автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Разработка средств эксплуатационного контроля точности конвейерных весоизмерителей в горнодобывающей промышленности

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Классификация и анализ существующих методов и средств контроля точности конвейерных весов

1.2. Требования, предъявляемые к устройствам контроля точности конвейерных весов

1.3. Постановка задачи исследований

1.4. Выводы.

2. ИССЛЕДОВАНИЯ ФАКТОРОВ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ ИМИТАЦИИ ГРУЗОПОТОКА

2.1. Особенности процесса взаимодействия сыпучего материала и ленты в динамике

2.2. Исследование влияния изменения натяжения ленты

2.2.1. Влияние начального натяжения

2.2.2. Влияние силы сопротивления движению ленты

2.3. Исследование влияния изменения поперечной жесткости ленты.

2.3.1. Эквивалентная поперечная жесткость ленты

2.3.2. Количественная оценка погрешности

2.4. Исследование влияния динамики сыпучего материала и ленты.

2.5. Выводы.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ЛЕНТЫ

3.1. Математическая модель деформированного состояния ленты

3.1.1. Составление дифференциальных уравнений и выбор граничных условий

3.1.2. Приведение дифференциальных уравнений в частных производных к нелинейным алгебраическим уравнениям.

3.2. Количественная оценка нагрузок, действующих на конвейерную ленту

3.3. Моменты инерции сечений ленты и груза

3.3.1. Момент инериии ^х

V ffi

3.3.2. Момент инериии Jx

3.3.3. Момент инериии сечений ленты и груза

3.4. Решение нелинейной задачи деформирования конвейерной ленты на ЭВМ

3.5. Экспериментальные исследования

3.5.1. Экспериментальная установка

3.5.2. Результаты экспериментов

3.6. Выводы.

4. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ УСТРОЙСТВА ИМИТАЦИИ

ГРУЗОПОТОКА .НО

4.1. Выбор базовой схемы построения модели .НО

4.2. Оценка погрешности дискретности имитации непрерывного грузопотока сосредоточенными нагрузками

4.3. Имитаиия изменения натяжения ленты.

4.4. Имитация деформации ленты

4.4.1. Закон деформации ленты в поперечном сечении

4.4.2. Вывод зависимостей для расчета параметров тележек

4.4.3. Закон изменения длины осей в пролете ленты

4.5. Оценка точности интегрирования неравномерного грузопотока.

4.6. Экспериментальные исследования устройства имитации грузопотока

4.6.1. Имитаиия изменения натяжения ленты в месте установки весов

4.6.2. Воспроизведение деформации ленты

4.7. Выводы

5. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ, ВНЕДРЕНИЕ УСТРОЙСТВА ИМИТАЦИИ ГРУЗОПОТОКА

5.1. Методика расчета настроечных параметров

5.1.1. Число тележек на весовом участке

5.1.2. Конструктивные параметры тележек

5.1.3. Натяжение гирлянды тележек

5.2. Методика градуировки и поверки конвейерных весов

5.2.1. Определение оптимального числа контрольных точек

5.2.2. Число наблюдений в каждой контрольной точке

5.2.3. Время интегрирования грузопотока

5.3. Метрологическое испытание и внедрение устройства имитаиии грузопотока

5.4. Выводы.

Важнейшей задачей, выдвинутой ХХУ1 съездом КПСС на XI пятилетку, является интенсификация производства и повышение эффективности народного хозяйства /I/.

Интенсификация производства в горнодобывающей промышленности связана с использованием высокопроизводительных проходческих, очистных, обогатительных машин и другого технологического оборудования. В этих условиях огромную роль приобретает совершенство технологических схем и средств транспорта.

Одним из основных направлений развития транспорта является внедрение наиболее прогрессивных поточных систем и в первую очередь конвейеризации, обеспечивающей высокую пропускную способность транспортных магистралей, сокращение трудоемкости, возможность широкого внедрения АСУ.

