автореферат диссертации по разработке полезных ископаемых, 05.15.03, диссертация на тему:Разработка технологии радиоизотопного контроля массы рудного материала на конвейере

^ г"

Су С:,

\

На правах рукописи

ФЁДОРОВ ВЯЧЕСЛАВ АНАТОЛЬЕВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РАДИОИЗОТОП} ЮГО КОНТРОЛЯ МАССЫ РУДНОГО МАТЕРИАЛА НА КОНВЕЙЕРЕ

Специальность:

05.15.03 - Открытая разработка месторождений полезных ископаемых

04.00.12 - Геофизические методы поисков и разведки месторождений полезных ископаемых

АВТОРЕФЕРАТ диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук

Екатеринбург- 1998

Работа выполнена в Институте горного дела Уральского отделения Российской Академии наук

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор Бастан П.П.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Зотеев В.Г.

кандидат геолого-минералогических наук Юрков А. К.

Ведущее предприятие: Институт испытаний и сертификации минерального сырья ( г. Екатеринбург)

Защита диссертации состоится 3 июня 1998 г. вчасов на заседании диссертационного совета К. 200.52.01. по адресу: 660219, г. Екатеринбург, ГСП-936, ул. Мамина-Сибиряка, 58, Институт горного дела Уральского отделения РАН.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направить в адрес совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан СтклМП. 1998 г.

Учёный секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, старший научный сотрудник

А с с Аленичев В.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Актуальность применения радиоизотопных кон-ейерных весов на горно-обогатительных комбинатах, тепловых станциях и еталлургических заводах обусловлена отсутствием в ряде случаев возможно-ги установки традиционных электромеханических весов, бесконтакным прин-ипом действия радиоизотопных весов, надёжностью и легкостью монтажа в ействующий конвейер, компактностью оборудования ( ~ 0,3 м по длине кон-ейера ); перспективой совместного применения с ядернофкзическими, магни-ометрическими датчиками качества в ситемах рудоподготовки минерального ырья.

Настоящая работа посвящена разработке новых способов и средств ра-иоизотопного контроля массы сыпучего материала на конвейерной ленте, по-воляющих снизить радиационную опасность, повысить точность измерений, роводимых с использованием узкого или частично коллимированного пучка амма-квантов.

В работе приведены примеры применения геофизического оборудования ля контроля на конвейерной ленте массы рудного материала и экпресс-нализа проб на горнодобывающих и металлургических предприятиях России Казахстана.

Тема диссертации связана с планом внедренческих НИР Института гор-ого дела УрО РАН (бывший ИГД МЧМ СССР) и Уральской государственной эрно-геологической академии.

Объект исследования - дробленый, рудный материал на конвейере.

Предмет исследований - закономерности взаимодействия /-излучения с робленым рудным материалом при дистанционном контроле массы на кон-ейере.

Цель исследований - исследование закономерностей взаимодействия у-злучения с дробленым рудным материалом при у-абсорбционных и у-пьбедных измерениях для оптимизации дистанционного контроля массы кон-ейерных грузопотоков на горнодобывающих предприятиях.

Основная идея работы заключается в использовании зависимости между огонной нагрузкой на конвейере и скоростью счёта импульсов детектора, ропорционалыюй функции пропускания и функции отражения пучка у-вантов.

Методы исследований: моделирование; исследования с применением магматического, дисперсионного и корреляционного анализа; проведение лабо-аторных экспериментов, опытно-промышленных испытаний и натурных на-людений.

Научная новизна.

1. Доказана применимость у-абсорбционных (ГАМ) и у-альбедных (Г измерений с источником С$-137 по профилю вдоль конвейерного потока непрерывного дистанционного контроля массы мелкодробленого материал примере хромитового концентрата Донского ГОКа и ильменитового кон трата Ключевского завода ферросплавов (КЗФ).

2. Показано, что при изменении угла откоса погрешность контроля м< дроблёного материала по измерениям его толщины на ленте конвейера л выми методами растёт при увеличении величины отклонения луча измер< от оптимального направления, проходящего через центр конвейерного ста геометрическое место точек пересечения поверхностей конвейерных пот< равной производительности, но с разными углами откоса.

3. На основе принятой при расчётах производительности конвейер] транспорта треугольной модели поперечного сечения сыпучего материал плоской ленте транспортёра определены количественные соотношения, св вающие между собой основные параметры ГАМ контроля массы на конвей погрешность контроля массы, неравномерность погонной нагрузки, инте измерений, изменение угла откоса, активность и энергию источника излуче

4. Интенсивность обратно рассеянного излучения источника Ск-137, р; положенного над конвейером на постоянном уровне, растёт при увеличенш толщины транспортируемого хромитового сырья и не зависит от изменент массовой доли оксида хрома от 48 % до 58 %, что позволяет применить ком нирование у-альбедных измерений уровня и у-абсорбционных измерений м; совой толщины для дистанционного контроля массы рудного материала не: висимо от изменений его насыпной плотности и химического состава.

Защищаемые научные положения

1. При изменении угла откоса дроблёного материала погрешность троля его массы по измерениям толщины на ленте конвейера лучевыми м дами растёт при увеличении величины отклонения луча измерений от о мального направления, проходящего через центр конвейерного става и гео рическое место точек пересечения поверхностей конвейерных потоков раг производительности, но с разными углами откоса.

2. Интенсивность обратно рассеянного излучения источника Ся-137, положенного над конвейером на постоянном уровне, растёт при увелич< толщины транспортируемого хромитового сырья и не зависит от измене массовой доли оксида хрома от 48 % до 58 %, что позволяет применить ко! нирование у-альбедных измерений уровня и у-абсорбционных измерений совой толщины для дистанционного контроля массы рудного материала I висимо от изменений его насыпной плотности и химического состава.

Достоверность научных положений и выводов подтверждается близо-гью результатов определения массы рудного материала радиоизотопным ме-эдом и на механических платформенных весах (погрешность 2,2 % за смену а КЗФ).

Практическая значимость работы

Предложенная технология отличается низким радиационным влиянием а окружающую среду. Применительно к открытым горным работам предла-1емые радиоизотопные способы и устройства могут найти применение для гшения следующих актуальных задач: при разработке глубоких карьеров с спользованием циклично-поточной технологии для автоматического дистан-ионного контроля производительности крутонаклонных конвейеров; в систе-ах автоматического регулирования скорости конвейерных лент в зависимо-ги от действительного количества поступающего на конвейер грузопотока; пя автоматического дистанционного контроля состояния конвейерной ленты и эузопотока. Наибольший эффект следует ожидать в применении данной тех-ологии в системах рудоподготовки совместно с датчиками контроля качества инералыюго сырья на горнодобывающих предприятиях.

