автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка расчетного метода определения технологических условий обработки при торцевом фрезеровании с учетом заданной точности обработки

На правах рукописи

?гз о л

СКЙТЕВА Тамара Анатольевна

РАЗРАБОТКА РАСЧЕТНОГО МЕТОДА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ ОБРАБОТКИ ПРИ ТОРЦОВОМ ФРЕЗЕРОВАНИИ С УЧЕТОМ ЗАДАННОЙ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-

технической обработки, станки и инструменты

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск 1997

Работа выполнена на кафедре "Технология авиационных двигателей и общего машиностроения" Рыбинской государственной.авиационной технологической академии.

Научный руководитель: заслуженный деятель науки и техники РФ,

Официальные оппоненты: заслуженный деятель науки и техники РФ,

Ведущее предприятие: Акционерное общество "Тутаевский моторный

Защита состоится " 25 " июня 1997 года в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 064.42.01 в аудитории 237 Главного корпуса Рыбинской государственной авиационной технологической академии по адресу: 152934, г.Рыбинск, Ярославской обл., ул. Пушкина, 53.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии.

Автореферат разослан " 23 " мая 1997 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 064.42.01, кандидат

академик Академии проблем качества, доктор технических наук, профессор Безъязычный В.Ф.

академик Академии проблем качества, доктор технических наук, профессор Суслов А.Г.

кандидат технических наук Шведенко В.Н.

завод"

технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с решением проблемы технологического обеспечения точности обработки деталей на стадии проектирования операций торцового фрезерования технологического процесса.

Актуальность. Процесс фрезерования, в частности торцового фрезерования, является одним из высокопоизводительных методов обработки металлов резанием. В то же время торцовое фрезерование выделяет среди других методов лезвийной обработки его нестационарность съема материала. Процесс резания связан с, такими факторами как нагрев технологической системы, вибрациями и др., действие которых вызывает, в свою очередь, упругие перемещения, температурные деформации, износ звеньев технологической системы,что оказывает непосредственное влияние на точностные показатели обработки.

Эксплуатационные свойства деталей в значительной степени определяются точностью их изготовления. Этим объясняется, большой интерес исследователей к этой проблеме. Однако исследования точности при фрезеровании до настоящего времени ограничиваются определением элементарных погрешностей обработки и ожидаемой суммарной погрешности. Известные публикации, посвященные точности обработки при торцовом фрезеровании показывают, что зависимости между входными параметрами технологического процесса и точностью изучены не достаточно полно.

Необходимость быстрого освоения производства новых изделий в условиях рыночной экономики требует разработки теоретических методов определения технологических условий обработки, позволяющих на стадии проектирования технологического процесса закладывать решения, обеспечивающие при минимальных затратах заданные требования точности обработки. Отсутствие аналитических зависимостей, отражающих связь точности обработки с технологическими параметрами, затрудняет выбор условий обработки на этапе автоматизирован-

ного проектирования техпроцесса. Поэтому актуальной является разработка научно обоснованных режимов резания с учетом заданной точности обработки.

Цель работы. Разработать расчетный метод определения технологических условий обработки с учетом термомеханических явлений процесса торцового фрезерования и на этой основе разработать научные основы управления процессом резания с заданной точностью обработки.

Для решения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- Учитывая нестационарность и периодичность процесса резания, получить аналитические зависимости для расчета температурных полей зоны резания при торцовом фрезеровании.

- Получить расчетные зависимости для определения элементарных погрешностей, обусловленных процессом резания.

- На основе расчетных зависимостей для определения элементарных погрешностей обработки получить развернутое уравнение баланса погрешностей для торцового фрезерования.

- Провести теоретический анализ и экспериментальные исследования влияния технологических условий обработки на погрешности, обусловленные процессом резания.

- Получить расчетные зависимости для определения режимов резания с учетом заданной точности, жесткости технологической системы и физико-механических характеристик инструментального и обрабатываемого материалов.

- На основе полученных расчетных зависимостей разработать алгоритм подсистемы САПР технологического процесса обработки.

Методика исследования. Изучение точности обработки при торцовом фрезеровании осуществлялось путем проведения анализа литературных данных, теоретических и экспериментальных исследований. Теоретические исследования базировались на основных положениях теории резания, в частности теории фрезерования, на совместном рассмот-

рении тепловых и силовых явлений в зоне резания, на применении методов теории подобия к процессу резания. Экспериментальные исследования проводились в производственных условиях как с применением стандартных методик и оборудования, так и с помощью оригинальных установок для измерения размерного износа инструмента и погрешности от недостаточной жесткости технологической системы. Статистическая обработка данных проводилась с помощью вычислительной техники с использованием программ регрессионного анализа. Научная новизна. Выявлены зависимости влияния термомеханических явлений процесса торцового фрезерования на точность обработки.