Однако эффективность использования самого конвейерного транспорта еще недостаточна из-за низкого уровня загруженности конвейеров, которая, например, на шахтах Карагандинского бассейна в среднем не превышает 40 % расчетной производительности /49/. Это объясняется неравномерностью грузопотоков угля, поступающего на конвейерные линии. Недостаточно полное использование конвейерного транспорта по производительности приводит к увеличению себестоимости продукции вследствие бесполезного износа движущихся элементов конструкции конвейеров (ленты, роликов, привода и т.д.) и расходования электроэнергии.

С целью обеспечения максимальной загрузки конвейеров в настоящее время у нас в стране и за рубежом наметилось направление на создание систем управления шахтными конвейерными линиями с применением осредняющих камерных или механизированных конвейерных) бункеров, а также регулирования скорости конвейеров /49,50,51/. Обязательным элементом этих систем управления и регулирования являются весоизмерительные комплексы, выполняющие функции датчиков получения информации, характеризующей параметры грузопотока.

Кроме того, в условиях все возрастающих требований к экономии сырья и материалов особо важное значение приобретает организация учета полезного ископаемого при его добыче, обогащении и транспортировании, что подчеркнуто в Постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР "Об усилении работы по экономии и рациональному использованию сырьевых, топливно-энергетических и других материальных ресурсов" (июнь 1981 г.). Эта задача решается применением на производстве также весоизмерительных комплексов.

Отечественный и зарубежный опыт разработки весоизмерительной техники показывает, что основным средством непрерывного измерения массы в технологических процессах, благодаря общеизвестным преимуществам, являются электрические конвейерные весы, основанные на применении тензорезисторных, магнитоупругих, гидравлических и других преобразователей. Разработка электрических весов ведется НИКИМПом, Одесским ОКБСИМ, Донецким институтом горной механики и технической кибернетики, Одесским политехническим институтом, Днепропетровским горным институтом, Киевским институтом автоматики, Карагандинским политехническим институтом и др.

В области весоизмерительной техники работают многие зарубежные фирмы, такие как ШЕНК (ФРГ), АСЕА (Швеция), Филлипс (Голландия), Хаслер (Швейцария) и др.

Несмотря на значительный прогресс в создании конвейерных весов, для условий предприятий горнодобывающей промышленности остается еще ряд нерешенных вопросов, одним из которых является градуировка весов и периодический контроль их точности на месте установки в производственных условиях.

Актуальность этого вопроса объясняется необходимостью расширения области применения конвейерных весов, как технических средств получения первичной информации о ходе технологических процессов.

В процессе эксплуатации таких весов в сложных изменяющихся условиях (замена элементов конструкции и ленты конвейера, изменение натяжения ленты и т.д.) при появлении сомнений в их точности возникает необходимость оперативного проведения контрольных испытаний и, если потребуется, корректировки показаний непосредственно обслуживающим персоналом.

ГОСТ 8.005-82 /2/ предусматривает поверку весов пропуском через них определенного количества материала, взвешенного на образцовых весах более высокого класса точности. В большинстве случаев этот метод в производственных условиях предприятий горнодобывающей промышленности, неприменим либо из-за отсутствия на горных предприятиях весов соответствующего класса точности и большой грузоподъемности, либо из-за разветвленности транспортной схемы и удаленности поверяемых весов от ее входных и выходных точек. Кроме того, применение метода поверки по упомянутому стандарту требует значительных затрат времени и дополнительных средств, связанных с простоями производства и необходимостью привлечения специального транспорта для перевозки взвешенной горной массы.

Все это, естественно, привело к проведению исследований и разработке средств косвенной градуировки и поверки путем имитации действия транспортируемого материала на грузоприемное устройство весов. Результатом этих работ явились попытки создания рядом отечественных научно-исследовательских организаций и зарубежных фирм большого количества разновидностей схем и конструкций поверочных устройств.

Однако все предложенные устройства отличаются низкой точностью воспроизведения градуировочной характеристики весов, полученной при пропуске через весы реального сыпучего материала. Это объясняется особенностью процесса передачи конвейерным весам размера единицы измерения массы от образцового средства измерения через промежуточный нелинейный элемент -ленту конвейера, имеющую желобчатую (лотковую) форму и обладающую определенной жесткостью.