Практические результаты работы :

- разработаны и прошли опытно-промышленные испытания автоматизи-эванные системы контроля массы (ГАМ и ГГМ) хромитового концентрата на энвейерной ленте вакуум-фильтра, ильменитового концентрата (ГАМ) на энвейере при подаче в обжиговую печь, методика и устройства экспресс--¡ализа в пробах ильменитового и хромитового концентратов;

- предложены для контроля массы дроблёного материала переменной асыпной плотности комбинированный метод у-альбедных и у-абсорбционных змерений, оптимизация направления лучевых измерений толщины в зависи-ости от изменений угла откоса дроблёного материала на конвейере, симмет-ячный двухлучевой метод контроля положения насыпного груза на конвейе-

- с целью контроля массы неоднородного дроблёного материала, нерав-эмерно размещенного на ленте транспортёра, разработаны устройства плос-шараллельного сканирования у-излучением конвейерных потоков для точеч-эй и линейной геометрии источника излучения и детектора.

Апробация работы

Основные положения работы обсуждались на научно-технических шференциях, в том числе: "Ш Всесоюзная научно-техническая конференция олодых учёных" (Свердловск, 1956), "Инженерная геофизика в Уральском ре-гоне" (Екатеринбург, 1995) и др. Результаты работ рассматривались также на ;минарах лаборатории оценки качества минерального сырья ИГД МЧМ ССР, кафедры ядерной геофизики УГГГА. Отдельные положения работы об-'ждались также в рабочем порядке с участием руководства Донского ГОКа, ЗФ и ССГПО.

Исходные материалы и личный вклад в решение проблемы Основу диссертации составляют результаты исследований, выполиенн: при непосредственном участии автора, а также лично им за время работы 19$ 1992 г., 1995-1997 г. ИГД УрО РАН, 1992-1994 г.в УГИ (УГГА).

В своей работе автор опирался на исследования в области горного де Бастана П.П., Васильева М.В., Гальянова A.B., Ржевского В.В., Спиваковскс А.О., Яковлева В.Л. и др., а также на исследования с применением ядер! физических методов Арцыбашева В.А., Булатова Б.П., Булашевича Ю.П., В< жеиикова Г.С., Возженикова С.Г., Горшкова Г.В., Давыдова Ю.Б., Давыдс A.B., Пак Ю.Н., Пугачёва A.B., Ревнивцева В.И., Уткина В.И., Шестакова В.Е многих других.

Личный вклад автора состоит в разработке методического, программно и аппаратурного обеспечения непрерывного радиоизотонного контроля мао дроблёного рудного материала на ленте конвейера на предприятиях горг металлургического комплекса, в оптимизации метода контроля массы (одно-двухлучевые измерения в оптимальном направлении, комбинированный мет у-абсорбционных и у-альбедных измерений, технические решения поперечно плоскопараллельного сканирования конвейерной ленты пучком у-кванто участии в разработке и внедрении экспресс-анализа проб хромитового и иг мснитового концентратов.

Публикации: по теме диссертации опубликовано 9 работ. Структура работы состоит из введения, 4 глав и заключения. Объём стр ниц машинописного текста - 120, таблиц - 22, рисунков - 48, приложений - 1 Список литературы состоит из 111 наименований и 7 фондовых источников. Диссертационная работа выполнена в Институте горного дела УрО PAI-Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю д.т.: проф. Бастану П.П., д.т.н. Возженикову С.Г., к.г-м.н. А.М.Мухаметшину за п егоянную помощь и внимание в работе. Автор благодарен за помощь в npoi дении испытаний методики и аппаратуры радиоизотопного контроля сотру пикам лаборатории оценки качества минерального сырья Института горпо дела (Екатеринбург), кафедры ядерной геофизики УГГГА, коллективу групг "Изотоп" Донского ГОКа, специалистам КЗФ, фабрики окомкования ССГПО.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ 1 .Состояние вопроса контроля массы на конвейере и постановка задач Дальнейшее развитие открытого способа добычи полезных ископаем! характеризуется усилением интеграции геотехнологических процессов, увел чением роли рудоподготоки минерального сырья, усложнением условий эк плуатации карьерного транспорта по мере понижения добычных работ.

Большой вклад в решении проблемы рационального использования кар] ерного транспорта при разработке месторождений открытым способом внесл1 Васильев М.В., Спиваковский А.О., Фадеев Б.В., Фесенко С.Л., Хохряков В.С

Лилин А.Н., Яковлев В.Л. и др. По мере расширения применения циклично-поточной технологии открытой разработки месторождений полезных ископаемых всё актуальней становится задача автоматического контроля фукциониро-вания конвейерного транспорта. Необходимость повышения прочности грузо-яесущего полотна конвейера привела к созданию специальных разновидностей - ленточпо-канатных, ленточно-тележечных, безроликовых, пластинчатых, крутонаклонных.

Важным элементом контроля производительности конвейрного транспорта являются конвейерные весы. Принцип действия большинства традици-энных конвейерных весов основан на непосредственном контакте с грузоиесу-[цим полотном и измерением давления на датчик. Это приводит к износу деталей весов, зависимости показаний от натяжения ленты, вибрации, а применительно к специальным разновидностям конвейеров - к отсутствию самой возможности контролировать количество дроблёного материала на ленте. Многих указанных выше недостатков лишён радиоизотопный метод контроля массы, который можно отнести к разновидности ядерно-физических методов контроля (ЯФМ) физико-химических параметров горных пород [Пугачёв A.B., 1989 г.].