Впервые получено развернутое уравнение баланса погрешностей для торцового фрезерования, позволящее определять суммарную погрешность, обусловленную процессом резания, в зависимости от режимов резания, геометрии инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов с учетом одновременного воздействия силы резания и температуры.

Разработана математическая модель связи между точностью обработки и технологическими параметрами процесса резания, которая позволяет определять режимы резания с учетом заданной точности, стойкости инструмента и жесткости технологической системы. На защиту выносятся. Комплексная модель погрешностей обработки при торцовом фрезеровании. Алгоритм и методика расчета режимов резания с учетом заданной точности обработки и стойкости инструмента.

Практическая ценность работы. Для практического использования результатов диссертационной работы в прозводственных условиях была разработана система расчета режимов резания для торцового фезеро-вания ШЛ1Т, обеспечивающая изготовление деталей с заданными параметрами точности.

Апробация работы. Основные положения выводы и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на: Международных конфиренциях: "Технология механообработки: физика

процессов и оптимальное управление", Уфа, 1994; "Технология 96", Новгород, 1996г;

Всероссийских научно-технических коифиренциях: "Теплофизика технологических процессов", Рыбинск, 1992; "Новые материалы и технологии", Москва, 1994; "Наукоемкие технологии в машиностроении и приборостроении", Рыбинск, 1994;

Научно-технических конфиренциях: "Прогрессивные технологии -основа качества и производительности обработки изделий", Нижний Новгород, 1995; "Информационные технологии в машиностроении", Ростов-на-Дону, 1995.

Практическая реализация. Результаты работы приняпы для внедрения в АО "Тутаевский моторный завод" и АО "Вымпел". Публикации. По материалам диссертации опубликовано 7 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выеодов по работе, списка использованных источников из 80 наименований и приложений. Работа изложена на 153 страницах, содержит 44 рисунка и 11 таблиц. В приложении приведены тексты программного обеспечения системы расчета режимов резания. Общий объем дисссертации - 226 с.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность теш диссертационной работы.

В первой главе выполнен обзор состояния вопроса определения условий обработки, обеспечивающих заданную точность при торцовом фрезеровании, в частности, вопросов исследования составляющих погрешности, обусловленной процессом резания: влияния условий обработки на погрешности от упругих и температурнух деформаций технологической системы и размерного износа инструмента.

Целый ряд научных трудов, созданных отечественными и зару-

бежнкми учеными, посвящен вопросам определения точности для различных видов механообработки, в том числе и для торцового фрезерования. Исследования влияния жесткости технологической системы на образование погрешностей при торцовом фрезеровании представлены в работах Миклоша Ач., Новикова O.A. Бердниковым JI.H. и Романовым В.В. проведены исследования работоспособности и стойкости торцовох фрез в связи с тепловыми явлениями, возникающими в процессе резания. В работах Безъязычного В.Ф. и Чистякова Ю.П. исследованы тепловые явления и температурные деформации резца и заготовки, влияющие на точность обработки при точении. Применительно к торцовому фрезерованию такие исследования не проводились.

Таким образом, большое количество научных работ направлено на изучение отдельных факторов, оказывающих влияние на точность обработки. Анализ опубликованных исследований показывает, что зависимости между входными параметрами технологического процесса и точностью изучены не достаточно полно. Это объясняет описательный характер рекомендаций по выбору условий обработки. Практически отсутствует систематизированное теоретическое исследование погрешностей, обусловленных процессом резания при торцовом фрезеровании. Не рассмотрено и не учтено комплексное, взаимосвязанное влияние температурных и силовых факторов, износа инструмента на процесс торцового фрезерования, а значит и на точность обработки. Применение для торцового фрезерования углубленных теоретических разработок, проведенных для точения, весьма затруднительно в силу принципиальных особенностей процесса резания. Отсутствует методика расчета режимов резания, которая учитывала бы жесткость технологической системы, требуемую точность обработки и стойкость инструмента.

Исходя из вышеизложенного актуальна разработка расчетного метода определения технологических условий обработки с учетом термомеханических явлений процесса торцового фрезерования, обеспечивающих требуемую точность изготовления деталей.