Анализ известных работ /8,22,34/ в этой области показывает, что в них решаются практические задачи, учитывающие отдельные конкретные условия эксплуатации, без глубокого анализа физической сущности процесса взаимодействия реального сыпучего материала с механической системой "лента - весовая ролико-опора". В то же время этот процесс взаимодействия является определяющим при воспроизведении градуировочной характеристики конвейерных весов устройствами имитации грузопотока сыпучего материала.

В связи с этим возникает научно-техническая задача исследования всего комплекса факторов, влияющих на точность передачи давления сыпучего материала весовой роликоопоре в динамике, изыскания рациональных кинематической схемы и конструкции устройства имитации реального грузопотока, разработки инженерной методики его расчета и метрологической аттестации.

На основе изложенного целью настоящей работы является разработка средств эксплуатационного контроля точности конвейерных весоизмерителей косвенными методами с учетом специфических условий эксплуатации последних на предприятиях горнодобывающей промышленности.

Основная идея работы заключается в том, что для осуществления контроля точности конвейерных весов косвенным методом реальный грузопоток сыпучего материала имитируется механическим устройством, воспроизводящим с необходимой точностью процесс взаимодействия в силовой механической системе "сыпучий материал - лента конвейера - весоизмерительная роликоопора".

В соответствии с поставленной целью в работе в первой главе дана классификация существующих методов и средств контроля точности конвейерных весов, проведен анализ преимуществ и недостатков каждого из них, определены требования, предъявляемые к устройствам имитации грузопотока и сформулированы задачи исследований.

Во второй главе рассмотрено взаимодействие в механической системе "сыпучий материал - конвейерная лента - весовая роликоопора" в движении. Выполнены аналитические исследования влияния на точность имитации грузопотока всех потенциально возможных факторов, дана количественная оценка и выбраны существенные.

В третьей главе составлена математическая модель деформированного состояния ленты на весовом участке в виде нелинейных дифференциальных уравнений. Разработана методика определения с применением ЭВМ ЕС1022 параметров деформации ленты. Проведены экспериментальные исследования, доказавшие корректность разработанной методики и возможность ее использования при определении параметров устройств имитации грузопотока.

В четвертой главе выбрана кинематическая схема устройства имитации грузопотока. Теоретически и экспериментально доказана возможность имитации им всех существенных факторов. Найдены аналитические зависимости для определения настроечных параметров устройства.

В пятой главе приведены методические основы инженерного расчета настроечных параметров разработанного устройства типа УПКВ-2 для различных типоразмеров конвейеров. Разработана локальная проверочная схема и методика осуществления эксплуатационного контроля точности технологических конвейерных весов с учетом динамики грузопотока. Приведены результаты метрологической аттестации устройства по ГОСТ 8.326-78, 8.561-80 и его внедрения как нестандартизованного средства измерения.

При анализе процесса взаимодействия в механической системе "сыпучий материал - лента конвейера - весовая роликоопора" и исследовании закономерностей деформации ленты на весовом участке с-целью установления и оценки факторов, определяющих точность имитации грузопотока были приняты в качестве исходных материалов работы Спиваковского А.О., Шахмейстера Л.Г., Панкратова С.А., Солода Г.И., Кузнецова Б.А., Алотина Л.М., Били-ченко Н.Я., Дьякова В.А., Дмитриева В.Г., Мягкова С.Д., Кожуш-ко Г.Г., Высочина Е.М., Котова М.А. и других исследователей в области конвейерного транспорта.

К защите представляются следующие основные положения: - качественная и количественная оценка потенциально возможных факторов, определяющих процесс взаимодействия в системе "сыпучий материал - лента конвейера - весовая роликоопора" и способы их имитации механическими устройствами при реализации косвенного метода градуировки и эксплуатационного контроля точности конвейерных весов;

- математическая модель деформированного состояния ленты в направлении оси наименьшей жесткости с учетом ее физико-механических свойств;

- инженерная методика расчета настроечных параметров устройства имитации грузопотока для различных типоразмеров конвейеров;

- методика градуировки и эксплуатационного контроля точности конвейерных весов с учетом динамики шахтных грузопотоков.

Работа выполнена на кафедре автоматизации производственных процессов Карагандинского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института.