Радиозотопный контроль массы основан на у-абсорбционном методе (ГАМ), в котором измеряется функция пропускания F, равная отношению интенсивности излучения после прохождения слоя толщиной h к интенсивности излучения Y0 при h = 0 [Возжеников Г.С. и др., 1992 г.]. В наиболее известных радиоизотопных весах применяют радионуклиды высокой активности (~1010 Бк), излучение которых, как правило, широким пучком одновременно облучает по всей ширине конвейерную ленту (A.c. на изобретения: № 116710, СССР; № 186729, Польша; №973455, 1982.). Это, с одной стороны, приводит к повышению радиационного фона возле гамма-весов, с другой стороны - вызывает погрешности в определении массы, связанные с неравномерным распределением сыпучего материала на конвейерной ленте. Использование большого числа детекторов излучения повышает представительность измерений, но ведёт к увеличению стоимости оборудования и снижению надёжности его работы. Этих недостатков в значительной мере лишён метод радиального сканирования поперёк конвейерной ленты коллимироваиным пучком гамма-излучения, предложенный болгарскими учёными (Каменов П.С.и др., 1985). Однако, геометрия радиального сканирования даёт наилучшие результаты применительно к измерениям массы на конвейерной ленте, деформированной по окружности. Для измерений массы груза на плоской ленте транспортёра в этом случае необходима сложная угловая коррекция функции пропускания, так как один и тот же материал просвечивается под разными углами.

Вопросы весового учёта и опробования минерального сырья тесно связаны между собой. Информация о весе, массовой доле компонентов руд - необходимое условие для стабилизации качества, сортировки рудного сырья, расчёта технологического баланса, по которому судят об эффективности работы

обогатительных фабрик [Бастаи ПЛ., Азбель Е.И.,1981; Козин В.3.,1988 г Гальянов A.B., 1996 г.].

Работы, относящиеся к теме диссертации, в которых автор принима участие, были начаты на Донском ГОКе в 80-х годах Возжениковым С.Г. по руководством профессора Бастана П.П. и в творческом сотрудничестве с к; федрой ядерной геофизики СГИ. В результате был разработан и внедрён ГА1 для оперативного контроля качества хромитовых руд и промпродуктов, сфо] мулированы условия реализации технологии у-абсорбционного контроля кол! чества однородного по составу материала [Возжеников С.Г.,1997 г.]. Опред ление массы концентрата осуществлялось на основе зависимости между масс* вой толщиной слоя концентрата, измеренной в направлении луча от источнш к детектору, и степенью ослабления излучения. Наиболее уязвимым моменте применения этой технологии контроля массы является условие повторяемое: формы поперечного сечения потока, постоянство плотности материала, за и ключением прямоугольной формы сечения с постоянным основанием [2].

В процессе работ были выявлены причины, которые могли привести увеличению погрешности в определении массы: за счёт изменений влагос держания хромитового концентрата, поступающего на ленту вакуум-фильтра винтового классификатора угол откоса и форма поперечного сечения пото может измениться; плотность хромитового концентрата изменяется и завис; от массовой доли оксида хрома. Из-за сложных условий эксплуатации конве еров, на которые поступал концентрат отсадки некоторые практические и удобства представляло попадание воды и налипание концентрата на датчг расположенный под лентой конвейера.

Принципиально возможен контроль массы дробленого рудного матери ла путём измерения его уровня по профилю вдоль конвейерной лент Измерения уровня или профиля гамма-методами в промышленности наш. применение главным образом в ёмкостях, предназначенных, например, д хранения химически агрессивных жидкостей.

В 1991-93 г.г. годах автор диссертации исследовал возможности при?* нения у-альбедного метода для контроля количества и качества хромитово концентрата Донского ГОКа, а также для определения железа в железорудт концентрате и кальция в известняке ССГГЮ [6]. Реализацией селсктивнс ГГМ с применением аппаратуры НАКС и источником Америций-241 для оп[ деления хрома в конвейерных потоках занималась лаборатория радиометр Криворожского горно-рудного института.

Широкое применение ГГМ нашёл при контроле качества угля. Больш вклад в изучение вещественного состава угленосных пород ГГМ внес Булав вич Ю.П, Воскобойников Г.М., Уткин В.И. Оригинальный способ контре зольности угля в железнодорожных составах с применением у-альбедного и тода предложен Возжениковым Г.С. и др. [5].

В сравнении с исследованиями скважин при проведении контроля качества минерального сырья в конвейерных потоках появляются дополнительные возможности в комбинировании ГАМ И ГТМ. Такая технология, в частности, использована для контроля зольности угля [Старчик Л.П., Пак Ю.Н., 1985 г.] и расширяет круг решаемых задач.

Для достижения поставленной цели диссертационной работы необходимо было решить следующие основные задачи.

1. Исследовать предпосылки и доказать применимость ГАМ и ГТМ для дистанционного контроля массы дроблёного рудного материала на конвейере.

2. Изучить источники образования погрешностей в определении массы дроблёного материала по измерению его толщины на ленте конвейера.

3. Рассмотреть факторы, влияющие на форму поперечного сечения сыпучего материала на конвейерной ленте.

4. Исследовать влияние физико-химических свойств дроблёного рудного материала на у-абсорбционные и у-альбедньге измерения.

5. Определить теоретически количественные соотношения, связывающие между собой основные параметры у-абсорбционных измерений в геометрии узкого пучка по профилю вдоль конвейерного потока для контроля массы дроблёного материала.

6. Разработать новые способы и устройства радиационного контроля массы на ленте конвейера с низкой радиационной нагрузкой на окружающую среду.

7. Разработать на базе геофизического оборудования автоматические системы радиоизотопного контроля массы.

8. Разработать для комплексного использования с радиоизотопным контролем массы устройства экспресс-анализа качества дроблёного рудного материала

2. Определение массы сыпучего материала но толщине, измеренной по профилю вдоль конвейерного потока

В общем случае масса перемещённой дробленой горной породы зависит от её насыпной плотности р, скорости конвейера V, времени транспортировки 1, площади поперечного сечения Б конвейерного потока:

I

т=/я-у-сИ , (1)

о

где q - погонная нагрузка; q = Б-р , ( кг/м ).

Насыпная плотность р в общем случае является величиной непостоянной, зависящей от коэффициента разрыхления, величина которого обусловлена

рядом факторов: гранулометрическим составом, характером укладки кускс соотношением между различными фракциями дроблёного материала [Бает П.П., Костина Н.К., 1990; Гальянов A.B. и др.,1997; Ржевский В.В.,1984 г].

При фиксированном интервале времени At и постоянной скорости дг жения ленты v интегрирование можно заменить суммированием:

m = vAt • ¿Si'P, • (2

i=l

В расчётах поперечное сечение рыхлого материала принимают для ш ской конвейерной ленты в виде треугольника с углом при основании равш углу откоса рудного материала в движении <р, а для лотковой формы лепты трёхроликовой опоре в виде суммы площадей треугольника Slp и трапец Бтраи. [Спиваковский А.О.и др., 1979]. Такую форму поперечного сечения мо но рассматривать как первое приближение сечения реального конвейернс потока. Форма поперечного сечения конвейерного потока имеет сложный ви; зависит от взаимного расположения роликоопор, угла откоса, способа загруз из бункера на конвейер, типа материала, его гранулометрического составг влажности, вибрации.