Вторая глава диссертации посвящена разработке расчетных зависимостей для определения элементарных погрешностей, обусловленных процессом резания (погрешности от недостаточной жесткости технологической системы,.размерного износа инструмента и температурных деформаций технологической системы) и на основе этих зависимостей получению развернутого уравнения баланса погрешностей для процесса торцового фрезерования.

Важным фактором надежности и долговечности деталей является размерная точность обработки, которая оценивается через суммарную погрешность, большая часть которой приходится на погрешности, обусловленные процессом резания. В качестве теоретической базы для исследования применены разработки Силина С.С., Безъязычного В.Ф. и других авторов в области применения теории подобия к процессу резания.

На процессы, происходящие в зоне резания значительное влияние оказывают геометрические параметры резания: длина контакта по передней I и задней Д поверхности зуба фрезы; толщина среза а , которая изменяется по мере движения зуба фрезы вдоль дуги контакта. Среднее значение толщины срезаемого слоя для общей и часто всречающейся в практике несимметричной схеме фрезерования определено в данной работе.

Механическая работа резания почти целиком превращается в теплоту, которая распределяется между стружкой, обрабатываемой деталью и режущим инструментом. Рассматривая температурные деформации технологической системы, следует отметить, что наибольшую долю погрешностей вносят инструмент и обрабатываемая деталь.

На основе■теоретических исследований торцового фрезерования с использованием методов тепловых источников и теории подобия получены уравнения относительной максимальной температуры на передней и задней контактных поверхностях зуба и суммарной контактной температуры с учетом охлаждения зуба при его холостом ходе, имеющие ценность для предварительной оценки износа инструмента, а

•т

также среднеинтегральной контактной температуры на поверхности обрабатываемой детали с учетом предварительного нагрева ее от работы предыдущего зуба.

В результате исследований получены уравнения для определения погрешности, обусловленной температурной деформацией зуба фрезы в осевом направлении (удлинение)

ДЬ0= 0.5 9 Рпритгр + 2УР}м - ехр(-Ь0УК)1 - - 2/Р)И --ехр(Ь0УИ)]+ -^4-,[ехр(-Ь0^)(Ь0УН +1 )-ехр(Ь0/Н) (Ь0УЯ-1 )-2]} и радиальном направлении 6„ б—Х...

р рн 1Тр -ЗАВ

N = -тфг'р = йэкв= -г-- * = -Ь

9Г - суммарная контэктная температура на поверхности зуба фрезы; (З^ц- коэффициент температурного расширения инструментального материала, 1/ С; а - коэффициент теплоотдачи инструментального материала, Дж/мгс°С; А, - коэффициент теплопроводности инстумен-

11±3 о

тального материала, Дж/М с С; аст- коэффициент температуропроводности материала державки зуба фрезы, мг/с; т - время работы зуба фрезы, с; йэкв~ эквивалентный радиус зуба фрезы; г и ? - площадь сечения стержня зуба фрезы и его периметр; Ь0- длина зуба фрезы.

Как показали результаты расчетов, с возрастанием скорости резания V и подачи значения Д10 и ДЬд увеличиваются, что вызвано повышением температуры в зоне резания.

Вследствие выделения тепла в зоне резания происходит нагрев заготовки, а значит и ее температурная деформация. Получено уравнение погрешности от температурной деформации обрабатывамой детали с учетом нагрева детали от работы предыдущего зуба:

дтд= 0.1 еАРдйЭКВд[ я^-'н^и + А>М] ,

где Рг= ———, Н,™ - эквивалентный радиус поперечного се-

О р2 ''КЪ-

экВд А чения обрабатываемой детали, м; еА- максимальная температура пластических деформаций в плоскости сдвига; ¡Зд- коэффициент температурного расширения материала обрабатываемой детали, 1/°С; а - коэффициент температуропроводности материала обрабатываемой детали, мг/с; относительная максимальная температура на задней поверхноссти зуба фрезы; Л - длина контакта по задней поверхности зуба фрезы.

Проведенные расчеты позволили выявить влияние отдельных технологических факторов на погрешность ДТД. С увеличением скорости резания V погрешность от температурной деформации детали, увеличивается. Объясняется это тем, что при увеличении V возрастает температура в зоне резания и большее количество теплоты переходит в деталь. С увеличением подачи на зуб возрастает скорость движения источника тепла относительно детали, что приводит к уменьшению количества тепла, переходящего в деталь.