Исследования проводились в соответствии с координационным планом научно-исследовательских работ и внедрения их результатов в производство Минчермета СССР на 1981-1985 гг. (протокол заседания секции "Технология добычи руд черных металлов открытым способом" от 24.06.81) по теме "Разработка и исследование методов и средств автоматического учета и дозирования материалов в процессе их добычи, обогащения и переработки" (№ гос.регистр. 79066787).

В результате исследований разработана нормативно-техническая документация на средство эксплуатационного контроля точности технологических конвейерных весов, изготовлен опытно-промышленный образец устройства имитации грузопотока, который прошел промышленное испытание на ССГОК и эксплуатируется в качестве подчиненного образцового средства поверки конвейерных весов.

Экономический эффект от совершенствования метрологического обеспечения производства за счет внедрения системы учета массы .руды в процессе ее переработки и обогащения в 1983 году составил 66942 рубля.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и получили одобрение на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Карагандинского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института (г.Караганда, 1977-1984 гг.), на техническом совещании Карагандинского центра стандартизации и метрологии (г.Караганда, 1984 г.), на техническом совете Соколовс-ко-Сарбайского ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени горнообогатительного комбината им.В.И.Ленина (г.Рудный, 1983 г.), на региональной научно-технической конференции молодых ученых и специалистов (г.Караганда, 1983 г.), на УП Казахстанской межвузовской научной конференции по математике и механике (г.Караганда, 1981г.),на Всесоюзном научно-техническом совещании "Автоматизация процессов взвешивания и дозирования (г.Одесса,1981г.),на объединенном заседании кафедр "Горные машины и комплексы","Промышленный транспорт", "Подъемно-транспортные установки и детали машин", "Горная электромеханика" Карагандинского политехнического института (1984 г.).

Публикации: По теме диссертации опубликовано 13 статей.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений. Она изложена на 213 страницах машинописного текста и включает 51 рисунок, 13 таблиц, библиографию из 92 наименований и 5 приложений на 34 страницах.

Основные выводы, научные и практические результаты, полученные в работе, заключаются в следующем.

1. Установлено, что высокая точность имитации грузопотока сыпучих материалов при реализации косвенных методов градуировки и поверки конвейерных весов может быть достигнута только при воспроизведении напряженно-деформированного состояния системы "сыпучий материал - лента конвейера".

2. На основе сформулированных в работе требований и выполненных исследований процесса взаимодействия в механической системе "сыпучий материал - лента конвейера - весовая роликоопора" установлено, что при разработке устройств контроля точности технологических конвейерных весов класса точности 2,0 существенными факторами, подлежащими имитации, являются: изменение натяжения ленты в месте установки весов; изменение поперечной жесткости ленты при ее деформации на весовом участке; сопротивление движению ленты через весовую роликоопору.

3. Составлена математическая модель деформированного состояния ленты на весовом участке в виде нелинейных дифференциальных уравнений 4-го порядка. Разработана методика расчета параметров деформации ленты на ЭВМ ЕС1022.

4. На основании аналитических и экспериментальных исследований доказана возможность имитации изменения натяжения ленты в месте установки конвейерных весов соответствующим: изменением натяжения гирлянды тележек; найдена зависимость погрешности дискретности - ошибки имитации реального грузопотока от числа тележек в пролете; найдены аналитические зависимости для расчета параметров тележек, обеспечивающих воспроизведение с достаточной точностью деформации ленты реальным сыпучим материалом; найдена аналитическая зависимость для определения времени интегрирования, обеспечивающего минимизацию методической погрешности имитации неравномерного грузопотока.

5. В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований и испытаний на экспериментальном стенде и в производственных условиях разработаны: принципиально новая схема и конструкция устройства имитации грузопотока типа УПКВ-2; инженерная методика расчета основных конструктивных и настоечных параметров устройства для различных типоразмеров конвейерных установок; локальная поверочная схема и методика градуировки и эксплуатационного контроля точности конвейерных весов.

6. Опытно-промышленный образец устройства УПКВ-2 прошел ведомственную метрологическую аттестацию и внедрен на ДС® ССГОК для градуировки и поверки внутрифабричных конвейерных весов. Предел относительной погрешности поверки в диапазоне 20.100 % линейной плотности составил 0,6 %. Карагандинским центром стандартизации и метрологии Госстандарта СССР устройство УПКВ-2 рекомендовано для контроля точности серийных механических конвейерных весов типа ЛТМ-1м и представления к Государственной метрологической аттестации.