При нормальной работе конвейера, погрузочной машины (питателя) транспортировке однотипного материала поперечное сечение его имеет су метричный вид относительно центра конвейерной ленты и повторяемость ф< мы во времени. Площадь поперечного сечения в таком случае может быть ( ределена как функция одного параметра, а именно, высоты h сыпучего ма риала по центру ленты. Из расчётов площади поперечного сечения модех конвейерных потоков для плоской, лотковой и деформированной в виде жё] ба конвейерной ленты следует, что при одном и том же изменении h наибо. шее относительное изменение S(h) и,следовательно, и массы соответств; транспортировке сыпучего материала на плоской конвейерной ленте, н< меньшее - для ленты деформированной в виде жёлоба, причём тем мены чем меньше радиус деформации. Для треугольного сечения конвейерного i тока масса на интервале суммирования равна:

m =h2-ctgcp-p-At-v . (

Относительная погрешность определения массы 8т сыпучего матери; на плоской конвейерной ленте зависит в общем случае от погрешности из; рения многих параметров: тощины Он- Угла откоса ctv, насыпной плотности интервала времени измерения аДь скорости конвейерной ленты ctv.

Таблица 1

Составляющие относительной среднеквадратической погрешности определения массы от каждого параметра конвейерного потока на плоской ленте

этносительная параметры конвейерного потока

погрешность h Ф Р At V

г dm 6m =— ш 2 h"ah 2 ■ - -СГФ sin2ip Р Ojm At CTv V

Дана оценка максимально возможной погрешности в определении массы ¡а интервале суммирования Д1 = . Для этого выбран случай когда сыпучий ютериал поступает на конвейерную ленту периодически с некоторым интерва-ом времени, при этом толщина изменяется линейно от Ьт;„ до Ьтах. Расчёты оказывают, что изменения погонной нагрузки не оказывают влияния на по-решность в определении массы (с погрешностью 1%), если отношение интер-ала времени дискретных измерений толщины к периоду колебаний погонной агрузки < 0,05. Это определяет возможность тарировки конвейерных весов по звешиванию не всей массы материала на конвейере, а по массе проб, пред-тавляющих поперечные отсечки конвейерного потока, что может зачительно простить ручной отбор и взвешивание проб, когда отсутствует возможность роведения контрольного взвешивания всего материала, прошедшего за интер-ал регистрации.

Одно и тоже количество сыпучего материала может быть представлено азличным поперечным сечением насыпки на горизонтальной плоскости, в астности, в виде модели равнобедренных треугольников с различными глами (откоса) при основании ф и высотами (Рис. 1).

Рис.1 Модель поперечного сечения конвейерного потока. S-^ const О - источник излучения, ¡><3 - датчик.

По данным Спиваковского А.О.величина <р в движении на конвейере ру-ы, угля, песка варьирует: 15° 20°. На рис.1 пунктиром изображено сечение

конвейерного потока при изменении угла откоса. Из рисунка видно, что отличии от высоты треугольников, измеряемой в направлении, совпадающе», вертикальной осью симметрии перпендикулярной основанию, существу относительно стабильная область толщины материала, слабо зависящая изменений (р и измеряемая в направлении , проходящем через центральна точку основания и точку пересечения боковых сторон треугольников. Соотвс ствующий этому направлению оптимальный угол аор, измерения толщины \ тсриала:

аор( =атс1ё Т^ф"7^

Ф«.т + Фн

Величина относительной систематической погрешности дщ определен массы от а-угла измерений толщины при изменении угла откоса равна (Рис.2

5тф

tgф (Бта+соза^ф^Л2 tgф0 V Бта+соБа^ф )

1 .

л

Ей О О ГС 3

а> &

о К

ш л 1=2 си £-1

О О

к

О

к ф

ч

о

Й

ф

Р)

к о

80 90

угол измерения толщины

Ы

Рис.2 Графики зависимости 8т,,, (а) от — = —

Ф 20°

1-3

При а = 90°: бпц, =-^--1 , (6)

18Фо

где фо - угол откоса дроблёного материала на момент проведения тарировки, г.е. установления зависимости между измеряемым параметром (в данном слу-цае толщиной) и погонной нагрузкой на конвейере, по которой в дальнейшем эсуществляется определение массы сыпучего материала. Для конвейерной лен-гы, деформированной по окружности аор1 зависит от Ь и с увеличением её растёт. Практически аор, может быть определён в каждом конкретном случае путём графичеких построений поперечных сечений равной площади, но с разным ,тлом откоса. Например, при радиусе деформации ленты 0,5 м аор, равен соответственно для Ь = 3 см - 20°, для Ь = 10 см - 35°, для Ь — 16 см - 40°.

Рассмотрим другую модель поперечного сечения конвейерного потока, согда поверхность потока плоская (Рис.3), а лента во времени испытывает по-теречные смещения. Очевидно, что в этом случае оптимальным направлением омерений толщины будет вертикальное, проходящее через центр конвейерного става.

а) б)

Рис.3 Плоская поверхность конвейерного потока (а), небольшое поперечное смещение материала на конвейере (б).

Обобщая результаты натурных наблюдений формы конвейерных пото-:ов, физического и математического моделирования, следует сделать вывод: да снижения 8т , вызванных вариациями ф из-за изменений влажности, гра-улометрическо состава и вибрации, оптимальное направление измерений олщины должно проходить через центр конвейерного става и геометрическое 1есто точек пересечений поверхностей конвейерноых потоков равной произ-одительности, но с разными углами откоса. Из-за несимметричной загрузки ыпучим материалом конвейерной ленты, смещения ленты в поперечном на-равлении контроль за количеством материала путём измерения толщины по ентру конвейерного става может привести к значительным погрешностям.

Измерение толщины материала в двух симметричных направлениях относительно вертикальной оси конвейерного става СМ и ОМ под углом аорЬ за-чительно компенсирует влияние поперечного смещения и изменения ср сыпучего материала.

Рис.4 Симметричный двухлучевой контроль массы.

OM+ON=OM'+ON' при условии, что 8тр=сопз1.