Торцовое фрезерование, вследствие нестационарности процесса резания, характеризуется интенсивным износом инструмента, включающим в себя абразивный, адгезионно-усталостный и диффузионный износ. Практически невозможно определить отдельно величины чисто диффузионного, абразивного или адгезионно-усталостного износа. Основываясь на исследованиях интенсивности износа резца при точений, выполненных Безъязычным В.Ф. и Непомилуевым В.В., автором получено уравнение погрешности от размерного износа зубьев торцовой фрезы:

С**/'/' , (1)

г И

где В - диаметр фрезы, м; ф -угол контакта зуба с заготовкой, град; Ь - длина обрабатываемой поверхности, м; з - количество зубьев фрезы; подача на зуб; оВр, ои- прочность обрабатываемого и инстументального материалов при температуре резания, Н/мг; Ре, В, Е - критерии подобия процесса резания; с(, х(, у ,

г - коэффициенты, значения которых применительно к торцовому фрезерованию получены автором в результате экспериментальных исследований влияния критериев подобия процесса резания на линейный износ инструмента с последующей обработкой полученных данных на ПЭВМ. Формула для расчета погрешности от износа инструмента с учетом размерной стойкости фрезы имеет вид:

Л тс В ф Ь , 1/5ува81дФ

изн" 180 I * У Тра1п(ф - ф,) • ш

где допустимый износ зуба фрезы по задней поверхности (ширина фаски износа), которому соответствует размерная стойкость инструмента Тр мин, м; V - скорость резания, м/с; а - задний угол зуба фрезы, град; ф, ф - главный и вспомогательный углы фрезы в плане соответственно, град.

Точность обработки при торцовом фрезеровании во многом обуславливается силами, действующими на звенья работающей технологической системы, которые упруго перемещяясь, изменяют положение режущей кромки инструмента и заготовки, что приводит к появлению погрешности размера и формы обрабатываемой заготовки, обусловленной недостаточной жесткостью технологической системы. В данной работе для определения погрешности от упругих деформаций технологической системы используется уравнение вертикальной составляющей силы резания (Ру), полученное Безъязычным В.Ф.

Автором получена формула, определяющая погрешность от недостаточной жесткости технологической системы (жесткости станка, приспособления, инструмента и детали), в которой учитывается неравномерная твердость обрабатываемого материала и колебания припуска на обработку, связанные с погрешностью размеров заготовки:

т ц Б^к.гзХпг)

"ЧШСТ

< 0.5р Ь Асоза"

"В" "1 + *8(агсг§В - Т) + ц ' t

г 4

+ -^¿-ОЭ - /вг- Нг ) ,

где 0 - диаметр фрезы, м; 1; - глубина резания, м; Ь - длина

режущей кромки зуба фрезы, м; Л - длина контакта по задней поверхности зуба фрезы, м; Н - ширина резания, м; Л1 - параметр неперпендтикулярности оси шпинделя, м; р - радиус округления режущей кромки зуба фрезы, м; т - сопротивление материала пластическому сдвигу, Н/м2; Зсист- жесткость технологической системы, Н/м; ц - коэффициент динамичности технологической системы СПИЗ; ц - коэффициент трения на задней поверхности зуба фрезы; кг- коэффициент, учитывающий колебание припуска; В - критерий процесса резания, отражающий влияние степени пластических деформаций материала снимаемого припуска; а - задний угол зуба фрезы, град; 7 - передний угол зуба фрезы, град; т] - угол схода стружки, град.

Теоретические расчеты показывают, что погрешность Ай увели-чивется с увеличением длины обрабатываемой поверхности. Значительное влияние на ДЬ. оказывают режимы резания. С увеличением подачи Е>г погрешность А1г резко возрастает. Это говорит о том, что жесткость технологической системы уменьшается при увеличении подачи.

На основе расчетных зависимостей для определения элементарных погрешностей обработки получено развернутое уравнение баланса погрешностей для торцового фрезерования, позволяющее определять суммарную погрешность, обусловленную процессом резания, в зависимости от режимов резания, геметрии инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов

т_ц Б к.гз1пт)Г л 0.5р,ЬДсоза

а2 = 1--в- ~1+ ^а^вВ - т) + ц и +

л сист . 0

+ _А1_(Ю _ /в2- Н2 ) - 0.5 ер Рпр{( ^ + 2^Т ) *

* [1-ехр(-Ь0-/-К)] - 2/Т)[1 - ехр(Ь0У-Ц)] + ^ т *

ст

* [ехр(-10/И)(Ь0^ +1) - ехр(Ь0/И)(Ь0УгИ-1) - 2]} -

* 6аРдеэквд[ + +

^ (Рев)7'

z И

Третья глава диссертации посвящена экспериментальным исследованиям, целью которых является подтверждение достоверности полученных теоретических зависимостей для расчета погрешностей," обусловленных температурными деформациями инструмента и обрабатываемой детали, износом инструмента, недостаточной жесткостью технологической системы и суммарной погрешности процесса резания.