7. Совершенствование системы балансового учета количества сырья в результате внедрения устройства имитации грузопотока УПКВ-2 позволило получить в 1983 году экономический эффект 67,0 тыс.рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе дано решение актуальной научно-технической задачи, состоящей в исследовании процессов взаимодействия в механической системе "сыпучий материал - лента конвейера - весовая роликоопора" с целью качественной и количественной оценки факторов, определяющих точность имитации конвейерных грузопотоков, и технической реализации устройств эксплуатационного контроля точности конвейерных весоизмерите-лей. Создание и применение этих устройств на предприятиях горнодобывающей промышленности способствует широкому внедрению весоизмерительных комплексов, обеспечивающих точный учет добычи и расходования горной массы, а также повышение эффективности использования горнотранспортного оборудования за счет оптимизации его рабочих режимов.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М.: Политиздат, 1981. - 223 с.

2. ГОСТ 8.005-82. Весы непрерывного действия конвейерные. Методы и средства поверки.

3. ГОСТ 24619-81. Весовые дозаторы дискретного действия. Весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Пределы взвешивания. Метрологические параметры.

4. ГОСТ 16263-70. Метрология. Термины и определения.

5. ГОСТ 8.009-72. Нормируемые метрологические характеристики средств измерений.

6. А.с. № 655906 (СССР) Способ поверки конвейерных весов (Песок В.И.). Опубл. в Б.И. . 1979, № 13.

7. Испытания электротензометрических весов, разработка методики их расчета и тарировки. Б 366657. Рук. Донис В.К. 30.12.74.

8. Алексеев Г.Ф. Методы и средства контроля точности весовых дозирующих устройств непрерывного действия ТС-7. Москва, 1977. 46 с.

9. А.с. № 530192 (СССР). Устройство для поверки конвейерных весов (Р.И.Аблатипов). Опубл. в Б.И. 1978, № 36.

10. А.с. № 648846 (СССР). Устройство для поверки конвейерных весов (Ю.Л.Кузнецов). Опубл. в Б.И. 1979, 1-Г= 7.

11. Ловягин). Опубл. в Б.И. 1982, № 27.

12. А.с. № 684325 (СССР) Устройство для поверки конвейерных весов и дозаторов (С.С.Сафонов, И.М.Рафалович, Б.И.Адамов) Опубл. в Б.И. 1979, № 33.

13. Патент 472027 (Швейцария) Поверка конвейерных весов. Опубл. в Р.Ж. Метрология. Измерительная техника, 1969,№ 12.

14. Патент № 153619 (Франция). Способ контроля взвешивания грузов, переносимых с помощью ленточного транспортера и устройство для его осуществления. Опубл. в Р.Ж. Метрология. Измерительная техника, 1969, № 10.

15. Патент № 712174 (Бельгия). Способ градуировки конвейерных весов и устройство для реализации способа. Опубл. в Р.Ж. Метрология. Измерительная техника, 1974, № 5.'

16. Патент № 1500764 (Францияэ. Устройство для градуировки и поверки интегрирующих весов. Р.Ж. Метрология. Измерительная техника, 1968, № II.

17. ГОСТ 8.002-71. Организация и порядок проведения поверки,ревизии и экспертизы средств измерения.

18. Донис В.К. Импульсный метод градуировки и поверки конвейерных весов. Сборник статей "Механизация и автоматизация производственных процессов угледобывающей промышленности. Выпуск УП, Караганда, 1978, с.137-138.

19. Ленточные конвейеры в горной промышленности. Под ред. Спиваковского А.0. М.: Недра, 1982. 349 с.

20. ГОСТ 10223-82. Весовые дозаторы дискретного действия, весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Общие технические требования.

21. Карпин Е.Б. Средства автоматизации для измерения и дозирования массы. М.: Машиностроение, 1971. 469 с.