На примере различного мелкодробленного материала изучено в лабораторных условиях влияние на ф вибрации и влажности Из экспериментов можно заключить, что существует возможность определения влажности по измерениям толщины материала в двух направлениях - по центру Ь и под оптимальным углом к ленте - ё: = Г (Ь /с1):

%

1,4 1,0

0,6

Рис. 5 Зависимость h /d (W ) для иль-менитового концентрата (0 < 3 мм).

я

Е-1

О

О

я

« <D

К

CD IS

к я

W

а> О

В f

о

к к

Е->

О

2 4

влажность

W,

? /

При увеличении насыпной плотности относительно её тарировочной величины контроль массы по измерениям толщины приводит к систематическому занижению значения массы дроблёного материала на конвейере, при этоь относительная погрешность определения массы 5тр равна относительному из менению плотности 5р.Таким образом, наиболее благоприятным объектом не прерывного контроля массы на конвейерной ленте по измерениям толщины яв ляется дроблёный материал с относительно постоянной р и хорошей сыпуче

стью: рудный концентрат, руда мелких фракций дробления (0,5-50 мм), кокс, окатыши, уголь.

3. Обоснование применения у-абсорбционпого и у-альбедиого методов для контроля массы на конвейере

Преобладающими процессами взаимодействия у-квантов, используемых в технике радионуклидов, являются фотоэлектрическое поглощение, в значительной степени зависящее от порядкового номера среды Z, и комптоновское рассеяние. В области энергий Е излучения, в которой при взаимодействии с веществом преобладает комптон-эффект, линейный коэффициент ослабления ц излучения определяется в основном плотностью и практически не зависит от химического состава вещества для большинства горных пород и минералов [Лейпунский О.И. и др., 1960]. С целью уменьшения влияния изменений хими-*еского состава контролируемого материала на точность определения массы :ледует использовать источники жёсткого излучения, например, Сб-137 и Со-50 с регистрацией у-квантов с энергией более 200 кэВ.

Параметром, определяющим величину функции пропускания Р = У/У0 три у-абсорбционных измерениях с применением жёсткого излучения является кассовая толщина р-Ь [2]. Из экпоненциального закона ослабления излучения три измерениях в геометрии узкого пучка и (3) следует, что:

2

- f IbZ I

lv д J Р

(8)

На примере ГАМ в геометрии узкого пучка для треугольной модели по-1еречного сечения конвейерного потока сыпучего материала на плоской ленте юказано: а) при небольших изменениях (~ 10 %) насыпной плотности 5тр я ->р, т.е. систематическая относительная погрешность определения массы дроб-[ёного материала на ленте конвейера по измерениям толщины и массовой олщины приблизительно равны друг другу и противоположны по знаку; б) для (остижения требуемой точности измерений массы ГАМ на интервале линейно-о изменения толщины слоя от hmjn до hmax время измерения должно удовле-■ворять следующему неравенству:

* ,~iw(l-n)-ctg<p

IB«- > \"J

где п =Ьтт/Ьтах> определяется в зависимости от ц-Ьтах и 5т, причём для получения приемлемой для технологических целей контроля массы 5т ~ 4 % необходимо соблюдение условия: п > 0,5 , а незанятая материалом часть вдоль ленты должна быть меньше 0,2; в) нормально распределённому изменению толщины Ь с средним квадратическим отклонением аь соответствует систематическая погрешность АУ (вывод на основе формулы, приведённой в работе [Бастан П.П., Азбель Е.И., 1979]) определения У из-за экспоненциального вида функции пропускания:

6т = —■ h

ехр(ц ■ оь)~ехр(~~И -а,)

1 2 2-ц ■

(Th

(10)

Результаты расчётов по формуле свидетельствуют о том, что случайное распределение толщины материала на ленте по сравнению с постоянной толщиной на интервале у-абсорбционных измерений приводит к систематическому занижению массы. Формула (10) позволяет оценить влияние изменений гранулометрического состава дроблёного материала на погрешность определения массыЛри Oh равной величине куска дробленого материала ид- const следует ожидать занижение определяемой массы причём тем сильнее, чем больше увеличен размер куска по сравнению с исходным гранулометрическим составом материала, при котором проводилась тарировка гамма-весов. Эта систематическая погрешность устраняется при проведении тарировки конвейерных гамма-весов в динамике, т.е. при движении конвейера. В этом случае обеспечивается реальное распределение вариаций толщины слоя дробленого материала, связанных с его гранулометрическим составом, и произходит автоматическая компенсация влияния этих вариаций на аппаратурный параметр У (имп/с) ГАМ. Этот вывод согласуется с результатами исследований, приведенных в работе [Возжеников Г.С. и др., 1992] . Для материала с размером гранул менее 5 мм и вариациях h < 5 мм тарировку допустимо проводить в статическом режиме, но такой способ тарировки следует рассматривать как вынужденную меру.

При взаимодействии с веществом у-кванты не только поглощаются, но и испытывают рассеяние в обратном направлении уровня материалов, у-альбедо г) - отношение числа отражённых квантов к числу падающих на некоторую поверхность -"мягкого" излучения ( 60 кэВ) зависит от химического состава руд.Так при уменьшении массовой доли оксида хрома с 57% до 48,6 % в хро-митовом концентрате У возрастает в 1,07 раза. С увеличением влажности в концентрате от 0 % до 10 % У возрастает в 1,05 раза. По результатам опытно-промышленного эксперимента ГГМ с использованием Ат-241, проведённого на ленте дозатора на фабрике окомкования ССГПО следует, что увеличению на 1% массовой доли железа в концентрате соответствует уменьшение Уна 1,5 %

(6). Необходимо отметить весьма благоприятные условия для применения Г'ГМ: плоская, почти гладкая поверхность порошкообразного железорудного концентрата и известняка на плоской ленте транспортёра. За счёт того, что дозирование осуществляется путём регулировки скорости конвейера, толщина слоя концентрата и известняка почти постоянна. Известняк практически сухой, влажность концентрата (9,6 ± 0,3 %). Однако, узкий диапазон изменений в содержании железа Fe = 65,5^67,5 % обусловливает высокие требования к стабильности работы регистрирующей аппаратуры.

Интенсивность обратно рассеянного излучения главным образом определяется величиной расстояние между блоком источника излучения с детектором и поверхностью отражения, при этом чем меньше это расстояние, тем больше интенсивность обратно рассеянного излучения Y'. Автор впервые применил ГГМ в условиях ДОФ-1 Донского ГОКа с целью непрерывного контроля массы хромитового концентрата на ленте конвейера [4]. Имея преимущество в одностороннем расположении (сверху над лентой) блока источника и детектора излучения, ГГМ уступает в чувствительности ГАМ контроля количества сыпучего материала.

