1987.

12. Новицкий Н.В., Португальский Д.М. Мобильные бетоносмеси-тельные установки дня промышленного строительства. //Пром. стронг-во, 1988,№2-С. 15-16.

13. Новицкий Н.В. Бетоносмесительная установка СБ-167 - ВДНХ •СССР, 1987.

14. Новицкий Н.В. Смеси бетонные. Техн.условия. - ГОСТ 7473-86. М.: Изд-во стандартов.

15. Новицкий Н.В. и др. Бетоносмесительные установки: ГОСТ 2733887. -М.: Изд-во стандартов.

16. Гендин ВЛ., Новицкий Н.В. Эффективные способы подогрева залолнителей для бетона и растворов. - Основные направления совершенствования технологии и механизации бетонных работ. Тезисы

докладов Всесоюзного семинара. Москва, ВДНХ СССР, 28 сентября - 2 октября 1981 г.-С.98-100.

17. Новицкий Н.В., Шеманов В.В. Опыт размораживания и подогрева заполнителей в сушильных барабанах. // Бетон и железобетон, № 12, 1983.-С.11-13.

18. Новицкий Н.В., Великанов В.Ф., Шеманов В.В., Лыков В.Н. К вопросу разработки горелочных устройств и топок к агрегатам подогрева заполнителей бетона (сушильным барабанам) - Реферативный сборник.//Строительство и архитектура, Сер. 17. Машины, механизмы, оборудование и инструмент, 1985 выл. 11 -С. 5-9.

19. Новицкий Н.В., Шеманов В.В., Лыков В.К. Опыт работы филиала Nb 2 П.О. "Мосинжбетон" Главмосинжстроя при Мосгорисполкоме по приготовлению бетонных смесей в зимних условиях. - Реф.сборник. //Строительство и архитектура. Сер.17. Машины, механизмы, оборудование и инструмент, 1983, вып.11.-С.15-17.

20. Новицкий Н.В. Применение различных видов топлива при отрицательных температурах.// Механизация строительства, 1984, № 10 -С.13.

21. Жадановский Б.В., Новицкий Н.В. Техническое оснащение бетоносмесительного хозяйства .//Бетон и железобетон, 1985, № 12 с. 10-12.

22. Новицкий Н.В. Новые установки для подогрева заполнителей бетона. //Technicke Zpravy. 1962, № 2, с. 15-16.

23. Новицкий Н.В. Методические рекомендации по проектированию и эксплуатации бетоносмесительных установок при отрицательных температурах. - ГОССТРОЙ СССР. ЦНИИОМТП.- М, 1986. -2 пл.

24. Новицкий Н.В. Смеси бетонные. Технические условия. Изд-во стандартов. ГОСТ 7473-86.

25. Новицкий Н.В. и др. Водогрейный котел. - A.c. № 237164 с приоритетом от 08.07.1966.

26. Новицкий Н.В. и др. Смесители. Технические условия. - ГОСТ 16347-86 - Изд-во стандартов.

27. Новицкий Н.В. Изготовление бетонных смесей зимой. //Сельское строительство. 1989, № 12, с.18.

28. Жадановский Б.В., Новицкий Н.В. Перспективы повыщенчЯ: индустриальности и мобильности строительства при воздействии монолитных конструкций зданий и сооружений. ВНИИНТПИ Госстроя СССР. 1990 г. Вып. 6.

29. Каталог прогрессивных технологических процессов основных видов строительно-монтажных работ (паспорта). ЦНИИОМТП Госстроя СССР. 1990 г.

30. Новицкий Н.В. Экономим топливо и металл. (Из опыта эксплуатации сушильных барабанов в ПО "Стройдеталь" Главленинград--ремстройконструкция) // Механизация строительства. 1991, № 3, С.23-24.

31. Новицкий Н.В. Своевременная книга.//Механизация строительства, 1991, № 4. C.31.

32. Новицкий Н.В. К вопросу приготовления бетонной смеси. //Механизация строительства, 1992, № 1.

33. Новицкий Н.В., Агафонова OA. К вопросу классификации смесителей. II Юбилейный сборник ЦНИИОМТП Госстроя СССР. -М., 1991.

34. Мягков АД., Новицкий Н.В. и др. Каталог машин, оборудования, инструментов, применяемых при производстве бетонных работ ЦНИИОМТП Госстроя СССР. - М.; 1991.

35. Новицкий Н.В. и др. Инструкция по изготовлению, сборке, тарировке и эксплуатации пружинных болтов с витыми цилиндрическими пружинами для форм, используемых при изготовлении виброгидро-прессованных труб.-М., 1978.

36. Матушкин С.В., Новицкий Н.В. Бетоносмесительная установка СБ-185 //Механизация строительства, 1993,№4.

37. Новицкий Н.В., Ворона A.M. Новые бетоносмесительные установки СБ-145-12, СБ-145-14 Славянского завода "Строймаш" //Механизация строительства, 1993, № 11-12.

38. Тимофеев В А., Новицкий Н.В., Артемов А.И. Расчет двухвальных лопастных смесителей периодического действия. Труды ВНИИСтройдормаша, вып. 68, "Исследования дорожных машин" 1975.

39. Новицкий Н.В. и др. Смеситель -A.c. М 1779602 с приоритетом от 29.03.1991 Б.И.М 45 07.12.1992.

40. Королев K.M., Новицкий Н.В., Португальский JI.M. Современные конструкции бетоносмесителей принудительного действия //Механизация строительства, 1992, № 6, С.7-8.

41. Козлов Е., Новицкий Н., Огиевич В., Топчий В., Жадановский Б. Пути экономии цемента //Строитель, 1982, № 11, С. 29.

42. Козлов ЕД., Огиевич ВД., Новицкий Н.В., Топчий ВД., Жадановский Б.В., Фуников А.Г. Механизация и технология приготовления бетонной смеси с заменой крупного заполнителя предварительно отформованными брикетами//Механизация строительства,

С.58-63.

ИШ&9.