22. Жуковицкий В.И. Влияние осадки измерительной роликоопоры на точность конвейерных весов. Изв.вузов. Горный журнал,1978, № 4, с.77-80.

23. Высочин Е.М. Влияние упругих свойств ленты на работу конвейерных весов. Сб. Вопросы рудничного транспорта. Вып.2. М.: Углетихиздат, 1958, с.142-152.

24. Донис В.К., Туртанов Ю.А., Брошель Ю.К. Выбор места встройки автоматических весов в ленточные конвейеры. Горные машины и автоматика. ЦНИЭИУГОЛЬ, М.:Недра, 1968, № 8, с.39-42.

25. Донис В.К., Гудовский Ю.В., Бочаров A.B. Минимизация погрешности первичных преобразователей конвейерных весов. Измерительная техника, 1977, № 8, с.40-42.

26. Гудовский Ю.В. Физическое моделирование процессов измерения массы материала, транспортируемого ленточными конвейерами. Горный журнал. Известия вузов, № 9, 1975, с.63-65.

27. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы анализа. М.: Наука, 1967. 368 с.

28. Спиваковский А.О., Дмитриев В.Г. Теоретические основы расчета ленточных конвейеров. М.: Наука. 152 с.

29. Шахмейстер Л.Г., Дмитриев В.Г. Расчет ленточных конвейеров для шахт и карьеров. М., Изд. МГИ, 1972. 298 с.

30. Донис В.К., Рубан В.А., Комамбетов P.C. Схемы и конструкции конвейерных весов. ЦНИЭИУГОЛЬ, М.: Недра, 1968. 17 с.

31. A.c. Ii5 670820. Весоизмерительное устройство (Алексеев Г.Ф. и др.). Опубл. в Б.И. 1979, № 24.

32. A.c. № 956998. Весоизмерительное устройство (Донис В.К. и др.). Опубл. в Б.И. 1982, № 33.

33. Донис В.К., Бочаров A.B., Щепеткин Ю.Г. Метрологические характеристики конвейерных весов с автокоррекцией погрешностей. В кн.: Автоматизация и информационно-метрологическое обеспечение производства. Караганда, КарПТИ, 1981,с.126-132.

34. Высочин Е.М. Некоторые вопросы теории автоматических конвейерных весов. В кн.: Вопросы рудничного транспорта. Выпуск

35. Госгортехиздат, i960, с.32-37.

36. Патент № 50-5952 (Япония). Устройство, корректирующее погрешность весов, вызванную неравномерным натяжением ленты при непрерывном взвешивании грузов, перемещаемых конвейером. Опубл. в Р.Ж. Метрология. Измерительная техника. 1975, № 19.

37. ГОСТ 24036-80. Исследовательсктие испытания. Планирование эксперимента. Термины и определения.

38. Дьячков В.К., Зеннов P.JI. Конвейеры со стальной лентой. Основы проектирования, расчета и эксплуатации. М.:Машгиз, 1952. 164 с.

39. Шахмейстер Л.Г., Дмитриев В.Г., Мягков С.Д. Аналитическое описание нагрузок, действующих на движущуюся ленту при транспортировании насыпных грузов. Изв.,вузов. Горный журнал, 1974, № 3, с.77-83.

40. Зенков Р.Л. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, 1964. 251 с.

41. Панкратов С.А. Динамика машин для открытых горных и земляных работ. М.: Машиностроение, 1967. 448 с.

42. Панкратов С.А. Определение давления грунта и ленты на роликовые опоры ленточных конвейеров. Вестник машиностроения, 1969, № 7, с.33-35.

43. Донис В.К., Гудовский Ю.В., Бочаров A.B. Динамические погрешности электрических конвейерных весов. Йзв.вузов. Горный журнал, 1980, № 9, с.83-87.

44. Гудовский Ю.В., Донис В.К. Выбор параметров грузоприемщикустройств конвейерных весов. Изв.вузов. Горный журнал, 1982, № 4, с.90-91.

45. Дмитриев В.Г., Дунаев В.П., Перминов Г.И. Насыпные грузы на движущейся конвейерной ленте. Шахтный и карьерный транспорт, М.: Недра, 1975. Вып. 5, с.14-18.