"Лучевой " контроль массы означает, что пучок излучения одновременно облучает только небольшую часть (~ 5см х5см) дроблёного материала на конвейере в направлении между источником и датчиком. Наиболее уязвимым моментом в такой методике контроля массы дробленого материала по измерениям масовой толщины ГАМ или толщины ГГМ по профилю вдоль конвейерного потока с повторяющейся формой поперечного сечения (ср = const) является условие р = const. Однако, данную технологию контроля массы можно применить и для неоднородного по плотностным характеристикам дроблёного материала, если: 1) сечение конвейерного потока имеет прямоугольную форму с постоянным основанием; 2) известна плотность по данным у-плотнометрии или по данным датчиков контроля качества рудного материала ( по корреляции плотности и массовой доли контролируемого элемента ); 3) известна толщина материала на ленте.

Рассмотрен случай, когда имеется информация о толщине материала, получаемая с помощью ГГМ. Пусть величина функции отражения F', равная отношению интенсивности отражённого излучения Y' от поверхности материала к интенсивности излучения, вертикально падающего на пустую ленту Yq', зависит только от толщины ( уровня ) слоя материала:

Экспериментально установлено, что интенсивность обратно рассеянного излучения С8-137 от поверхности хромитового концентрата отсадки не зависит от изменений массовой доли оксида хрома в диапазоне 48-Т-58 %; слабо зависит

(И)

от изменений его влажности в диапазоне 0+12 %, увеличению влажности кон центрата на I % соответствует линейное увеличение отражённого излучения н; 0,2 %.

Из экспоненциального закона ослабления излучения и (11):

Р=~:

1пР

Ц-^(Р') '

Подставляя (12)в(8), получим: Ц^С-^Р )-1пР,

(12; (13;

где С = ——--некоторая постоянная.

И

Таким образом, комбинирование ГАМ с ГГМ позволяет одновременно контролировать толщину, уровень, насыпную плотность и массу дроблёной: материала в конвейерных потоках с произвольной, но повторяющейся во вре мени формой поперечного сечения [8, 9], что важно применительно к контролю массы неоднородного по гранулометрическому составу материала, какш является добываемое на карьерах минеральное сырьё (Рис.6):

Ф

--\

ЭВМ

/77,

Рис.6 Комбинированный способ контроля массы

При измерениях массовой толщины ГАМ и толщины ГГМ возникает систематическая погрешность, вызванная изменением р. Величина систематической погрешности при контроле массы ГАМ и ГГМ, вызванная изменением р в пределах 10 % и в том и в другом случае близка по абсолютному значению, но имеет противоположный знак. Определяя погонную нагрузку как среднее значение из погонных нагрузок, определяемых одновременно ГАМ и ГГМ, можно частично компенсировать влияние изменений насыпной плотности на величину систематической погрешности определения массы дробленого материала. Реализация совместных измерений ГАМ и ГГМ имеет преимущество е сравнении с собственно комбинированным методом (13) в том, что отпадает

необходимость в определении зависимости между толщиной и функцией отражения.

Из анализа зависимости дозового фактора накопления излучения [Горшков Г.В., 1967] следует, что при относительно стабильном химическом составе (изменение 2зф в пределах единицы, 26) рудного материала ГАМ контроль массы на конвейере рационально проводить в геометрии широкого пучка, при этом возникающая погрешность не превысит 1 %. Этим достигается улучшение статистических характеристик регистрации квантов, уменьшение активности источника и возможность применения стандартно настроенных на интегральный режим измерений интесивности излучения радиометров типа СРП-88. Экспериментально и теоретически показано, что проведение измерений в геометрии частично коллимированного пучка (коллимирован только источник) с учётом мёртвого времени регистрирующего оборудования в сравнении с геометрией узкого пучка позволяет достичь линеаризации функции ослабления излучения при меньших активностях применяемых радионуклидов, при этом максимальная толщина дроблёного материала, при которой Р аппроксимируется линейной функцией с погрешностью менее 1%, достигает 1,5 длин свободного пробега у-кванта. Линеаризация И обусловливает примение для контроля массы неравномерно распределенного на ленте дроблёного материала метод поперечного сканирования. В этом методе за счёт поперечного сканирования конвейерного потока пучком квантов получают интегральное значение массовой толщины материала по всей ширине конвейерной ленты, чем достигается высокая точность контроля массы (Рис.7).

И ь п Ъ V <0 6 /«? П /о

Рис.7 Устройство сканирования ленты, линейные источник и детектор. Обозначения: 1 -источник;2-детектор;3,4-внутренние коллиматоры; 5-лента;6-?уда;7,10- коллимационные каналы; 8,9- внешние коллиматоры;11,12- стой-ки;13-привод;14-механическая передача; 15-схема формирования; 16- регистратор; 17-пучок у-квантов

Предложены два устройства сканирования плоскопараллельным пучком излучения для точечной и линейной геометрии источника и детектора. В первом случае сканирование осуществляется за счёт применения механизма возвратно-поступательного движения, во втором - за счёт синхронно вращающихся цилиндрических коллиматоров с коллимационной щелью в виде витка спирали вдоль образующих цилиндров. Преимущество плоскопараллельного сканирования перед радиальным заключается в отсутствии применения сложной угловой коррекции, необходимой при радиальном сканировании из-за неодинаковых условий облучения различных участков ленты по ширине.

Схемы способов лучевого (коллимированный, частично коллимирован-ный пучок излучения) контроля массы на конвейере приведены в табл.2 (Условные обозначения: квадрат с точкой - источник, квадрат с крестико.\ - датчик, квадрат с точкой и крестиком - блок источника и датчика)

4. Промышленное применение радиоизотопного контроля массы рудного материала на конвейере

С целью автоматического контроля расхода ильменитового концентрат при подаче в обжиговую печь цеха №1 Ключевского завода ферросплавов был разработана микропроцессорная система, действующая по принципу гамма абсорбционных профильных измерений толщины материала на конвейер« Система включает в себя датчик массы концентрата СРП-68-01, установленны на ленте конвейера в подземной галерее, источник Сб-13 7 6,2-Ю7 Бк, втори1 ный преобразователь сигнала, блок питания и микро-ЭВМ, установленные помещении обжигальщика. Аналоговые сигналы с пульта радиометра и с та! мера подаются на входы АЦП микро-ЭВМ " Электроника МС 1103". На вхо "Пуск" ЭВМ подаётся сигнал с реле, которое включается через блок-контаь пускателя конвейера. Сигнал "Пуск" на ЭВМ приходит в момент пуска и ост; новки конвейера. Режим работы СРП-68-01: диапазон - 300 мкр/час, постоя) пая времени - 5 с. Для дополнительной защиты от действия рассеянного изл; чения с боковых сторон конвейера установлены листы железа толщиной око; 1 мм. Информация о массе концентрата, поступившего в обжиговую печь с н растающим итогом выводится на цифровое табло.