В данной работе при исследовании каждой составляющей суммарной погрешности, обусловленной процессом резания, проводилась серия однофакторных экспериментов с соответствующими множественными замерами. Результаты по каждой серии экспериментов обработаны методом математической статистики (методом наименьших квадратов) с помощью ППП "STATGRAPHICS" с использованием процедуры Summary Statistics расчета числовых статистических характеристик для одной или нескольких переменных. Для количественной оценки характера и достоверности соотношений переменных данные экспериментов обработаны методом регрессионного анализа с использованием процедуры Simple Regression. Результаты регрессионного анализа функции Lo=f(Sz): V=2.Ом/с

Аналогичным образом получены графики экспериментов по определению погрешности от температурной деформации детали, износа инструмента и недостаточной жесткости технологической системы, а также суммарной прогрешности, обусловленной процессом резания. Исследования показали, что:

- при фрезеровании всухую (без охлаждения) наибольшее влияние на суммарную погрешность оказывают температурные деформации инструмента и обрабатываемой детали;

- с использованием обильного охлаждения снижается температура в

Correlation Coefficient: R-squared:

StM. Error of Est.:

0.979542

95.95

8.36088

зоне резания, а значит и уменьшаются температурные деформации инструмента и обрабатываемой детали. На суммарную погрешность большее влияние оказывают такие ее составляющие как погрешность от износа инструмента и погрешность от недостаточной жесткости технологической системы.

Проведенные экспериментальные исследования параметров процесса торцового фрезерования подтверждают общие закономерности изменения погрешностей обработки от технологических условий, полученные расчетом по теоретическим формулам. Они показали достаточную точность и надежность разработанных в главе 2 математических зависимостей. Сопоставление расчетных и экспериментальных значений погрешностей обработки показало удовлетворительное совпадение их.

В Четвертой главе на основании анализа уравнения баланса погрешностей процесса резания торцового фрезерования и стойкости инструмента получены расчетные зависимости для определения режимов резания, устанавливающие связь между технологическими условиями обработки и заданной точностью обработки. Разработана методика и алгоритм назначения технологических условий обработки, обеспечивающих заданную точность торцового фрезерования и с-тойкость инструмента.

Располагая развернутым уравнением баланса погрешностей (3), можно определить подачу зуб и глубину резания 1; с учетом заданной точности обработки. Совместным решением уравнения (1) и (2) относительно V получена формула для определения скорости резания

Математическое обеспечение REGTF (режимы • торцового фрезерования) разработано на основе системы управления базами данных FoxPro, предназначенной для ввода, корректировки и хранения баз

V =

Tpsin($ - ф7 , 0 , ^ а -

'и

данных (БД) обрабатываемого и инструментального материалов, оборудования и геометрии инструмента, поиска информации о них, а также обработки данных в самой системе с помощью встроенного в нее языка програмирования. Перед работой с системой ИЕСТГ необходимо заполнить или добавить при необходимости БД.

Исходными данными для расчета являются: станок, приспособление и инструмент, обрабатываемый и инструментальный материал, которые выбираются из предложенного списка имеющегося в базе данных; данные об обрабатываемой детали; припуск на обработку (1); точность обработки (Д^) при расчете режимов резания или подача на зуб (Б ) и скорость резания (V) при работе в режиме расчета точности обработки.

В начале программы осуществляется расчет геометрических параметров и критериев подобия процесса резания для использования их в последующих расчетах. Далее рассчитываются параметры теплофизики торцового фрезерования и погрешности от температурных деформаций фрезы и обрабатываемой детали.

Система ИЕОТР работает в двух режимах:

- расчет точности обработки (Д^) при заданных режимах резания, выполняемый подпрограммой "расчет точности обработки". Результат расчета сравнивается с технологическим допуском на данный размер;

- расчет режимов резания (Б , V) при заданной точности обработки и стойкости инструмента, который осуществляется подпрограммой "расчет режимов резания", определяются геометрические параметры зуба фрезы. На конечном этапе производится расчет суммарной погрешности с использованием полученных режимов резания и геометрии инструмента и сопоставление ее с заданным значением точности.