46. Алотин Л.М., Мерцалов Р.В., Солод Г.И. и др. Методы исследования и математическое описание подземных грузопотоков для расчета систем внутришахтного транспорта. Караганда, Карагандинский научно-исследовательский институт, 1971,с.36-40.

47. Котов М.А., Зареикий О.М. и др. Исследование динамики внут-риминутных грузопотоков из высокопроизводительных очистных забоев угольных шахт. Шахтный и карьерный транспорт. М.: Недра, 1977, Вып.З, с.297-306.

48. Немировский А.С. Вероятностные методы в измерительной технике. Издательство стандартов, 1964. 126 с.

49. Алотин Л.М., Мерцалов Р.В., Солод Г.И., Калюжная Н.В. Возможные способы осреднения грузопотоков на угольных шахтах. Вопросы развития и совершенствования рудничного транспорта. Вып.29, М.: Недра, 1970, с.26-34.

50. Алотин Л.М., Солод Г.И., Мерцалов Р.В.,-Донис В.К. К выбору схем автоматического регулирования скорости магистральных шахтных конвейеров. Вопросы развития и совершенствования рудничного транспорта. М.: Недра, 1966, Выпуск 22, с.129-138.

51. Латзовский С.Н., Ротенберг В.М., Шубин Б.А. Два способа управления шахтными конвейерными линиями с бункерными устройствами. Шахтный и карьерный транспорт. М.: Недра, 1977. Выпуск 3, с.314-317.

52. Алабужев П.М. и др. Теория подобия и размерностей. Моделирование. ivi. : Высшая школа, 1968. 208 с.

53. Карбасов О.Г. Напряжение в конвейерной ленте при переходе ее по опорным роликам. Изв.вузов. Горный журнал, 1962, if 8, с.119-125.

54. Харкевич A.A. Спектры и анализ. М.: Физматгиз, 1962. 260с.

55. Иванцов А.И. Основы теории точности измерительных устройств.-Изд.стандартов, 1972. 212 с.

56. Карташева А.Н. Достоверность измерений и критерий качеств испытаний■ приборов, ivi., Изд.Стандартов, 1967. 160 с.

57. Смирнов п.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969. 511 с.

58. Куликовский Л.Ф., Кирюшин Г.Н. Автогенераторные преобразователи перемещений. Приборы и системы управления, 1975,1. Г- 5, с.22-23.

59. Гайдукевич В.И., Мельникова A.A. Вероятностная обработка осциллограмм электрических величин. IL: Энергия, 1972.-112с.

60. Тимошенко С.П., Вайновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. М.:Физматгиз, 1966. 635 с.

61. Вольмир A.C. Гибкие пластинки и оболочки, i/i.:Гостехиздат, 1956. 419 с.

62. Дмитриев В.Г. Дифференциальное уравнение движения конвейерной ленты по роликоопорам. Изв.вузов. Горный журнал, 1973, № 10, с.72-78.

63. Кожушко Г.Г., Рогалевич В.В. Применение метода конечных разностей к расчету форм прогиба конвейерных лент. Труды ИГД МЧМ СССР. М.: Недра, 1967, вып.16, с.39-41.

64. Мягков С.Д. Деформированное состояние движущейся ленты между роликоопорами. В kh.V Шахтный и карьерный транспорт.

65. М.: Недра, 1974, ВыпЛ, с Л22-128.

66. Кожушко Г.Г., Рогалевич В.В., Яковлев П.В. Распределение напряжений в конвейерной ленте при воздействии поперечной нагрузки. Изв.вузов. Горный журнал, 1970, № 5, с.128-132.

67. Кожушко Г.Г. Исследование напряженно-деформированного состояния резинотканевых конвейерных лент в линейной части конвейера. Изв.вузов. Горный журнал, 1976, № 2, с.117-126.

68. Дмитриев В.Г., Дьяков В.А., Пухов Ю.С. и др. Расчетная модель и алгоритм решения задачи о соотношении веса максимального куска груза и прочности ленты конвейера на ходовых опорах. М.: Недра, 1974. ВыпЛ, с.196-200.

69. Березин И.С., Жидков Н.П. Методы вычислений, том I. М.: Наука, 1966. 632 с.

70. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.:Наука,1976.- 608с.

71. ГОСТ 8.061-80. Поверочные схемы. Содержание и построение.

72. ГОСТ 8.326-78. Метрологическое обеспечение разработки, изготовления и эксплуатации нестандартизованных средств измерений. Основные положения.

73. ГОСТ 8.382-80. Средства измерений образцовые. Общие требования к созданию, порядку метрологической аттестации и применению.

74. ГОСТ 8.207-76. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения.74. и.Зекгш, иЖмасАм^ел гт ЬЬЬь/со/еп&гла/ Ммкг ' ГЯгЖгЛалс/ал^аум. „ #(¿222-23/.75. //. Де/тел иле/ ¿¿ил^ел ал РоЫелбал&ар

75. ЗмамоМ*, /272, #22, м 4/.7- Ш.

76. Варвак П.М., Варвак Л.П. Метод сеток в задачах расчета строительных конструкций. М.: Стройиздат, 1977. 160 с.

77. Гудовский Ю.В., Саржанов К.Б. Определение метрологических характеристик конвейерных весов в производственных условиях. В кн.: Электрификация и автоматизация производственных процессов. Караганда, КарПТИ, 1979, с.46-49.

78. Гудовский 10.В., Саржанов К.Б. Выбор рациональной конструкции роликоопор первичных измерительных преобразователей конвейерных весов. В кн.: Электрификация и автоматизация производственных процессов. Караганда, КарПТИ, 1979,с.49-52.

79. Саржанов К.Б. Анализ факторов, влияющих на точность моделирования грузопотока конвейера. В кн.: Автоматизированное управление и проектирование электроэнергетических и теплофикационных систем. Караганда, КарПТИ, 1980, с.142-148.

80. Бочаров А.В., Ловягин Н.Е., Саржанов К.Б. Разработка и метрологическая аттестация нестандартизованных средств измерения массы. В кн.: Автоматизация и информационно-метрологическое обеспечение производства. Караганда, КарПТИ, 1981, с.133-136.

81. Кан Ш.У., Саржанов К.Б. Количественная опенка нагрузки на •весовом участке конвейерной ленты. В кн.: Автоматизация и информационно-метрологическое обеспечение производства.

82. Караганда, КарПТИ, 1981, с.141-144.

83. Донис В.К., Саржанов К.Б. Исследование законов деформации конвейерной ленты, как гибкой.оболочки. Тез.докл. УП Казахстанской межвузовской научной конверениии по математике и механике. Караганда, 1981. с.26.

84. Бочаров A.B., Ловягин Н.Е., Саржанов К.Б. и др. Совершенствование средств автоматического взвешивания руды. Бюллетень научно-технической информации "Черная металлургия", М., 1982, № 2, с.51-52.

85. Донис В.К., Ловягин Н.Е., Бочаров A.B., Саржанов К.Б. Электронные весы для ленточных конвейеров. Информационный листок о научно-техническом достижении. Серия 13-05 № 82-17. Карагандинский ЦНТИ, 1982. 6 с.

86. Жуковицкий В.И. Основы теории и принципы построения автоматических весоизмерительных комплексов для непрерывного контроля эксплуатационных параметров горнотранспортных машин. Автореф. дис. докт.техн.наук. Днепропетровск, 1983.48 с.

87. A.c. № 956998. Весоизмерительное устройство (Донис В.К., Бочаров A.B., Саржанов К.Б. и др.). Опубл. в Б.И., 1982, £ 33.

88. Саржанов К.Б. Моделирование конвейерного грузопотока. Тез. докл. Региональной конференции модлодых ученых и специалистов. Караганда, 1983. 42 с.

89. Донис В.К., Саржанов К.Б. Моделирование непрерывного конвейерного грузопотока сосредоточенными нагрузками. В кн.: Управление организационно-техническими процессами производства. Караганда, КарПТИ, 1983, с.41-44.

90. Донис В.К., Титкова С.О., Бочаров A.B. Динамические нагрузки на первичные преобразователи конвейерных весов при транспортировании крупнокускового материала. Изв.вузов. Горный журнал, 1977, № 12, с.84-87.