Радиационный фон в районе установки не превышает фона в цехе и с ставляет 8+10 мкр/час (2+2,6-109 А/с). Относительное расхождение в определ нии массы ильменитового концентрата (-38 тонн), поступившего на обжиг смену по результатам сопоставления с взвешиванием на платформенных вес составила 2,2 %. Ильменитовый концентрат представляет собой довольно о нородный по физико-химическим свойствам сыпучий материал; размер зер не превышает 3 мм, массовая доля железа общего в необожённом концентра

Таблица 2

Схемы способов лучевого контроля массы на конвейере

Характеристика способа Условия реализации Схема установки

у-абсорбционный ( ГАМ). Высокая чувствительность р,ф ~ const q = f(p • h) = f(F)

у-альбедный (ГГМ). Одностороннее расположение измерительного блока р,Ф ~ const q = f(h) = f(F')

Комбинированный ( ГАМ+ГГМ). Компенсация влияния изменений р ф ~ const а)q = f [fh(F')-lnF], б) q ,f(F) + f(F') ' 2 s у i

Однолучевой под оптимальным углом ГАМ. Компенсация влияния изменений угла ф p ~ const q = f(F) a0P!~ (ф] + ф2)' 0,5

Двухлучевой симметричный ГАМ. Компенсация влияния поперечных смещений и изменений ф p - const q = f(Fi + f2)

Двухлучевой несимметричный ГАМ. Контроль угла откоса ф p~ const,q = f(Fi,Fi/F2) Ф = f ( f,/f2) Z г he ky^2 ¥

Сканирование. Контроль массы конвейерных потоков с сечением произвольной формы (Л • h < 1,5 q = с - (1 — F) с = const ГЛ <--» (— V li 4 я к к rt -л

~26,5 +27, 5 %, насыпная плотность ~2 г/см3, влажность < 1 %. Основной ру/ ный минерал - ильменит РеТЮь в небольшом количестве присутствуют мапк тит, пирит.Обжиг концентрата производится в окислительной среде для удалс ния серы, влаги и перевода части двухвалентного железа в трёхвалентное.

В комплексе с радиоизотопным контролем массы для оперативного кои троля качества ильменитового концентрата после обжига был предложен и аи робировап магнитометрический метод [7]. После обжига магнитная воспри мчивость концентрата увеличивается на порядок и достигает порядка п-10' единиц СГСМ. При этом возникает возможность осуществить экспресс-анали на основе прямой корреляции между кажущейся магнитной восприимчивостьи и железом общим, а также железом двухвалентным. После обжига ильменито вого концентрата происходит увеличение массовой доли железа общего на 2 -3 %, отношение Рс;03/Ре0 увеличивается с 1,4 для необожённого концентрат; до 3 - для обожёпного. В качестве измерительного прибора применён измери тель магнитной восприимчивости ИМВ-2. Время экспресс-анализа - 3 минуты средняя абсолютная погрешность 0,8 %.

С целью контроля массы хромитового концентрата отсадки ДОФ-1 Дон ского ГОКа было апробировано две модификации радиоизотопного метода действующие по принципу профильных у-абсорбционных измерений толщинь и у-альбедных измерений уровня материала. Первоначально был апробирова! ГАМ; сначала на одном ленточном вакуум-фильтре, затем на четырёх конвейерах. Хромнтовый концентрат поступает на конвейер в виде пульпы, далее Не ленте вакуум-фильтра происходит его частичное обезвоживание перед подачей в бункер-накопитель. В отличии от КЗФ по техническим условиям ДОФ-1 провести прямое сопоставление данных контроля массы концентрата радиоизотопным методом и на традиционных весах на протяжении значительного времени (час и более) не представлялось возможным. Тарировка осуществлена отбором проб-цоперечных отсечек. Тарировочная зависимость аппроксимована кусочно-линейной функцией. Погрешность определения массы концетрата, отобранного в ручную с ленты конвейера в количестве ~ I тонны, по контрольным испытаниям -тарировке составила 3-^5 % [3].

Рассмотрена технология применения ГГМ и технические данные автоматизированной системы контроля массы на обогатительной фабрике в Хромтау [6]. Средняя квадратическая погрешность тарировки не превышает 5 %. Толщина контролируемого слоя концентрата от 0 до 20 см. Аналоговый сигнал 0 н-5 мА с выхода ЦАП по многожильному сигнальному кабелю поступает на вход аналого-цифрового преобразователя ЭВМ. Процессор ЭВМ по заданной программе обрабатывает сигнал с интервалом времени задаваемым таймером. Информация в виде массы концентрата, производительности по каждому конвейеру и общей массе, а также производительности выводится на дисплей.

Дополнительно на экране монитора приведены сведения о дате, времени начала отсчёта массы, напряжения с датчиков.

В комплексе с радиоизотопным контролем массы для оперативного контроля качества промпродуктов ДОФ-1 Донского ГОКа была разработана и аттестована методика диеретного гамма-абсорбционного анализа на основе эпытного образца прибора "Хромит-1" (соавторы: Бастан П.П., Возжеников О.Г., Возжеников Е.Г.). Методика позволяет осуществить без пробоподготовки экспресс-контроль качества шлама буровзрывных скважин в карьере.

Заключение

В результате выполненных исследований дано новое решение актуальной научной задачи дистанционного контроля массы рудного материала, основанной на комбинировании у-абсорбционного и у-альбедного методов, а также на оптимизации направления измерений толщины рудного потока, позволяющее снизить погрешность определения массы, обусловленной изменением |юрмы и насыпной плотности рудного материала на конвейере.

Анализ и обобщение выполненных автором исследований позволяет слетать следующие выводы.