В пятой главе приведена методика выполнения автоматизированного расчета по определению технологических условий обработки, обеспечивающих заданную точность.

В приложении приведены блок-схемы расчетов элементарных погрешностей и суммарной погрешности, обусловленной процессом реза-

и

ния, блок-схемы основной программы и подпрограмм системы, описан порядок работы с системой ШИТ и представлены тексты программного обеспечения этой системы, а также документы об использовании результатов работы на предприятиях.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ и обобщение опубликованных ранее работ показали актуальность проведенных автором комплексных исследований влияния тепловых и силовых факторов на суммарную погрешость обработки, обусловленную процессом торцового фрезерования.

2. Особенностью настоящей диссертационной работы является предложенный аналитический метод определения как отдельных составляющих погрешности, так и суммарной погрешности процесса резания.

3. Полученные уравнения для определения температурных деформаций режущего инструмента (удлинение) и заготовки в зависимости от физико-механических характеристик обрабатываемого и инструментального материалов, режимов резания, геометрии инструмента и размеров заготовки учитывают как охлаждение зуба при его холостом ходе, так и нагрев заготовки от действия предыдущего зуба. Значения всех величин, входящих в эти уравнения известны, или могут быть расчитаны.

4. Получено уравнение для определения погрешности от упругих деформаций технологической системы СПИЗ, ценность которого заключается в том, что оно позволяет учитывать такие возмущающие факторы процесса резания, как колебание припуска на обработку и нестабильность твердости обрабатываемого материала.

5. Впервые получено развернутое уравнение баланса погрешностей для торцового фрезерования, позволяющее определять суммарную погрешность, обусловленную процессом резания, в зависимости от режимов резания, геометрии инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов.

6. Экспериментальные исследования параметров процесса резания торцового фрезерования подтверждают общие закономерности изменения погрешностей обработки от технологических условий, полученные расчетом по теоретическим формулам, что свидетельствуют о достоверности и надежности разработанных математических зависимостей.

7. На основании анализа уравнения баланса погрешностей процесса резания торцового фрезерования и стойкости инструмента получены расчетные зависимости для определения режимов резания, устанавливающие связь между технологическими условиями обработки и заданной точностью обработки.

8. Предложенная автором методика назначения технологических условий обработки торцового фрезерования, позволяет оптимально определять режимы резания и геометрию режущего инструмента, обеспечивающие заданные эксплуатационные показатели точности обрабатываемой детали.

9. Для практического использования результатов представленной диссертационной работы б производственных условиях разработана система НЕКТ, позволяющая: при известных технологических условиях обработки определить выходные показатели точности обрабатываемой детали; расчет режимов торцового фрезерования, обеспечивая заданную точность обработки.

Разработанная автором система НЕСТР позволяет автоматизировать расчет режимов резания на этапе проектирования техпроцесса. Использование ее в качестве расчетного модуля в САПР-ТП повысит уровень автоматизации и сократит время на проектирование техпроцесса.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние температурных деформаций детали и резца на точность обработки //Вестник машиностроения.-К 5-е.-1993.-С.17-19.

2. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние температурной деформации инструмента на точность при торцовом фрезеровании //Новые материалы и технологии: Тезисы докладов Российской научно-технической конференции.-Москва, 1994.-С.24.

3. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние температурных деформаций детали и зуба фрезы на точность обработки при торцовом фрезеровании //Технология механообработки: физика процессов и оптимальное управление:Тезисы докладов международной конференции.-Уфа, 1994.-С.15-16.

4. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние температурной деформаций технологической системы на точность обработки при торцовом фрезеровании //Прогрессивные технологии - основа качества производительности обработки изделий: Тезисы докладов научно-технической конференции.-Нижний Новгород, 1995.-С.85-86.

5. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние погрешностей, зависящих от процесса резания на точность обработки при торцовом фрезеровании //Информационные технологии в машиностроении: Тезисы докладов научно-технической конференции.-Ростов-на-Дону, 1995.-С.42-43.

6. Безъязычный В.Ф., Скитева Т.А. Влияние технологических факторов процесса резания на точность обработки при торцовом фрезеровании //Технология - 96: Тезисы докладов международной научной конференции.-Новгород.-С.10-11.

7. Bezyasychny V.F., Skiteva Т.A. The influence of the cutting process errors on the machining accuracy an the facing gut // Eurometalworlclng-96. The 3rd International Forum on the Study of Cutting and Forming Processes. Zbornik proceedings, Slovakia, Bratislava.-S.21-23