1. Доказана применимость у-абсорбционных (ГАМ) и у-альбедных (ГГМ) измерений с источником Cs-137 по профилю вдоль конвейерного потока для непрерывного дистанционного контроля массы мелкодробленого материала на тримере хромитового концентрата Донского ГОКа и ильменитового концен-грата Ключевского завода ферросплавов (КЗФ).

2. При изменении угла откоса погрешность контроля массы дроблёного материала по измерениям его толщины на ленте конвейера лучевыми методами истёт при увеличении величины отклонения луча измерений от оптимального направления, проходящего через центр конвейерного става и геометрическое ■lecTo точек пересечения поверхностей конвейерных потоков равной произво-щтельности, но с разными углами откоса.

3. На основе принятой при расчётах производительности конвейерного -ранспорта треугольной модели поперечного сечения сыпучего материала на тоской ленте транспортёра определены количественные соотношения, связы-¡ающие между собой основные параметры ГАМ контроля массы на конвейере: югрешность контроля массы, неравномерность погонной нагрузки, интервал гзмерений, изменение угла откоса, активность и энергию источника излучения.

-Интенсивность обратно рассеянного излучения источника Cs-137, распо-юженного над конвейером на постоянном уровне, не превышающем 0,6 м, >астёт при увеличении толщины транспортируемого хромитового сырья и не ависит от изменений массовой доли оксида хрома от 48 % до 58 %, что поз-юляет применить комбинирование у-альбедных измерений уровня и у-

сорбционных измерений массовой толщины для дистанционного контрол> массы отмеченного рудного материала независимо от изменений его насыпной плотности и химического состава.

5. Минимальная погрешность дистанционного контроля массы дроблёного материала по измерениям его толщины на плоской ленте конвейера достигается при проведении измерений под оптимальным углом к ленте, равньиу среднему из минимально и максимально возможных значений угла откосг дроблёного материала в движении, реально заключённых в пределах 15°+20°.

6. ГГМ - поверхностный метод и фактически даёт иформацию об объём« но измерениям "рельефа" материала на конвейере. Г'ГМ, имея преимущество е одностороннем расположении блока детектора и источника, уступает в чувствительности измерений толщины ГАМ.

7. Диапазон измерений уровня дроблёного материала на конвейере с источником Америций-241 - 0-й,2 м; с Цезий-137 - 0+0,6 м. ЧувствительностЕ измерений расстояния до поверхности отражения с Агп-241 в несколько ра' выше, чем с Сь-137. Однако, следует учитывать, что интенсивность отражённого излучения V для Ат-241 в некоторой степени зависит от химического состава материала-отражателя, так с увеличением оксида хрома в хромитовом концентрате или железа в железорудном концентрате на 1 % У уменьшается примерно на 0,7-1%.

8. Оптимальный диапазон у-абсорбционных измерений массовой толщины для: Сб-137 - менее 700 кг/м2, Со-66 - менее 900 кг/м2, Ат-241 - менее 160 кг/ м2.

9. Проведение измерений в геометрии широкого пучка в сравнении с геометрией узкого пучка позволяет достичь линеаризации функции пропускания излучения при меньших активностях применяемых радионуклидов, при этом максимальная толщина дроблёного материала, при которой можею аппроксимировать кривую ослабления излучения лиеюйееой функцией с погрешностью менее 1%, достигает 1,5 длин свободного пробега у-кванта.

10. Для контроля производительности ленточЕплх конвейеров в схемах циклично-поточной технологии на карьерах следует применять комбинированный способ - ГГМ + ГАМ, дающий информацию и о насыпной плотности, с которой часто коррелирует качество добываемого минерального сырья. При расстоянии между источником и леЕ1той конвейера, превышающем 0,6 м необходимо совместное использование "жёсткого" и "мягкого" излучения, например, от источников Сз-137 и Ат-241.

11. При транспортировке минерального сырья особой крушюсти кусков (+350 мм) пластинчатыми, ленточно-тележечными конвейерами, конвейерными поездами целесообразно применение у-альбедного метода контроля объёмной производительности с использованием "мягкого" излучения, например, от источника Ат-241.

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1. Фёдоров В.А. Радиоизотопный метод измерения массы хромитового :онцентрата на ленте транспортёра // Всесоюзная НТК молодых учёных, Ш: Гез. докл. / ИГД МЧМ СССР. - Свердловск, 1986. - С.70.

2. Возжеников С.Г., Возжеников Е.Г., Фёдоров В.А. Определение коли-[ества материала на ленте транспортёра радиоизотопным методом // Изв ЗУЗ(ов). Горн, журнал.-1987. - № 11. - С. 14 - 17.

3. Возжеников С.Г., Возжеников Е.Г., Фёдоров В.А. Применение радио-[зотопного датчика производительности конвейерных потоков. - Свердловск, 987,- 4с.- (Информ. листок / ЦНТИ, № 37.12).

4. Возжеников С.Г., Возжеников Е.Г., Фёдоров В.А. Применение гамма-;бсорбционных измерений для контроля качества хромитовых руд и продуктов IX переработки 11 Труды / ИГД МЧМ СССР. - Свердловск,1988. - Вып. 87. - С. 15 -43.

5. Возжеников Г.С., Возжеников Е.Г., Фаустов В.П., Фёдоров В.А. О не-ферывном контроле зольности энергетических углей // Изв. ВУЗ (ов). Горн, сурнал- 1994.-№ 1- С.13-18.

6. Фёдоров В. А. О применении гамма-альбедного метода на горно->богатительных комбинатах // Инженерная геофизика в Уральском регионе, 2-я научно-практическая конференция: Тез. докл./ УАИГ, Институт геофизики. - Екатеринбург, 1995. -С.70-71.

7. Фёдоров В.А., Мухаметшин A.M. Магнитометрический способ кон-роля обжига ильменитового концентрата // Инженерная геофизика в Ураль-ком регионе, 2-ая научно-практическая конференция: Тез. докл./ УАИГ, Ин-титут геофизики. - Екатеринбург, 1995. - С.70.

8. Фёдоров В.А. Радиоизотопный контроль производительности конвей-ра // Проблемы горного дела: Сб.науч.тр. / ИГД УрО РАН - Екатеринбург, 997.-С. 300 -307.

9. Фёдоров В.А. Комбинированный гамма-метод контроля массы сыпу-его материала на лекте конвейера // Техногенез и экология: Тематический борник - Екатеринбург: НТО " Горное ", 1997. - С. 71-76.